JP2003251413A

JP2003251413A - ロール成形方法及び装置

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Publication number: JP2003251413A
Application number: JP2002057706A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Ono; 哲生大野; Kazuhiro Mitsukawa; 一浩光川; Noriaki Hashimoto; 憲明橋本
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2002-03-04
Filing date: 2002-03-04
Publication date: 2003-09-09
Anticipated expiration: 2022-03-04
Also published as: JP3975783B2

Abstract

(57)【要約】【課題】対になった成形ロールによって、長尺の板状
材料から連続的に非対称形状の成形品を成形する場合
や、きわめて薄い材料を成形する場合に、材料が適正な
位置からずれないように、加工箇所の寸前まで材料を正
確に案内する。【解決手段】例えば、反対方向に回転する成形ロール
２１，２１’によって板状材料７を成形する場合に、下
段の成形ロール２１’そのものの一部に材料７の幅より
も僅かに大きい間隔をもって対向する一対の環状の段部
２４を形成して、材料７の側縁部を案内する。ガイド手
段としての段部２４が成形ロールそのものに形成されて
おり、材料７が成形ロール２１，２１’によって成形加
工を受ける寸前まで段部２４によって支持されるため、
幅方向等へずれる恐れがない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コイル材のような
帯状の材料を連続的に成形加工するためのロール成形方
法と成形装置に係り、特に帯状の材料が成形装置の内部
において輻方向或いは厚さ方向にずれるのを防止するた
めの手段に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、図１８と、その一部を切断した
拡大図である図１９に例示したような構造の空調装置用
の蒸発器、凝縮器、或いは内燃機関用のラジエータ等の
熱交換器２０を製造するために、アルミニュームからな
る長尺の薄い板材を巻き上げたコイル材やフープ材等か
ら帯状の材料を引き出して、後述のような構成の１組以
上の対になった成形ロールを備えているロール成形装置
によって連続的に成形加工を行なうことにより、図２０
に示したような屈曲板状の成形品１６とか、図２１に示
したような波板状のインナーフィン１７を成形して、屈
曲板状の成形品１６の内部にインナーフィン１７を図２
２のように組み合わせた後に、図２３に示すように屈曲
板状の成形品１６を折り曲げると共に端部をカシメるこ
とにより、多数の細い平行通路を有する熱交換用の扁平
チューブ１８を製造することは公知である。なお、この
ような熱交換器２０においては、上下のヘッダーの間に
扁平チューブ１８を多数平行に配列させると共に、イン
ナーフィン１７と同様な方法によって成形されたアウタ
ーフィン１９を、隣り合う扁平チューブ１８の間に取り
付けることによって熱交換効率を高めている。

【０００３】このように、熱交換器の製造工程等に使用
することができるロール成形方法或いは装置の従来技術
としては、例えば特開平７−１６６５８号公報、特開平
７−８９３５３号公報、或いは特開２０００−２８８６
３４号公報等に記載されたもの等が知られている。近年
はこのようなロール成形方法或いは装置によって非対称
形状のような複雑な形状の成形を行なうとか、材料が薄
肉化するというような傾向があるため、それらによって
成形開始時における材料の位置決め精度が低下したり、
成形中に材料のウオーキング（材料揺れ）が発生すると
いうような問題が生じ易くなって来ているので、そのよ
うな問題が生じた場合には正確に所望の形状を有する成
形品を得ることができなくなる。

【０００４】このような不具合を防止するために、例え
ば図４に示すような従来技術によるシステムにおいて
は、アンコイラ６から引き出された薄い帯状の材料７に
対して連続的に成形加工を行なうロール成形装置におい
て、相互に反対方向に回転する一対の成形ロール１，
１’の前に、図５に断面形状を示すような、材料７を厚
さ方向に挟むピンチロール型の対になったガイドロール
４，４’を配置するとか、一対の成形ロール１，１’と
次の段の成形ロール２，２’との間に、図６に断面形状
を示すような、材料７を摺動案内するガイドシュー５を
設けるとか、或いは一対の成形ロール２，２’と次の段
の成形ロール３，３’との間に、図７に断面形状を示す
ように、材料７を幅方向に挟む対になった成形補助ロー
ル８，８’を配置するというように、一般的にロール型
やシュー型のガイド手段を配置して材料７を成形ロール
の中へ案内するように構成している。

