CN104690522A - 热交换器的金属隔板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种热交换器的金属隔板及其制造方法。该制造方法包含滚压成型步骤及轧延接合步骤，在该滚压成型步骤中是使第一金属板形成有多个凹部，在该轧延接合步骤中是将该第一金属板的上述凹部与第二金属板轧延接合，以形成热交换器的金属隔板。上述热交换器的金属隔板包含第一金属板及第二金属板，第一金属板形成有多个凹部，各该凹部具有接合底板，第二金属板与该第一金属板的上述凹部被轧延接合，该接合底板与该第二金属板经轧延接合后形成轧延接合部。本发明提供的技术方案可有效地避免因焊料增加热交换器的重量，以及避免发生因焊料分布不均而造成金属板间接合强度不易控制的问题，并且可简化制造过程，以提升生产效率。

Description

热交换器的金属隔板及其制造方法

技术领域

本发明是关于一种制造热交换器的金属隔板的方法，特别是有关于一种以滚压成型及轧延接合制造热交换器的金属隔板的方法。

背景技术

一种现有习知的热交换器的隔板制造方法，包含裁切、堆叠步骤以及真空焊接步骤，请参阅图5，在该裁切、堆叠步骤中是将包含有多个结合部311的第一金属板310裁切成适当尺寸，并排列堆叠于第二金属板320上，接着，请参阅图6，进行该真空焊接步骤，以焊料330焊接该第一金属板310及该第二金属板320，当该焊料330分布不均时，会影响该第一金属板310与该第二金属板320接合强度，此外由于使用该焊料330焊接该第一金属板310与该第二金属板320，因此使得该热交换器重量增加且增加制造成本。因此，便有需要提供一种制造热交换器的金属隔板的方法，以解决前述的问题。

发明内容

本发明的主要目的在于滚压成型步骤中将第一金属板滚压形成有多个凹部，并在于轧延接合步骤中使该第一金属板的上述凹部与第二金属板轧延接合，以使该第一金属板及该第二金属板结合成热交换器的金属隔板，本发明不使用焊接方法焊接该第一金属板及该二金属板，以避免因焊料增加热交换器的重量，以及避免发生因焊料分布不均而造成金属板间接合强度不易控制的问题，并且本发明以连续的该滚压成型步骤及该轧延接合步骤接合该第一金属板的上述凹部与该第二金属板可简化制造过程，以提升生产效率。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种热交换器的金属隔板制造方法，其包含滚压成型步骤及轧延接合步骤，在滚压成型步骤中，滚压第一金属板，使该第一金属板形成有多个凹部，接着，在轧延接合步骤中，该第一金属板的上述凹部与第二金属板轧延接合，使该第一金属板及该第二金属板结合成热交换器的金属隔板。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的热交换器的金属隔板制造方法，其中以第一成形辊轮及第二成形辊轮滚压该第一金属板，各该凹部具有接合底板，各该接合底板具有第一厚度；以及以该第二成形辊轮及轧延辊轮将该第一金属板的上述凹部与该第二金属板轧延接合，该第二金属板具有第二厚度，其中各该凹部的该接合底板与该第二金属板经轧延接合后形成轧延接合部，该轧延接合部具有第三厚度，该第三厚度小于轧延接合前该接合底板的该第一厚度与该第二金属板的该第二厚度的总和。

前述的热交换器的金属隔板制造方法，其中该第一成形辊轮具有第一表面、多个第一成形凸部及多个第一成形凹部，上述第一成形凸部凸设于该第一表面，在相邻的第一成形凸部间具有一个第一成形凹部，该第二成形辊轮具有第二表面、多个第二成形凸部及多个第二成形凹部，上述第二成形凸部凸设于该第二表面，在相邻的第二成形凸部间具有一个第二成形凹部，当该第一成形辊轮与该第二成形辊轮转动时，至少有一个第二成形凸部嵌入一个第一成形凹部中，以使通过该第一成形辊轮及该第二成形辊轮之间的该第一金属板形成有上述凹部。

