WO2013189656A1 - Zuführvorrichtung für verpackungsmaschine - Google Patents

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WO2013189656A1
WO2013189656A1 PCT/EP2013/059225 EP2013059225W WO2013189656A1 WO 2013189656 A1 WO2013189656 A1 WO 2013189656A1 EP 2013059225 W EP2013059225 W EP 2013059225W WO 2013189656 A1 WO2013189656 A1 WO 2013189656A1
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conveying
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counter
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PCT/EP2013/059225
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Markus LANDHOLT
Philipp Kathan
Hansruedi Wanner
Marc Hurni
Alfred Wipf
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Robert Bosch Gmbh
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    • B65B9/06—Enclosing successive articles, or quantities of material, in a longitudinally-folded web, or in a web folded into a tube about the articles or quantities of material placed upon it

Definitions

  • WO 03/105324 feeding devices for feeding products and / or product stacks to a packaging process of a packaging machine, in particular a horizontal tube packaging machine, with at least one formed as a closed loop guide unit on which a plurality of arranged conveying elements at least along at least one working section of Guide unit of each other independently speed and / or position-controlled driven, known.
  • the conveying elements each convey a product and / or a product stack. Products are supported unilaterally during conveying. A two-sided support requires adapted to a product length format parts that must be exchanged and / or converted when changing the product length.
  • the invention relates to a feeding device for feeding products and / or product stacks to a packaging process of a packaging machine, in particular a horizontal tubular packaging machine, with at least one closed loop guide unit on which a
  • conveying elements are at least along at least one working portion of the guide unit independently of each other speed and / or position-controlled drivable arranged. It is proposed that at least one conveying element has a holder and at least one conveying element following a conveying direction has a counter holder. An anvil may have a holder on it "
  • Conveyor be arranged in the conveying direction following conveyor element, preferably at the next following in the conveying direction of the conveying element.
  • a "conveying direction” is to be understood as meaning, in particular, the direction along the guide unit in which the conveying elements are circulating when feeding products in.
  • the feeding device can be provided in particular for products and / or product stacks at a predefined distance and with
  • a "product” is to be understood as meaning an article to be packaged or a pack containing at least one article.
  • a pack may in particular be a foil packaging, such as a tubular bag, or a tray.
  • An article may in particular be a lumpy foodstuff, preferably a biscuit, in particular disc-shaped biscuit.
  • the supply device may preferably be provided for introducing objects and / or trays and / or foil packs containing objects and / or stacks of articles and / or trays and / or foil packs into the packaging process.
  • a "product stack” is to be understood as meaning, in particular, a vertical or preferably horizontal stack formed by a plurality of products, such as articles and / or packs It is also possible for a product stack to contain several stacks of products
  • a horizontal product stack may be formed by a plurality of vertical stacks of products, a "horizontal flow-wrap machine” being understood to mean, in particular, a packaging machine known to those skilled in the art as HFFS "Horizontal Form Fill Seal" packaging machines.
  • the horizontal tubular bag machine may preferably be provided to produce at least 100 tubular bags / minute, more preferably more than 250 Tubular bags / minute.
  • the tubular bag machine can be provided to create up to 1000, more preferably up to 1500 tubular bags / minute. Products to be packaged and the film tube formed around the products are molded during molding of the tube, placing the products to be packaged in the film tube, and
  • Closing the tube preferably at least substantially moved in a horizontal direction of packaging.
  • at least substantially hori zontal should be understood in this context in particular a direction which deviates less than 60 °, preferably less than 45 °, particularly preferably less than 20 °, from a horizontal line arranged perpendicular to a weight force in particular one of bearing means of the guide unit movably mounted
  • a "closed loop” should be understood as meaning, in particular, a web in which the conveying elements are in one circulation
  • the web can have any desired shape
  • the web is preferably at least in the region of a feed path and / or a return path
  • the term "at least substantially” is intended in this context to mean a lateral path deviation of less than 5%, particularly preferably less than
  • the web preferably has circular deflection regions between the feed path and the return path.
  • the guide unit can be particularly compact and inexpensive.
  • the feed path can be arranged at least essentially parallel to the packaging direction of the packaging process of the packaging machine.
  • the guide unit may be particularly well suited to supply products to the packaging machine in the packaging direction.
  • the supply path can be arranged at a right angle to the packaging direction. Products and / or product stacks can be inserted transversely into the packaging process, saving a lot of space.
  • the person skilled in the art will specify further, sensible arrangements of the supply route.
  • the web may include means for circulating or removing further conveying elements, such as, in particular, turnouts. A total number of conveying elements can be advantageously adapted.
  • the supply device can be arranged to be height-adjustable on the packaging machine. Different product heights can be compensated.
  • a "height” is to be understood as meaning, in particular, a direction at least substantially parallel to the weight force.
  • "Supply line” is to be understood in this context, in particular, as the part of the guide unit which differs from a product line. Transfer area extends to a product delivery area.
  • a "product transfer area” is to be understood as meaning, in particular, a region of the guide unit in which the supply device is loaded with products and / or product stacks
  • a "working section” is to be understood as meaning, in particular, a section of the supply route in which the conveying elements can be driven independently of speed and / or position regulation.
  • the term “independently drivable” should be understood to mean that speed and / or position setpoint values of the conveyor elements can be set independently within limits in which the conveyor elements are collision-free
  • a "holder” is to be understood in this context as meaning in particular an element which is intended to be a product or at least one operating state to support a product stack in the conveying direction.
  • a "counterholder” is to be understood as meaning, in particular, an element which is intended to support a product or a product stack in at least one operating state counter to the conveying direction. or tilt the product stacks in conveying direction
  • the supply device may have a bearing surface which supports the products.
  • the guide unit and the conveying elements are preferably arranged on a product side facing away from the support surface.
  • the bearing surface preferably has at least one recess extending in the conveying direction, through which the holder and counter-holder protrude onto the product-facing side of the bearing surface.
  • Holder and counterholder of a product or a product group can be moved independently in and against the conveying direction. In the case of a product takeover, the holder and counterpart can be moved in accordance with a product takeover process. In particular, if a plurality of products is taken over, a distance between holder and counterholder can be set to a growing number of products. fits enlarged.
  • Distance between holder and counterholder can be adjusted to a product or product stack length.
  • Products or product stacks can be independently synchronized and / or delivered in the product transfer areas and / or the product delivery areas.
  • a speed of product takeover and / or product delivery can be particularly high. The speed can be particularly well matched to the preceding or the subsequent process, in particular to the packaging speed and / or a film speed of the packaging machine.
  • a "format change" is to be understood as meaning, in particular, a changeover in which parts are exchanged and / or adapted by means of, in particular, manual intervention, such as, in particular, setting and / or adjusting adjusted.
  • the delivery device can be particularly efficient and flexible.
  • An overall length of the feed device can be particularly short.
  • a performance of the delivery device can be particularly high.
  • At least one conveying element has at least one holder and at least one counterholder.
  • a conveying element can simultaneously carry a holder for a product or a product stack and a counter holder for a product or a product stack following the conveying direction.
  • holder and counter-holder can be integrally formed. It can be saved conveyor elements.
  • the delivery device can be particularly inexpensive. Between two successive products or product stacks, only one conveying element can be arranged. It may be possible particularly small product distances.
  • At least one support element is proposed, which is arranged on the guide unit between two conveying elements.
  • a “supporting element” is to be understood as meaning, in particular, an element which is intended to support a product or a product stack, in particular against the weight force "
  • the support element can be moved passively along the conveying direction, in particular by adjacent conveying elements.
  • the conveying elements may include means for pulling and / or pushing the support element.
  • the support element is driven speed and / or position controlled drivable.
  • At least one supporting element is preferably arranged between each conveying element carrying a holder and the conveying element following a conveying element, at least one supporting element, particularly preferably a single supporting element.
  • the support element and / or the conveyor elements may preferably have support surfaces with a comb-like end edge. The comb-like closing edges of neighboring
  • Conveying elements and / or support elements may preferably overlap during conveying products or product stacks. It can be advantageously achieved that products or product stacks are supported without interruption between holder and counter-holder.
  • the feeding device can transport products or product stacks particularly gently. In particular, it can be avoided that products or product stacks are pushed over a support surface. Friction and / or damage and / or abrasion of products or product stacks can be avoided. In particular, sticky and / or soft products or product stacks can be supplied which can not be pushed over a standing surface. Slippage of products and / or product stacks over the stationary support surface and / or product abrasion can be avoided. Contamination of the feeder by product abrasion can be reduced. Cleaning and / or downtime can be reduced.
  • control unit which is intended to control and / or regulate a product or product stack length and / or the division between successive products or product stacks in the conveying direction.
  • a "control unit” is to be understood as meaning, in particular, an electrical and / or electronic device of the feed device which is provided for controlling and / or regulating drives of the feed device
  • the control unit may be provided for controlling the speed and position of the conveyor elements, such as product or product stack length and pitch can be advantageously set by the control unit. Format changes can be avoided.
  • the delivery device can be particularly flexible.
  • control unit is provided for variably setting product or product stack lengths and / or the pitch of products or product stacks following one another in the conveying direction.
  • variable is to be understood in particular as meaning that the pitch and / or product or product stack lengths of successive products can be different.Separately different products can be packaged consecutively, successively different product stacks of a different product number
  • the control unit be designed to detect product or product stack lengths, in particular, the control unit can determine the product or product stack lengths by reducing a distance between the holder and the counterstay until the product length of the product or product stack between the holder and the counterholder has been reached A resistance of the product or product stack in contact with the holder and
  • Counterholder can transmit a pressure force between the holder and the counterholder.
  • the control unit may be provided to determine and / or evaluate the pressure force.
  • the control unit can determine the force with the aid of controlled variables, in particular drive currents of the conveying elements.
  • the conveyor elements and / or holders and / or counter holders may have force measuring devices. There may be other devices to detect contact of a product and / or product stack with the holder and the anvil, particularly light barriers and / or proximity sensors.
  • the control unit can independently adjust the feed device to product lengths or product stack lengths of supplied products. A format change can be omitted. Product lengths or product stack lengths can be variable. An adjustment of the feed device and / or a transmission of the product lengths or product stack lengths to the feed device prior to product transfer may be omitted.
  • control unit be provided, in at least one operating state, at least one conveying element counter to the conveying direction.
  • control unit can be provided to release the stack by briefly returning the holder against the conveying direction when the product or product stack is delivered to the packaging process in the product delivery area.
  • a defrost of the holder can be omitted.
  • dipping the holder in this context is meant in particular that the holder is retracted onto the side of the support surface facing away from the products to release the product or the product stack
  • a conveying element can be moved counter to the conveying direction in order to synchronize the conveying elements in the region of product transfer by a forward and backward movement of a product transfer device A distance between holder and counterholder can be increased during product transfer
  • the product transfer can be particularly reliable,
  • a conveying element can be moved forwards and backwards several times under a product transfer device, in particular a shaft, in order to successively take over a plurality of products from the product transfer device For example, by repeatedly moving back and forth under a product transfer device, a product stack can be formed. Products can be handed over particularly flex
  • a buffer section is to be understood as meaning, in particular, a region of the supply route between product transfer area and product delivery area, which is intended to temporarily store a number of products and / or product stacks
  • a return path of the conveying elements can be designed as a buffer section. Return path "of the conveying elements to be understood in this context, in particular the part of the guide unit between the product delivery area and product transfer area "
  • the guide unit contain at least one primary part and the conveying elements each contain at least one secondary part of a linear motor system.
  • a "primary part" of a linear motor system should be understood to mean, in particular, a stationary stator of a linear motor which has electromagnets Motors corresponding, movable part of a linear motor can be understood.
  • a “linear motor system” is to be understood as meaning, in particular, a system which comprises at least one primary part and a plurality of secondary parts which are movable at least one primary part
  • the conveyor elements can be driven particularly easily and / or dynamically independently of speed and / or position-controlled.
  • the feeding device can be particularly efficient.
  • supporting elements also contain at least one secondary part of the secondary part
  • the guide unit may comprise a primary part that extends along the entire circumference of the conveying elements, Preferably the guide unit contains in work sections at least one primary part which is connected to the speed and / or the position-controlled drive of the conveying elements are provided. Sections of the circulation outside of working sections may preferably contain alternative drive devices for conveying elements, in particular the conveying elements may be at least in parts of such sections by jamming and / or revolving conveying means, such as chains and / or wheels, by friction and / or adhesion are driven. Sections of the guide unit outside work sections can be particularly inexpensive.
  • control unit be provided to control variables, in particular drive currents of the conveying elements and / or a deviation of the conveying elements, in particular of Sol solenoids of positions and / or speeds, for determining a maintenance condition of the feed Device to use.
  • rising drive currents and / or control deviations can in particular indicate signs of contamination and / or wear of the supply device and / or changes in a magnetic gap between the primary and secondary parts and / or the loss and / or damage and / or weakening of Be the magnet of the secondary part.