【０００５】従来技術におけるロール型やシュー型のガ
イド手段が成形ロールの前方において帯状の材料７に対
して案内作用をする理由は図５から図７の各図を参照す
れば明らかである。即ち、第１段の成形ロール１，１’
の前方においては、図５に示すように、横軸の回りに回
転をすることができる一対のガイドロール４，４’のう
ちの一方のガイドロール４’の両側に環状の鍔部９を形
成することによって、それらの鍔部９の間に材料７の幅
よりも僅かに大きい幅を有する環状の凹部１０を形成す
る一方、凹部１０に嵌合するように他方のガイドロール
４に環状の突条１１を形成することにより、一対の鍔部
９によって材料７を幅方向に案内すると共に、凹部１０
と突条１１の間に材料７を挟んで厚さ方向の位置を保持
する。

【０００６】第２段の成形ロール２，２’の前方におい
ては、図６に示すように、帯状の材料７が第１段の成形
ロール１，１’によるロール成形を受けて幅方向の両側
が直角に上方へ折り曲げられた形状の材料７’となって
いるので、それに対応するガイドシュー５においては、
幅が狭くなった材料７’の幅に適合する位置から上方へ
立ち上がった後に幅方向の内側へ転向する断面が一対の
鉤型となる突条１２を設けて、それらの突条１２の内部
に形成される空間１３によって材料７’を捉えて幅方向
及び厚さ方向に案内する。

【０００７】第３段の成形ロール３，３’の前方におい
ては、図７に示すように、前述の材料７’が更に第２段
の成形ロール２，２’によるロール成形を受けて船底形
に折り曲げられた形状の材料７”となっているので、縦
軸の回りに回転することができる一対の成形補助ロール
８，８’が向き合うことによって材料７”の断面形状に
適合する空間１４がそれらの間に形成されるように、成
形補助ロール８，８’にそれぞれ縦軸回りに環状の断面
形状が鉤型の突条１５が形成されている。それによって
一対の成形補助ロール８，８’は材料７”を捉えて幅方
向及び厚さ方向に案内する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】図４から図７に示す従
来技術は、いずれも成形ロールとは別にロール型或いは
シュー型のガイド手段を設けて、帯状の材料７をその厚
さ方向及び幅方向において適正な位置へ案内するもので
あるから、それらのガイド手段と成形ロールとの干渉を
避ける必要から、成形ロールの直前まで帯状の材料を案
内することは不可能である。従って、それらのガイド手
段によって材料を案内することができる範囲は成形ロー
ルの前の所定の距離までというように限られているの
で、材料を常に適正な位置へ案内することができるとは
限らない。

【０００９】また、従来技術においては成形ロールの他
に前述のような様々な形状、構造のガイド手段を設ける
ので、ガイド手段を設けることによって成形ラインの長
さが長くなるために、全体として大きいスペースを必要
とするとか、成形ラインの構成が複雑になって設備費や
運転経費が嵩むというような問題もある。

