CN109205244A - 一种扎带装配用的物料预插剪切装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种扎带装配用的物料预插剪切装置，包括移载装置和拨爪装置，拨爪装置包括机架，机架一侧固定连接有两个基板，基板一侧设有一组可沿竖直和水平方向移动的移动部，移动部的一侧均固定连接多个用于移动扎带的插拨板；移载装置包括振动盘、直振送料机和移载机架，直振送料机顶部固定连接有传送杆，移载机架上设有平移机构和推料机构，传送杆上方设有进料机构，工件从振动盘输送到传送杆的输入端，直振送料机和进料机构共同作用使工件移动到传送杆的输出端，平移机构将工件移动至推料机构处，工件再由推料机构送出至推入扎带。有益效果：能够使工件形成的料带被剪切为单个工件并依次预插入扎带，并使扎带和工件一起移动到下一工序。
Description
技术领域
本发明涉及一种自动化设备，尤其涉及一种扎带装配用的物料预插剪切装置。
背景技术
在把工件装配进扎带的工序中，如何使工件形成的料带被剪切为单个工件并依次预插入扎带，并使扎带和工件一起移动到下一工序，是重要的技术问题，现有技术中无法很好的解决该技术问题，故急需设计一种装置，能够使工件形成的料带被剪切为单个工件并依次预插入扎带，并使扎带和工件一起移动到下一工序。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种扎带装配用的物料预插剪切装置，能够使工件形成的料带被剪切为单个工件并依次预插入扎带，并使扎带和工件一起移动到下一工序。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种扎带装配用的物料预插剪切装置，包括移载装置和拨爪装置，所述拨爪装置包括机架，所述机架的一侧固定连接有两个基板，每个所述基板的一侧设有一组可沿竖直和水平方向移动的移动部，每个所述移动部的一侧均固定连接多个用于移动扎带的插拨板，每个所述移动部包括水平移动机构和竖直移动机构，所述机架上还设有水平驱动机构用以驱动所述水平移动机构水平移动，每个所述竖直移动机构内设有用于缓冲竖直运动所产生的冲击力的缓冲机构，两个所述水平移动机构之间设有用于使两个所述水平移动机构同步运动的同步机构；所述移载装置包括振动盘、直振送料机和移载机架，所述直振送料机顶部固定连接有传送杆，所述移载机架上设有平移机构和推料机构，所述传送杆上方设有进料机构，工件从所述振动盘输送到所述传送杆的输入端，所述直振送料机和所述进料机构共同作用使工件移动到所述传送杆的输出端，所述平移机构将工件移动至所述推料机构处，工件再由所述推料机构送出至推入扎带所述；所述移载机架上设有分别用于限定所述平移机构和所述推料机构最大位移的平移限位机构和推料限位机构，所述移载机架上设有用于限定工件在进料方向上最远位移的工件限位装置。
本发明的有益效果是：能够使工件形成的料带被剪切为单个工件并依次预插入扎带，并使扎带和工件一起移动到下一工序。
进一步，每个所述水平移动机构包括水平导轨板、水平移动板和多个水平滑块板，所述水平导轨板水平设置且固定连接于对应的所述基板一侧，所述水平导轨板上部和下部分别开设有水平设置的水平导轨槽，所述水平导轨板嵌入每个所述水平滑块板的一侧，每个所述水平滑块板内设有水平设置的水平凸块，所述水平凸块与所述水平导轨槽相匹配，每个所述水平滑块板的另一侧固定连接于所述水平移动板的一侧，所述水平移动板与多个所述水平滑块板可沿所述水平导轨槽水平移动；所述竖直移动机构包括多个竖直导轨板、多个竖直滑块板和竖直移动板，多个竖直导轨板和多个竖直滑块板一一对应，每个所述竖直导轨板均竖直设置且固定连接于所述水平移动板的另一侧，每个竖直滑块板竖直设置，每个所述竖直导轨板两侧开设有竖直导轨槽，每个竖直导轨板嵌入对应的所述竖直滑块板的一侧，每个所述竖直滑块板内设有竖直设置的竖直凸块，所述竖直凸块与所述竖直导轨槽相匹配，每个所述竖直滑块板的另一侧固定连接于所述竖直移动板的一侧，多个所述竖直滑块板和所述竖直移动板可沿着所述竖直导轨槽竖直移动，所述竖直移动板的另一侧固定连接有多个所述插拨板。
采用上述进一步方案的有益效果是，所述水平移动板与多个所述水平滑块板可沿所述水平导轨槽水平移动，插拨板随着一起水平运动可使得扎带水平移动；多个所述竖直滑块板和所述竖直移动板可沿着所述竖直导轨槽竖直移动，插拨板在需要移动扎带时向下运动，插拨板使扎带插入插拨板内，在水平移动时带动扎带水平移动，插拨板在不需要移动扎带时向上运动。
