CN112845655A - 化妆品管件自动化冲管生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种化妆品管件自动化冲管生产系统，包括坯件供料设备，所述坯件供料设备的出口与冲管设备的进料口衔接，所述冲管设备的出口位置设置有排料设备，所述排料设备实施对管件进行排放，所述排料设备的出口与抛光设备的进料口衔接，所述抛光设备用于实施对管件外壁进行抛光操作，在实施对化妆品管件生产时，铝锭从坯料供料设备导出至冲管设备内，通过冲管设备实施对铝锭的冲管操作，冲管完毕后，排料设备实施对管件坯料进行排料操作，而后导入抛光设备内进行抛光，实现对该化妆品管件的自动化生产，确保该化妆品管件零部件的生产效率。

Description

化妆品管件自动化冲管生产系统

技术领域

本发明涉及化妆品原料生产领域，具体涉及一种化妆品管件自动化冲管生产系统。

背景技术

化妆品包装中，诸如口红类化妆品的包装中，多采用金属管或者高分子材料的管件进行包装，金属管多为铝合金材料冲压制成，现有技术中，在对金属管进行冲压操作时，由于金属管直径相对较小，口红管外壁不能出现焊缝或者裂缝，并且对口红管成型品质很高，无法采用焊接的方式生产，多采用冲压模具进行冲压成型。在实际成型的过程中，多采用级进模的方式进行生产，在实际冲压时，坯料多个金属带材，通过剪板设备将带材剪切成段状，并且导入进行模内进行冲压成型，进而成型出口红管坯料，因此上述成型中效率整体偏低，并且级进模冲压成型，还需要单独导出至抛光设备内进行抛光，使得口红管原料生产效率整体偏低。

发明内容

本发明的目的是提供一种化妆品管件自动化冲管生产系统，能够有效提高该种化妆品管件的生产效率。

本发明采取的技术方案具体如下：

化妆品管件自动化冲管生产系统，包括坯件供料设备，所述坯件供料设备的出口与冲管设备的进料口衔接，所述冲管设备的出口位置设置有排料设备，所述排料设备实施对管件进行排放，所述排料设备的出口与抛光设备的进料口衔接，所述抛光设备用于实施对管件外壁进行抛光操作。

本发明还存在如下特征：

所述冲管设备的出口与切管设备的进料口衔接，所述切管设备用于将冲压出来的管口位置切除一段。

所述坯件供料设备包括振动盘，所述振动盘的出口位置设置有约束通道，所述约束通道的出口设置有分料机构，所述分料机构用于将约束通道内导出的坯料进行分料，使得坯料与坯料之间保持间隔状态，所述分料机构上设置有约束机构，所述约束机构用于实施对单个坯料的夹紧定位。

所述约束通道整体呈槽板状构造，所述约束通道的出口位置设置有挡头板，所述约束通道的出口设置有单个坯料通过的圆形开口，所述分料机构包括设置在圆形开口下方的分料转盘，所述分料转盘的盘面水平布置，所述分料转盘上盘面设置有接料槽，所述接料槽沿着分料转盘的周向方向等间距分布多个。

所述圆形开口的下方设置有导管，所述导管竖直且下端与分料转盘的上盘面靠近，所述接料槽的槽深略小于单个坯料的厚度，所述导管的下管口与分料转盘的上盘面距离小于或等于单个坯料的厚度。

所述冲管设备包括立式布置的冲头，所述分料转盘的接料槽的下方设置有拉延成型管，所述拉延成型管与接料槽同心布置，所述拉延成型管的管腔内设置有顶杆，所述顶杆与拉延成型管内径吻合且沿着拉延成型管长度方向滑动，所述冲头竖直移动且与拉延成型管构成插接配合，以实施对接料槽上的坯料进行冲压成管操作。

所述顶杆的上端为平面，所述分料转盘所在的接料槽为通孔状构造，所述顶杆的上端及通孔的孔壁构成接料槽，所述顶杆的下端伸出拉延成型管且滑动设置在机架环上，所述顶杆套设有顶压弹簧，所述顶压弹簧的两端分别与顶压杆的杆身及机架环抵靠。

所述分料转盘呈现间断式转动状态，所述顶杆设置在升降机构上，所述升降机构驱动顶杆沿着拉延成型管滑动且使得上端伸出接料槽的槽口。

所述顶杆的下端设置有顶起滚珠，所述升降机构包括设置在顶杆下端的顶起环，所述顶起环上设置有顶起凸块，所述顶起凸块与顶起环的上环面圆滑过渡，所述顶起滚珠与顶起凸块抵靠时，所述顶杆上端伸出接料槽的槽口位置，所述顶起环与分料转盘同心布置。

所述分料转盘的上方设置有限位单元，所述限位单元用于实施对顶杆顶出的成型管件的限位。

所述限位单元包括设置在分料转盘上方的限位弧板，所述限位弧板的下板面与分料转盘靠近且成品管件与限位弧板的下板面抵靠。

所述分料转盘的下盘面中心设置有驱动杆，所述驱动杆转动式设置在冲管机架上，所述驱动杆的杆端设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮与驱动蜗杆配合，所述驱动蜗杆水平且与驱动电机连接。

所述冲头滑动设置在限位弧板上，所述冲头上端设置在驱动横梁上，所述驱动横梁竖直滑动设置在驱动桁架上，所述驱动桁架上设置有冲孔油缸，所述冲孔油缸竖直且活塞杆与驱动横梁连接。

所述顶起环上设置有避让缺口，所述冲头在避让缺口的上方位置。

所述分料转盘的上方位置设置有接管机构，所述接管机构用于实施对冲头上导出的化妆品管件进行定位夹紧操作，所述切管设备设置在接管机构上。

所述接管机构包括设置在分料转盘上方位置的接料管，所述接料管设置在转料单元上，所述转料单元驱动接料管位于分料转盘上方及远离分料转盘两种状态。

所述分料转盘的旁侧设置有转料条板，所述转料条板板面水平且沿着接料管的移动路径下方布置，所述接料管的下端与转料条板靠近布置。

所述转料单元包括与接料管连接的转料臂，所述转料臂的一端通过转料轴转动式设置在转料机架上，所述转料轴竖直且上端设置有连接臂，所述连接臂的一端与转料气缸的活塞杆铰接，所述转料气缸的缸体铰接设置在转料机架上。

所述切管设备包括设置在接料管上的切管刀具，所述切管刀具沿着接料管径向方向移动且伸入接料管的管腔内以实施对成型管的管口切断操作。

所述接料管的管腔内设置有定芯头，所述定芯头与接料管同心布置，所述接料管转动至分料转盘上方位置时，所述定芯头竖直移动且与成型管件构成插接配合，以实施对成品管件的定芯操作，所述接料管转动且远离分料转盘后，所述定芯头竖直移动且与接料管远离，以实施对成型管的卸料。

所述接料管外壁设置有环形沟槽，所述切管刀具设置有两组且设置在环形沟槽内，所述切管刀具通过切管滑杆滑动设置在接料管上，所述切管滑杆沿着接料管径向方向布置，所述切管滑杆上套设有切管弹簧，所述切管弹簧的两端分别与切管刀具及接料管外壁抵靠。