【００１０】本発明は、従来技術における前述のような
問題に鑑み、非対称形状の成形品の成形や、きわめて薄
い材料の成形においても、材料が適正な位置からずれな
いように、対になった成形ロールの間の加工箇所の寸前
まで材料を正確に案内することを可能にすると共に、ガ
イド手段を設けることによって加工設備が大型化すると
か、加工設備の構造が複雑化して高価なものになること
を避けることができるような新規なロール成形方法と、
その成形方法を実施するための新規なロール成形装置を
提供することを目的としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、この課題を解
決するための手段として、特許請求の範囲の請求項１に
記載された通りのロール成形方法を提供する。請求項１
のロール成形方法においては、一対の成形ロールを使用
して長尺の板状材料を成形する場合に、一対の成形ロー
ルのうちの少なくとも一方に直接に板状材料を案内する
ためのガイド手段を設けることにより、板状材料をガイ
ド手段が設けられた成形ロールそのものによって適正な
位置及び方向へ案内しながら、一対の成形ロールの間に
おいて板状材料に対する成形を行なうことができる。板
状材料が、成形ロールそのものに設けられたガイド手段
によって案内されるので、板状材料が正しい方向に、且
つ一対の成形ロールの間の適正な位置へ送り込まれて成
形加工を受けることになるから、目的通りの精度の高い
成形品が得られる。

【００１２】具体的なガイド手段として、板状材料の側
縁部を案内するために、一対の成形ロールのうちの少な
くとも一方に直接に形成された相互に対向する一対の環
状の段部を用いることができる。その場合に、一対の段
部の間隔を板状材料の幅よりも僅かに大きく設定するこ
とにより、板状材料の側縁部を一対の段部によって挟ん
で案内しながら成形を行なうことができる。

【００１３】他の具体的なガイド手段として、一対の成
形ロールのうちの少なくとも一方に直接に形成された、
半径が滑らかに変化する環状の斜面からなる相互に対向
する一対の移行部を用いることができる。この場合は、
板状材料が一対の成形ロールの間で成形されている間
も、板状材料の両側縁部が一対の移行部によって案内、
支持されているので、加工力の作用によって板状材料が
幅方向に移動することが確実に阻止される。

【００１４】本発明は更に前述の課題を解決するための
手段として、特許請求の範囲の請求項５に記載された通
りのロール成形方法をも提供する。請求項５のロール成
形方法においては、複数対の成形ロールを順次に使用し
て長尺の板状材料を左右の側縁部の高さが異なる非対称
な断面形状を有する成形品に成形する場合に、高い方の
側縁部となる板状材料の一部に対して第１段階の一対の
成形ロールによって予め曲げ加工を行なうことにより第
２段階の一対の成形ロールの間で成形が開始される時期
を遅らせて、低い方の側縁部となる板状材料の一部が第
２段階の一対の成形ロールの間で成形が開始される時期
に合致させるので、板状材料の両側縁部に実質的に同時
に加工力が作用するようになるため、非対称な断面形状
のために第２段階において片寄った加工力が作用して板
状材料が幅方向にずれることが防止される。

【００１５】また、本発明は、前述の課題を解決するた
めの手段として、特許請求の範囲の請求項６に記載され
た通りのロール成形装置を提供する。請求項６のロール
成形装置においては、一対の成形ロールのうちの少なく
とも一方に直接に、板状材料を案内するためのガイド手
段を設けた点に特徴がある。従って、ガイド手段が設け
られた成形ロールそのものによって板状材料を適正な位
置及び方向へ案内しながら、ガイド手段と一体の一対の
成形ロールの間において板状材料に対する成形を行なう
ことができるから、板状材料が幅方向及び厚さ方向にず
れることを阻止して、正確な位置に成形加工を施すこと
が可能になる。

【００１６】具体的なガイド手段として、板状材料の側
縁部を案内するために一対の成形ロールのうちの少なく
とも一方に直接に形成された、相互に対向する一対の環
状の段部を設けることができる。この場合、一対の段部
の間隔を板状材料の幅よりも僅かに大きく設定すること
ができる。それによって、板状材料の両側の縁部を一対
の対向する段部の間に挟んで、幅方向にずれないように
案内しながら成形を行なうことができる。

【００１７】他の具体的なガイド手段として、一対の成
形ロールのうちの少なくとも一方に直接に、半径が滑ら
かに変化する環状の斜面からなる相互に対向する一対の
移行部を設けることができる。この場合は、板状材料が
一対の成形ロールの間で成形加工を受けている間も、板
状材料の両側縁部が一対の移行部によって案内、支持さ
れているので、加工力の作用によって板状材料が幅方向
に移動することが確実に阻止される。