进一步，所述水平驱动机构包括电机、水平设置的丝杆、螺母和水平驱动板，所述电机固定连接于所述机架顶部，所述丝杆与所述电机的电机轴固定连接，所述螺母与所述丝杆螺旋传动连接，所述水平驱动板与所述螺母固定连接，当所述电机转动带动所述丝杆旋转时，所述水平驱动板与所述螺母一起沿所述丝杆的中心轴线方向移动，所述水平驱动板将水平移动传递给两个所述水平移动机构；所述同步机构包括水平移动板连接板，所述水平移动板连接板的一侧的两端分别固定连接于两个所述水平移动板的同一侧，所述水平移动板连接板的另一侧与所述水平驱动板固定连接。
采用上述进一步方案的有益效果是，当所述电机转动带动所述丝杆旋转时，所述水平驱动板与所述螺母一起沿所述丝杆的中心轴线方向移动，所述水平驱动板将水平移动传递给两个所述水平移动机构；水平驱动板将水平移动传递给水平移动板连接板，水平移动板连接板再同时带动两个水平移动板水平同步移动。
进一步，所述缓冲机构包括减振螺栓、减振螺栓固定板、减振档块和弹簧，每个所述水平移动板靠近所述竖直移动板的一侧底部固定连接有所述减振档块，所述每个竖直移动板靠近所述水平移动板的一侧顶部固定连接有所述减振螺栓固定板，所述减振螺栓穿过所述减振螺栓固定板且与所述减振螺栓固定板螺纹连接，所述减振螺栓的底部固定连接有减振橡胶，所述弹簧的顶端与所述减振螺栓固定板的底部固定连接，所述弹簧的底端与所述减振档块的顶部固定连接；每个所述水平移动板上固定连接有气缸安装板，每个所述气缸安装板一侧固定连接有气缸，每个所述气缸的活塞杆端与对应的所述竖直移动板顶部固定连接，所述气缸驱动所述竖直移动板在竖直方向上移动；所述基板的一侧固定连接有两个水平设置的坦克链托盘，每个所述坦克链托盘内均安装有坦克链，所述坦克链与所述气缸一一对应，每个所述坦克链的底端与对应的所述坦克链托盘顶部固定连接，每个所述坦克链的顶端通过坦克链随动板与对应的所述气缸安装板的一侧固定连接，所述坦克链的顶端随着所述气缸水平移动。
采用上述进一步方案的有益效果是，起到减振的作用，不至于伤害扎带；气缸带动竖直移动板竖直运动，将杂乱的电线、气管安装于坦克链内，更加安全，运行更加稳定。
所述振动盘的出口处设有振动盘输出杆，所述移载机架上固定连接有导向定位块，所述导向定位块的顶部开设有导向定位块物料槽，所述传送杆的两端分别距离所述振动盘输出杆的一端和所述导向定位块的一侧2-3mm，所述振动盘输出杆和所述传送杆上分别开设有振动盘输出杆物料槽和传送杆物料槽，所述振动盘输出杆物料槽、所述传送杆物料槽和所述导向定位块物料槽均为轴对称槽且三者的对称轴均同轴设置，所述振动盘输出杆物料槽、所述传送杆物料槽和所述导向定位块物料槽均与工件相匹配，使得工件可依次通过振动盘输出杆物料槽和所述传送杆物料槽最终进入所述导向定位块物料槽。
采用上述进一步方案的有益效果是，工件可依次通过振动盘输出杆物料槽和所述传送杆物料槽最终进入所述导向定位块物料槽。
进一步，所述进料机构包括电机、毛刷辊和毛刷，所述电机通过电机支架固定连接于地面上，所述毛刷辊与所述电机的电机轴固定连接，所述毛刷包括固定环和刷毛，所述固定环套设并固定连接于所述毛刷辊的一端圆周外，所述刷毛沿周向均匀间隔的固定连接于所述固定环的外圆周，所述刷毛将位于所述传送杆物料槽内的工件向前扫动。
采用上述进一步方案的有益效果是，刷毛将位于所述传送杆物料槽内的工件向前扫动，如此的动力源使得工件缓慢而均匀的前进，当工件不能再前进时，刷毛也不会将工件扫落出去。
进一步，所述平移机构包括水平设置的平移气缸和平移杆，所述平移气缸的缸体固定连接于所述移载机架的顶部，所述平移气缸的中心轴线与进料方向垂直，所述平移杆为长方体杆且其一端与所述平移气缸的活塞杆一端固定连接，所述导向定位块内开设有与所述平移杆相匹配且贯通于所述导向定位块的导向定位块平移槽，所述平移杆的另一端通过所述导向定位块平移槽穿过所述导向定位块，所述平移杆在初始位置时，所述平移杆的顶部对应所述导向定位块物料槽处开设有物料定位槽，工件从所述导向定位块物料槽移动到物料定位槽，所述平移杆可在所述平移气缸的带动下在所述导向定位块平移槽内移动，从而实现所述平移杆上的工件平移。
采用上述进一步方案的有益效果是，工件从所述导向定位块物料槽移动到物料定位槽，所述平移杆可在所述平移气缸的带动下在所述导向定位块平移槽内移动，从而实现所述平移杆上的工件平移。