  • Control unit may preferably detect a beginning deterioration of the maintenance condition in time before a failure of the supply device.
  • the maintenance status can be signaled to an operator, so that timely maintenance measures can be initiated. Unplanned shutdowns of the delivery device due to lack of maintenance and / or defects can be reduced.
  • the holders and / or counter-holders are intended to separate products and / or product stacks from a supplied product column.
  • a "product column” is to be understood as meaning, in particular, an endless, preferably horizontal stack of products
  • the product column may consist, for example, of disk-shaped, horizontally stacked or shingled products, such as biscuits,
  • the product column is preferably fed along a feed path
  • the holder and the counter holder can preferably separate products and / or product stacks from the product column by pushing the holder and a counter holder following the conveying direction between two products of the product column Separate the product stack by accelerating against the counterholder and making a gap
  • the counter-holders of the conveying elements with counter-holders are arranged in an end region in the conveying direction on the conveying elements.
  • the holders of the conveying elements with holders are arranged in an end region opposite to the conveying direction on the conveying elements.
  • an "end region" of the conveying element is to be understood in particular to mean a region which extends from one end of the conveying element by less than 10%, preferably less than 5%, of a length of the conveying element in the direction of a center of the conveying element.
  • the counter holders limit the conveying elements with counter-holders in the conveying direction.
  • the holders limit the conveying elements with holders against the conveying direction.
  • Holder and counter holder can be moved together to a very small distance. Separating the product column by inserting a holder and a counter-holder can be facilitated.
  • the holder and / or counter-holder may preferably be displaceably mounted on the conveying element in a direction perpendicular to the conveying direction.
  • a slide control and / or an actuator can be provided to move the holder in the product transfer area between two products of the product column. Holder and counter-holder can be advantageously pushed between two products of the product column.
  • the guide unit may guide the conveying elements at least in a part of the product transfer area along a path which approaches the feed line of the product column preferably along a conveying direction of the bottom from below.
  • the conveying elements and holders and counter-holders can approach the products of the product column from below based on the weight force and can be moved between two products of the product column in order to separate them.
  • On actuators for moving the holder and / or counter-holder for raising and / or lowering the holder and / or counter-holder on the conveyor elements or a link control can be dispensed with.
  • an actuator and / or a link control can be provided to pivot the counter-holder and / or holder at least during the dipping with respect to the conveying elements by an angle.
  • An optimum angle between holder and / or counter-holder and products of the product column during insertion of the holder and / or counter-holder can be ensured.
  • the holder and / or counterholder can assume a right angle to one end of the product column.
  • the product column can be separated very gently.
  • the packaging machine can be particularly powerful.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a supply device in a first embodiment
  • FIG. 2 is a schematic representation of conveying elements and a support element of a feed device in a second embodiment
  • FIG. 3 shows a schematic representation of the conveying elements and the supporting element of the second embodiment in a plan view
  • FIG. 4 is a schematic representation of conveying elements of a variant of the second embodiment in a plan view
  • FIG. 5 is a schematic representation of a supply device in a third embodiment
  • FIG. 6 is a schematic representation of a supply device in a fourth embodiment
  • FIG. 7 shows a schematic representation of conveying elements of a feed device in a fifth exemplary embodiment
  • FIG. 8 is a schematic representation of a supply device in a sixth embodiment
  • FIG. 9 is a schematic representation of a supply device in a seventh embodiment
  • FIG. 10 is a schematic representation of a supply device in an eighth embodiment
  • FIG. 1 1 is a schematic representation of a supply device in a ninth embodiment
  • Fig. 12 is a schematic representation of a supply device in a tenth
  • Fig. 13 is a schematic representation of a feeding device in an eleventh
  • Embodiment and Fig. 14 is another schematic view of the feeding device of the eleventh embodiment.
  • FIG. 1 shows a supply device 10a for feeding products 12a or product stacks 14a to a packaging process of a packaging machine 16a only indicated here, with a guide unit 20a designed as a closed loop 18a, on which a multiplicity of arranged conveying elements
  • the conveying elements 22a along a working portion 24a of the guide unit 20a in and against a conveying direction 28a are independent of each other speed and / or position-controlled drivable.
  • the conveying elements 22a are in circulation around the guide unit 20a in the conveying direction 28a.
  • the feeder 10a has a feed path 78a aligned in a wrapping direction 62a, which comprises a product transfer area 50a, a buffer section 38a and a product discharge area 58a.
  • the conveying elements 22a each have a holder 26a or a counter-holder 30a.
  • the products 12a to be packaged are pushed by a transport system (not illustrated here) at a transfer rate 64a onto a support surface 48a into the product transfer area 50a of the delivery device 10a.
  • a transport system not illustrated here
  • the person skilled in various designs of a suitable transport system are known, for example, tape systems.
  • the product stacks 14a have a product stack length 34a in the conveying direction 28a.
  • the product stacks 14a are in each case pushed on the support surface 28a in the conveying direction 28a by the holder 26a on their end facing away from the conveying direction 28a.
  • the bearing surface 48a has a recess oriented in the conveying direction 28a, through which the holder 26a and the counter-holder 30a protrude.
  • the holders 26a and counter-holders 30a are synchronized with the delivered product stacks 14a during product takeover. Position and speed of the conveying elements 22a along the conveying direction 28a are individually controlled by a control unit 32a.
  • the control unit 32a is provided to store the product stack length 34a and to control and regulate a partition 36a between product stacks 14a successive in the conveying direction 28a.
  • the control unit 32a is provided to detect the product stack lengths 34a. For this purpose, the control unit 32a reduces a distance between the holder 26a and the counter-holder 30a of a product stack 14a until the product stack 14a, as soon as the distance of the product stack length 34a corresponds, exerts a resistance on the holder 26a and the counter-holder 30a.
  • the resistance corresponds to a pressure force 76a between holder 26a, counter holder 30a and product stack 14a.
  • the pressure force 76a causes an increase in the drive currents necessary for driving the conveying elements 22a, which is detected by the control unit 32a and used to determine the product stack length 34a.
  • the control unit 32a has sensors (not shown here) with which it detects the takeover speed 64a and the position of the delivered product stacks 14a and tunes the speed and position of the conveying elements 22a accordingly.
  • An end of the product stack 14a facing the conveying direction 28a is secured by a counter-holder 30a.
  • Holder 26a and counter-holder 30a are constructed identically in the example shown and differ in their function during product feeding. Each product stack 14a is thus transported between an independently driven holder 26a and counter-holder 30a.
  • successive holder 26a In the conveying direction 28a successive holder 26a have a pitch 36a mentioned product distance.
  • the partition 36a together with the product stack length 34a, defines a remaining gap 56a between successive product stacks 14a.
  • the division 36a is set independently by the control unit 32a in the product transfer area 50a, product discharge area 58a and buffer portion 38a. from
  • Product transfer area 50a the product stacks 14a are pushed between holders 26a and counter-holders 30a in the conveying direction 28a in the direction of the product discharge area 58a. Between the product transfer area 50a and the product discharge area 58a, the buffer section 38a is arranged. At the product discharge area 58a, the product stacks 14a are transferred to the packaging process in a position synchronous with the division 36a required for the packaging process and a packaging speed 60a of the packaging direction 62a. In the area of the buffer portion 38a, the control unit 32a varies the pitch 36a between the product stacks 14a depending on a fluctuation between the take-up speed 64a and the packing speed 60a.
  • a length of the buffer section 38a in the conveying direction 28a is designed by a person skilled in the art so that a sufficient number of product stacks 14a can be buffered in the buffer section 38a in order to compensate for the occurring fluctuations.
  • the buffer section 38a can be used to compensate for so-called empty divisions during product transfer. If no products 12a are delivered to the feeder 10a, the conveyor elements 22a wait in the product transfer area 50a until the next products 12a are delivered. During this time, product stacks 14a may continue to be delivered to the packaging machine 16a as long as product stacks 14a are available in the buffer section 38a.
  • the packaging machine 16a is designed as a horizontal tubular packaging machine.
  • the feeding device 10a is arranged height-adjustable on the packaging machine 16a in the direction of the weight 52a. In the product discharge area 58a of the feeder 10a, the wrapping machine 16a is moved around the
  • Product stack 14a formed from a film web 54a a film tube 66a.
  • a deflection region 68a of the feed device 10a is arranged so that the counter holder 30a of the product stack 14a to be packaged is deflected 180 ° downwards about the deflection region 68a to a return path 70a of the feed device 10a, prior to sealing the film tube 66a relative to the weight force 52a.
  • the holder 26a releases the product stack 14a, as soon as it lies on the film tube 66a, in which it is braked or moved briefly counter to the conveying direction 28a. Subsequently, the holder 26a is likewise moved again in the conveying direction 28a and deflected about the deflection region 68a onto the return path 70a.
  • the return path 70a has a further buffer portion 72a, which is provided to buffer the conveying elements 22a.
  • a variable number of conveyor elements 22a is required for transporting the product stacks 14a from the product transfer area 50a to the product discharge area 58a. Excess delivery elements 22a are buffered in the buffer section 72a.
  • the conveying elements 22a are transported along the return path 70a counter to the conveying direction 28a to a further deflection region 74a and synchronized by the deflection region 74a with the ange ⁇ supplied product stacks 14a in turn deflected by 180 ° in the product transfer area 50a.
  • the guide unit 20a To drive the conveying elements 22a, the guide unit 20a includes primary parts 40a and the conveying elements 22a contain secondary parts 42a of a linear motor system 44a.
  • the guide unit 20a has in the conveying direction 28a along the supply path 78a and the return path 70a not shown here, poles of the linear motor system 44a forming electromagnets, each forming primary parts 40a.
  • the electromagnets can be individually controlled by the control unit 32a.
  • the conveying elements 22a likewise have permanent magnets (not illustrated in greater detail) and thus the secondary part 42a of the linear motor system 40a.
  • the guide unit 20a has a position measuring system (not shown in any more detail) with which the speed and position of the conveying elements 22a can be individually determined and communicated to the control unit 32a.
  • the control unit 32a can thus regulate the position and speed of the conveyor elements 22a individually.
  • Such linear motor systems 44a are known to the person skilled in the art, inter alia, from the cited prior art.
  • the deflection in the deflection areas 68a and 74a are passively executed. In the deflection regions 68a and 74a, the conveying elements 22a are arranged by force fit with rotating elements arranged in the deflection regions 68a and 74a
  • the conveying elements 22a again enter the supply path 78a or return path 70a, where they can be driven by the control unit 32a in a position-controlled and speed-controlled manner.
  • the conveying elements 22a it is also possible for the conveying elements 22a to be jammed in parts of the buffer sections 38a and / or 72a, so that in these areas the primary part 40a of the linear motor system 44a can be interrupted.
  • the person skilled in the art will select a configuration of the linear motor system 44a which is favorable for the respective application.
  • FIG. 2 and FIG. 3 show a section of a feed device 10b with conveying elements 22b with a holder 26b and a counter holder 30b in a second exemplary embodiment.
  • the conveyor 10b differs from the first embodiment in particular in that a support element 46b is arranged on a guide unit 20b between the conveyor elements 22b having the holder 26b and the counterstay 30b.
  • the support element 46b like the conveying elements 22b, is formed as a secondary part 42b of a linear motor system 44b and can be driven in position and speed by a control unit 32b.
  • the support member 46b may also be passively disposed on the guide unit 20b and pulled and / or pushed by the conveying elements 22b.
  • the support member 46b and the holder 26b and the counter-holder 30b have support surfaces 82b, with which it
  • FIG. 5 shows a supply device 10c for feeding products 12c or
  • the feeding device 10c differs from the first embodiment in particular in that a control unit 32c is provided for variably setting product stack lengths 34c and a pitch 36c of successive product stacks 14c in the conveying direction 28c.
  • Two transverse chains 86c and 88c supply the supply device 10c with product stacks 14c of different lengths, in the example shown the transverse chain 86c supplying product stacks 14c each having seven products 12c and the transverse chain 88c supplying product stacks 14c each having four products 12c.
  • the cross chains 86c and 88c respectively push the product stacks 14c at right angles to the direction of conveyance 28c between the right distance waiting holders 26c and the backstops 30c.
  • the conveying elements 22c carrying the holders 26c and counter holders 30c transport the product stacks 14c in the conveying direction 28c to a product discharge area 58c, where they are taken over by a packaging machine 16c.
  • the waiting holders 26c and counter-holders 30c can be accelerated with increasing acceleration after taking over the product stack 14c.
  • the product stacks 14 c can be handled in a particularly gentle manner.
  • the control unit 32c adjusts the pitch 36c of successive holders 26c so that equal packing pitches 90c between the product stacks 14c and equal gaps 56c between holders 26c and stoppers 30c result.
  • the product stacks 14c can be transferred to holders 26c and counter holders 30c by means of a transfer device, not shown, by being accelerated by the transfer device in the conveying direction 28c. Holder 26c and counter-holder 30c need not be stopped so that higher packaging performance may be possible.