【００１８】本発明は、更に、前述の課題を解決するた
めの手段として、特許請求の範囲の請求項１０に記載さ
れたロール成形装置をも提供する。請求項１０のロール
成形装置は順次に作用する複数対の成形ロールを備えて
いて、長尺の板状材料を、左右の側縁部の高さが異なる
非対称な断面形状を有する成形品に成形することができ
る。そのために、第１段階の一対の成形ロールが、高い
方の側縁部となる板状材料の一部に対して予め曲げ加工
を行なう成形面を備えている一方、第２段階の一対の成
形ロールが、第１段階における曲げ加工によって遅らさ
れた高い方の側縁部の成形開始時期と実質的に同時に低
い方の側縁部となる板状材料の一部に対する成形が開始
されるように設定された成形面を備えている。

【００１９】従って、第１段階の一対の成形ロールの間
において成形された中間成形品は、目的の成形品におい
て高い方の側縁部となる板状材料の一部に対して予め曲
げ加工が加えられているので、第２段階の一対の成形ロ
ールの内部では板状材料の両側の側縁部に対して同時に
成形のための加工力が作用するようになるので、板状材
料を幅方向の一方向に移動させようとする片寄った力が
発生しない。

【００２０】いずれにしても、本発明のロール成形方法
及び装置によれば、非対称形状の成形品の成形や、きわ
めて薄い材料の成形においても、材料が適正な位置から
ずれることが防止され、対になった成形ロールの間の加
工箇所の寸前まで材料を正確に案内することを可能にな
る。また、ガイド手段を設けることによって加工設備が
大型化するとか、加工設備の構造が複雑化して高価なも
のになることも避けることができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】次に、添付の図１ないし図３を参
照しながら本発明の第１実施例について詳細に説明す
る。本発明の実施例においても前述の従来技術と実質的
に同じ構成部分には同じ参照符号を付すことによって重
複する説明を省略する。第１実施例においては、アンコ
イラ６から引き出される帯状の材料７が、図５に示され
た従来技術と同様に一対のガイドロール４，４’によっ
て案内され、位置決めされた状態で相互に反対方向に回
転する一対の成形ロール２１，２１’の間へ噛みこまれ
るように供給される。このように第１実施例においては
成形ロール２１，２１’の前方にガイドロール４，４’
を設けているが、本発明はガイドロール４，４’を設け
ることを必須の構成要件とするものではないから、場合
によってはガイドロール４，４’を省略することができ
る。

【００２２】図３に示すように、第１実施例における成
形ロール２１，２１’は平坦な長い帯状の材料７を長手
方向に連続的に折り曲げることによって、断面形状がＶ
字形の材料７ａに成形するものであるから、成形目的で
ある材料７ａの断面形状に合わせて、成形ロール２１に
は断面形状がＶ字形である環状の突条２２が設けられて
いると共に、それと協働する相手方の成形ロール２１’
には断面形状がＶ字形である環状の溝２３が設けられて
いる。なお、この実施例では成形ロール２１，２１’に
突条２２とそれに対応する溝２３が形成されているが、
これらの形状を成形目的に合わせて任意に選択すること
ができることは言うまでもない。

【００２３】第１実施例の特徴は、下方の成形ロール２
１’に成形目的の断面形状に合わせて形成された溝２３
の幅方向における外側に、成形ロール２１，２１’の間
へ供給される材料７の側縁部を案内するための相互に対
向する一対の環状の段部２４が設けられていることであ
る。そのために、図２に示すように、両側の段部２４の
間隔は、成形される前の材料７の幅と同程度ではある
が、材料７が滑らかに移動することができるように、そ
の幅よりも僅かに大きく設定されていると共に、成形ロ
ール２１’における段部２４の半径は、成形ロール２
１，２１’の間へ供給される材料７の厚さ、或いは成形
後の材料７ａの縁部における立ち上がり高さに合わせて
設定されている。