进一步，所述推料机构包括水平设置的推料气缸和推料杆，所述推料气缸通过推料气缸支架与地面固定连接，所述推料气缸位于所述传送杆的一旁且其中心轴线与进料方向平行，所述推料杆为长方体杆，所述导向定位块内开设有与所述推料杆相匹配且贯穿于所述导向定位块的导向定位块推料槽，所述推料杆的一端与所述推料气缸的活塞杆端固定连接，所述推料杆的另一端通过所述导向定位块推料槽伸入所述导向定位块，所述推料杆的顶部设有与所述物料定位槽相匹配的推料裙边，所述平移杆的所述物料定位槽下方处开设有平移杆槽，所述平移杆槽与所述推料杆相匹配，当所述平移杆向所述推料杆移动至最大位移处时，所述推料杆在所述推料气缸的带动下可依次穿过所述平移杆槽和所述导向定位块，所述推料裙边将所述物料定位槽内的工件推出送至下一工序。
采用上述进一步方案的有益效果是，当所述平移杆向所述推料杆移动至最大位移处时，所述推料杆在所述推料气缸的带动下可依次穿过所述平移杆槽和所述导向定位块，所述推料裙边将所述物料定位槽内的工件推出送至下一工序。
进一步，所述平移限位机构包括两个平移杆定位凸块，两个所述平移杆定位凸块固定连接于所述平移杆底部的两端，当所述平移杆处于初始位置或移动至最大位移处时，其中一个所述平移杆定位凸块的一侧可与所述导向定位块的一侧抵接从而限定所述平移杆的位移。
采用上述进一步方案的有益效果是，限定所述平移杆的位移。
进一步，所述推料限位机构包括推料杆定位槽和定位销，所述推料杆定位槽开设于所述推料杆上，所述定位销固定连接于所述导向定位块上，所述定位销嵌入所述推料杆定位槽内，所述推料杆移动时所述定位销可相对于所述推料杆在所述推料杆定位槽内沿推料方向移动，当所述推料杆移动至最大位移时，所述定位销与所述推料杆定位槽的一端内侧壁抵接以限定所述推料杆的位移；工件限位装置包括挡块和磁铁，所述挡块竖直设置且其底端固定连接于所述移载机架的顶部，所述挡块嵌设于所述导向定位块内，所述挡块位于所述物料定位槽远离所述传送杆的一侧且其与所述平移杆远离所述传送杆的一侧距离为0.5-1mm，所述挡块的顶部高于所述物料定位槽，所述磁铁嵌设于所述挡块的顶部。
采用上述进一步方案的有益效果是，限定所述推料杆的位移；挡块挡住工件以限定工件的最大位移，磁铁吸住工件以避免工件被顶出物料定位槽。
进一步，所述料带流通板包括上板、下板和螺栓，所述下板的底部固定连接于所述流通支柱的顶部，所述上板通过所述螺栓固定连接于所述下板的顶部，所述上板和所述下板之间开设有用于所述料带穿过的流道，所述流道与工件相匹配。
采用上述进一步方案的有益效果是，料带从流道中穿入穿出。
进一步，所述料带传动装置包括料带转盘、料带滚动电机和电机支柱，所述料带滚动电机水平设置且固定连接于所述电机支柱上，所述料带滚动电机的电机轴穿过所述流通支柱且其端部与所述料带转盘的一侧圆心处固定连接，所述料带转盘的轮缘上沿周向均匀间隔的设有多个齿，所述料带的一侧沿其长度方向均匀间隔的设有与多个所述齿相匹配的多个定位孔，所述下板底部开设有与所述流道连通的穿孔，所述料带转盘的顶部嵌入所述穿孔且位于所述料带转盘的顶部的所述齿嵌入所述定位孔内，所述料带滚动电机带动所述料带转盘转动，从而所述齿拨动所述定位孔使所述料带向前运输。
采用上述进一步方案的有益效果是，所述料带滚动电机带动所述料带转盘转动，从而所述齿拨动所述定位孔使所述料带向前运输。
进一步，所述剪切装置包括挤压部和剪切部，所述剪切部包括剪切刀座、固定刀刃和活动刀刃，所述剪切刀座固定连接于所述剪切机架顶部，所述剪切刀座的顶部开设有与工件匹配且与所述流道等高的水平槽，料带从所述流道穿出后进入所述水平槽并继续向前移动，所述固定刀刃固定连接于所述剪切刀座远离所述料带流通板的一侧，所述剪切刀座上开设有活动刀刃孔，所述活动刀刃嵌设于所述活动刀刃孔内并可沿竖直方向移动，所述活动刀刃和所述活动刀刃孔之间设有弹簧，所述固定刀刃和所述活动刀刃的刃口水平距离为0.2mm-0.5mm；所述挤压部包括剪切气缸、力臂杆和力臂杆支座，所述剪切气缸竖直设置且其气缸活塞杆竖直向上，所述力臂杆支座固定连接于所述剪切机架顶部，所述力臂杆长度方向的1/5-1/4处与所述力臂杆支座铰接，所述力臂杆的远离所述力臂杆支座的一端与所述剪切气缸的活塞杆端部铰接，当所述剪切气缸活塞杆伸长，所述力臂杆的另一端将所述活动刀刃向下压至所述固定刀刃从而完成剪切。
采用上述进一步方案的有益效果是，当所述剪切气缸活塞杆伸长，所述力臂杆的另一端将所述活动刀刃向下压至所述固定刀刃从而完成剪切。
进一步，所述送料装置包括推料块、限位装置、直线轨道和推送气缸，所述直线轨道固定连接于所述剪切机架顶部且其长度方向垂直于工件运输方向，所述推料块的底部设有与所述直线轨道相匹配的滑槽，所述推送气缸水平设置且固定连接于所述剪切机架顶部，所述推送气缸的活塞杆端部与所述推料块的远离工件的一端固定连接，所述推料块可在所述推送气缸的带动下沿垂直于工件运输的方向移动；所述限位装置包括两个挡板和一个限位板，两个所述挡板的底部分别固定连接于所述剪切机架顶部，所述限位板的一侧固定连接于所述推料块的一侧，所述限位板可在两个所述挡板之间运动，每个所述挡板和所述限位板撞击的相应位置均设有一个缓冲器用于降低撞击力。