  • FIG. 6 shows a feed device 10d for feeding products 12d or product stacks 14d to a packaging process of a packaging machine 16d with a closed loop 18d formed on which a plurality of arranged conveying elements 22d along a working portion 24d of the guide unit 20d in and opposite
  • a conveying direction 28d can be driven independently of one another in a speed-controlled and / or position-controlled manner.
  • the delivery device 10d differs from the first embodiment.
  • Example in particular in that holder 26d and counter-holder 30d each transport two vertical juxtaposed product stack 14d. Instead of product stacks 14d, it is also possible to transport adjacent packs which may contain product stacks.
  • the product stacks 14d each have three products 12d.
  • the product stacks 14d are stacked in a product transfer area 50d by a loading robot 92d between the holder 26d and the counter-holder 30d on a support surface 48d of the feed device 10d of individual products 12d. It is also possible to stack a different number of products 12d on a product stack 14d or to place another number of product stacks 14d side by side between the holder 26d and the anvil 30d.
  • a control unit 32d adjusts a distance between holder 26d and counter-holder 30d of a corresponding product stack length 34d, wherein the product stack length 34d is to be understood as the extent of the product stacks 14d lying next to one another in the conveying direction 28d.
  • the distance can also be adjusted before, during and after each loading of product stacks 14d to the number of already loaded product stacks 14d. Also, the distance can be easily increased during loading, so that more space is available during loading.
  • the product stacks 14d transported between holders 26d and counter holders 30d are transferred to the packaging machine 16d as a group and packaged together in a package.
  • FIG. 7 shows a section of a feed device 10e with conveying elements 22e with a holder 26e and a counter holder 30e in a fifth exemplary embodiment.
  • the conveyor 10e differs from the fourth embodiment in particular in that the conveyor elements 22e each have the holder 26e and the counter-holder 30e, wherein holder 26e and counter-holder 30e are integrally formed.
  • a product stack length 34e in the conveying direction 28e can be set individually by a control unit 32e, depending on a number of products 12e and / or product stacks 14e, which are transported between holder 26e and counterholder 30e, both horizontal and vertical product stacks 14e being permissible.
  • a pitch 36e between successive brackets 26e is determined by the product stack lengths 34e at the feeder 10e and is not adjustable independently of the product stack length 34e.
  • the feeding device 10e requires only half the number of conveying elements 22e via the feed devices of the further exemplary embodiments.
  • FIG. 8 shows a feeding device 10f for feeding products 12f or product stacks 14f to a packaging process of one of those only indicated here
  • the feeder 10f differs from the feeder 10d of the fourth embodiment particularly in that the products 12f of three trays 94f are stacked between holders 26f and brackets 30f into vertical product stacks 14f, with a product stack 14f between each holder 26f and anvil 30f in the example shown to three products
  • Each of the three shafts 94f dispenses a product 12f while the holders 26f and counter holders 30f convey the product stacks 14f in the conveying direction 28f below the shafts 94f.
  • the conveying elements 22f briefly stop the product stacks 14f below the shafts 94f to facilitate depositing the products 12f through the shafts 94f. Subsequently, the conveyor elements 22f accelerate with increasing acceleration to treat the products 12f gently.
  • the holder 26f may peel a product 12f out of the chute 94f by slowing down just before touching the product 12f and accelerating again after touching. This causes a particularly gentle removal of the products 12f.
  • the distance between the holder 26f and counter-holder 30f is briefly increased during removal from the shaft 94f. Furthermore, it is possible for a product stack 14f to be formed from a shaft 94f with a reversing movement of the holder 26f in and counter to the conveying direction 28f by repeated removal of a product 12f from the shaft 94f.
  • the backstop 30f may also perform a reversing motion.
  • FIG. 9 shows a supply device 10g for feeding products 12g or product stacks 14g to a packaging process of a packaging machine 16g, which is only indicated here, with a closed loop 18g.
  • Guide unit 20g on which a plurality of arranged conveying elements 22g along a working portion 24g of the guide unit 20g in and against a conveying direction 28g independently of each other speed and / or position-controlled drivable, in a seventh embodiment Ausure- tion example.
  • the feeder 10g differs from the feeder 10d of the fourth embodiment particularly in that the products 12g are supplied from two feed paths 96g and 98g arranged diagonally to the conveying direction 28g into the product transfer area 50g.
  • a first product stack 14g is formed by the supply path 96g between a holder 26g and a counter-holder 30g.
  • the product stack 14g is brought from the holder 26g and counter-holder 30g to the second supply path 98g, whereupon a distance between holder 26g and counter-holder 30g is increased, so that now in the conveying direction 28g next to the first product stack 14g, a second product stack 14g can be formed.
  • a product stack length 34g now corresponds in the example shown two adjacent products
  • a product stack 14g may also be formed in that the supply paths 96g and 98g successively deposit a product 12g between a holder 26g and a counter holder 30g.
  • FIG. 10 shows a supply device 10h for feeding products 12h to a packaging process of a packaging machine 16h only indicated here with a guide unit 20h in the form of a closed loop 18h, on which a multiplicity of arranged conveying elements 22h along a working section 24h of the guide unit 20h into and against one another Conveying direction 28h independently of one another are arranged to be driveable in terms of speed and / or position, in an eighth exemplary embodiment.
  • the feeding device 10h differs from the feeding device 10g of the seventh embodiment in particular in that the products 12h of two arranged laterally of the conveying elements 22h in relation to the conveying direction 28h
  • Feed paths 96h and 98h are pushed transversely between the holder 26h and counter-holder 30h.
  • the products 12h of the two supply paths 96h and 98h are summarized.
  • no product stacks are formed, but instead a single product 12h is brought between holder 26h and counter-holder 30h, which is received by packaging machine 16h is packed.
  • the feed trays 96h and 98h may supply product stacks which are brought in the manner shown between holder 26h and counter-holder 30h.
  • FIG. 11 shows a feed device 10i for feeding products 12i or
  • the feed device 10i differs from the first exemplary embodiment in particular in that holders 26i and counter holders 30i are provided to separate product stacks 14i from a supplied product column 10Oi.
  • the endless product column 10Oi is fed along a feed path 96i parallel to a packing direction 62i.
  • the guide unit 20i guides the conveying elements 22i along a path 102i approaching the supply path 96i along the conveying direction 28i.
  • Conveyor elements 22i with a holder 26i and in the conveying direction in each case the following conveying elements 22i with a counter-holder 30i are in the product transfer area
  • the holders 26i limit the conveying elements 22i with holders 26i against the conveying direction 28i.
  • the counter-holders 30i define the conveying elements 22i with counter-holders 30i in the conveying direction 28i.
  • the holders 26i and counter-holders 30i approach the product column 10Oi until holders 26i and counter-holders 30i are pushed between two products 12i of the product column 10Oi.
  • the holder 26i now separates a product stack 14i by accelerating the holder 26i and the counter holder 30i following the holder 26i in the conveying direction 28i in the conveying direction 28i so that there is a gap between the product stack 14i and the product column 10Oi arises.
  • next holder 30i arranged opposite the conveying direction 28i by the holder 26i secures the end of the product column 10Oi and, together with the next holder 26i, forms the next product stack 14i counter to the conveying direction 28i. It is also possible in the same way to separate individual products 12i. In the area of a buffer section 38i and a product delivery zone following in the conveying direction 28i Rich 58i leads the guide unit 20i the conveyor elements 22i parallel to the direction of packaging 62i on the packaging process.
  • FIG. 12 shows a feeding device 10j for feeding products 12j or product stacks 14j to a packaging process of one of those indicated here
  • the feed device 10j differs from the first embodiment in particular in that a separating knife 104j is provided to separate product stacks 14j from a supplied product column 100j.
  • the separating knife 104j is inserted from the side facing away from the guide unit 20j between two products 12j of the product column 100j. Holder 26j and
  • Anvil 30j are arranged on the conveyor elements 22j lowered by a not shown here backdrop control in the direction of the conveyor elements 22j.
  • a product transfer region 50j an end of the product column 100j facing the conveying direction 28j is secured by the separating knife 104j.
  • An anvil 30j is put on the end.
  • the separating knife 104j An anvil 30j is put on the end.
  • the separating knife 104j is withdrawn toward the side of the product column 100j facing away from the guide unit 20j.
  • the product column 10Oj moves with the counter-holder 30j in the conveying direction 28j until a number of products 12j corresponding to a product stack 14j has been reached.
  • the separating knife 104j is retracted between two products 12j of the product column 100j and secures the end of the
  • Product column 10Oj A holder 26j following the counter-holder 30j of the separated product stack 14j against the conveying direction 28j is extended in the direction of the product stack 14j and secures the product stack 14j, while the counter-holder 30j following the conveying direction 28j is also extended in the direction of the product stack 14j and the new end of the product column
  • FIG. 13 and FIG. 14 show a feed device 10k for feeding products 12k or product stacks 14k to a packaging process of a packaging machine 16k only indicated here with a guide unit 20k designed as a closed loop 18k, on which a plurality of arranged conveying elements 22k along a working section 24k of FIG Guide unit 20k in and against a conveying direction 28k are independent of speed and / or position-controlled drivable arranged in an eleventh
  • the feeding device 10k differs from the tenth embodiment in particular in that a separating knife 104k is movably mounted in the conveying direction 28k.
  • the separating knife 104k is pushed between two products 12k of the product column 100k and moves simultaneously with the product column 100k in the conveying direction 28k.
  • a holder 26k is pushed from the side opposite the separating knife 104k between products 12k of the product column 100k separated from the separating knife 104k (FIG. 13).
  • the holder 26k together with a counter-holder 30k following the separated product stack 14k in the conveying direction 28k, accelerates the product stack 14k in the conveying direction 28k.
  • a counter-holder 30k following the conveying direction 28k is applied to the new end of the product column 100k (FIG. 14).
  • the separating knife 104k is withdrawn and moved counter to the conveying direction 28k.
  • the separating knife 104k again separates the product column 100k between two products 12k, whereupon the holder 26k following the conveying direction 28k is introduced to the position of the product column 100k separated from the separating knife 104k and a new product stack 14k is formed.
  • the product column 100k can remain in motion during the Separiervor réelle in the conveying direction 28k by the separating blade 104k and the holder 26k and counter-holder 30k are moved synchronously in the conveying direction 28k.

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einer Zufuhrvorrichtung zum Zuführen von Produkten (12a-k) und/oder Produktstapeln (14a-k) zu einem Verpackungsprozess einer Verpackungsmaschine (16a, 16d-k), insbesondere einer horizontalen Schlauchpackmaschine, mit zumindest einer als geschlossene Schleife (18a, 18c-k) ausgebildeten Führungseinheit (20a-k), auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente (22a-k) zumindest entlang zumindest eines Arbeitsabschnitts (24a, 24c-d, 24f-k) der Führungseinheit (20a-d, 20f-k) voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind. Es wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Förderelement (22a-k) einen Halter (26a-k) und zumindest ein entgegen einer Förderrichtung (28a, 28c-k) folgendes Förderelement (22a-k) einen Gegenhalter (30a-k) aufweist

Description

Beschreibung
ZUFÜHRVORRICHTUNG FÜR VERPACKUNGSMASCHINE Stand der Technik
Es sind aus der WO 03/105324 bereits Zufuhrvorrichtungen zum Zuführen von Produkten und/oder Produktstapeln zu einem Verpackungsprozess einer Verpackungsmaschine, insbesondere einer horizontalen Schlauchpackmaschine, mit zumindest einer als geschlossene Schleife ausgebildeten Führungseinheit, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente zumindest entlang zumindest eines Arbeitsabschnitts der Führungseinheit voneinander unabhängig ge- schwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, bekannt. Die Förderelemente fördern jeweils ein Produkt und/oder einen Produktstapel. Produkte werden beim Fördern einseitig abgestützt. Eine beidseitige Abstützung verlangt nach auf eine Produktlänge angepassten Formatteilen, die bei einer Änderung der Produktlänge ausgetauscht und/oder umgestellt werden müssen.