所述切管刀具上设置有驱动滚珠，所述接料管移动路径上设置有切管限位弧板，所述切管限位弧板上设置有切管凸起，所述驱动滚珠与切管限位弧板抵靠。

所述定芯头整体呈管状构造，所述定芯头的外壁设置有避让切管刀具的弧状开口。

所述接料管转动式设置在推力轴承的动环上，所述推力轴承的静环设置有旋转支架，所述定芯头上设置有切管齿轮，所述切管齿轮与驱动齿轮啮合，所述旋转支架上竖直滑动设置有旋转电机，所述旋转电机与驱动齿轮连接。

所述切管刀具为设置在旋转支架上的切割盘刀，所述切割盘刀盘面水平且转动设置在切割悬臂上，所述切割悬臂上设置有切割电机与切割盘刀连接，所述切割悬臂的一端转动式设置在旋转支架上，所述切割悬臂的一端转轴上套设有切割扭簧，所述切割扭簧的两端与旋转支架及转轴抵靠连接。

所述切割悬臂上设置有切割折板，所述切割折板竖直布置，所述接料管上方位置设置有切割顶头，所述切割顶头竖直设置在旋转支架上，所述切割顶头伸出旋转支架的一端套设有顶簧，所述顶簧的两端分别与切割顶头的一端及旋转支架抵靠。

所述切割顶头的上端设置有顶开滚珠，所述顶开滚珠与顶开板抵靠，所述顶开板沿着接料管的转运方向移动，所述顶开板上设置有凸起段，所述顶开滚珠与凸起段抵靠时，所述切割盘刀伸入接料管的管口且实施对化妆品成型管的管口切割操作。

所述定芯头的外壁设置有开口，所述开口沿着定芯头长度方向布置，所述开口沿着定芯头周向方向间隔设置多个，所述开口内设置有定位弹片，所述定位弹片沿着开口长度方向布置，所述推力轴承的静环上设置有升降滑杆，所述升降滑杆沿着接料管长度布置且与定芯头外壁构成滑动配合，所述升降滑杆上套设有升降弹簧，所述升降弹簧的两端分别与定芯头及推力轴承的静环抵靠。

所述定芯头的上端设置有定芯滚珠，所述接料管的上方设置有定芯滑板，所述定芯滑板沿着接料管移动路径布置，所述定芯滑板的下板面设置有定位凸起段，所述定芯滚珠与定芯滑板的下板面抵靠。

所述排料设备包括设置在接料管移动路径下方的排料分离管，所述排料分离管的下方出口设置有排料轨道，所述排料轨道水平布置且一端设置有出口。

所述排料分离管的下端管口间隔设置有接料管，所述接料管的上端与排料分离管的下端之间的间隙构成排料口，所述排料口的旁侧设置有推送机构，所述推送机构用于将切割下来的废料推出。

所述接料管的上端与排料分离管的下端之间的间距小于成品化妆品管件的长度尺寸，所述推送机构包括设置在接料管的上端与料分离管的下端之间的间隙旁侧的推料气嘴，所述推料气嘴沿着排料分离管的径向方向布置，所述推料气嘴气流方向设置有排料管。

所述排料轨道整体呈“L”形构造，所述排料轨道的弯折处圆弧过渡，所述排料轨道的上方位置设置有扶持杆，所述扶持杆的延伸方向与排料轨道的延伸方向一致，所述扶持杆实施对化妆品管件的抵靠扶持。

所述排料轨道的入口端设置有推送头，所述推送头移动方向用于排料轨道的入口长度方向平行，所述推送头的一端与推送气缸的活塞杆连接，所述推送气缸水平布置。

所述推送头的上端延伸设置有挡料板，所述挡料板水平且与接料管的下端靠近。

所述扶持杆的两端设置有扶持滑杆，所述扶持滑杆水平且与扶持杆垂直布置，所述扶持滑杆滑动设置在扶持机架上，所述扶持滑杆上套设有扶持弹簧，所述扶持弹簧的两端分别与扶持机架及扶持滑杆抵靠。

所述排料轨道的出口一侧设置有挡料门板，所述挡料门板竖直且一侧与排料轨道铰接布置，所述挡料门板的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得挡料门板与排料轨道延伸方向平行。

所述抛光设备包括设置在排料设备出口上方位置的抛光排料头，所述抛光排料头竖直移动且实施对排料设备出口位置的化妆品管件的插接配合，所述抛光排料头设置在抛光转运机构上，所述抛光转运机构驱动化妆品管件移移动至抛光机构上，以实施对抛光排料头上的化妆品管件的外壁抛光操作，所述抛光转运机构上还设置有卸料机构，所述卸料机构用于实施对抛光排料头上的化妆品管件的卸料操作。

所述抛光转运机构包括旋转输送链，所述循环输送链环面水平，所述抛光机构及卸料机构设置在循环输送链的转运路径上。

所述抛光排料头整体呈管状构造且竖直布置，所述抛光排料头竖直滑动设置在循环输送链上，所述抛光排料头上设置有膨胀单元，所述膨胀单元用于实施对化妆品管件的外壁夹紧操作。

所述膨胀单元包括设置在抛光排料头上的膨胀头，所述膨胀头沿着抛光排料头的径向方向布置，所述抛光排料头内设置有膨胀导杆，所述膨胀导杆竖直且上端滑动伸出膨胀滑块，所述膨胀导杆上套设有膨胀弹簧，所述膨胀弹簧的两端分别与膨胀滑块及膨胀导杆的杆端抵靠，所述膨胀导杆竖直移动且与膨胀头抵靠，以使得膨胀头伸出抛光排料头外壁。

所述膨胀导杆的上端设置有膨胀滚珠，所述循环输送链的旁侧设置有膨胀轨道，所述膨胀轨道沿着循环输送链输送方向延伸布置，所述膨胀滚珠与膨胀轨道抵靠。

所述膨胀滑块通过升降滑杆竖直滑动设置在循环输送链上的转动圆板上，所述升降滑杆伸出转动圆板的杆身上套设升降弹簧，所述升降弹簧竖直且两端分别与转动圆板及升降滑杆的杆端连接。

所述升降滑杆的上端设置有升降圆环，所述升降圆环与抛光排料头同心布置，所述升降圆环上环面设置有升降滚珠，所述升降滚珠与升降折板抵靠或分离。

所述排料设备出口上方位置有取料头，所述取料头上端与取料气缸的活塞杆连接，所述取料气缸竖直布置，所述取料头与升降圆环抵靠或分离。

所述取料头的下端设置有取料滚珠，所述取料滚珠与膨胀滑块抵靠或分离。

所述转动圆板转动式设置在抛光基座上，所述转动圆板的转动轴竖直布置，所述循环输送链移动方向上设置有驱动档杆，所述驱动杠杆水平且与循环输送链的长度方向垂直，所述驱动档杆沿着循环输送链的长度方向间隔布置多个，所述膨胀滑块上设置有连动档杆，所述连动档杆竖直且沿着膨胀滑块的旋转周向方向间隔设置多个，所述连动档杆与驱动档杆抵靠或分离。