采用上述进一步方案的有益效果是，推料块在推送气缸带动下将剪切好的工件送出，两个挡板和一个限位板用于限定推料块的最大位移，每个所述挡板和所述限位板撞击的相应位置均设有一个缓冲器用于降低撞击力。
进一步，所述夹紧装置包括夹紧气缸、夹紧驱动板、下夹板和上夹板，所述推料块顶部靠近所述工件的一端开设有竖直设置的铰接座孔，所述铰接座孔内嵌设有铰接座，所述夹紧驱动板靠近工件的一端开设有铰接座槽，所述铰接座的顶部嵌入所述铰接座槽内，所述铰接座与所述夹紧驱动板通过销轴铰接，所述夹紧气缸固定连接于所述夹紧驱动板顶部，所述夹紧气缸的活塞杆穿过所述夹紧驱动板且其端部与所述推料块顶部抵接；所述下夹板固定连接于所述推料块靠近工件的一端，所述上夹板固定连接于所述夹紧驱动板靠近工件的一端，所述料带的位于最前端的工件可运输至所述下夹板和所述上夹板之间，所述夹紧气缸活塞杆收缩时，所述夹紧驱动板在重力的作用下转动至靠近所述推料块，从而带动所述下夹板和所述上夹板夹紧位于最前端的工件。
采用上述进一步方案的有益效果是，所述夹紧气缸活塞杆收缩时，所述夹紧驱动板在重力的作用下转动至靠近所述推料块，从而带动所述下夹板和所述上夹板夹紧位于最前端的工件，为剪切做好准备，并且在剪切完后，以夹紧的状态送出工件。
附图说明
图1为拨爪装置的结构示意图；
图2为图1所示的拨爪装置的俯视图；
图3为图1所示的拨爪装置的左视图；
图4为图1所示的拨爪装置的移动部的局部放大图；
图5为图1所示的拨爪装置的缓冲机构的结构示意图；
图6为剪切装置的结构示意图；
图7为图6所示的剪切装置的传动侧结构示意图；
图8为图6所示的剪切装置的工作部分的局部放大图；
图9为图6所示的剪切装置的料带的局部放大图；
图10为图6所示的剪切装置的下板的顶视图；
图11为本发明所提供的一种扎带装配用的物料预插剪切装置的结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、机架，2、电机，3、基板，4、水平导轨板，5、水平移动板，6、竖直导轨板，7、竖直滑块板，8、竖直移动板，9、坦克链，10、坦克链托盘，11、气缸，12、插拨板，13、减振螺栓，14、减振螺栓固定板，15、水平移动板连接板，16、水平驱动板，17、丝杆，18、螺母，19、水平滑块板，20、坦克链随动板，21、减振档块，22、气缸安装板，23、弹簧，24、电机支柱，25、流通支柱，27、剪切机架，28、料带转盘，29、齿，30、下板，31、定位孔，32、螺栓，33、穿孔，34、上板，35、光纤检测杆，36、检测固定板，37、料带滚动电机，38、力臂杆，39、力臂杆支座，40、活动刀刃，41、固定刀刃，42、下夹板，43、上夹板，44、缓冲器，45、推料块，46、直线轨道，47、挡板，48、限位板，49、推送气缸，50、夹紧气缸，51、剪切气缸，52、剪切刀座，53、流道，54、铰接座，55、扎带前滑板，56、扎带后滑板，57、预插通道，58、扎带。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
如图1-11所示，一种扎带装配用的物料预插剪切装置，包括剪切装置和拨爪装置，所述拨爪装置包括机架1，所述机架1的一侧固定连接有两个基板3，每个所述基板3的一侧设有一组可沿竖直和水平方向移动的移动部，每个所述移动部的一侧均固定连接多个用于移动扎带53的插拨板12，每个所述移动部包括水平移动机构和竖直移动机构，所述机架1上还设有水平驱动机构用以驱动所述水平移动机构水平移动，每个所述竖直移动机构内设有用于缓冲竖直运动所产生的冲击力的缓冲机构，两个所述水平移动机构之间设有用于使两个所述水平移动机构同步运动的同步机构；剪切装置包括料带流通板、剪切机架27和流通支柱25，所述料带流通板底部固定连接于所述流通支柱25顶部且其长度方向与工件运输方向平行，多个工件依次首尾相连形成料带，所述料带流通板下方设有用于使所述料带前进的料带传动装置，所述剪切机架27顶部沿工件运输方向依次设有剪切装置和送料装置，所述送料装置上部设有夹紧装置，料带从所述料带流通板的一端穿入并从其另一端穿出，所述夹紧装置将穿出的位于最前端工件夹紧，所述剪切装置将位于最前端的工件从所述料带上剪切分离，所述送料装置可沿垂直于工件运输的方向移动并将位于最前端的工件沿垂直于工件运输的方向送出。