Offenbarung der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einer Zufuhrvorrichtung zum Zuführen von Produkten und/oder Produktstapeln zu einem Verpackungsprozess einer Verpackungsmaschine, insbesondere einer horizontalen Schlauchpackmaschine, mit zumindest einer als geschlossene Schleife ausgebildeten Führungseinheit, auf welcher eine
Vielzahl angeordneter Förderelemente zumindest entlang zumindest eines Arbeitsabschnitts der Führungseinheit voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind. Es wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Förderelement einen Halter und zumindest ein entgegen einer Förderrichtung folgendes Förderelement einen Gegenhalter aufweist. Ein Gegenhalter kann an einem einen Halter aufweisenden „
Förderelement in Förderrichtung folgenden Förderelement angeordnet sein, bevorzugt am nächsten in Förderrichtung folgenden Förderelement. Unter einer „Förderrichtung" soll in diesem Zusammenhang insbesondere diejenige Richtung entlang der Führungseinheit verstanden werden, in der sich die Förderelemente beim Zuführen von Produkten im Umlauf befinden. Die Zufuhrvorrichtung kann insbesondere dazu vorgesehen sein, Produkte und/oder Produktstapel in einem vordefinierten Abstand und mit einer an den Verpackungsprozess angepassten Geschwindigkeit synchronisiert in den Verpackungsprozess einzubringen. Unter einem„Produkt" soll in diesem Zusammenhang ein zu verpackender Gegenstand oder eine Packung, die zumindest einen Gegenstand enthält, verstanden werden. Eine Packung kann in diesem Zusammenhang insbesondere eine Folienverpackung, wie ein Schlauchbeutel, oder ein Tray sein. Ein Gegenstand kann insbesondere ein stückiges Nahrungsmittel, bevorzugt ein Biskuit, insbesondere scheibenförmiges Biskuit, sein. Die Zufuhrvorrichtung kann bevorzugt dazu vor- gesehen sein, Gegenstände und/oder Trays und/oder Folienpackungen, die Gegenstände enthalten, und/oder Stapel von Gegenständen und/oder Trays und/oder Folienpackungen in den Verpackungsprozess einzubringen. Unter einem„Produktstapel" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein vertikaler oder bevorzugt horizontaler Stapel, der von mehreren Produkten, wie Gegen- ständen und/oder Packungen, gebildet wird, verstanden werden. Es ist weiter möglich, dass ein Produktstapel mehrere Stapel von Produkten enthält, insbesondere kann ein horizontaler Produktstapel von mehreren vertikalen Stapeln von Produkten gebildet sein. Unter einer„horizontalen Schlauchbeutelmaschine" soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine, dem Fachmann als HFFS „Horizontal Form Fill Seal"-Verpackungsmaschine bekannte Verpackungsmaschine verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, aus einer Materialbahn zumindest einen Folienschlauch um einen oder mehrere zu verpackende Produkte zu einem Schlauchbeutel zu formen und diesen an beiden Enden zu verschließen. Bevorzugt kann die horizontale Schlauchbeutelmaschine dazu vorgesehen sein, zumindest 100 Schlauchbeutel/Minute zu erstellen, besonders bevorzugt mehr als 250 Schlauchbeutel/Minute. Bevorzugt kann die Schlauchbeutelmaschine dazu vorgesehen sein, bis zu 1000, besonders bevorzugt bis zu 1500 Schlauchbeutel/Minute zu erstellen. Zu verpackende Produkte und der um die Produkte geformte Folienschlauch werden während des Formens des Schlauchs, dem Einbringen der zu verpackenden Produkte in den Folienschlauch und dem
Verschließen des Schlauchs bevorzugt zumindest im Wesentlichen in einer horizontalen Verpackungsrichtung bewegt. Unter„zumindest im Wesentlichen hori- zontal" soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Richtung verstanden werden, die weniger als 60°, bevorzugt weniger als 45°, besonders bevorzugt um weniger als 20° von einer senkrecht zu einer Gewichtskraft angeordneten Horizontalen abweicht. Unter einem„Förderelement" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein von Lagermitteln der Führungseinheit beweglich gelagertes
Element verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, in zumindest einem Betriebszustand ein durch die Zufuhrvorrichtung zugeführtes Produkt und/oder einen Produktstapel in zumindest einer Richtung abzustützen, insbesondere durch einen Halter und/oder Gegenhalter. Unter einer„geschlossenen Schleife" soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Bahn verstanden werden, in der sich die Förderelemente in einem Umlauf befinden. Die Bahn kann eine beliebige Form aufweisen. Bevorzugt ist die Bahn zumindest im Bereich einer Zufuhrstrecke und/oder einer Rückfuhrstrecke zumindest im Wesentlichen als Gerade ausgebildet. Unter„zumindest im Wesentlichen" soll in diesem Zusammenhang eine seitliche Bahnabweichung von weniger als 5%, besonders bevorzugt weniger als
1 % bezogen auf eine Bahnlänge in Bahnrichtung verstanden werden. Bevorzugt weist die Bahn zwischen Zufuhrstrecke und Rückfuhrstrecke bevorzugt kreisförmige Umlenkbereiche auf. Die Führungseinheit kann besonders kompakt und kostengünstig sein. Insbesondere kann die Zufuhrstrecke zumindest im Wesent- liehen parallel zur Verpackungsrichtung des Verpackungsprozesses der Verpackungsmaschine angeordnet sein. Die Führungseinheit kann besonders gut geeignet sein, der Verpackungsmaschine Produkte in Verpackungsrichtung zuzuführen. In einer weiteren Ausbildung kann die Zufuhrstrecke in einem rechten Winkel zur Verpackungsrichtung angeordnet sein. Produkte und/oder Produkt- Stapel können quer besonders platzsparend in den Verpackungsprozess eingebracht werden. Der Fachmann wird weitere, sinnvolle Anordnungen der Zufuhrstrecke festlegen. Die Bahn kann Mittel enthalten, um weitere Förderelemente in den Umlauf zu bringen oder diese aus dem Umlauf zu entfernen, wie insbesondere Weichen. Eine Gesamtzahl von Förderelementen kann vorteilhaft ange- passt werden.
Bevorzugt kann die Zufuhrvorrichtung an der Verpackungsmaschine höhenverstellbar angeordnet sein. Unterschiedliche Produkthöhen können ausgeglichen werden. Unter einer„Höhe" soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Richtung zumindest im Wesentlichen parallel zur Gewichtskraft verstanden werden. Unter einer„Zufuhrstrecke" soll in diesem Zusammenhang insbesondere der Teil der Führungseinheit verstanden werden, der sich von einem Produkt- Übernahmebereich bis zu einem Produktabgabebereich erstreckt. Unter einem „Produktübernahmebereich" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Bereich der Führungseinheit verstanden werden, in dem die Zufuhrvorrichtung mit Produkten und/oder Produktstapeln beladen wird. Unter einem Produktabgabe- bereich soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Bereich der Führungseinheit verstanden werden, in dem die Zufuhrvorrichtung die Produkte an den Verpackungsprozess abgibt. Unter einem„Arbeitsabschnitt" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Abschnitt der Zufuhrstrecke verstanden werden, in dem die Förderelemente unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsge- regelt antreibbar sind. Unter„unabhängig" antreibbar soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass Geschwindigkeits- und/oder Positionssollwerte der Förderelemente innerhalb von Grenzen unabhängig eingestellt werden können, in denen die Förderelemente kollisionsfrei sind. Insbesondere kann der Produktübernahmebereich und/oder der Produktabgabereich ein Ar- beitsabschnitt oder Teil eines Arbeitsabschnitts sein. Förderelemente können außerhalb der Arbeitsabschnitte bevorzugt passiv oder geschwindigkeits- und/oder positionsgesteuert antreibbar sein. Unter einem„Halter" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Element verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, in zumindest einem Betriebszustand ein Produkt oder einen Produkt- Stapel in der Förderrichtung abzustützen. Unter einem„Gegenhalter" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Element verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, in zumindest einem Betriebszustand ein Produkt oder einen Produktstapel entgegen der Förderrichtung abzustützen. Der Gegenhalter kann insbesondere dazu vorgesehen sein, zu verhindern, dass die Produkte und/oder die Produktstapel in Förderrichtung kippen. Die Förderelemente können zusätzlich
Produktauflagen aufweisen, um Produkte oder Produktstapel gegen die Gewichtskraft abzustützen. Bevorzugt kann die Zufuhrvorrichtung eine Auflagefläche aufweisen, die die Produkte abstützt. Die Führungseinheit und die Förderelemente sind bevorzugt auf einer produktabgewandten Seite der Auflagefläche angeordnet. Die Auflagefläche weist bevorzugt zumindest eine sich in Förderrichtung erstreckende Ausnehmung auf, durch die die Halter und Gegenhalter auf die produktzugewandte Seite der Auflagefläche ragen. Halter und Gegenhalter eines Produkts oder einer Produktgruppe können in und entgegen der Förderrichtung unabhängig bewegt werden. Bei einer Produktübernahme kann der Hal- ter und Gegenhalter angepasst an einen Produktübernahmeprozess bewegt werden. Insbesondere kann bei einer Übernahme mehrerer Produkte ein Abstand zwischen Halter und Gegenhalter an eine wachsende Produktzahl ange- passt vergrößert werden. Abstand von Halter und Gegenhalter kann einer Produkt- oder Produktstapellänge angepasst werden. Produkte oder Produktstapel können in den Produktübernahmebereichen und/oder den Produktabgabebereichen unabhängig synchronisiert übernommen und/oder abgegeben werden. Eine Geschwindigkeit bei der Produktüberahme und/oder Produktabgabe kann besonders hoch sein. Die Geschwindigkeit kann besonders gut auf den vorhergehenden oder den nachfolgenden Prozess abgestimmt sein, insbesondere auf die Verpackungsgeschwindigkeit und/oder eine Foliengeschwindigkeit der Verpackungsmaschine. Unter teilung" soll ein Abstand zwischen aufeinander folgen- den Haltern verstanden werden. Die Teilung aufeinander folgender Halter kann unabhängig eingestellt werden. Eine Vorlaufstrecke, in der Packungsabstände zwischen Produkten oder Produktstapeln vor der Produktübernahme eingestellt werden, kann entfallen. Die Zufuhrvorrichtung kann Produkte mit unterschiedlichen Produktlängen und/oder Produktstapellängen und/oder Packungsabstän- den formatwechselfrei zuführen. Unter einem„Formatwechsel" soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Umstellung verstanden werden, bei der Teile ausgetauscht und/oder durch einen insbesondere manuellen Eingriff angepasst werden, wie insbesondere eingestellt und/oder justiert. Die Zufuhrvorrichtung kann besonders effizient und flexibel sein. Eine Baulänge der Zufuhrvorrichtung kann besonders kurz sein. Eine Leistungsfähigkeit der Zufuhrvorrichtung kann besonders hoch sein.
Weiter wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Förderelement zumindest einen Halter und zumindest einen Gegenhalter aufweist. Ein Förderelement kann gleichzeitig einen Halter für ein Produkt oder einen Produktstapel und einen Gegenhalter für ein entgegen der Förderrichtung folgendes Produkt oder einen Produktstapel tragen. Bevorzugt können Halter und Gegenhalter einstückig ausgebildet sein. Es können Förderelemente eingespart werden. Die Zufuhrvorrichtung kann besonders kostengünstig sein. Zwischen zwei aufeinander folgenden Pro- dukten oder Produktstapeln kann nur ein Förderelement angeordnet sein. Es können besonders geringe Produktabstände möglich sein.
Weiter wird zumindest ein Stützelement vorgeschlagen, das auf der Führungseinheit zwischen zwei Förderelementen angeordnet ist. Unter einem„Stützele- ment" soll insbesondere ein Element verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, ein Produkt oder einen Produktstapel insbesondere gegen die Gewichtskraft zu unterstützen. Das Stützelement kann bevorzugt von der Führungseinheit in „
Förderrichtung beweglich gelagert werden. Das Stützelement kann entlang der Förderrichtung passiv bewegt werden, insbesondere durch angrenzende Förderelemente. Die Förderelemente können Mittel enthalten, um das Stützelement zu ziehen und/oder zu stoßen. Bevorzugt ist das Stützelement geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar. Bevorzugt ist zwischen jedem einen Halter tragenden Förderelement und dem in Förderrichtung nachfolgenden, einen Gegenhalter tragenden Förderelement zumindest ein Stützelement angeordnet, besonders bevorzugt ein einzelnes Stützelement. Bevorzugt kann das Stützelement und/oder können die Förderelemente Stützflächen mit einer kammartigen Ab- schlusskante aufweisen. Die kammartigen Abschlusskanten von benachbarten
Förderelementen und/oder Stützelementen können sich bevorzugt während dem Fördern von Produkten oder Produktstapeln überlappen. Es kann vorteilhaft erreicht werden, dass Produkte oder Produktstapel zwischen Halter und Gegenhalter unterbrechungsfrei gestützt werden. Die Zufuhrvorrichtung kann Produkte o- der Produktstapel besonders schonend transportieren. Insbesondere kann vermieden werden, dass Produkte oder Produktstapel über eine Auflagefläche geschoben werden. Reibung und/oder Beschädigungen und/oder Abrieb von Produkten oder Produktstapeln kann vermieden werden. Insbesondere können klebrige und/oder weiche Produkte oder Produktstapel zugeführt werden, die nicht über eine stehende Fläche geschoben werden können. Ein Gleiten von Produkten und/oder Produktstapeln über die unbewegte Auflagefläche und/oder ein Produktabrieb kann vermieden werden. Eine Verschmutzung der Zufuhrvorrichtung durch Produktabrieb kann reduziert werden. Reinigungs- und/oder Stillstandzeiten können reduziert werden.