所述抛光机构包括设置在循环输送链下方位置的底部抛光带，所述抛光排料头上的化妆品管件下端与底部抛光带抵靠，所述底部抛光带与动力单元连接，所述动力单元驱动底部抛光带转动。

所述抛光机构还包括设置在循环输送链两侧的抛光辊，所述抛光辊沿着循环输送链的移动方向间隔设置多组，所述抛光辊竖直布置且辊身与抛光排料头上的化妆品管件外壁抵靠。

所述抛光辊转动式设置在辊架上，所述辊架水平滑动设置在支撑架上，所述辊架与支撑架之间设置有抛光弹簧，所述抛光弹簧的两端分别与辊架及支撑架抵靠，动力电机驱动抛光辊转动。

所述卸料机构包括设置在循环输送链下方位置的卸料槽钢，所述卸料槽钢水平且槽口呈现收口状布置且实施对化妆平管件的承接排布。

本发明取得的技术效果为：在实施对化妆品管件生产时，铝锭从坯料供料设备导出至冲管设备内，通过冲管设备实施对铝锭的冲管操作，冲管完毕后，排料设备实施对管件坯料进行排料操作，而后导入抛光设备内进行抛光，实现对该化妆品管件的自动化生产，确保该化妆品管件零部件的生产效率。

附图说明

图1是坯件供料设备、冲管设备及排料设备的主视图；

图2是坯件供料设备、冲管设备及排料设备的俯视图；

图3和图4是坯件供料设备、冲管设备及排料设备的两种视角结构示意图；

图5和图6是坯件供料设备及冲管设备的两种视角结构示意图；

图7和图8是坯件供料设备的两种视角结构示意图；

图9是冲管设备、排料设备及切管设备的主视图；

图10和图11是冲管设备、排料设备及切管设备的两种视角结构示意图；

图12和图13是排料设备的两种视角结构示意图；

图14是第二种实施例中的切管设备的主视图；

图15是第一种实施例中的切管设备的主视图；

图16和图17是抛光设备的部分结构两种视角示意图；

图18和图19是抛光设备中的抛光排料头的两种视角结构示意图；

图20是抛光设备的主视图；

图21和图22是抛光设备处在两种状态的主视图；

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

结合图1至图22所示，下面详尽说明该化妆品管件自动化冲管生产系统的具体特征：

化妆品管件自动化冲管生产系统，包括坯件供料设备100，所述坯件供料设备100的出口与冲管设备200的进料口衔接，所述冲管设备200的出口位置设置有排料设备300，所述排料设备300实施对管件进行排放，所述排料设备300的出口与抛光设备400的进料口衔接，所述抛光设备400用于实施对管件外壁进行抛光操作；

在实施对化妆品管件生产时，由于铝锭具有良好的延展性，十分适合对管件的拉延冲压，铝锭截断成等径及等厚的坯料，对铝锭进行方便冲压拉延成型操作，铝锭从坯料供料设备100导出至冲管设备200内，通过冲管设备实施对铝锭的冲管操作，冲管完毕后，排料设备实施对管件坯料进行排料操作，而后导入抛光设备内进行抛光，实现对该化妆品管件的自动化生产，确保该化妆品管件零部件的生产效率。

作为本发明的优选方案，为实施对冲压管件的进一步加工，使得管件的管口切割成等长的坯料管件，确保化妆品管件的成品品质，所述冲管设备200的出口与切管设备500的进料口衔接，所述切管设备500用于将冲压出来的管口位置切除一段；

启动切管设备500，实施对冲管设备200导出的管件管口一端的截断操作，确保冲压管件的后续成品品质，使得化妆品管件的长度一致，从而可准确确保化妆品的成品品质。

在实施对化妆品管件坯料的导出，所述坯件供料设备100包括振动盘，所述振动盘的出口位置设置有约束通道120，所述约束通道120的出口设置有分料机构，所述分料机构用于将约束通道120内导出的坯料进行分料，使得坯料与坯料之间保持间隔状态，所述分料机构上设置有约束机构，所述约束机构用于实施对单个坯料的夹紧定位；

在实际的生产过程中，铝锭坯料导送时，铝锭由于本身直径较小，并且重量相对较轻，在实施对铝锭坯料导送时，铝锭之间的分离机定位较为困难，通过振动盘的导送，使得单个铝锭坯料排布在约束通道120上，利用分料机构实施对铝锭的分离，使得铝锭保持足够的间距，方便利用约束机构实施对铝锭的定位夹紧，避免铝锭随意移动，从而确保铝锭的进一步冲压拉延成所需的管件坯料。

具体地，所述约束通道120整体呈槽板状构造，所述约束通道120的出口位置设置有挡头板121，所述约束通道120的出口设置有单个坯料通过的圆形开口122，所述分料机构包括设置在圆形开口122下方的分料转盘130，所述分料转盘130的盘面水平布置，所述分料转盘130上盘面设置有接料槽131，所述接料槽131沿着分料转盘130的周向方向等间距分布多个；

在实施对铝锭导出时，振动盘导出的单排铝锭沿着约束通道120移动，并且导出至圆形开口122位置处导出，铝锭位于圆形开口122位置处可能会存在偏斜而无法有效的导送至分料转盘130的接料槽131上，对此，在约束通道120上加设高频振动电机，使得铝锭在极短的时间内导入圆形开口122内，并且平稳的落入分料转盘130的接料槽131上，实现对铝锭的排布及分料操作。

进一步地，所述圆形开口122的下方设置有导管123，所述导管123竖直且下端与分料转盘130的上盘面靠近，所述接料槽131的槽深略小于单个坯料的厚度，所述导管123的下管口与分料转盘130的上盘面距离小于或等于单个坯料的厚度；

在实施对铝锭导送时，铝锭从接料槽131下方的导管123导出至分料转盘130的接料槽131内，接料槽131的槽深略小于单个坯料的厚度，使得铝锭的上端显露出接料槽131一段，避免随着分料转盘130的转动，位于导管123上的铝锭随着分料转盘130转动，并且导管123的下管口与分料转盘130的上盘面距离小于或等于单个坯料的厚度，使得上层铝锭卡置在导管123内，进而实现对铝锭的约束，随着分料转盘130的转动，位于导管123内的铝锭再次排布在分料转盘130的接料槽131内，进而实现对铝锭的单个连续化排布，该结构简单，排布效率高，并且排布可靠。

为实施对接料槽131内的铝锭的冲管操作，所述冲管设备200包括立式布置的冲头210，所述分料转盘130的接料槽131的下方设置有拉延成型管220，所述拉延成型管220与接料槽131同心布置，所述拉延成型管220的管腔内设置有顶杆230，所述顶杆230与拉延成型管220内径吻合且沿着拉延成型管220长度方向滑动，所述冲头210竖直移动且与拉延成型管220构成插接配合，以实施对接料槽131上的坯料进行冲压成管操作；