每个所述水平移动机构包括水平导轨板4、水平移动板5和多个水平滑块板19，所述水平导轨板4水平设置且固定连接于对应的所述基板3一侧，所述水平导轨板4上部和下部分别开设有水平设置的水平导轨槽，所述水平导轨板4嵌入每个所述水平滑块板19的一侧，每个所述水平滑块板19内设有水平设置的水平凸块，所述水平凸块与所述水平导轨槽相匹配，每个所述水平滑块板19的另一侧固定连接于所述水平移动板5的一侧，所述水平移动板5与多个所述水平滑块板19可沿所述水平导轨槽水平移动；所述竖直移动机构包括多个竖直导轨板6、多个竖直滑块板7和竖直移动板8，多个竖直导轨板6和多个竖直滑块板7一一对应，每个所述竖直导轨板6均竖直设置且固定连接于所述水平移动板5的另一侧，每个竖直滑块板7竖直设置，每个所述竖直导轨板6两侧开设有竖直导轨槽，每个竖直导轨板6嵌入对应的所述竖直滑块板7的一侧，每个所述竖直滑块板7内设有竖直设置的竖直凸块，所述竖直凸块与所述竖直导轨槽相匹配，每个所述竖直滑块板7的另一侧固定连接于所述竖直移动板8的一侧，多个所述竖直滑块板7和所述竖直移动板8可沿着所述竖直导轨槽竖直移动，所述竖直移动板8的另一侧固定连接有多个所述插拨板12。
所述水平驱动机构包括电机2、水平设置的丝杆17、螺母18和水平驱动板16，所述电机2固定连接于所述机架1顶部，所述丝杆17与所述电机2的电机轴固定连接，所述螺母18与所述丝杆17螺旋传动连接，所述水平驱动板16与所述螺母18固定连接，当所述电机2转动带动所述丝杆17旋转时，所述水平驱动板16与所述螺母18一起沿所述丝杆17的中心轴线方向移动，所述水平驱动板16将水平移动传递给两个所述水平移动机构；所述同步机构包括水平移动板连接板15，所述水平移动板连接板15的一侧的两端分别固定连接于两个所述水平移动板5的同一侧，所述水平移动板连接板15的另一侧与所述水平驱动板16固定连接。
所述缓冲机构包括减振螺栓13、减振螺栓固定板14、减振档块21和弹簧23，每个所述水平移动板5靠近所述竖直移动板8的一侧底部固定连接有所述减振档块21，所述每个竖直移动板8靠近所述水平移动板5的一侧顶部固定连接有所述减振螺栓固定板14，所述减振螺栓13穿过所述减振螺栓固定板14且与所述减振螺栓固定板14螺纹连接，所述减振螺栓13的底部固定连接有减振橡胶，所述弹簧23的顶端与所述减振螺栓固定板14的底部固定连接，所述弹簧23的底端与所述减振档块21的顶部固定连接；每个所述水平移动板5上固定连接有气缸安装板22，每个所述气缸安装板22一侧固定连接有气缸11，每个所述气缸11的活塞杆端与对应的所述竖直移动板8顶部固定连接，所述气缸11驱动所述竖直移动板8在竖直方向上移动；所述基板2的一侧固定连接有两个水平设置的坦克链托盘10，每个所述坦克链托盘10内均安装有坦克链9，所述坦克链9与所述气缸11一一对应，每个所述坦克链9的底端与对应的所述坦克链托盘10顶部固定连接，每个所述坦克链9的顶端通过坦克链随动板20与对应的所述气缸安装板22的一侧固定连接，所述坦克链9的顶端随着所述气缸11水平移动。
所述料带流通板包括上板34、下板30和螺栓32，所述下板30的底部固定连接于所述流通支柱25的顶部，所述上板34通过所述螺栓32固定连接于所述下板30的顶部，所述上板34和所述下板30之间开设有用于所述料带穿过的流道53，所述流道53与工件相匹配。
所述料带传动装置包括料带转盘28、料带滚动电机37和电机支柱24，所述料带滚动电机37水平设置且固定连接于所述电机支柱24上，所述料带滚动电机37的电机轴穿过所述流通支柱25且其端部与所述料带转盘28的一侧圆心处固定连接，所述料带转盘28的轮缘上沿周向均匀间隔的设有多个齿29，所述料带的一侧沿其长度方向均匀间隔的设有与多个所述齿29相匹配的多个定位孔31，所述下板30底部开设有与所述流道53连通的穿孔33，所述料带转盘28的顶部嵌入所述穿孔33且位于所述料带转盘28的顶部的所述齿29嵌入所述定位孔31内，所述料带滚动电机37带动所述料带转盘28转动，从而所述齿29拨动所述定位孔31使所述料带向前运输。
所述剪切装置包括挤压部和剪切部，所述剪切部包括剪切刀座52、固定刀刃41和活动刀刃40，所述剪切刀座52固定连接于所述剪切机架27顶部，所述剪切刀座52的顶部开设有与工件匹配且与所述流道53等高的水平槽，料带从所述流道53穿出后进入所述水平槽并继续向前移动，所述固定刀刃41固定连接于所述剪切刀座52远离所述料带流通板的一侧，所述剪切刀座52上开设有活动刀刃孔，所述活动刀刃40嵌设于所述活动刀刃孔内并可沿竖直方向移动，所述活动刀刃40和所述活动刀刃孔之间设有弹簧，所述固定刀刃41和所述活动刀刃40的刃口水平距离为0.2mm-0.5mm；所述挤压部包括剪切气缸28、力臂杆38和力臂杆支座39，所述剪切气缸28竖直设置且其气缸活塞杆竖直向上，所述力臂杆支座39固定连接于所述剪切机架27顶部，所述力臂杆38长度方向的1/5-1/4处与所述力臂杆支座39铰接，所述力臂杆38的远离所述力臂杆支座39的一端与所述剪切气缸28的活塞杆端部铰接，当所述剪切气缸28活塞杆伸长，所述力臂杆38的另一端将所述活动刀刃40向下压至所述固定刀刃41从而完成剪切。