Weiter wird eine Steuereinheit vorgeschlagen, die dazu vorgesehen ist, eine Produkt- oder Produktstapellänge und/oder die Teilung zwischen in Förderrichtung aufeinander folgenden Produkten oder Produktstapeln zu steuern und/oder zu regeln. Unter einer„Steuereinheit" soll in diesem Zusammenhang insbesonde- re eine elektrische und/oder elektronische Vorrichtung der Zufuhrvorrichtung verstanden werden, die zu einer Steuerung und/oder Regelung von Antrieben der Zufuhrvorrichtung vorgesehen ist. Die Steuereinheit der Zufuhrvorrichtung kann bevorzugt Teil einer Steuereinheit der Verpackungsmaschine sein, zu der die Zufuhrvorrichtung Produkte oder Produktstapel zuführt. Insbesondere kann die Steuereinheit zu einer Geschwindigkeits- und Positionsregelung der Förderelemente vorgesehen sein. Produkt- oder Produktstapellänge und Teilung kann vorteilhaft durch die Steuereinheit eingestellt werden. Formatwechsel können vermieden werden. Die Zufuhrvorrichtung kann besonders flexibel sein.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Steuereinheit dazu vorgesehen ist, Produkt- oder Produktstapellängen und/oder die Teilung von in Förderrichtung aufeinander folgenden Produkten oder Produktstapeln variabel einzustellen. Unter„variabel" soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass Teilung und/oder Produkt- oder Produktstapellängen aufeinander folgender Produkte unterschiedlich sein können. Es können aufeinander folgend unterschiedlich lange Produkte verpackt werden. Es können aufeinander folgende unterschiedlich lange Produktstapel einer abweichenden Produktzahl verpackt werden. Insbesondere können fehlende Produkte und/oder Produktstapel kompensiert werden. Weiter wird vorgeschlagen, dass die Steuereinheit dazu vorgesehen ist, Produktoder Produktstapellängen zu ermitteln. Die Steuereinheit kann die Produkt- oder Produktstapellängen insbesondere ermitteln, indem sie einen Abstand zwischen Halter und Gegenhalter verringert, bis die Produktlänge des zwischen Halter und Gegenhalter befindlichen Produkts oder Produktstapels erreicht ist. Ein Wider- stand des Produkts oder Produktstapels bei einem Kontakt mit dem Halter und
Gegenhalter kann eine Andruckkraft zwischen Halter und Gegenhalter übertragen. Die Steuereinheit kann dazu vorgesehen sein, die Andruckkraft zu ermitteln und/oder zu bewerten. Die Steuereinheit kann die Kraft mit Hilfe von Regelgrößen, insbesondere Antriebsströmen der Förderelemente, ermitteln. Die Förder- elemente und/oder Halter und/oder Gegenhalter können über Kraftmesseinrichtungen verfügen. Es können weitere Vorrichtungen vorhanden sein, um einen Kontakt eines Produkts und/oder Produktstapels mit dem Halter und dem Gegenhalter zu ermitteln, insbesondere Lichtschranken und/oder Näherungssensoren. Die Steuereinheit kann die Zufuhrvorrichtung selbstständig auf Produktlän- gen oder Produktstapellängen zugeführter Produkte einstellen. Eine Formatumstellung kann entfallen. Produktlängen oder Produktstapellängen können variabel sein. Eine Einstellung der Zufuhrvorrichtung und/oder eine Übermittlung der Produktlängen oder Produktstapellängen an die Zufuhrvorrichtung vor der Produktübernahme kann entfallen.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Steuereinheit dazu vorgesehen ist, in zumindest einem Betriebszustand zumindest ein Förderelement entgegen der För- „
derrichtung zu bewegen. Insbesondere kann die Steuereinheit dazu vorgesehen sein, dass bei der Abgabe des Produkts oder des Produktstapels an den Verpa- ckungsprozess im Produktabgabebereich der Stapel durch kurzzeitiges Zurückfahren des Halters entgegen der Förderrichtung frei gegeben wird. Ein Abtau- chen des Halters kann entfallen. Unter einem„Abtauchen" des Halters soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass der Halter auf die den Produkten abgewandte Seite der Auflagefläche zurückgezogen wird, um das Produkt oder den Produktstapel freizugeben. Die Zufuhrvorrichtung kann besonders einfach aufgebaut sein. Eine Einrichtung, die ein Abtauchen der Halter be- wirkt, kann entfallen. Weiter kann ein Förderelement entgegen der Förderrichtung bewegt werden, um im Bereich der Produktübernahme die Förderelemente mit durch eine Vor- und Rückbewegung einer Produktübergabevorrichtung zu synchronisieren. Ein Abstand zwischen Halter und Gegenhalter kann während der Produktübernahme vergrößert werden. Die Produktübernahme kann beson- ders zuverlässig sein. Bevorzugt kann ein Förderelement unter einer Produktübergabevorrichtung, insbesondere einem Schacht, mehrfach Vor- und Zurückbewegt werden, um von der Produktübergabevorrichtung nacheinander mehrere Produkte zu übernehmen. Insbesondere kann durch mehrfaches vor- und zurückbewegen unter einer Produktübergabevorrichtung ein Produktstapel gebildet werden. Produkte können besonders flexibel übergeben werden. Unterschiedliche Produktkonfigurationen können ohne Umstellungen der Produktübergabevorrichtung gebildet werden.
Weiter wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Abschnitt der Führungseinheit als Pufferabschnitt ausgebildet ist. Unter einem„Pufferabschnitt" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Bereich der Zufuhrstrecke zwischen Produktübernahmebereich und Produktabgabebereich verstanden werden, der dazu vorgesehen ist, eine Anzahl Produkte und/oder Produktstapel zwischenzuspei- chern. Insbesondere können Produkte und/oder Produktstapel im Pufferabschnitt gegenüber einer Geschwindigkeit des Verpackungsprozesses und/oder Zufuhrprozesses beschleunigt oder abgebremst werden, um die Anzahl Produkte und/oder Produktstapel im Puffer zu variieren. Schwankungen zwischen Produktzufuhr und Produktabgabe können vorteilhaft ausgeglichen werden. Zusätzlich kann zumindest ein Bereich einer Rückfuhrstrecke der Förderelemente als Pufferabschnitt ausgebildet sein. Unter einer„Rückfuhrstrecke" der Förderelemente soll in diesem Zusammenhang insbesondere der Teil der Führungseinheit zwischen Produktabgabebereich und Produktübernahmebereich verstanden „
werden, der dazu dient, die Förderelemente vom Produktabgabebereich wieder zum Produktübernahmebereich zu transportieren. Es kann sichergestellt werden, dass vor dem Produktübernahmebereich eine ausreichende Zahl Förderelemente zur Verfügung stehen.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Führungseinheit zumindest einen Primärteil und die Förderelemente jeweils zumindest einen Sekundärteil eines Linearmotorsystems enthalten. Unter einem„Primärteil" eines Linearmotorsystems soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein fest stehender, Elektromagnete auf- weisender Stator eines Linearmotors verstanden werden. Unter einem„Sekun- därteil" eines Linearmotorsystems soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein bevorzugt durch Permanentmagnete gebildeter, einem Rotor eines rotierenden Motors entsprechender, beweglicher Teil eines Linearmotors verstanden werden. Unter einem„Linearmotorsystem" soll in diesem Zusammenhang insbe- sondere ein System verstanden werden, welches aus zumindest einem Primärteil und einer Vielzahl von zumindest einem Primärteil bewegbaren Sekundärteilen besteht. Das Linearmotorsystem verfügt bevorzugt über Wegmess- und Positionsmesseinrichtungen, um den Ort und/oder die Geschwindigkeit der Sekundärteile zu ermitteln. Solche Linearmotorsysteme sind dem Fachmann bekannt. Die Förderelemente können besonders einfach und/oder dynamisch unabhängig ge- schwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar sein. Die Zufuhrvorrichtung kann besonders leistungsfähig sein. Besonders bevorzugt enthalten Stützelemente ebenfalls zumindest einen Sekundärteil des Linearmotorsystems. Die Führungseinheit kann ein Primärteil enthalten, das sich entlang des gesamten Um- laufs der Förderelemente erstreckt. Bevorzugt enthält die Führungseinheit in Arbeitsabschnitten zumindest ein Primärteil, das zum geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelten Antrieb der Förderelemente vorgesehen sind. Abschnitte des Umlaufs außerhalb von Arbeitsabschnitten können bevorzugt alternative Antriebsvorrichtungen für Förderelemente enthalten, insbesondere können die För- derelemente in zumindest in Teilen solcher Abschnitte durch Stau und/oder umlaufende Fördermittel, wie zum Beispiel Ketten und/oder Räder, durch Reib- und/oder Kraftschluss angetrieben werden. Abschnitte der Führungseinheit außerhalb von Arbeitsabschnitten können besonders kostengünstig sein. Weiter wird vorgeschlagen, dass die Steuereinheit dazu vorgesehen ist, Regelgrößen, insbesondere Antriebsströme der Förderelemente und/oder eine Regelabweichung der Förderelemente, insbesondere von Sol stwerten von Positionen und/oder Geschwindigkeiten, zur Ermittlung eines Wartungszustands der Zufuhr- Vorrichtung zu nutzen. Insbesondere können im Mittel steigende Antriebsströme und/oder Regelabweichungen Hinweise auf eine Verschmutzung und/oder Abnutzung der Zufuhrvorrichtung und/oder auf Änderungen eines Magnetspalts zwischen Primär- und Sekundärteil und/oder den Verlust und/oder eine Beschä- digung und/oder eine Abschwächung von Magneten des Sekundärteils sein. Die
Steuereinheit kann bevorzugt eine beginnende Verschlechterung des Wartungszustands rechtzeitig vor einem Ausfall der Zufuhrvorrichtung erkennen. Der Wartungszustand kann einem Bediener signalisiert werden, so dass rechtzeitig Wartungsmaßnahmen eingeleitet werden können. Ungeplante Stillstände der Zufuhr- Vorrichtung durch mangelnde Wartung und/oder Defekte können reduziert werden.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Halter und/oder Gegenhalter dazu vorgesehen sind, Produkte und/oder Produktstapel aus einer zugeführten Produktkolon- ne zu separieren. Unter einer„Produktkolonne" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein endloser, bevorzugt horizontaler Stapel von Produkten verstanden werden. Die Produktkolonne kann zum Beispiel aus scheibenförmigen, horizontal gestapelten oder geschindelten Produkten, wie zum Beispiel Biskuits, bestehen. Die Produktkolonne wird bevorzugt entlang einer Zufuhrbahn zuge- führt. Bevorzugt können der Halter und der Gegenhalter Produkte und/oder Produktstapel von der Produktkolonne separieren, indem der Halter und ein entgegen der Förderrichtung folgender Gegenhalter zwischen zwei Produkte der Produktkolonne geschoben werden. Der Halter kann aus der Produktkolonne ein Produkt und/oder einen Produktstapel abtrennen, indem er gegenüber dem Ge- genhalter beschleunigt und einen Abstand herstellt. Der Gegenhalter sichert das
Ende der Produktkolonne. Entgegen der Förderrichtung nachfolgende Halter/Gegenhalter können den nächsten Produktstapel abtrennen. Bevorzugt sind die Gegenhalter der Förderelemente mit Gegenhalter in einem Endbereich in Förderrichtung an den Förderelemente angeordnet. Bevorzugt sind die Halter der Förderelemente mit Halter in einem Endbereich entgegen der Förderrichtung an den Förderelemente angeordnet. Unter einem "Endbereich" des Förderelements soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Bereich verstanden werden, der sich ausgehend von einem Ende des Förderelements um weniger als 10%, bevorzugt weniger als 5% einer Länge des Förderelements in Richtung eines Zent- rums des Förderelements erstreckt. Besonders bevorzugt begrenzen die Gegenhalter die Förderelemente mit Gegenhalter in Förderrichtung. Besonders bevorzugt begrenzen die Halter die Förderelemente mit Halter entgegen der Förder- richtung. Halter und Gegenhalter können so zu einem besonders geringen Abstand zusammengefahren werden. Ein Separieren der Produktkolonne durch Einschieben eines Halters und eines Gegenhalters kann erleichtert sein. Der Halter und/oder Gegenhalter kann am Förderelement bevorzugt in einer Richtung senkrecht zur Förderrichtung verschiebbar gelagert sein. Eine Kulissensteuerung und/oder ein Aktor kann dazu vorgesehen sein, den Halter im Produktübernahmebereich zwischen zwei Produkte der Produktkolonne zu bewegen. Halter und Gegenhalter können vorteilhaft zwischen zwei Produkte der Produktkolonne geschoben werden. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann die Führungseinheit die Förderelemente zumindest in einem Teil des Produktübernahmebereichs entlang einer Bahn führen, die sich entlang einer Förderrichtung der Zufuhrbahn der Produktkolonne bevorzugt bezogen auf die Gewichtskraft von unten annähert. Die Förderelemente und Halter und Gegenhalter können sich bezogen auf die Gewichtskraft von unten den Produkten der Produktkolonne annähern und zwischen zwei Produkte der Produktkolonne gefahren werden, um diese zu separieren. Auf Aktoren zum Bewegen der Halter und/oder Gegenhalter zum Anheben und/oder Absenken der Halter und/oder Gegenhalter an den Förderelementen oder eine Kulissensteuerung kann verzichtet werden. Besonders bevorzugt kann ein Aktor und/oder eine Kulissensteuerung dazu vorgesehen sein, Gegenhalter und/oder Halter zumindest während des Eintauchens gegenüber den Förderelementen um einen Winkel zu schwenken. Es kann ein optimaler Winkel zwischen Halter und/oder Gegenhalter und Produkten der Produktkolonne während dem Einführen des Halters- und/oder Gegenhalters sichergestellt werden. Insbesondere kann der Halter und/oder Gegenhalter während des Ein- führens einen rechten Wnkel zu einem Ende der Produktkolonne einnehmen.