随着分料转盘130的转动，铝锭排布在接料槽131上，冲管设备200的冲头210竖直移动且与拉延成型管220构成插接，铝锭位于顶杆230、拉延成型管220及冲头210约束的管状腔室内冲压形变，进而实现对铝锭的冲管成型操作，使得铝锭冲压成一端封闭的管筒状构造，该冲压设备成型效率高，并且可方便冲管后续的进一步加工操作。

作为本发明的优选方案，所述顶杆230的上端为平面，所述分料转盘130所在的接料槽131为通孔状构造，所述顶杆230的上端及通孔的孔壁构成接料槽131，所述顶杆230的下端伸出拉延成型管220且滑动设置在机架环240上，所述顶杆230套设有顶压弹簧231，所述顶压弹簧231的两端分别与顶压杆231的杆身及机架环240抵靠；

随着冲管设备200的启动，使得冲头210竖直移动，且下端与接料槽131上的铝锭抵靠，使得顶杆230沿着拉延成型管220管腔滑动，压缩顶压弹簧231，从而最终成型化妆品毛坯管，并且在顶压弹簧231的复位力下及冲头210复位下，冲压成型的毛坯管顶出接料槽131，实现对毛坯管的卸料，以实施对毛坯管的进一步加工。

所述分料转盘130呈现间断式转动状态，所述顶杆230设置在升降机构上，所述升降机构驱动顶杆230沿着拉延成型管220滑动且使得上端伸出接料槽131的槽口；

在实施对铝锭的分料操作时，分料转盘130呈现间断式转动，以实施对铝锭的接料及对铝锭的冲管成型操作，在实施对铝锭冲管操作后，升降机构驱动顶杆230沿着拉延成型管220滑动且使得上端伸出接料槽131的槽口，从而将成型的管件从接料槽131的槽口导出。

在实施对顶杆230的向上顶起时，所述顶杆230的下端设置有顶起滚珠232，所述升降机构包括设置在顶杆230下端的顶起环250，所述顶起环250上设置有顶起凸块251，所述顶起凸块251与顶起环250的上环面圆滑过渡，所述顶起滚珠232与顶起凸块251抵靠时，所述顶杆230上端伸出接料槽131的槽口位置，所述顶起环250与分料转盘130同心布置；

随着分料转盘130的转动，使得顶起滚珠232与顶起环250抵靠，当顶起滚珠232与顶起凸块251抵靠时，顶杆230的上端伸出接料槽131的槽口，以实施对成型管的导出。

为避免冲管成型后的管件从接料槽131导出，并且避免管件停留在冲头210上，所述分料转盘130的上方设置有限位单元，所述限位单元用于实施对顶杆230顶出的成型管件的限位；

上述的限位单元的设置，使得管件停留在拉延成型管220内，能避免管件随意从接料槽131导出。

具体地，为实施对管件的限位，所述限位单元包括设置在分料转盘130上方的限位弧板260，所述限位弧板260的下板面与分料转盘130靠近且成品管件与限位弧板260的下板面抵靠；

为实施对分料转盘130的间断式转动，所述分料转盘130的下盘面中心设置有驱动杆270，所述驱动杆270转动式设置在冲管机架271上，所述驱动杆270的杆端设置有驱动齿轮272，所述驱动齿轮272与驱动蜗杆273配合，所述驱动蜗杆273水平且与驱动电机274连接。

具体地，为实施对冲头210的竖直升降，以实施对铝锭的冲管操作，所述冲头210滑动设置在限位弧板260上，所述冲头210上端设置在驱动横梁211上，所述驱动横梁211竖直滑动设置在驱动桁架212上，所述驱动桁架212上设置有冲孔油缸213，所述冲孔油缸213竖直且活塞杆与驱动横梁211连接；

在实施对铝锭的冲管操作时，冲孔油缸213启动，使得冲头210沿着限位弧板260滑动，以实施对铝锭的冲管操作，最终形成毛坯管件，并且随着冲头210从限位弧板260回退过程中，以使得毛坯管停留在拉延成型管220内。

为确保实施对管件的冲压操作，使得顶杆230竖直移动与顶起环250形成避让，所述顶起环250上设置有避让缺口252，所述冲头210在避让缺口252的上方位置。

为实施对从接料槽131导出的毛坯管的接料操作，所述分料转盘130的上方位置设置有接管机构，所述接管机构用于实施对冲头210上导出的化妆品管件进行定位夹紧操作，所述切管设备500设置在接管机构上；

当毛坯管在顶杆230的驱动力下，使得毛坯管顶出至接管机构内，接管机构实施对化妆品毛坯管的定位夹紧，启动切管设备500可有效实施对导出的毛坯管进行有效且切割，确保切割出来的毛坯管为等长的管件，从而确保成品品质。

更为具体地，所述接管机构包括设置在分料转盘130上方位置的接料管280，所述接料管280设置在转料单元上，所述转料单元驱动接料管280位于分料转盘130上方及远离分料转盘130两种状态；

在实施对顶杆230导出的毛坯管承接时，毛坯管导出至接料管280内，随着转料单元的启动，使得接料管280远离分料转盘130，从而实现对成型的管件的转移。

在实施对位于接料管280的转移时，避免毛坯管从接料管280掉落下来，所述分料转盘130的旁侧设置有转料条板281，所述转料条板281板面水平且沿着接料管280的移动路径下方布置，所述接料管280的下端与转料条板281靠近布置；

随着接料管280转移，从而使得接料管280内的成型管与转料条板281抵靠，转料条板281实施对成型管的限位，避免成型管的掉落。

具体地，在实施对接料管280的转移时，所述转料单元包括与接料管280连接的转料臂282，所述转料臂282的一端通过转料轴284转动式设置在转料机架283上，所述转料轴284竖直且上端设置有连接臂2841，所述连接臂2841的一端与转料气缸285的活塞杆铰接，所述转料气缸285的缸体铰接设置在转料机架283上；

启动转料气缸285，使得转料轴284转动，进而实现对接料管280的转移，并且接料管280沿着转料条板281移动，从而实现对管件的可靠转运操作。

为实施对接料管280内的管件的管口操作时，所述切管设备500包括设置在接料管280上的切管刀具510，所述切管刀具510沿着接料管280径向方向移动且伸入接料管280的管腔内以实施对成型管的管口切断操作；

在实施对接料管280管内的毛坯管件管口位置的切管操作时，切管刀具510沿着接料管280的径向方向移动，从而实施对毛坯管件管口的切除，确保毛坯管的管长等长。

在实施对毛坯管的切管操作时，所述接料管280的管腔内设置有定芯头520，所述定芯头520与接料管280同心布置，所述接料管280转动至分料转盘130上方位置时，所述定芯头520竖直移动且与成型管件构成插接配合，以实施对成品管件的定芯操作，所述接料管280转动且远离分料转盘130后，所述定芯头520竖直移动且与接料管280远离，以实施对成型管的卸料；

在实施对管件切管槽作时，定芯头520竖直移动且与成型管件构成插接配合，实现对管件的定芯操作，使得管件处在接料管280的中心，并且实施对管件的可靠承接接料，而后启动切管刀具510，伸入接料管280的管腔内，从而实现对毛坯管的管口切除一段。