所述送料装置包括推料块45、限位装置、直线轨道46和推送气缸49，所述直线轨道46固定连接于所述剪切机架27顶部且其长度方向垂直于工件运输方向，所述推料块45的底部设有与所述直线轨道46相匹配的滑槽，所述推送气缸49水平设置且固定连接于所述剪切机架27顶部，所述推送气缸49的活塞杆端部与所述推料块45的远离工件的一端固定连接，所述推料块45可在所述推送气缸49的带动下沿垂直于工件运输的方向移动；所述限位装置包括两个挡板47和一个限位板48，两个所述挡板47的底部分别固定连接于所述剪切机架27顶部，所述限位板48的一侧固定连接于所述推料块45的一侧，所述限位板48可在两个所述挡板47之间运动，每个所述挡板47和所述限位板48撞击的相应位置均设有一个缓冲器44用于降低撞击力。
所述夹紧装置包括夹紧气缸50、夹紧驱动板47、下夹板42和上夹板43，所述推料块45顶部靠近所述工件的一端开设有竖直设置的铰接座孔，所述铰接座孔内嵌设有铰接座54，所述夹紧驱动板47靠近工件的一端开设有铰接座槽，所述铰接座54的顶部嵌入所述铰接座槽内，所述铰接座54与所述夹紧驱动板47通过销轴铰接，所述夹紧气缸50固定连接于所述夹紧驱动板47顶部，所述夹紧气缸50的活塞杆穿过所述夹紧驱动板47且其端部与所述推料块45顶部抵接；所述下夹板42固定连接于所述推料块45靠近工件的一端，所述上夹板43固定连接于所述夹紧驱动板47靠近工件的一端，所述料带的位于最前端的工件可运输至所述下夹板42和所述上夹板43之间，所述夹紧气缸50活塞杆收缩时，所述夹紧驱动板47在重力的作用下转动至靠近所述推料块45，从而带动所述下夹板42和所述上夹板43夹紧位于最前端的工件。
料带入口处设有检测固定板36，检测固定板36与下板7固定连接，检测固定板36内开设有水平的与所述流道53等高且匹配的入口槽，料带从入口槽穿过并进入所述流道53内，检测固定板36上、下部分别固定连接有一个光纤检测杆35，该对所述光纤检测杆35可发送和接收光信号，当料带的定位孔31与光纤检测杆35位置匹配时，光信号得以传递，当料带继续移动至两个相邻的定位孔31之间部分时，光纤检测杆35的光信号被阻隔，光纤检测杆35的与控制器电连接，根据两次检测到光信号，就可以判断料带走过了一个工件的长度。所述光纤检测杆35的型号为fu-32。
插拨板12的下方设有扎带前滑板55和扎带后滑板56，扎带前滑板55和扎带后滑板56之间开设有用于扎带58移动的滑槽，插拨板12的下端开设有卡槽，插拨板12向下移动时卡槽可卡紧扎带58，插拨板12水平移动时可带动扎带58水平移动，扎带前滑板55上开设有预插通道57，下夹板42和上夹板43将工件夹紧并伸长时穿过预插通道57并将工件预插入扎带58一侧的工件槽中。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，包括剪切装置和拨爪装置，所述拨爪装置包括机架(1)，所述机架(1)的一侧固定连接有两个基板(3)，每个所述基板(3)的一侧设有一组可沿竖直和水平方向移动的移动部，每个所述移动部的一侧均固定连接多个用于移动扎带(53)的插拨板(12)，每个所述移动部包括水平移动机构和竖直移动机构，所述机架(1)上还设有水平驱动机构用以驱动所述水平移动机构水平移动，每个所述竖直移动机构内设有用于缓冲竖直运动所产生的冲击力的缓冲机构，两个所述水平移动机构之间设有用于使两个所述水平移动机构同步运动的同步机构；剪切装置包括料带流通板、剪切机架(27)和流通支柱(25)，所述料带流通板底部固定连接于所述流通支柱(25)顶部且其长度方向与工件运输方向平行，多个工件依次首尾相连形成料带，所述料带流通板下方设有用于使所述料带前进的料带传动装置，所述剪切机架(27)顶部沿工件运输方向依次设有剪切装置和送料装置，所述送料装置上部设有夹紧装置，料带从所述料带流通板的一端穿入并从其另一端穿出，所述夹紧装置将穿出的位于最前端工件夹紧，所述剪切装置将位于最前端的工件从所述料带上剪切分离，所述送料装置可沿垂直于工件运输的方向移动并将位于最前端的工件沿垂直于工件运输的方向送出。