Die Produktkolonne kann besonders schonend separiert werden.
Weiter wird eine Verpackungsmaschine mit einer Zufuhrvorrichtung vorgeschlagen. Die Verpackungsmaschine kann besonders leistungsfähig sein.
Weiter wird ein Verfahren zum Zuführen von Produkten oder Produktstapeln zu einer Verpackungsmaschine mit der Zufuhrvorrichtung mit den beschriebenen Verfahrensmerkmalen vorgeschlagen. Produkte oder Produktstapel können mit den beschriebenen Vorteilen zugeführt werden.
Zeichnung Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine schematische Darstellung von Förderelementen und einem Stützelement einer Zufuhrvorrichtung in einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 eine schematische Darstellung der Förderelemente und des Stützelements des zweiten Ausführungsbeispiels in einer Draufsicht,
Fig. 4 eine schematische Darstellung von Förderelementen einer Variante des zweiten Ausführungsbeispiels in einer Draufsicht,
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem dritten Ausführungsbeispiel,
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem vierten Ausführungsbeispiel,
Fig. 7 eine schematische Darstellung von Förderelementen einer Zufuhrvorrichtung in einem fünften Ausführungsbeispiel,
Fig. 8 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem sechsten Ausführungsbeispiel,
Fig. 9 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem siebten Ausführungsbeispiel,
Fig. 10 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem achten Ausführungsbeispiel,
Fig. 1 1 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem neunten Ausführungsbeispiel,
Fig. 12 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem zehnten
Ausführungsbeispiel,
Fig. 13 eine schematische Darstellung einer Zufuhrvorrichtung in einem elften
Ausführungsbeispiel und Fig. 14 eine weitere schematische Darstellung der Zufuhrvorrichtung des elften Ausführungsbeispiels.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Figur 1 zeigt eine Zufuhrvorrichtung 10a zum Zuführen von Produkten 12a oder Produktstapeln 14a zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten Verpackungsmaschine 16a mit einer als geschlossene Schleife 18a ausgebilde- ten Führungseinheit 20a, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente
22a entlang eines Arbeitsabschnitts 24a der Führungseinheit 20a in und entgegen einer Förderrichtung 28a voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind. Die Förderelemente 22a sind um die Führungseinheit 20a in Förderrichtung 28a im Umlauf.
Die Zufuhrvorrichtung 10a weist eine in einer Verpackungsrichtung 62a ausgerichtete Zufuhrstrecke 78a auf, die einen Produktübernahmebereich 50a, einen Pufferabschnitt 38a und einen Produktabgabebereich 58a umfasst. Die Förderelemente 22a weisen jeweils einen Halter 26a oder einen Gegenhalter 30a auf. Die zu verpackenden Produkte 12a werden von einem hier nicht näher dargestellten Transportsystem in einer Übernahmegeschwindigkeit 64a auf eine Auflagefläche 48a in den Produktübernahmebereich 50a der Zufuhrvorrichtung 10a geschoben. Dem Fachmann sind verschiedene Ausbildungen eines geeigneten Transportsystems bekannt, zum Beispiel Bandsysteme. Eine Anzahl Produkte 12a, im gezeigten Beispiel jeweils 8, bilden jeweils einen gegenüber einer Gewichtskraft 52a horizontalen Produktstapel 14a. Die Produktstapel 14a weisen eine Produktstapellänge 34a in Förderrichtung 28a auf. Die Produktstapel 14a werden jeweils an ihrem der Förderrichtung 28a abgewandten Ende durch den Halter 26a auf der Auflagefläche 48a in Förderrichtung 28a geschoben. Die Auf- lagefläche 48a weist eine in Förderrichtung 28a orientierte Ausnehmung auf, durch die die Halter 26a und Gegenhalter 30a ragen. Die Halter 26a und Gegenhalter 30a werden bei der Produktübernahme mit den angelieferten Produktstapeln 14a synchronisiert. Position und Geschwindigkeit der Förderelemente 22a entlang der Förderrichtung 28a werden von einer Steuereinheit 32a individuell geregelt. Die Steuereinheit 32a ist dazu vorgesehen, die Produktstapellänge 34a und eine Teilung 36a zwischen in Förderrichtung 28a aufeinander folgenden Produktstapeln 14a zu steuern und zu regeln. Die Steuereinheit 32a ist dazu vorgesehen, die Produktstapellängen 34a zu ermitteln. Zu diesem Zweck verringert die Steuereinheit 32a einen Abstand zwischen Halter 26a und Gegenhalter 30a eines Produktstapels 14a so lange, bis der Produktstapel 14a, sobald der Abstand der Produktstapellänge 34a entspricht, einen Widerstand auf den Halter 26a und den Gegenhalter 30a ausübt. Der Widerstand entspricht einer Andruck- kraft 76a zwischen Halter 26a, Gegenhalter 30a und Produktstapel 14a. Die An- druckkraft 76a bewirkt eine Erhöhung von zum Antrieb der Förderelemente 22a notwendigen Antriebsströme, was durch die Steuereinheit 32a erkannt wird und zum Ermitteln der Produktstapellänge 34a genutzt wird. Um die Förderelemente 22a zu synchronisieren, verfügt die Steuereinheit 32a über hier nicht dargestellte Sensoren, mit denen sie die Übernahmegeschwindigkeit 64a und Position der angelieferten Produktstapel 14a detektiert und Geschwindigkeit und Position der Förderelemente 22a entsprechend abstimmt. Ein der Förderrichtung 28a zugewandtes Ende der Produktstapel 14a wird durch einen Gegenhalter 30a gesichert. Halter 26a und Gegenhalter 30a sind im gezeigten Beispiel baugleich ausgeführt und unterscheiden sich durch ihre Funktion während der Produktzufuhr. Jeder Produktstapel 14a wird so zwischen einem unabhängig angetriebenen Hal- ter 26a und Gegenhalter 30a transportiert. In Förderrichtung 28a aufeinander folgende Halter 26a weisen einen Teilung 36a genannten Produktabstand auf. Die Teilung 36a definiert gemeinsam mit der Produktstapellänge 34a eine verbleibende Lücke 56a zwischen aufeinander folgenden Produktstapeln 14a. Die Teilung 36a wird von der Steuereinheit 32a im Produktübernahmebereich 50a, Pro- duktabgabebereich 58a und Pufferabschnitt 38a unabhängig eingestellt. Vom
Produktübernahmebereich 50a werden die Produktstapel 14a zwischen Haltern 26a und Gegenhalter 30a in der Förderrichtung 28a in Richtung des Produktabgabebereichs 58a geschoben. Zwischen Produktübernahmebereich 50a und Produktabgabereich 58a ist der Pufferabschnitt 38a angeordnet. Beim Produkt- abgabebereich 58a werden die Produktstapel 14a positionssynchron mit der für den Verpackungsprozess erforderlichen Teilung 36a und einer Verpackungsgeschwindigkeit 60a der Verpackungsrichtung 62a an den Verpackungsprozess übergeben. Im Bereich des Pufferabschnitts 38a variiert die Steuereinheit 32a die Teilung 36a zwischen den Produktstapeln 14a abhängig von einer Fluktuation zwischen Übernahmegeschwindigkeit 64a und Verpackungsgeschwindigkeit 60a. Eine Länge des Pufferabschnitts 38a in Förderrichtung 28a wird vom Fachmann so ausgelegt, dass im Pufferabschnitt 38a eine ausreichende Anzahl von Produktstapeln 14a gepuffert werden können, um die auftretenden Fluktuationen auszugleichen. Insbesondere können durch den Pufferabschnitt 38a sogenann- ten Leerteilungen bei der Produktübernahme kompensiert werden. Wenn der Zufuhrvorrichtung 10a keine Produkte 12a angeliefert werden, warten die Förderelemente 22a im Produktübernahmebereich 50a bis die nächsten Produkte 12a angeliefert werden. Während dieser Zeit können weiter Produktstapel 14a an die Verpackungsmaschine 16a abgegeben werden, so lange Produktstapel 14a im Pufferabschnitt 38a verfügbar sind.
Die Verpackungsmaschine 16a ist als horizontale Schlauchpackmaschine ausgebildet. Die Zufuhrvorrichtung 10a ist an der Verpackungsmaschine 16a in Richtung der Gewichtskraft 52a höhenverstellbar angeordnet. Im Produktabgabereich 58a der Zufuhrvorrichtung 10a wird durch die Verpackungsmaschine 16a um die
Produktstapel 14a aus einer Folienbahn 54a ein Folienschlauch 66a gebildet. Ein Umlenkbereich 68a der Zufuhrvorrichtung 10a ist so angeordnet, dass der Gegenhalter 30a des zu verpackenden Produktstapels 14a vor dem Verschließen des Folienschlauchs 66a bezogen auf die Gewichtskraft 52a 180° nach unten um den Umlenkbereich 68a auf eine Rückfuhrstrecke 70a der Zufuhrvorrichtung 10a umgelenkt wird. Der Halter 26a gibt den Produktstapel 14a, sobald dieser auf dem Folienschlauch 66a liegt, frei, in dem er abgebremst oder kurz entgegen der Förderrichtung 28a bewegt wird. Anschließend wird der Halter 26a ebenfalls wieder in Förderrichtung 28a bewegt und um den Umlenkbereich 68a auf die Rück- fuhrstrecke 70a umgelenkt. So kann vermieden werden, dass der Halter 26a beim Umlenken gegen den Produktstapel 14a drückt und diesen verschiebt. Die Rückfuhrstrecke 70a weist einen weiteren Pufferabschnitt 72a auf, der dazu vorgesehen ist, die Förderelemente 22a zu puffern. Abhängig von der Teilung 36a, der Produktstapellänge 34a und einer Anzahl von Produktstapeln 14a im Puffer- abschnitt 38a wird eine variable Anzahl von Förderelementen 22a für den Transport der Produktstapel 14a vom Produktübernahmebereich 50a bis zum Produktabgabebereich 58a benötigt. Überzählige Förderelemente 22a werden im Pufferabschnitt 72a gepuffert. Die Förderelemente 22a werden entlang der Rückfuhrstrecke 70a entgegen der Förderrichtung 28a zu einem weiteren Umlenkbereich 74a transportiert und durch den Umlenkbereich 74a synchronisiert mit den ange- lieferten Produktstapeln 14a wiederum um 180° in den Produktübernahmebereich 50a umgelenkt.
Zum Antrieb der Förderelemente 22a enthalten die Führungseinheit 20a Primär- teile 40a und die Förderelemente 22a Sekundärteile 42a eines Linearmotorsystems 44a. Die Führungseinheit 20a weist in Förderrichtung 28a entlang der Zufuhrstrecke 78a und der Rückfuhrstrecke 70a hier nicht näher dargestellte, Pole des Linearmotorsystems 44a bildende Elektromagnete auf, die jeweils Primärteile 40a bilden. Die Elektromagnete können durch die Steuereinheit 32a individuell angesteuert werden. Die Förderelemente 22a weisen ebenfalls nicht näher dargestellte Permanentmagnete und somit den Sekundärteil 42a des Linearmotorsystems 40a auf. Weiter weist die Führungseinheit 20a ein nicht näher dargestelltes Wegmesssystem auf, mit dem Geschwindigkeit und Position der Förderelemente 22a individuell bestimmt und an die Steuereinheit 32a übermittelt wer- den können. Die Steuereinheit 32a kann somit die Position und Geschwindigkeit der Förderelemente 22a individuell regeln. Solche Linearmotorsysteme 44a sind dem Fachmann unter anderem aus dem genannten Stand der Technik bekannt. Die Umlenkung in den Umlenkbereichen 68a und 74a sind passiv ausgeführt. In den Umlenkbereichen 68a und 74a werden die Förderelemente 22a durch Kraft- schluss mit in den Umlenkbereichen 68a und 74a angeordneten, rotierenden, mit
Magneten ausgestatteten Umlenkrädern 80a transportiert. Anschließend treten die Förderelemente 22a wieder in die Zufuhrstrecke 78a beziehungsweise Rückfuhrstrecke 70a ein, wo sie durch die Steuereinheit 32a positions- und geschwindigkeitsgeregelt antreibbar sind. Um Kosten zu sparen, ist es auch möglich, dass die Förderelemente 22a in Teilen der Pufferabschnitte 38a und/oder 72a auf Stau gefahren werden, so dass in diesen Bereichen der Primärteil 40a des Linearmotorsystems 44a unterbrochen werden kann. Der Fachmann wird eine für die jeweilige Anwendung günstige Ausbildung des Linearmotorsystems 44a wählen. Die nachfolgende Beschreibung und die Zeichnungen weiterer Ausführungsbeispiele beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele ver- wiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele sind anstelle des Buchstabens a des ersten Ausführungsbeispiels die Buchstaben b bis k den weiteren Ausführungsbeispielen nachgestellt.