结合图15所示，作为本发明的第一种实施例，所述接料管280外壁设置有环形沟槽2801，所述切管刀具510设置有两组且设置在环形沟槽2801内，所述切管刀具510通过切管滑杆511滑动设置在接料管280上，所述切管滑杆511沿着接料管280径向方向布置，所述切管滑杆511上套设有切管弹簧512，所述切管弹簧512的两端分别与切管刀具510及接料管280外壁抵靠；

所述切管刀具510为半环状的刀片状构造，在实施对接料管280内的化妆品管件的管口切除操作时，切管刀具510沿着切管滑杆511滑动，压缩切管弹簧512，使得切管刀具510伸入接料管280的管腔内，以实施对化妆品管件的管口切除操作。

在实施对管件的切除操作时，所述切管刀具510上设置有驱动滚珠513，所述接料管280移动路径上设置有切管限位弧板530，所述切管限位弧板530上设置有切管凸起531，所述驱动滚珠513与切管限位弧板530抵靠；

随着接料管280移动，使得驱动滚珠513与切管限位弧板530上的切管凸起531抵靠，从而压缩切管弹簧512，使得切管刀具510伸入接料管280的管腔内，以实施对化妆品管件的管口切除操作。

在实施对毛坯管的定芯操作时，所述定芯头520整体呈管状构造，所述定芯头520的外壁设置有避让切管刀具510的弧状开口521；

所述切管刀具510伸入弧状开口521内，进而实施对毛坯管的管口可靠切除操作。

结合图14所示，作为本发明的第二种实施例，所述接料管280转动式设置在推力轴承2082的动环上，所述推力轴承2802的静环设置有旋转支架540，所述定芯头520上设置有切管齿轮5201，所述切管齿轮5201与驱动齿轮5202啮合，所述旋转支架540上竖直滑动设置有旋转电机541，所述旋转电机541与驱动齿轮5202连接。

所述切管刀具510为设置在旋转支架540上的切割盘刀，所述切割盘刀盘面水平且转动设置在切割悬臂551上，所述切割悬臂551上设置有切割电机552与切割盘刀连接，所述切割悬臂551的一端转动式设置在旋转支架540上，所述切割悬臂551的一端转轴上套设有切割扭簧553，所述切割扭簧553的两端与旋转支架540及转轴抵靠连接；

在实施对接料管280管口位置的多余的管段切除时，旋转电机541启动，使得定芯头520转动，并且使得切割盘刀在切割悬臂551的抵靠力下，使得切割盘刀与接料管280管口位置的毛坯管的管口抵靠，随着毛坯管的转动，以实施对毛坯管的管口的切除操作；

当切除完毕后，在切割扭簧553的复位力下，使得切割盘刀与接料管280管口位置远离，从而实现对毛坯管的避让。

在实施对毛坯管的管口切割操作时，所述切割悬臂551上设置有切割折板554，所述切割折板554竖直布置，所述接料管280上方位置设置有切割顶头556，所述切割顶头556竖直设置在旋转支架540上，所述切割顶头556伸出旋转支架540的一端套设有顶簧5561，所述顶簧5561的两端分别与切割顶头556的一端及旋转支架540抵靠；

所述切割顶头556的上端设置有顶开滚珠5562，所述顶开滚珠5562与顶开板5563抵靠，所述顶开板5563沿着接料管280的转运方向移动，所述顶开板5563上设置有凸起段，所述顶开滚珠5562与凸起段抵靠时，所述切割盘刀伸入接料管280的管口且实施对化妆品成型管的管口切割操作；

随着接料管280的转运过程中，使得顶开滚珠5562与顶开板5563抵靠，从而使得切割顶头556下移，以实施对切割悬臂551偏转，并且使得切割盘刀与接料管280管口位置靠近，启动切管电机，以及启动接料管280转动，从而实现对毛坯管一端的切管操作。

更为具体地，所述定芯头520的外壁设置有开口，所述开口沿着定芯头520长度方向布置，所述开口沿着定芯头520周向方向间隔设置多个，所述开口内设置有定位弹片522，所述定位弹片522沿着开口长度方向布置，所述推力轴承2802的静环上设置有升降滑杆523，所述升降滑杆523沿着接料管280长度布置且与定芯头520外壁构成滑动配合，所述升降滑杆523上套设有升降弹簧524，所述升降弹簧524的两端分别与定芯头520及推力轴承2802的静环抵靠；

在实施对位于接料管280内的毛坯管进行定芯操作时，所述的接料管280转动至分料转盘130上方，启动顶杆230竖直移动，从而使得毛坯管竖直移动，并且使得毛坯管的管口与定芯头520构成插接配合，并且定位弹片522抵靠在毛坯管的内壁构成抵靠，以实施对毛坯管的定芯，使得毛坯管处在接料管280的中心位置，以确保对毛坯管的管口切除操作。

在实施对定芯头520的回退及伸入接料管280内，所述定芯头520的上端设置有定芯滚珠525，所述接料管280的上方设置有定芯滑板526，所述定芯滑板526沿着接料管280移动路径布置，所述定芯滑板526的下板面设置有定位凸起段，所述定芯滚珠525与定芯滑板526的下板面抵靠；

当定芯头520随着接料管280转运时，定芯滚珠525与定芯滑板526抵靠，使得定芯头520竖直移动压缩升降弹簧524，以使得定芯头520伸入接料管280内，从而实施对毛坯管一端的插接操作，当毛坯管从分料转盘130远离后，定芯滚珠525与定芯滑板526远离，从而使得定芯头520伸出接料管280，以实施对切割完管口的毛坯管的卸料操作。

当上述切割完的关键均通过排料设备300进行排料操作，所述排料设备300包括设置在接料管280移动路径下方的排料分离管310，所述排料分离管310的下方出口设置有排料轨道320，所述排料轨道320水平布置且一端设置有出口；

当切管设备500实施对位于接料管280内的毛坯管一端的切管操作后，从排料分离管310掉落至排料轨道320上，使得毛坯管沿着排料轨道320的长度方向排料，以实施对毛坯管的排料，直至将毛坯管导出至抛光设备400内，实施对毛坯管的底部及外壁的抛光操作。

在实施对切割好的毛坯管的排料操作时，所述排料分离管310的下端管口间隔设置有接料管311，所述接料管311的上端与排料分离管310的下端之间的间隙构成排料口，所述排料口的旁侧设置有推送机构，所述推送机构用于将切割下来的废料推出；

从接料管280导出的物料中包含切割好的毛坯管及切割下来的环状废料，为实施对切割下来的废料排出上述的推送机构从接料管311的上端与排料分离管310的下端至捡的间隙排出，进而实现对废料的排出。

更为具体地，所述接料管311的上端与排料分离管310的下端之间的间距小于成品化妆品管件的长度尺寸，所述推送机构包括设置在接料管311的上端与料分离管310的下端之间的间隙旁侧的推料气嘴312，所述推料气嘴312沿着排料分离管310的径向方向布置，所述推料气嘴312气流方向设置有排料管313；

在实施对废料排出时，启动推料气嘴312，成型的毛坯管自动掉落至接料管311的上端管口，而高压气体将废料从接料管311的上端与排料分离管310的下端之间的间隙排出至排料管313，以实现对废料排料操作，该结构简单，成本低廉，实施对废料的排出效果好。