前述的热交换器的金属隔板制造方法，其中在该轧延接合步骤中是以冷却流体冷却上述凹部的该接合底板与该第二金属板。

前述的热交换器的金属隔板制造方法，其中在该轧延接合步骤中以感测器抵触该轧延辊轮的转轴，以侦测该轧延辊轮施压于该接合底板与该第二金属板的轧延压力。

前述的热交换器的金属隔板制造方法，其中在该滚压成型步骤前是以第一表面处理机构对该第一金属板进行第一表面处理步骤。

前述的热交换器的金属隔板制造方法，其中该第一表面处理机构包含第一表面处理滚轮、第二表面处理滚轮及第一表面处理通道，该第一表面处理通道位于该第一表面处理滚轮及第二表面处理滚轮之间，该第一金属板通过该第一表面处理通道，且该第一金属板的上表面接触该第一表面处理滚轮，该第一金属板的下表面接触该第二表面处理滚轮，以进行该第一表面处理步骤。

前述的热交换器的金属隔板制造方法，其中在该轧延接合步骤前是以第二表面处理机构对该第二金属板进行第二表面处理步骤。

前述的热交换器的金属隔板制造方法，其中该第二表面处理机构包含第三表面处理滚轮、第四表面处理滚轮及第二表面处理通道，该第二表面处理通道位于该第三表面处理滚轮及第四表面处理滚轮之间，该第二金属板通过该第二表面处理通道，且该第二金属板的上表面接触该第三表面处理滚轮，该第二金属板的下表面接触该第四表面处理滚轮，以进行该第二表面处理步骤。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种热交换器的金属隔板，其包含第一金属板及第二金属板，该第一金属板形成有多个凹部，各该凹部具有接合底板，该第二金属板与该第一金属板的上述凹部被轧延接合，其中该接合底板与该第二金属板经轧延接合后形成轧延接合部，该轧延接合部具有一厚度，该轧延接合部的厚度小于轧延接合前该接合底板的厚度与该第二金属板的厚度的总和。

借由上述技术方案，本发明热交换器的金属隔板及其制造方法至少具有下列优点：避免因焊料增加热交换器的重量，以及避免发生因焊料分布不均而造成金属板间接合强度不易控制的问题，并且本发明可简化制造过程，以提升生产效率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明的热交换器的金属隔板制造方法示意图。

图2是本发明的热交换器的金属隔板制造方法所使用的设备示意图。

图3A为图2的E局部放大图。

图3B为图2的F局部放大图。

图3C为图2的G局部放大图。

图4A至图4C是以本发明制造的热交换器的金属隔板示意图。

图5是现有习知的热交换器的隔板分解立体图。

图6是现有习知的热交换器的隔板以焊接方法接合金属板的示意图。

【主要元件符号说明】

10：滚压成型步骤                       20：轧延接合步骤

30：第一表面处理步骤                   40：第二表面处理步骤

100：热交换器的金属隔板                110：第一成形辊轮

111：第一表面                          112：第一成形凸部

113：第一成形凹部                      120：第二成形辊轮

121：第二表面                          122：第二成形凸部

123：第二成形凹部                      130：第一金属板

131：凹部                              131a：接合底板

132：上表面                            133：下表面

140：第一表面处理机构                  141：第一表面处理滚轮

142：第二表面处理滚轮                  143：第一表面处理通道

150：第二金属板                        151：上表面

152：下表面                            160：轧延辊轮

161：转轴                              170：感测器

180：轧延接合部                      190：第二表面处理机构

191：第三表面处理滚轮                192：第四表面处理滚轮

193：第二表面处理通道                D1：第一厚度

D2：第二厚度                         D3：第三厚度

W：冷却流体

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的热交换器的金属隔板其具体实施方式、结构、制造方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图1，本发明的热交换器的金属隔板制造方法，其包含滚压成型步骤10及轧延接合步骤20。

请参阅图1及图2，在该滚压成型步骤10中，是以第一成形辊轮110及第二成形辊轮120滚压第一金属板130，以使该第一金属板130形成有多个凹部131。在本实施例中，该第一成形辊轮110具有第一表面111、多个第一成形凸部112及多个第一成形凹部113，上述第一成形凸部112凸设于该第一表面111，且在相邻的上述第一成形凸部112间具有一个第一成形凹部113。该第二成形辊轮120具有第二表面121、多个第二成形凸部122及多个第二成形凹部123，上述第二成形凸部122凸设于该第二表面121，且在相邻的上述第二成形凸部122间具有一个第二成形凹部123。当该第一成形辊轮110与该第二成形辊轮120滚动时，该第一成形辊轮110与该第二成形辊轮120是相互啮接，该第一成形辊轮110以第一方向A旋转，该第二成形辊轮120以第二方向B旋转，该第二方向B与该第一方向A相反，且至少有一个第二成形凸部122嵌入一个第一成形凹部113中。