Figur 2 und Figur 3 zeigen einen Ausschnitt einer Zufuhrvorrichtung 10b mit För- derelementen 22b mit einem Halter 26b und einem Gegenhalter 30b in einem zweiten Ausführungsbeispiel. Die Fördereinrichtung 10b unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel insbesondere dadurch, dass auf einer Führungseinheit 20b zwischen den den Halter 26b und den Gegenhalter 30b aufweisenden Förderelementen 22b ein Stützelement 46b angeordnet ist. Das Stützelement 46b ist, wie die Förderelemente 22b, als Sekundärteil 42b eines Linearmotorsystems 44b ausgebildet und ist durch eine Steuereinheit 32b positions- und geschwindigkeitsgeregelt antreibbar. Alternativ kann das Stützelement 46b auch passiv auf der Führungseinheit 20b angeordnet sein und durch die Förderelemente 22b gezogen und/oder gestoßen werden. Das Stützelement 46b sowie der Halter 26b und der Gegenhalter 30b weisen Stützflächen 82b auf, mit denen es
Produktstapel 14b zwischen den Förderelementen 22b unterstützt. Aufeinander zugewandte Abschlusskanten der Stützflächen 82b von Halter 26b, Gegenhalter 30b und Stützelement 46b sind als ineinandergreifende Kämme 84b ausgebildet (Figur 3), so dass der Produktstapel 14b zwischen Halter 26b und Gegenhalter 30b durchgehend gestützt wird. Durch die Kämme 84b können unterschiedliche
Produktstapellängen 34b zwischen Halter 26b und Gegenhalter 30b bei durchgehender Stützung eingestellt werden. Eine Auflagefläche der Zufuhrvorrichtung 10b, über die die Produktstapel 14b geschoben werden, kann so entfallen. Die Produktstapel 14b werden schonend von den Förderelementen 22b und Stütz- elementen 46b getragen. Fig. 4 zeigt eine Variante des zweiten Ausführungsbeispiels, bei dem das Stützelement entfällt und Halter 26b' und Gegenhalter 30b' jeweils Kämme 84b' aufweisen, die Stützflächen 82b' bilden. Diese Variante ist insbesondere für kurze Produktstapellängen geeignet. Figur 5 zeigt eine Zufuhrvorrichtung 10c zum Zuführen von Produkten 12c oder
Produktstapeln 14c zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten Verpackungsmaschine 16c mit einer als geschlossene Schleife 18c ausgebildeten Führungseinheit 20c, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente 22c entlang eines Arbeitsabschnitts 24c der Führungseinheit 20c in und entge- gen einer Förderrichtung 28c voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, in einem dritten Ausführungsbeispiel. Die Zuführvorrichtung 10c unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel insbesondere dadurch, dass eine Steuereinheit 32c dazu vorgesehen ist, Produktstapellängen 34c und eine Teilung 36c von in Förderrichtung 28c aufeinander folgenden Produktstapeln 14c variabel einzustellen. Über zwei Querketten 86c und 88c werden der Zufuhrvorrichtung 10c Produktstapel 14c unterschiedlicher Länge zugeführt, wobei im gezeigten Beispiel die Querkette 86c Produktstapel 14c mit jeweils sieben Produkten 12c und die Querkette 88c Produktstapel 14c mit jeweils vier Produkten 12c zuführt. Die Querketten 86c und 88c schieben die Produktstapel 14c jeweils im rechten Winkel zur Förderrichtung 28c zwischen im richtigen Abstand wartende Halter 26c und Gegenhalter 30c. Sobald die Produktstapel 14c eingeschoben sind, transportieren die die Halter 26c und Gegenhalter 30c tragenden Förderelemente 22c die Produktstapel 14c in Förderrichtung 28c zu einem Produktabgabereichs 58c, wo sie von einer Verpackungsmaschine 16c übernommen werden. Die wartenden Halter 26c und Gegenhalter 30c können nach der Übernahme der Produktstapel 14c mit wachsender Beschleunigung beschleunigt werden. Die Produktstapel 14c können besonders produktschonend behandelt werden. Die Steuereinheit 32c stellt die Teilung 36c aufeinander folgender Halter 26c entsprechend ein, so dass sich zwischen den Produktstapeln 14c gleiche Packungsabstände 90c und zwischen Haltern 26c und Gegenhaltern 30c gleiche Lücken 56c ergeben. Alternativ können die Produktstapel 14c durch eine nicht dargestellte Übergabevorrichtung an Halter 26c und Gegenhalter 30c übergeben werden, indem sie bereits durch die Übergabevorrichtung in Förderrichtung 28c beschleunigt werden. Halter 26c und Gegenhalter 30c müssen nicht gestoppt werden, so dass eine höhere Verpackungsleistung möglich sein kann.
Figur 6 zeigt eine Zufuhrvorrichtung 10d zum Zuführen von Produkten 12d oder Produktstapeln 14d zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten Verpackungsmaschine 16d mit einer als geschlossene Schleife 18d ausgebildeten Führungseinheit 20d, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente 22d entlang eines Arbeitsabschnitts 24d der Führungseinheit 20d in und entgegen einer Förderrichtung 28d voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, in einem vierten Ausfüh- rungsbeispiel. Die Zuführvorrichtung 10d unterscheidet sich vom ersten Ausfüh- rungsbeispiel insbesondere dadurch, dass Halter 26d und Gegenhalter 30d jeweils zwei vertikale, nebeneinander angeordnete Produktstapel 14d transportieren. Anstelle von Produktstapeln 14d können auch nebeneinander liegende Packungen transportiert werden, die Produktstapel enthalten können. Die Produkt- Stapel 14d weisen im gezeigten Beispiel jeweils drei Produkte 12d auf. Die Produktstapel 14d werden in einem Produktübernahmebereich 50d von einem Be- füllroboter 92d zwischen dem Halter 26d und dem Gegenhalter 30d auf einer Auflagefläche 48d der Zufuhrvorrichtung 10d aus einzelnen Produkten 12d aufgeschichtet. Es ist auch möglich, eine andere Anzahl Produkte 12d auf einem Produktstapel 14d zu stapeln oder eine andere Anzahl von Produktstapeln 14d nebeneinander zwischen dem Halter 26d und dem Gegenhalter 30d anzuordnen. Eine Steuereinheit 32d passt einen Abstand zwischen Halter 26d und Gegenhalter 30d einer entsprechenden Produktstapellänge 34d an, wobei unter der Produktstapellänge 34d die Erstreckung der nebeneinander liegenden Produktstapel 14d in Förderrichtung 28d verstanden werden soll. Der Abstand kann auch vor, während und nach jeder Beladung von Produktstapeln 14d an die Anzahl der bereits geladenen Produktstapel 14d angepasst werden. Ebenfalls kann der Abstand beim Beladen leicht vergrößert werden, so dass mehr Platz beim Beladen vorhanden ist. Die zwischen Halter 26d und Gegenhalter 30d transportierten Produktstapel 14d werden der Verpackungsmaschine 16d als Gruppe übergeben und in einer Packung gemeinsam verpackt.
Figur 7 zeigen einen Ausschnitt einer Zufuhrvorrichtung 10e mit Förderelementen 22e mit einem Halter 26e und einem Gegenhalter 30e in einem fünften Ausfüh- rungsbeispiel. Die Fördereinrichtung 10e unterscheidet sich vom vierten Ausführungsbeispiel insbesondere dadurch, dass die Förderelemente 22e jeweils den Halter 26e und den Gegenhalter 30e aufweisen, wobei Halter 26e und Gegenhalter 30e einstückig ausgebildet sind. Eine Produktstapellänge 34e in Förderrichtung 28e kann durch eine Steuereinheit 32e individuell eingestellt werden, ab- hängig von einer Anzahl Produkte 12e und/oder Produktstapeln 14e, die zwischen Halter 26e und Gegenhalter 30e transportiert werden, wobei sowohl horizontale als auch vertikale Produktstapel 14e zulässig sind. Eine Teilung 36e zwischen aufeinander folgenden Haltern 26e wird bei der Zufuhrvorrichtung 10e durch die Produktstapellängen 34e bestimmt und ist nicht unabhängig von der Produktstapellänge 34e einstellbar. Die Zufuhrvorrichtung 10e benötigt gegen- über den Zufuhrvorrichtungen der weiteren Ausführungsbeispiele nur die halbe Anzahl der Förderelemente 22e.
Figur 8 zeigt eine Zufuhrvorrichtung 10f zum Zuführen von Produkten 12f oder Produktstapeln 14f zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten
Verpackungsmaschine 16f mit einer als geschlossene Schleife 18f ausgebildeten Führungseinheit 20f, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente 22f entlang eines Arbeitsabschnitts 24f der Führungseinheit 20f in und entgegen einer Förderrichtung 28f voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder posi- tionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, in einem sechsten Ausführungsbeispiel. Die Zufuhrvorrichtung 10f unterscheidet sich von der Zufuhrvorrichtung 10d des vierten Ausführungsbeispiels insbesondere dadurch, dass die Produkte 12f aus drei Schächten 94f zwischen Haltern 26f und Gegenhaltern 30f zu vertikalen Produktstapeln 14f aufgestapelt werden, wobei zwischen jedem Halter 26f und Gegenhalter 30f im gezeigten Beispiel ein Produktstapel 14f zu drei Produkten
12f gebildet wird. Jeder der drei Schächte 94f spendet dabei ein Produkt 12f, während die Halter 26f und Gegenhalter 30f die Produktstapel 14f in Förderrichtung 28f unter den Schächten 94f vorbeitransportieren. Die Förderelemente 22f stoppen unter den Schächten 94f die Produktstapel 14f kurz, um ein Ablegen der Produkte 12f durch die Schächte 94f zu vereinfachen. Anschließend beschleunigen die Förderelemente 22f mit wachsender Beschleunigung, um die Produkte 12f schonend zu behandeln. Alternativ kann der Halter 26f ein Produkt 12f aus dem Schacht 94f abziehen, indem er kurz vor dem Berühren des Produkts 12f abbremst und nach dem Berühren wieder beschleunigt. Dies bewirkt ein beson- ders schonendes Abziehen der Produkte 12f. Vorzugsweise wird der Abstand zwischen Halter 26f und Gegenhalter 30f beim Abziehen aus dem Schacht 94f kurzzeitig vergrößert. Weiter ist es möglich, dass aus einem Schacht 94f mit einer reversierenden Bewegung des Halters 26f in und entgegen der Förderrichtung 28f ein Produktstapel 14f durch wiederholtes Abziehen eines Produkts 12f aus dem Schacht 94f gebildet wird. Der Gegenhalter 30f kann ebenfalls eine re- versierende Bewegung ausüben.
Figur 9 zeigt eine Zufuhrvorrichtung 10g zum Zuführen von Produkten 12g oder Produktstapeln 14g zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten Verpackungsmaschine 16g mit einer als geschlossene Schleife 18g ausgebilde- ten Führungseinheit 20g, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente 22g entlang eines Arbeitsabschnitts 24g der Führungseinheit 20g in und entgegen einer Förderrichtung 28g voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, in einem siebten Ausfüh- rungsbeispiel. Die Zufuhrvorrichtung 10g unterscheidet sich von der Zufuhrvorrichtung 10d des vierten Ausführungsbeispiels insbesondere dadurch, das die Produkte 12g von zwei diagonal zur Förderrichtung 28g angeordneten Zufuhrbahnen 96g und 98g in den Produktübernahmebereich 50g zugeführt werden. Zunächst wird durch die Zufuhrbahn 96g ein erster Produktstapel 14g zwischen einem Halter 26g und einem Gegenhalter 30g gebildet. Der Produktstapel 14g wird vom Halter 26g und Gegenhalter 30g zur zweiten Zufuhrbahn 98g gebracht, woraufhin ein Abstand zwischen Halter 26g und Gegenhalter 30g vergrößert wird, so dass nun in Förderrichtung 28g neben dem ersten Produktstapel 14g ein zweiter Produktstapel 14g gebildet werden kann. Eine Produktstapellänge 34g entspricht nun im gezeigten Beispiel zwei nebeneinander liegenden Produkten
12g. Die Produktstapel 14g werden weiter wie beschrieben der Verpackungsmaschine 16g zugeführt. Alternativ kann auch ein Produktstapel 14g gebildet werden, indem die Zufuhrbahnen 96g und 98g nacheinander jeweils ein Produkt 12g zwischen einem Halter 26g und einem Gegenhalter 30g ablegen.