具体地，为实施对导出的毛坯管的排料操作，所述排料轨道320整体呈“L”形构造，所述排料轨道320的弯折处圆弧过渡，所述排料轨道320的上方位置设置有扶持杆321，所述扶持杆321的延伸方向与排料轨道320的延伸方向一致，所述扶持杆321实施对化妆品管件的抵靠扶持；

在实施对毛坯管的排料操作时，毛坯管沿着排料轨道320滑动，并且在扶持杆321扶持力下，以实施对毛坯管外壁的抵靠，从而实现对毛坯管的排料操作，使得毛坯管呈现竖直状态，并且沿着排料轨道320排布。

具体地，为实施对毛坯管的导送，所述排料轨道320的入口端设置有推送头330，所述推送头330移动方向用于排料轨道320的入口长度方向平行，所述推送头330的一端与推送气缸331的活塞杆连接，所述推送气缸331水平布置。

为避免排料分离管310内的毛坯管件待在推送的过程在掉落下来，所述推送头330的上端延伸设置有挡料板332，所述挡料板332水平且与接料管311的下端靠近。

具体地，为实施对毛坯管外壁的弹性扶持，避免对管件划伤的同时，以及避免毛坯管倾倒，所述扶持杆321的两端设置有扶持滑杆322，所述扶持滑杆322水平且与扶持杆321垂直布置，所述扶持滑杆322滑动设置在扶持机架上，所述扶持滑杆322上套设有扶持弹簧323，所述扶持弹簧323的两端分别与扶持机架及扶持滑杆322抵靠。

为实施对毛坯管从排料轨道320的出口导出，所述排料轨道320的出口一侧设置有挡料门板324，所述挡料门板324竖直且一侧与排料轨道320铰接布置，所述挡料门板324的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得挡料门板324与排料轨道320延伸方向平行。

在实施对位于排料轨道320上的毛坯管的接料抛光操作时，所述抛光设备400包括设置在排料设备300出口上方位置的抛光排料头410，所述抛光排料头410竖直移动且实施对排料设备300出口位置的化妆品管件的插接配合，所述抛光排料头410设置在抛光转运机构上，所述抛光转运机构驱动化妆品管件移移动至抛光机构上，以实施对抛光排料头410上的化妆品管件的外壁抛光操作，所述抛光转运机构上还设置有卸料机构，所述卸料机构用于实施对抛光排料头410上的化妆品管件的卸料操作；

在实施对毛坯件的抛光操作时，抛光转运机构启动，使得抛光排料头410转运至排料设备300的出口位置，以实施对成品管件的插接操作，随着抛光排料头410的转运并且转运至抛光机构上，以实施对毛坯管的外壁及底部的抛光操作。

作为本发明的优选方案，为实施对抛光排料头410的转运，所述抛光转运机构包括旋转输送链420，所述循环输送链420环面水平，所述抛光机构及卸料机构设置在循环输送链420的转运路径上；

抛光排料头410沿着旋转输送链420的周向方向间隔设置多个，以实施对毛坯管的承接及转运，实现对毛坯管的连续化接料操作，并且实施对毛坯管外壁及底部的抛光及卸料操作，实现对毛管的自动化加工。

更为具体地，所述抛光排料头410整体呈管状构造且竖直布置，所述抛光排料头410竖直滑动设置在循环输送链420上，所述抛光排料头410上设置有膨胀单元，所述膨胀单元用于实施对化妆品管件的外壁夹紧操作；

为实施对毛坯管内壁的夹紧，避免抛光过程中，外力作用使得毛坯管产生变形，对此，抛光排料头410上的膨胀单元实施对毛坯管的撑起定型，进而实施对毛坯管的支撑，确保对毛坯管抛光的可靠性，避免抛光时毛坯管产生形变。

具体地，在实施对毛坯管的内管壁支撑起来时，所述膨胀单元包括设置在抛光排料头410上的膨胀头413，所述膨胀头413沿着抛光排料头410的径向方向布置，所述抛光排料头410内设置有膨胀导杆411，所述膨胀导杆411竖直且上端滑动伸出膨胀滑块430，所述膨胀导杆411上套设有膨胀弹簧412，所述膨胀弹簧412的两端分别与膨胀滑块430及膨胀导杆411的杆端抵靠，所述膨胀导杆411竖直移动且与膨胀头413抵靠，以使得膨胀头413伸出抛光排料头410外壁；

所述膨胀导杆411的上端设置有膨胀滚珠4111，所述循环输送链420的旁侧设置有膨胀轨道440，所述膨胀轨道440沿着循环输送链420输送方向延伸布置，所述膨胀滚珠4111与膨胀轨道440抵靠；

随着循环输送链420的运动，使得膨胀滚珠4111与膨胀轨道440抵靠，从而使得膨胀导杆411下降，以使得膨胀头413伸出抛光排料头410的外壁，从而实现对毛坯管的支撑，避免毛坯管抛光过程中产生的形变，当抛光完毕后，膨胀滚珠4111与膨胀轨道440分离，在膨胀弹簧412复位力下，使得膨胀头413脱离约束，从而方便毛坯管从抛光排料头410上卸载下来，以实施对毛坯管的卸料操作。

更为具体地，为实施对排料设备300的出口位置毛坯管件的取料操作，所述膨胀滑块430通过升降滑杆432竖直滑动设置在循环输送链420上的转动圆板423上，所述升降滑杆432伸出转动圆板423的杆身上套设升降弹簧421，所述升降弹簧421竖直且两端分别与转动圆板423及升降滑杆432的杆端连接。

所述升降滑杆432的上端设置有升降圆环433，所述升降圆环433与抛光排料头410同心布置，所述升降圆环433上环面设置有升降滚珠4331，所述升降滚珠4331与升降折板480抵靠或分离。

在实施对位于排料设备300的出口位置毛坯管件的取料操作时，所述排料设备300出口上方位置有取料头440，所述取料头440上端与取料气缸441的活塞杆连接，所述取料气缸441竖直布置，所述取料头440与升降圆环433抵靠或分离；

循环输送链420呈现间断式转动，取料气缸441启动，使得取料头440竖直移动，并且连动抛光排料头410沿着循环输送链420下移至管口位置，以实施对毛坯管的插接取料，而后随着循环输送链420转动，升降圆环433上的升降滚珠4331与升降折板480抵靠抵靠，使得膨胀滑块430保持低位，以实施对管件的插接操作；

更为具体地，为避免取料头440对循环输送链420产生影响，所述取料头440的下端设置有取料滚珠442，所述取料滚珠442与膨胀滑块430抵靠或分离。

为实现对管件的转动，从而确保对毛坯管的外壁及底部的可靠抛光操作，所述膨胀滑块430转动式设置在抛光基座450上，所述膨胀滑块430的转动轴竖直布置，所述循环输送链420移动方向上设置有驱动档杆422，所述驱动杠杆422水平且与循环输送链420的长度方向垂直，所述驱动档杆422沿着循环输送链420的长度方向间隔布置多个，所述膨胀滑块430上设置有连动档杆431，所述连动档杆431竖直且沿着膨胀滑块430的旋转周向方向间隔设置多个，所述连动档杆431与驱动档杆422抵靠或分离；