请参阅图2及图3A，通过该第一成形辊轮110及该第二成形辊轮120之间的该第一金属板130被该第一成形辊轮110及该第二成形辊轮120滚压，而形成有上述凹部131，请参阅图3A，各该凹部131具有接合底板131a，各该接合底板131a具有第一厚度D1。

请参阅图1及图2，在本实施例中，在该滚压成型步骤10前可以第一表面处理机构140对该第一金属板130进行第一表面处理步骤30。该第一表面处理机构140包含第一表面处理滚轮141、第二表面处理滚轮142及第一表面处理通道143，该第一表面处理通道143位于该第一表面处理滚轮141及该第二表面处理滚轮142之间，该第一金属板130通过该第一表面处理通道143，且该第一金属板130的上表面132接触该第一表面处理滚轮141，该第一金属板130的下表面133接触该第二表面处理滚轮142，并以该第一表面处理滚轮141及该第二表面处理滚轮142对该第一金属板130进行该第一表面处理步骤30，以去除该第一金属板130的该上表面132及该下表面133的氧化物及污染物，且使该下表面133平整，以利进行该轧延接合步骤20。

请参阅图1及图2，在该滚压成型步骤10后进行该轧延接合步骤20，在该轧延接合步骤20中，提供第二金属板150，请参阅图3B，该第二金属板150具有第二厚度D2。

请参阅图2及图3C，形成有上述凹部131的该第一金属板130与该第二金属板150是被输送至该第二成形辊轮120与该轧延辊轮160之间，并以该第二成形辊轮120及轧延辊轮160将该第一金属板130的上述凹部131与该第二金属板150轧延接合，以使该第一金属板130及该第二金属板150结合成热交换器的金属隔板100。在本实施例中，是以该第二成形辊轮120的上述第二成形凸部122抵压上述凹部131的该接合底板131a，同时以该轧延辊轮160抵压该第二金属板150，以使上述凹部131的该接合底板131a与该第二金属板150轧延接合成一体。较佳地，请再参阅图2，在该轧延接合步骤20中是以冷却流体W冷却上述凹部131的该接合底板131a与该第二金属板150，以控制该接合底板131a与该第二金属板150的轧延接合温度。此外，该轧延辊轮160可以借由升降机构(图未示)而施压于该接合底板131a与该第二金属板150的轧延压力，且感测器170抵触该轧延辊轮160的转轴161，以侦测该轧延辊轮160施压于该接合底板131a与该第二金属板150的轧延压力，借由该感测器170侦测该轧延辊轮160可避免不适当的轧延压力，造成该接合底板131a与该第二金属板150接合不良。

请再参阅图2及图3C，经该轧延接合步骤20中的各该凹部131的该接合底板131a与该第二金属板150，经轧延接合后形成轧延接合部180，该轧延接合部180具有第三厚度D3，该第三厚度D3小于轧延接合前该接合底板131a的该第一厚度D1与该第二金属板150的该第二厚度D2的总和。

请再参阅图1及图2，在本实施例中，在该轧延接合步骤20前是以第二表面处理机构190对该第二金属板150进行第二表面处理步骤40。该第二金属板150具有上表面151及下表面152，该第二表面处理机构190包含第三表面处理滚轮191、第四表面处理滚轮192及第二表面处理通道193，该第二表面处理通道183位于该第三表面处理滚轮191及第四表面处理滚轮192之间，该第二金属板150通过该第二表面处理通道193，且该第二金属板150的该上表面151接触该第三表面处理滚轮191，该第二金属板150的该下表面152接触该第四表面处理滚轮192，并以该第三表面处理滚轮191及该第四表面处理滚轮192对该第二金属板150进行该第二表面处理步骤40，以去除该第二金属板150的该上表面151及该下表面152的氧化物及污染物，且使该上表面151平整，以利进行该轧延接合步骤20。