【００２４】第１実施例においては、一対の成形ロール
２１，２１’の中でも下段の成形ロール２１’自体に、
材料７を案内するガイド手段として相互に対向する一対
の環状の段部２４を設けているので、材料７は噛み合う
成形ロール２１，２１’の突条２２及び溝２３によって
断面形状がＶ字形の材料７ａに成形される直前まで、成
形ロール２１，２１’の間において成形ロール２１’そ
のものの段部２４によって、幅方向及び厚さ方向の正し
い位置に保持されているから、材料７がいずれかの方向
にずれる（片寄る）ことが防止される。従って、成形目
的の材料７ａの断面形状が仮に左右非対称であっても、
また、材料７がきわめて薄肉のものであっても、成形さ
れた材料７ａの断面形状は成形目的に合致した正しい形
状となり、成形品の精度が向上する。

【００２５】図８から図１０に本発明の第２実施例を示
す。この場合は、図４から図７を使用して先に説明した
従来技術と結果的には同様な成形加工を行なう。従っ
て、第３実施例における最初の材料７、中間の材料
７’、成形目的の材料７”の断面形状がそれぞれ従来技
術と同じである。また、第１段の成形に使用される成形
ロール１，１’も両者に共通のものであるが、従来技術
において使用されているガイドシュー５は、第２実施例
においては不要となっており、それと第２段の成形ロー
ル２，２’の代わりに第２実施例の特徴とする形状を有
する成形ロール２５，２５’が使用されている。

【００２６】第２実施例における成形ロール２５，２
５’の特徴のある形状と作用効果は、成形ロール２５，
２５’による第２段の成形加工を行なう前の状態を示し
ている図９と、第２段の成形加工が行なわれた後の状態
を示している図１０とを対比して参照すれば明らかであ
る。即ち、この場合は、第１段の成形ロール１，１’に
よって両側の縁部が直角に折り曲げられた材料７’が成
形ロール２５，２５’の間へ供給されるので、材料７’
を正しく位置決めして保持するために、下段の成形ロー
ル２５’には相互に対向する一対の環状の段部２６が形
成されている。段部２６は第１実施例における段部２４
と同様に、成形ロール２５，２５’の間に形成される成
形加工箇所の寸前において、供給される材料７’を幅方
向及び厚さ方向に正しく位置決めする。

【００２７】第２実施例の場合、上段の成形ロール２５
には環状の突条２７が形成されていると共に、突条２７
の円筒形の外周面とその両側の円錐面に対応する形状の
環状の溝２８が下段の成形ロール２５’に形成されてい
る。それらの突条２７と溝２８の対応する各面の間に挟
み込まれることによって、材料７’は長手方向に連続的
に折り曲げられて、図１０に示されたような断面形状を
有する材料７”に成形される。なお、この時に材料７”
の両側の折り曲げられた側縁部が成形ロール２５の突条
２７と抵触しないように、突条２７の環状の基部には逃
げ部２９が設けられている。

【００２８】第２実施例においても、成形ロール２５’
に形成された相互に対向する一対の環状の段部２４の作
用によって、成形ロール２５，２５’の直前において、
それらの間の正しい位置へ材料７’を送り込むことがで
きるので、仮に、供給される材料７’が薄肉のものであ
っても、また、成形目的である材料７”の断面形状が左
右非対称のものであっても、材料７’が成形ロール２
５，２５’の前で幅方向或いは高さ方向にずれて断面形
状が変形した成形品としての材料７”が形成される恐れ
がなくなるというように、第２実施例の場合も第１実施
例の場合と同等の作用効果を奏する。