随着循环输送链420的转动过程中，使得膨胀滑块430上的连动档杆431与驱动档杆422抵靠，进而实现对膨胀滑块430转动，当膨胀滑块430转动后，实现对毛坯管方位的转换，以确保对管件抛光的可靠度。

为实施对毛坯管底部的抛光操作，所述抛光机构包括设置在循环输送链420下方位置的底部抛光带450，所述抛光排料头410上的化妆品管件下端与底部抛光带450抵靠，所述底部抛光带450与动力单元连接，所述动力单元驱动底部抛光带450转动。

为实施对毛坯管外壁的抛光操作，所述抛光机构还包括设置在循环输送链420两侧的抛光辊460，所述抛光辊460沿着循环输送链420的移动方向间隔设置多组，所述抛光辊460竖直布置且辊身与抛光排料头410上的化妆品管件外壁抵靠。

为说得抛光辊460与毛坯管外壁的弹性抵靠，以确保对毛坯管外壁的抛光效果，所述抛光辊460转动式设置在辊架461上，所述辊架461水平滑动设置在支撑架462上，所述辊架461与支撑架462之间设置有抛光弹簧463，所述抛光弹簧463的两端分别与辊架461及支撑架462抵靠，动力电机驱动抛光辊460转动。

为实施对毛坯管的卸料，所述卸料机构包括设置在循环输送链420下方位置的卸料槽钢470，所述卸料槽钢470水平且槽口呈现收口状布置且实施对化妆平管件的承接排布；

当环输送链420的转动过程中，使得毛坯管导入卸料槽钢470内，随着环输送链420过程中，膨胀滑块430与限位轨道分离，在弹性力的复位力下，使得抛光排料头410上升，从而使得毛坯管排布在卸料槽钢470内，以实施对毛坯管的排料操作。

化妆品管件自动化冲管生产方法，所述化妆品管件自动化冲管生产方法包括如下步骤：

第一步、将毛坯铝锭导送至坯件供料设备100的振动盘内，启动振动盘将单个毛坯铝锭导出至坯件供料设备100的分料转盘130上；

第二步、启动冲管设备200的冲头210，使得冲头210竖直移动且实施对分料转盘130上的毛坯铝锭的冲管操作；

第三步、启动分料转盘130转动，使得冲管成型的毛坯管件导出至冲管设备200的接料管280内，以实施对毛坯管的接料操作；

第四步、启动切管设备500的切管刀具510，实施对接料管280内毛坯管一端管口的切除操作；

第五步、将切管后的毛坯管导出至排料设备300内，对毛坯管进行排料；

第六步、启动抛光设备400的循环输送链420，使得抛光设备400的抛光排料头410实施对排料设备300的出口位置毛坯管件的插接操作，并且转运至抛光机构内进行抛光操作；

第七步、启动抛光设备400的卸料机构，实施对抛光设备400的抛光排料头410进行卸料。

Claims (10)

1.化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：包括坯件供料设备（100），所述坯件供料设备（100）的出口与冲管设备（200）的进料口衔接，所述冲管设备（200）的出口位置设置有排料设备（300），所述排料设备（300）实施对管件进行排放，所述排料设备（300）的出口与抛光设备（400）的进料口衔接，所述抛光设备（400）用于实施对管件外壁进行抛光操作；所述冲管设备（200）的出口与切管设备（500）的进料口衔接，所述切管设备（500）用于将冲压出来的管口位置切除一段。

2.根据权利要求1所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述坯件供料设备（100）包括振动盘，所述振动盘的出口位置设置有约束通道（120），所述约束通道（120）的出口设置有分料机构，所述分料机构用于将约束通道（120）内导出的坯料进行分料，使得坯料与坯料之间保持间隔状态，所述分料机构上设置有约束机构，所述约束机构用于实施对单个坯料的夹紧定位；

所述约束通道（120）整体呈槽板状构造，所述约束通道（120）的出口位置设置有挡头板（121），所述约束通道（120）的出口设置有单个坯料通过的圆形开口（122），所述分料机构包括设置在圆形开口（122）下方的分料转盘（130），所述分料转盘（130）的盘面水平布置，所述分料转盘（130）上盘面设置有接料槽（131），所述接料槽（131）沿着分料转盘（130）的周向方向等间距分布多个；

所述圆形开口（122）的下方设置有导管（123），所述导管（123）竖直且下端与分料转盘（130）的上盘面靠近，所述接料槽（131）的槽深略小于单个坯料的厚度，所述导管（123）的下管口与分料转盘（130）的上盘面距离小于或等于单个坯料的厚度。

3.根据权利要求2所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述冲管设备（200）包括立式布置的冲头（210），所述分料转盘（130）的接料槽（131）的下方设置有拉延成型管（220），所述拉延成型管（220）与接料槽（131）同心布置，所述拉延成型管（220）的管腔内设置有顶杆（230），所述顶杆（230）与拉延成型管（220）内径吻合且沿着拉延成型管（220）长度方向滑动，所述冲头（210）竖直移动且与拉延成型管（220）构成插接配合，以实施对接料槽（131）上的坯料进行冲压成管操作；

所述顶杆（230）的上端为平面，所述分料转盘（130）所在的接料槽（131）为通孔状构造，所述顶杆（230）的上端及通孔的孔壁构成接料槽（131），所述顶杆（230）的下端伸出拉延成型管（220）且滑动设置在机架环（240）上，所述顶杆（230）套设有顶压弹簧（231），所述顶压弹簧（231）的两端分别与顶压杆（231）的杆身及机架环（240）抵靠；

所述分料转盘（130）呈现间断式转动状态，所述顶杆（230）设置在升降机构上，所述升降机构驱动顶杆（230）沿着拉延成型管（220）滑动且使得上端伸出接料槽（131）的槽口。

4.根据权利要求3所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述顶杆（230）的下端设置有顶起滚珠（232），所述升降机构包括设置在顶杆（230）下端的顶起环（250），所述顶起环（250）上设置有顶起凸块（251），所述顶起凸块（251）与顶起环（250）的上环面圆滑过渡，所述顶起滚珠（232）与顶起凸块（251）抵靠时，所述顶杆（230）上端伸出接料槽（131）的槽口位置，所述顶起环（250）与分料转盘（130）同心布置；

所述分料转盘（130）的上方设置有限位单元，所述限位单元用于实施对顶杆（230）顶出的成型管件的限位；

所述限位单元包括设置在分料转盘（130）上方的限位弧板（260），所述限位弧板（260）的下板面与分料转盘（130）靠近且成品管件与限位弧板（260）的下板面抵靠；

所述分料转盘（130）的下盘面中心设置有驱动杆（270），所述驱动杆（270）转动式设置在冲管机架（271）上，所述驱动杆（270）的杆端设置有驱动齿轮（272），所述驱动齿轮（272）与驱动蜗杆（273）配合，所述驱动蜗杆（273）水平且与驱动电机（274）连接；