本发明的该热交换器的金属隔板制造方法，是以该第一成形辊轮110及该第二成形辊轮120将该第一金属板130滚压形成有上述凹部131，再以该第二成形辊轮120及该轧延辊轮160将该第一金属板130的上述凹部131与该第二金属板150轧延接合，而形成该热交换器的金属隔板100。请参阅图2、图4A、图4B及图4C，借由更换该第一成形辊轮110的上述第一成形凸部112及上述第一成形凹部113的形状，以及更换该第二成形辊轮120的第二成形凸部122及上述第二成形凹部123的形状，以使该第一金属板130的上述凹部131的形状可为波浪形状、或矩形形状或尖锥状，以符合不同产品须求，本发明的该热交换器的金属隔板制造方法能克服使用焊接方式所造成热交换器重量增加，及因焊料涂布不均而影响接合强度的问题，且以连续的该滚压成型步骤及该轧延接合步骤接合该第一金属板的上述凹部与该第二金属板可简化制造过程，以提升生产效率。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其包含：

滚压成型步骤，滚压第一金属板，使该第一金属板形成有多个凹部；以及

轧延接合步骤，将该第一金属板的上述凹部与第二金属板轧延接合，使该第一金属板及该第二金属板结合成热交换器的金属隔板。

2.根据权利要求1所述的热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其中以第一成形辊轮及第二成形辊轮滚压该第一金属板，各该凹部具有接合底板，各该接合底板具有第一厚度；以及

以该第二成形辊轮及轧延辊轮将该第一金属板的上述凹部与该第二金属板轧延接合，该第二金属板具有第二厚度，其中各该凹部的该接合底板与该第二金属板经轧延接合后形成轧延接合部，该轧延接合部具有第三厚度，该第三厚度小于轧延接合前该接合底板的该第一厚度与该第二金属板的该第二厚度的总和。

3.根据权利要求2所述的热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其中该第一成形辊轮具有第一表面、多个第一成形凸部及多个第一成形凹部，上述第一成形凸部凸设于该第一表面，在相邻的第一成形凸部间具有一个第一成形凹部，该第二成形辊轮具有第二表面、多个第二成形凸部及多个第二成形凹部，上述第二成形凸部凸设于该第二表面，在相邻的第二成形凸部间具有一个第二成形凹部，当该第一成形辊轮与该第二成形辊轮转动时，至少有一个第二成形凸部嵌入一个第一成形凹部中，以使通过该第一成形辊轮及该第二成形辊轮之间的该第一金属板形成有上述凹部。

4.根据权利要求2所述的热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其中在该轧延接合步骤中是以冷却流体冷却上述凹部的该接合底板与该第二金属板。

5.根据权利要求2所述的热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其中在该轧延接合步骤中以感测器抵触该轧延辊轮的转轴，以侦测该轧延辊轮施压于该接合底板与该第二金属板的轧延压力。

6.根据权利要求1所述的热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其中在该滚压成型步骤前是以第一表面处理机构对该第一金属板进行第一表面处理步骤。

7.根据权利要求6所述的热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其中该第一表面处理机构包含第一表面处理滚轮、第二表面处理滚轮及第一表面处理通道，该第一表面处理通道位于该第一表面处理滚轮及第二表面处理滚轮之间，该第一金属板通过该第一表面处理通道，且该第一金属板的上表面接触该第一表面处理滚轮，该第一金属板的下表面接触该第二表面处理滚轮，以进行该第一表面处理步骤。

8.根据权利要求1所述的热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其中在该轧延接合步骤前是以第二表面处理机构对该第二金属板进行第二表面处理步骤。

9.根据权利要求8所述的热交换器的金属隔板制造方法，其特征在于其中该第二表面处理机构包含第三表面处理滚轮、第四表面处理滚轮及第二表面处理通道，该第二表面处理通道位于该第三表面处理滚轮及第四表面处理滚轮之间，该第二金属板通过该第二表面处理通道，且该第二金属板的上表面接触该第三表面处理滚轮，该第二金属板的下表面接触该第四表面处理滚轮，以进行该第二表面处理步骤。

10.一种热交换器的金属隔板，其特征在于其包含：

第一金属板，形成有多个凹部，各该凹部具有接合底板；以及

第二金属板，其与该第一金属板的上述凹部被轧延接合，其中该接合底板与该第二金属板经轧延接合后形成轧延接合部，该轧延接合部具有厚度，该轧延接合部的厚度小于轧延接合前该接合底板的厚度与该第二金属板的厚度的总和。