【００２９】図１１から図１５によって本発明の第３実
施例を説明する。第３実施例は前述の第２実施例を更に
改良したもので、従来技術と同様な成形ロール１，１’
によって両側の縁部を折り曲げられた材料７’を、成形
目的である材料７”の断面形状に成形する成形ロール３
０，３０’、特に下段の成形ロール３０’の断面形状に
特徴がある。即ち、成形ロール３０’には成形目的であ
る材料７”の断面形状に対応して第２実施例について説
明したものと同様な断面形状の溝２８が設けられている
が、その溝２８の上縁部と、この場合も材料７’のため
のガイド手段として成形ロール３０’に直接に形成され
ている環状の段部３２との間を接続するように、第２の
ガイド手段として、半径が滑らかに変化する（減少す
る）相互に対向する左右一対の環状の斜面、この場合場
合は円錐面からなる移行部３１が設けられている。移行
部３１は円錐面に限らず曲線の回転面等であってもよ
い。

【００３０】前述の第２実施例においては、図９に示す
状態から図１０に示す状態まで材料７’が変形する間
に、材料７’の両側の縁部が浮き上がって何物にも支持
されていない状態が生じるので、強いて言えば材料７’
が幅方向の左右いずれかへずれる可能性があるが、第３
実施例においては、下段の成形ロール３０’に相互に対
向する一対の環状の段部３２のみならず、それらの段部
３２と溝２８との間を滑らかに接続する一対の移行部３
１を設けたので、材料７’が図１２に示す成形前の状態
から、成形ロール３０及び３０’が深く噛み合っている
位置に向かって徐々に進入して行くにつれて、図１３及
び図１４に示すように長手方向に連続的に折り曲げられ
て、材料７’ａから材料７’ｂのように徐々に変形して
行く過程において、材料７’の両側の縁部が常に左右の
移行部３１に接触していることによって移行部３１から
拘束力Ｆを受け続けるので、材料７’が少なくとも幅方
向にずれる可能性が完全に排除される。これは成形目的
の断面形状が左右非対称である場合に特に効果的とな
る。

【００３１】第１実施例ないし第３実施例の各実施例に
おいては、いずれも上下一対の成形ロールのうちの下段
の成形ロール２１’，２５’，３０’に直接に、材料７
或いは７’の両側の縁部を案内するガイド手段としての
相互に対向する一対の環状の段部２４，２６或いは３２
を形成して、成形ロールの間へ供給される材料の位置が
幅方向及び厚さ方向にずれないように案内しており、第
３実施例においては更に別のガイド手段として、成形ロ
ール３０’に相互に対向する左右一対の環状の移行部３
１をも設けているが、成形ロールに段部や移行部のよう
なガイド手段を形成することによって材料を案内するこ
とが困難な場合がある。その例を図１６に示す。

【００３２】図１６に示した例は、成形工程の第１段階
（ａ）において、一対の第１成形ロール３３及び３３’
を使用して、断面形状が左右非対称なＵ字状の中間成形
品である材料７ｂを成形した後に、成形工程の第２段階
（ｂ）において、第１段階とは異なる断面形状を有する
一対の第２成形ロール３４及び３４’を使用して、中間
成形品である材料７ｂの両側の縁部を同じ高さの位置で
外側へ折り曲げることによって成形品３５を得るところ
の２段階からなる順次成形工程である。このように複数
の工程が連続する場合には、１つのガイド手段のみによ
って複数の工程にわたって材料７を案内することが難し
くなる。

【００３３】図１６に示した例においては、中間成形品
である材料７ｂにおいて上方へ直角に折り曲げられた左
右の側縁部の高さが異なるので、同じ高さの位置で側縁
部を左右両側へ押し開くための第２成形ロール３４及び
３４’の中へ材料７ｂが進入すると、材料７ｂの高い方
の側縁部７ｂ’が、低い方の側縁部７ｂ”よりも先に上
段の第２成形ロール３４の拡大部３６に接触する結果、
高い方の側縁部７ｂ’が異常な形に変形するか、或いは
材料７ｂが幅方向の一方へ（図１６の（ｂ）において右
側へ）ずれる恐れがある。そのような場合には成形品３
５も成形目的に適合する正常な断面形状を有するものに
はなり得ない。しかし、図１６に示したような場合に
は、前述の第１実施例から第３実施例に示したような相
互に対向する一対の環状の段部や移行部を成形ロール自
体に形成することが困難である。