2.根据权利要求1所述一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，每个所述水平移动机构包括水平导轨板(4)、水平移动板(5)和多个水平滑块板(19)，所述水平导轨板(4)水平设置且固定连接于对应的所述基板(3)一侧，所述水平导轨板(4)上部和下部分别开设有水平设置的水平导轨槽，所述水平导轨板(4)嵌入每个所述水平滑块板(19)的一侧，每个所述水平滑块板(19)内设有水平设置的水平凸块，所述水平凸块与所述水平导轨槽相匹配，每个所述水平滑块板(19)的另一侧固定连接于所述水平移动板(5)的一侧，所述水平移动板(5)与多个所述水平滑块板(19)可沿所述水平导轨槽水平移动；所述竖直移动机构包括多个竖直导轨板(6)、多个竖直滑块板(7)和竖直移动板(8)，多个竖直导轨板(6)和多个竖直滑块板(7)一一对应，每个所述竖直导轨板(6)均竖直设置且固定连接于所述水平移动板(5)的另一侧，每个竖直滑块板(7)竖直设置，每个所述竖直导轨板(6)两侧开设有竖直导轨槽，每个竖直导轨板(6)嵌入对应的所述竖直滑块板(7)的一侧，每个所述竖直滑块板(7)内设有竖直设置的竖直凸块，所述竖直凸块与所述竖直导轨槽相匹配，每个所述竖直滑块板(7)的另一侧固定连接于所述竖直移动板(8)的一侧，多个所述竖直滑块板(7)和所述竖直移动板(8)可沿着所述竖直导轨槽竖直移动，所述竖直移动板(8)的另一侧固定连接有多个所述插拨板(12)。
3.根据权利要求2所述一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，所述水平驱动机构包括电机(2)、水平设置的丝杆(17)、螺母(18)和水平驱动板(16)，所述电机(2)固定连接于所述机架(1)顶部，所述丝杆(17)与所述电机(2)的电机轴固定连接，所述螺母(18)与所述丝杆(17)螺旋传动连接，所述水平驱动板(16)与所述螺母(18)固定连接，当所述电机(2)转动带动所述丝杆(17)旋转时，所述水平驱动板(16)与所述螺母(18)一起沿所述丝杆(17)的中心轴线方向移动，所述水平驱动板(16)将水平移动传递给两个所述水平移动机构；所述同步机构包括水平移动板连接板(15)，所述水平移动板连接板(15)的一侧的两端分别固定连接于两个所述水平移动板(5)的同一侧，所述水平移动板连接板(15)的另一侧与所述水平驱动板(16)固定连接。
4.根据权利要求3所述一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，所述缓冲机构包括减振螺栓(13)、减振螺栓固定板(14)、减振档块(21)和弹簧(23)，每个所述水平移动板(5)靠近所述竖直移动板(8)的一侧底部固定连接有所述减振档块(21)，所述每个竖直移动板(8)靠近所述水平移动板(5)的一侧顶部固定连接有所述减振螺栓固定板(14)，所述减振螺栓(13)穿过所述减振螺栓固定板(14)且与所述减振螺栓固定板(14)螺纹连接，所述减振螺栓(13)的底部固定连接有减振橡胶，所述弹簧(23)的顶端与所述减振螺栓固定板(14)的底部固定连接，所述弹簧(23)的底端与所述减振档块(21)的顶部固定连接；每个所述水平移动板(5)上固定连接有气缸安装板(22)，每个所述气缸安装板(22)一侧固定连接有气缸(11)，每个所述气缸(11)的活塞杆端与对应的所述竖直移动板(8)顶部固定连接，所述气缸(11)驱动所述竖直移动板(8)在竖直方向上移动；所述基板(2)的一侧固定连接有两个水平设置的坦克链托盘(10)，每个所述坦克链托盘(10)内均安装有坦克链(9)，所述坦克链(9)与所述气缸(11)一一对应，每个所述坦克链(9)的底端与对应的所述坦克链托盘(10)顶部固定连接，每个所述坦克链(9)的顶端通过坦克链随动板(20)与对应的所述气缸安装板(22)的一侧固定连接，所述坦克链(9)的顶端随着所述气缸(11)水平移动。
5.根据权利要求1所述一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，所述料带流通板包括上板(34)、下板(30)和螺栓(32)，所述下板(30)的底部固定连接于所述流通支柱(25)的顶部，所述上板(34)通过所述螺栓(32)固定连接于所述下板(30)的顶部，所述上板(34)和所述下板(30)之间开设有用于所述料带穿过的流道(53)，所述流道(53)与工件相匹配。