Figur 10 zeigt eine Zufuhrvorrichtung 10h zum Zuführen von Produkten 12h zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten Verpackungsmaschine 16h mit einer als geschlossene Schleife 18h ausgebildeten Führungseinheit 20h, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente 22h entlang eines Ar- beitsabschnitts 24h der Führungseinheit 20h in und entgegen einer Förderrichtung 28h voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, in einem achten Ausführungsbeispiel. Die Zufuhrvorrichtung 10h unterscheidet sich von der Zufuhrvorrichtung 10g des siebten Ausführungsbeispiels insbesondere dadurch, dass die Produkte 12h von zwei in ge- genüber der Förderrichtung 28h seitlich der Förderelemente 22h angeordneten
Zufuhrbahnen 96h und 98h quer zwischen Halter 26h und Gegenhalter 30h geschoben werden. Es werden so die Produkte 12h der zwei Zufuhrbahnen 96h und 98h zusammengefasst. Im gezeigten Beispiel werden keine Produktstapel gebildet, stattdessen wird zwischen Halter 26h und Gegenhalter 30h jeweils ein einzelnes Produkt 12h gebracht, welches von der Verpackungsmaschine 16h verpackt wird. Alternativ können die Zufuhrbahnen 96h und 98h Produktstapel zuführen, die auf die gezeigte Art zwischen Halter 26h und Gegenhalter 30h gebracht werden. Figur 11 zeigt eine Zufuhrvorrichtung 10i zum Zuführen von Produkten 12i oder
Produktstapeln 14i zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten Verpackungsmaschine 16i mit einer als geschlossene Schleife 18i ausgebildeten Führungseinheit 20i, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente 22i entlang eines Arbeitsabschnitts 24i der Führungseinheit 20i in und entgegen ei- ner Förderrichtung 28i voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, in einem neunten Ausführungsbeispiel. Die Zufuhrvorrichtung 10i unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel insbesondere dadurch, dass Halter 26i und Gegenhalter 30i dazu vorgesehen sind, Produktstapel 14i aus einer zugeführten Produktkolonne 10Oi zu separie- ren. Die endlose Produktkolonne 10Oi wird entlang einer Zufuhrbahn 96i parallel zu einer Verpackungsrichtung 62i zugeführt. In einem Produktübernahmebereich 50i führt die Führungseinheit 20i die Förderelemente 22i entlang einer sich der Zufuhrbahn 96i entlang der Förderrichtung 28i annähernden Bahn 102i. Förderelemente 22i mit einem Halter 26i und in Förderrichtung jeweils folgende Förder- elemente 22i mit einem Gegenhalter 30i werden im Produktübernahmebereich
50i zusammengefahren, so dass Halter 26i und Gegenhalter 30i sich berühren. Die Halter 26i begrenzen die Förderelemente 22i mit Halter 26i entgegen der Förderrichtung 28i. Die Gegenhalter 30i begrenzen die Förderelemente 22i mit Gegenhalter 30i in Förderrichtung 28i. Die Halter 26i und Gegenhalter 30i nähern sich der Produktkolonne 10Oi an, bis Halter 26i und Gegenhalter 30i zwischen zwei Produkte 12i der Produktkolonne 10Oi geschoben werden. Der Halter 26i trennt nun einen Produktstapel 14i ab, indem der Halter 26i und der in Förderrichtung 28i dem Halter 26i folgende, am Produktstapel 14i anliegende Gegenhalter 30i in Förderrichtung 28i beschleunigt werden, so dass zwischen dem Pro- duktstapel 14i und der Produktkolonne 10Oi ein Abstand entsteht. Der nächste, vom Halter 26i entgegen der Förderrichtung 28i angeordnete Gegenhalter 30i sichert das Ende der Produktkolonne 10Oi und bildet mit dem nächsten Halter 26i entgegen der Förderrichtung 28i den nächsten Produktstapel 14i. Es ist auf dieselbe Art auch möglich, einzelne Produkte 12i zu separieren. Im Bereich eines Pufferabschnitts 38i und eines in Förderrichtung 28i folgenden Produktabgabebe- reichs 58i führt die Führungseinheit 20i die Förderelemente 22i parallel zur Verpackungsrichtung 62i weiter dem Verpackungsprozess zu.
Figur 12 zeigt eine Zufuhrvorrichtung 10j zum Zuführen von Produkten 12j oder Produktstapeln 14j zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten
Verpackungsmaschine 16j mit einer als geschlossene Schleife 18j ausgebildeten Führungseinheit 20j, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente 22d entlang eines Arbeitsabschnitts 24j der Führungseinheit 20j in und entgegen einer Förderrichtung 28j voneinander unabhängig geschwindigkeits- und/oder posi- tionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, in einem zehnten Ausführungsbeispiel.
Die Zufuhrvorrichtung 10j unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel insbesondere dadurch, dass ein Separiermesser 104j dazu vorgesehen ist, Produktstapel 14j aus einer zugeführten Produktkolonne 100j zu separieren. Das Separiermesser 104j wird von der der Führungseinheit 20j abgewandten Seite zwischen zwei Produkte 12j der Produktkolonne 100j eingeführt. Halter 26j und
Gegenhalter 30j sind an den Förderelementen 22j durch eine hier nicht näher dargestellte Kulissensteuerung in Richtung der Förderelemente 22j absenkbar angeordnet. In einem Produktübergabebereich 50j wird ein der Förderrichtung 28j zugewandtes Ende der Produktkolonne 100j durch das Separiermesser 104j gesichert. Ein Gegenhalter 30j wird an das Ende angelegt. Das Separiermesser
104j wird in Richtung der der Führungseinheit 20j abgewandten Seite der Produktkolonne 100j zurückgezogen. Die Produktkolonne 10Oj bewegt sich mit dem Gegenhalter 30j in Förderrichtung 28j bis eine einem Produktstapel 14j entsprechende Anzahl Produkte 12j erreicht ist. Das Separiermesser 104j wird zwischen zwei Produkte 12j der Produktkolonne 100j eingefahren und sichert das Ende der
Produktkolonne 10Oj. Ein dem Gegenhalter 30j des separierten Produktstapels 14j entgegen der Förderrichtung 28j folgender Halter 26j wird in Richtung des Produktstapels 14j ausgefahren und sichert den Produktstapel 14j, während der entgegen der Förderrichtung 28j folgende Gegenhalter 30j ebenfalls in Richtung des Produktstapels 14j ausgefahren wird und das neue Ende der Produktkolonne
10Oj sichert, so dass das Separiermesser 104j wieder zurückgezogen werden kann. Während einer Zeitdauer, in der das Separiermesser 104j in die Produktkolonne 100j eingefahren ist, wird das Ende der Produktkolonne 100j durch das Separiermesser 104j gestoppt. Halter 26j und Gegenhalter 30j des zu separie- renden Produktstapels 14j werden von den Förderelementen 22j in Förderrich- tung 28j beschleunigt und der Produktstapel 14j separiert. Die weiteren Produktstapel 14j werden entsprechend gebildet.
Figur 13 und Figur 14 zeigen eine Zufuhrvorrichtung 10k zum Zuführen von Pro- dukten 12k oder Produktstapeln 14k zu einem Verpackungsprozess einer hier nur angedeuteten Verpackungsmaschine 16k mit einer als geschlossene Schleife 18k ausgebildeten Führungseinheit 20k, auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente 22k entlang eines Arbeitsabschnitts 24k der Führungseinheit 20k in und entgegen einer Förderrichtung 28k voneinander unabhängig geschwindig- keits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, in einem elften
Ausführungsbeispiel. Die Zufuhrvorrichtung 10k unterscheidet sich vom zehnten Ausführungsbeispiel insbesondere dadurch, dass ein Separiermesser 104k in Förderrichtung 28k beweglich gelagert ist. Das Separiermesser 104k wird zwischen zwei Produkte 12k der Produktkolonne 100k geschoben und bewegt sich gleichzeitig mit der Produktkolonne 100k in Förderrichtung 28k. Ein Halter 26k wird von der dem Separiermesser 104k gegenüberliegenden Seite zwischen vom Separiermesser 104k separierten Produkte 12k der Produktkolonne 100k geschoben (Figur 13). Der Halter 26k beschleunigt gemeinsam mit einem in Förderrichtung 28k den separierten Produktstapel 14k folgenden Gegenhalter 30k den Produktstapel 14k in Förderrichtung 28k. Ein entgegen der Förderrichtung 28k folgender Gegenhalter 30k wird an das neue Ende der Produktkolonne 100k angelegt (Figur 14). Das Separiermesser 104k wird zurückgezogen und entgegen der Förderrichtung 28k bewegt. Das Separiermesser 104k separiert die Produktkolonne 100k zwischen zwei Produkten 12k erneut, woraufhin der entgegen der Förderrichtung 28k folgende Halter 26k an die vom Separiermesser 104k separierte Position der Produktkolonne 100k eingeführt wird und ein neuer Produktstapel 14k gebildet wird. Die Produktkolonne 100k kann während der Separiervorgänge in Förderrichtung 28k in Bewegung bleiben, indem das Separiermesser 104k und die Halter 26k sowie Gegenhalter 30k synchron in Förderrichtung 28k mitbewegt werden.

Claims

Zufuhrvorrichtung zum Zuführen von Produkten (12a-k) und/oder Produktstapeln (14a-k) zu einem Verpackungsprozess einer Verpackungsmaschine (16a, 16d-k), insbesondere einer horizontalen Schlauchpackmaschine, mit zumindest einer als geschlossene Schleife (18a, 18c-k) ausgebildeten Führungseinheit (20a-k), auf welcher eine Vielzahl angeordneter Förderelemente (22a-k) zumindest entlang zumindest eines Arbeitsabschnitts (24a, 24c-d, 24f-k) der Führungseinheit (20a-k) voneinander unabhängig geschwindig- keits- und/oder positionsgeregelt antreibbar angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Förderelement (22a-k) einen Halter (26a-k) und zumindest ein entgegen einer Förderrichtung (28a, 28c-k) folgendes Förderelement (22a-k) einen Gegenhalter (30a-k) aufweist.
Zufuhrvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Förderelement (22e) zumindest einen Halter (26e) und zumindest einen Gegenhalter (30e) aufweist.
Zufuhrvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch zumindest ein Stützelement (46b), das auf der Führungseinheit (20b) zwischen zwei Förderelementen (22b) angeordnet ist.
Zufuhrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Steuereinheit (32a-e), die dazu vorgesehen ist, eine Produkt- oder Produktstapellänge (34a, 34c-e, 34g) und/oder eine Teilung (36a, 36c-e) zwischen in Förderrichtung (28a, 28c-k) aufeinander folgenden Produkten (12a, 12c-k) oder Produktstapeln (14a-k) zu steuern und/oder zu regeln.
5. Zufuhrvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (32a-e) dazu vorgesehen ist, Produkt- oder Produktstapellängen (34a, 34c-e, 34g) und/oder die Teilung (36a, 36c-e) von in Förderrichtung (28a, 28c-k) aufeinander folgenden Produkten (12a, 12c-k) oder Produktstapeln (14a-k) variabel einzustellen.
6. Zufuhrvorrichtung zumindest nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (32a-e) dazu vorgesehen ist, Produkt- oder Produktstapellängen (34a, 34c-e, 34g) zu ermitteln.
7. Zufuhrvorrichtung zumindest nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (32a-e) dazu vorgesehen ist, in zumindest einem Betriebszustand zumindest ein Förderelement (22a-k) entgegen der Förderrichtung (28a, 28c-k) zu bewegen.
8. Zufuhrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Abschnitt der Führungseinheit (20a-d, 20f-k) als Pufferabschnitt (38a, 38i, 72a) ausgebildet ist.
9. Zufuhrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinheit (20a-d, 20f-h) zumindest einen Primärteil (40a-b) und die Förderelemente (22a-k) jeweils zumindest einen Sekundärteil (42a-b) eines Linearmotorsystems (44a) enthalten.
10. Zufuhrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halter (26i) und/oder Gegenhalter (30i) dazu vorgesehen sind, Produkte (12i) und/oder Produktstapel (14i) aus einer zugeführten Produktkolonne (1 OOi) zu separieren.
1 1. Verpackungsmaschine mit einer Zufuhrvorrichtung (10a-k) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
12. Verfahren zum Zuführen von Produkten (12a-k) oder Produktstapeln (14a-k) zu einer Verpackungsmaschine (16a, 16d-k) mit einer Zufuhrvorrichtung (10a-k) nach einem der Ansprüche 1 - 10.
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