【００３４】このような場合についての解決手段を本発
明の第４実施例として、その構成を図１７に示す。第４
実施例の特徴は、図１７に示す第１段階（ａ）の工程に
使用する成形ロール３７，３７’の形状或いは構造にあ
る。第４実施例における成形ロール３７，３７’は第２
段階（ｂ）の工程へ供給する材料７ｃを成形するために
使用されるが、図１７の（ａ）から明らかなように、材
料７ｃの高い方の側縁部７ｃ’を成形する部分におい
て、側縁部７ｃ’が滑らかな曲面となるように、滑らか
な曲面状の成形面３８，３８’を備えている。

【００３５】従って、図１７に示すように、第４実施例
による第１段階（ａ）の工程を経て第２段階（ｂ）へ送
られる材料７ｃにおいては高い方の側縁部７ｃ’が滑ら
かな曲面となっているので、高い方の側縁部７ｃ’が第
２成形ロール３４の拡大部３６に接触する時期が遅くな
って、低い方の側縁部７ｃ”が拡大部３６に接触する時
期と概ね同時になる。それによって、左右の側縁部に加
工力が作用する時期が概ね同時となるので、材料７ｃが
幅方向の一方向に向かって強く押されるようなことはな
く、材料７ｃに異常な変形が生じたり、材料７ｃの位置
がずれるというような恐れがなくなる。なお、第１段階
（ａ）において形成された高い方の側縁部７ｃ’の曲面
は、第２段階（ｂ）における第２成形ロール３４及び３
４’によって成形目的に合わせて再成形されるから何ら
問題はない。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例の全体構成を示す概念図である。

【図２】第１実施例における要部の１つの状態を示す断
面図である。

【図３】第１実施例における図２の要部について他の状
態を示す断面図である。

【図４】従来例の全体構成を示す概念図である。

【図５】従来例における１つのガイド手段を示す断面図
である。

【図６】従来例における他のガイド手段を示す断面図で
ある。

【図７】従来例における更に他のガイド手段を示す断面
図である。

【図８】第２実施例の全体構成を示す概念図である。

【図９】第２実施例における要部の１つの状態を示す断
面図である。

【図１０】第２実施例における図９の要部について他の
状態を示す断面図である。

【図１１】第３実施例の全体構成を示す概念図である。

【図１２】第３実施例における要部の１つの状態を示す
断面図である。

【図１３】第３実施例における図１２の要部について他
の状態を示す断面図である。

【図１４】第３実施例における図１２の要部について更
に他の状態を示す断面図である。

【図１５】第３実施例における図１２の要部について更
に他の状態を示す断面図である。

【図１６】順次成形工程における他の問題を説明するた
めの工程図である。

【図１７】第４実施例を説明するための工程図である。

【図１８】熱交換器を例示する斜視図である。

【図１９】図１８の熱交換器の一部を切断すると共に拡
大して示す斜視図である。

【図２０】屈曲板状の成形品を示す斜視図である。

【図２１】成形品としてのフィンを例示する斜視図であ
る。

【図２２】屈曲板状の成形品とフィンを組み合わせる工
程を示す斜視図である。

【図２３】完成した熱交換用の扁平チューブを示す斜視
図である。

【符号の説明】

１，１’，２，２’，３，３’…成形ロール４，４’…ガイドロール５…ガイドシュー７，７’，７”，７ａ，７ｂ，７ｃ…帯状の材料２０…熱交換器２１，２１’，２５，２５’，３０，３０’…成形ロー
ル２４，２６…相互に対向する一対の環状の段部３１…一対の環状の移行部３３，３３’…第１成形ロール３４，３４’…第２成形ロール３７，３７’…成形ロール３８，３８’…曲面状の成形面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者橋本憲明愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地株式会社デンソー内Ｆターム(参考） 4E063 AA01 BB06 EA01 JA05 JA07