6.根据权利要求5所述一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，所述料带传动装置包括料带转盘(28)、料带滚动电机(37)和电机支柱(24)，所述料带滚动电机(37)水平设置且固定连接于所述电机支柱(24)上，所述料带滚动电机(37)的电机轴穿过所述流通支柱(25)且其端部与所述料带转盘(28)的一侧圆心处固定连接，所述料带转盘(28)的轮缘上沿周向均匀间隔的设有多个齿(29)，所述料带的一侧沿其长度方向均匀间隔的设有与多个所述齿(29)相匹配的多个定位孔(31)，所述下板(30)底部开设有与所述流道(53)连通的穿孔(33)，所述料带转盘(28)的顶部嵌入所述穿孔(33)且位于所述料带转盘(28)的顶部的所述齿(29)嵌入所述定位孔(31)内，所述料带滚动电机(37)带动所述料带转盘(28)转动，从而所述齿(29)拨动所述定位孔(31)使所述料带向前运输。
7.根据权利要求5所述一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，所述剪切装置包括挤压部和剪切部，所述剪切部包括剪切刀座(52)、固定刀刃(41)和活动刀刃(40)，所述剪切刀座(52)固定连接于所述剪切机架(27)顶部，所述剪切刀座(52)的顶部开设有与工件匹配且与所述流道(53)等高的水平槽，料带从所述流道(53)穿出后进入所述水平槽并继续向前移动，所述固定刀刃(41)固定连接于所述剪切刀座(52)远离所述料带流通板的一侧，所述剪切刀座(52)上开设有活动刀刃孔，所述活动刀刃(40)嵌设于所述活动刀刃孔内并可沿竖直方向移动，所述活动刀刃(40)和所述活动刀刃孔之间设有弹簧，所述固定刀刃(41)和所述活动刀刃(40)的刃口水平距离为0.2mm-0.5mm；所述挤压部包括剪切气缸(28)、力臂杆(38)和力臂杆支座(39)，所述剪切气缸(28)竖直设置且其气缸活塞杆竖直向上，所述力臂杆支座(39)固定连接于所述剪切机架(27)顶部，所述力臂杆(38)长度方向的1/5-1/4处与所述力臂杆支座(39)铰接，所述力臂杆(38)的远离所述力臂杆支座(39)的一端与所述剪切气缸(28)的活塞杆端部铰接，当所述剪切气缸(28)活塞杆伸长，所述力臂杆(38)的另一端将所述活动刀刃(40)向下压至所述固定刀刃(41)从而完成剪切。
8.根据权利要求7所述一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，所述送料装置包括推料块(45)、限位装置、直线轨道(46)和推送气缸(49)，所述直线轨道(46)固定连接于所述剪切机架(27)顶部且其长度方向垂直于工件运输方向，所述推料块(45)的底部设有与所述直线轨道(46)相匹配的滑槽，所述推送气缸(49)水平设置且固定连接于所述剪切机架(27)顶部，所述推送气缸(49)的活塞杆端部与所述推料块(45)的远离工件的一端固定连接，所述推料块(45)可在所述推送气缸(49)的带动下沿垂直于工件运输的方向移动；所述限位装置包括两个挡板(47)和一个限位板(48)，两个所述挡板(47)的底部分别固定连接于所述剪切机架(27)顶部，所述限位板(48)的一侧固定连接于所述推料块(45)的一侧，所述限位板(48)可在两个所述挡板(47)之间运动，每个所述挡板(47)和所述限位板(48)撞击的相应位置均设有一个缓冲器(44)用于降低撞击力。
9.根据权利要求8所述一种扎带装配用的物料预插剪切装置，其特征在于，所述夹紧装置包括夹紧气缸(50)、夹紧驱动板(47)、下夹板(42)和上夹板(43)，所述推料块(45)顶部靠近所述工件的一端开设有竖直设置的铰接座孔，所述铰接座孔内嵌设有铰接座(54)，所述夹紧驱动板(47)靠近工件的一端开设有铰接座槽，所述铰接座(54)的顶部嵌入所述铰接座槽内，所述铰接座(54)与所述夹紧驱动板(47)通过销轴铰接，所述夹紧气缸(50)固定连接于所述夹紧驱动板(47)顶部，所述夹紧气缸(50)的活塞杆穿过所述夹紧驱动板(47)且其端部与所述推料块(45)顶部抵接；所述下夹板(42)固定连接于所述推料块(45)靠近工件的一端，所述上夹板(43)固定连接于所述夹紧驱动板(47)靠近工件的一端，所述料带的位于最前端的工件可运输至所述下夹板(42)和所述上夹板(43)之间，所述夹紧气缸(50)活塞杆收缩时，所述夹紧驱动板(47)在重力的作用下转动至靠近所述推料块(45)，从而带动所述下夹板(42)和所述上夹板(43)夹紧位于最前端的工件。
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