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】相互に反対方向に回転する一対の成形ロ
ールを使用して長尺の板状材料を成形するロール成形方
法において、前記一対の成形ロールのうちの少なくとも
一方に直接に、前記板状材料を案内するためのガイド手
段を設けることにより、前記板状材料を前記ガイド手段
が設けられた成形ロールそのものによって適正な位置及
び方向へ案内しながら、前記一対の成形ロールの間にお
いて前記板状材料に対する成形を行なうことを特徴とす
るロール成形方法。
【請求項２】請求項１において、前記ガイド手段が、
前記板状材料の側縁部を案内するために前記一対の成形
ロールのうちの少なくとも一方に直接に形成された、回
転軸線の方向に離れて相互に対向する一対の環状の段部
を含んでいることを特徴とするロール成形方法。
【請求項３】請求項２において、前記一対の段部の間
隔を前記板状材料の幅よりも僅かに大きく設定すること
により、前記板状材料の側縁部を前記段部によって案内
及び保持しながら成形を行なうことを特徴とするロール
成形方法。
【請求項４】請求項１ないし３のいずれかにおいて、
前記ガイド手段が、前記一対の成形ロールのうちの少な
くとも一方に直接に形成された、半径が滑らかに変化す
る環状の斜面からなる相互に対向する一対の移行部を含
んでいて、前記板状材料の側縁部が前記移行部に接触し
ながら成形されることを特徴とするロール成形方法。
【請求項５】複数対の成形ロールを順次に使用して長
尺の板状材料を左右の側縁部の高さが異なる非対称な断
面形状を有する成形品に成形するロール成形方法におい
て、高い方の側縁部となる前記板状材料の一部に対して
第１段階の一対の成形ロールによって予め曲げ加工を行
なうことにより第２段階の一対の成形ロールの間で成形
が開始される時期を遅らせて、低い方の側縁部となる前
記板状材料の一部が前記第２段階の一対の成形ロールの
間で成形が開始される時期に合わせることにより、両側
縁部に実質的に同時に加工力が作用するようにしたこと
を特徴とするロール成形方法。
【請求項６】相互に反対方向に回転する一対の成形ロ
ールを使用して長尺の板状材料を成形するロール成形装
置であって、前記一対の成形ロールのうちの少なくとも
一方に直接に、前記板状材料を案内するためのガイド手
段を設けたことを特徴とするロール成形装置。
【請求項７】請求項６において、前記ガイド手段が、
前記板状材料の側縁部を案内するために前記一対の成形
ロールのうちの少なくとも一方に直接に形成された、回
転軸線の方向に離れて相互に対向する一対の環状の段部
を含んでいることを特徴とするロール成形装置。
【請求項８】請求項７において、前記一対の段部の間
隔を前記板状材料の幅よりも僅かに大きく設定したこと
を特徴とするロール成形装置。
【請求項９】請求項６ないし８のいずれかにおいて、
前記ガイド手段が、前記一対の成形ロールのうちの少な
くとも一方に直接に形成された、半径が滑らかに変化す
る環状の斜面からなる相互に対向する一対の移行部を含
んでいることを特徴とするロール成形装置。
【請求項１０】順次に作用する複数対の成形ロールを
備えていて、長尺の板状材料を左右の側縁部の高さが異
なる非対称な断面形状を有する成形品に成形するロール
成形装置であって、第１段階の一対の成形ロールが、高
い方の側縁部となる前記板状材料の一部に対して予め曲
げ加工を行なう成形面を備えている一方、第２段階の一
対の成形ロールが、前記第１段階における前記曲げ加工
によって遅らされた前記高い方の側縁部の成形開始時期
と実質的に同時に低い方の側縁部となる前記板状材料の
一部に対する成形が開始されるように設定された成形面
を備えていることを特徴とするロール成形装置。