所述冲头（210）滑动设置在限位弧板（260）上，所述冲头（210）上端设置在驱动横梁（211）上，所述驱动横梁（211）竖直滑动设置在驱动桁架（212）上，所述驱动桁架（212）上设置有冲孔油缸（213），所述冲孔油缸（213）竖直且活塞杆与驱动横梁（211）连接；

所述顶起环（250）上设置有避让缺口（252），所述冲头（210）在避让缺口（252）的上方位置。

5.根据权利要求2所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述分料转盘（130）的上方位置设置有接管机构，所述接管机构用于实施对冲头（210）上导出的化妆品管件进行定位夹紧操作，所述切管设备（500）设置在接管机构上；

所述接管机构包括设置在分料转盘（130）上方位置的接料管（280），所述接料管（280）设置在转料单元上，所述转料单元驱动接料管（280）位于分料转盘（130）上方及远离分料转盘（130）两种状态；

所述分料转盘（130）的旁侧设置有转料条板（281），所述转料条板（281）板面水平且沿着接料管（280）的移动路径下方布置，所述接料管（280）的下端与转料条板（281）靠近布置；

所述转料单元包括与接料管（280）连接的转料臂（282），所述转料臂（282）的一端通过转料轴（284）转动式设置在转料机架（283）上，所述转料轴（284）竖直且上端设置有连接臂（2841），所述连接臂（2841）的一端与转料气缸（285）的活塞杆铰接，所述转料气缸（285）的缸体铰接设置在转料机架（283）上。

6.根据权利要求5所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述切管设备（500）包括设置在接料管（280）上的切管刀具（510），所述切管刀具（510）沿着接料管（280）径向方向移动且伸入接料管（280）的管腔内以实施对成型管的管口切断操作；

所述接料管（280）的管腔内设置有定芯头（520），所述定芯头（520）与接料管（280）同心布置，所述接料管（280）转动至分料转盘（130）上方位置时，所述定芯头（520）竖直移动且与成型管件构成插接配合，以实施对成品管件的定芯操作，所述接料管（280）转动且远离分料转盘（130）后，所述定芯头（520）竖直移动且与接料管（280）远离，以实施对成型管的卸料。

7.根据权利要求5所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述排料设备（300）包括设置在接料管（280）移动路径下方的排料分离管（310），所述排料分离管（310）的下方出口设置有排料轨道（320），所述排料轨道（320）水平布置且一端设置有出口；

所述排料分离管（310）的下端管口间隔设置有接料管（311），所述接料管（311）的上端与排料分离管（310）的下端之间的间隙构成排料口，所述排料口的旁侧设置有推送机构，所述推送机构用于将切割下来的废料推出；

所述接料管（311）的上端与排料分离管（310）的下端之间的间距小于成品化妆品管件的长度尺寸，所述推送机构包括设置在接料管（311）的上端与料分离管（310）的下端之间的间隙旁侧的推料气嘴（312），所述推料气嘴（312）沿着排料分离管（310）的径向方向布置，所述推料气嘴（312）气流方向设置有排料管（313）；

所述排料轨道（320）整体呈“L”形构造，所述排料轨道（320）的弯折处圆弧过渡，所述排料轨道（320）的上方位置设置有扶持杆（321），所述扶持杆（321）的延伸方向与排料轨道（320）的延伸方向一致，所述扶持杆（321）实施对化妆品管件的抵靠扶持；

所述排料轨道（320）的入口端设置有推送头（330），所述推送头（330）移动方向用于排料轨道（320）的入口长度方向平行，所述推送头（330）的一端与推送气缸（331）的活塞杆连接，所述推送气缸（331）水平布置；

所述推送头（330）的上端延伸设置有挡料板（332），所述挡料板（332）水平且与接料管（311）的下端靠近；

所述扶持杆（321）的两端设置有扶持滑杆（322），所述扶持滑杆（322）水平且与扶持杆（321）垂直布置，所述扶持滑杆（322）滑动设置在扶持机架上，所述扶持滑杆（322）上套设有扶持弹簧（323），所述扶持弹簧（323）的两端分别与扶持机架及扶持滑杆（322）抵靠；

所述排料轨道（320）的出口一侧设置有挡料门板（324），所述挡料门板（324）竖直且一侧与排料轨道（320）铰接布置，所述挡料门板（324）的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得挡料门板（324）与排料轨道（320）延伸方向平行。

8.根据权利要求1所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述抛光设备（400）包括设置在排料设备（300）出口上方位置的抛光排料头（410），所述抛光排料头（410）竖直移动且实施对排料设备（300）出口位置的化妆品管件的插接配合，所述抛光排料头（410）设置在抛光转运机构上，所述抛光转运机构驱动化妆品管件移移动至抛光机构上，以实施对抛光排料头（410）上的化妆品管件的外壁抛光操作，所述抛光转运机构上还设置有卸料机构，所述卸料机构用于实施对抛光排料头（410）上的化妆品管件的卸料操作；

所述抛光转运机构包括旋转输送链（420），所述循环输送链（420）环面水平，所述抛光机构及卸料机构设置在循环输送链（420）的转运路径上；

所述抛光排料头（410）整体呈管状构造且竖直布置，所述抛光排料头（410）竖直滑动设置在循环输送链（420）上，所述抛光排料头（410）上设置有膨胀单元，所述膨胀单元用于实施对化妆品管件的外壁夹紧操作。

9.根据权利要求8所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述膨胀单元包括设置在抛光排料头（410）上的膨胀头（413），所述膨胀头（413）沿着抛光排料头（410）的径向方向布置，所述抛光排料头（410）内设置有膨胀导杆（411），所述膨胀导杆（411）竖直且上端滑动伸出膨胀滑块（430），所述膨胀导杆（411）上套设有膨胀弹簧（412），所述膨胀弹簧（412）的两端分别与膨胀滑块（430）及膨胀导杆（411）的杆端抵靠，所述膨胀导杆（411）竖直移动且与膨胀头（413）抵靠，以使得膨胀头（413）伸出抛光排料头（410）外壁；

所述膨胀导杆（411）的上端设置有膨胀滚珠（4111），所述循环输送链（420）的旁侧设置有膨胀轨道（440），所述膨胀轨道（440）沿着循环输送链（420）输送方向延伸布置，所述膨胀滚珠（4111）与膨胀轨道（440）抵靠；

所述膨胀滑块（430）通过升降滑杆（432）竖直滑动设置在循环输送链（420）上的转动圆板（423）上，所述升降滑杆（432）伸出转动圆板（423）的杆身上套设升降弹簧（421），所述升降弹簧（421）竖直且两端分别与转动圆板（423）及升降滑杆（432）的杆端连接；

所述升降滑杆（432）的上端设置有升降圆环（433），所述升降圆环（433）与抛光排料头（410）同心布置，所述升降圆环（433）上环面设置有升降滚珠（4331），所述升降滚珠（4331）与升降折板（480）抵靠或分离；

所述排料设备（300）出口上方位置有取料头（440），所述取料头（440）上端与取料气缸（441）的活塞杆连接，所述取料气缸（441）竖直布置，所述取料头（440）与升降圆环（433）抵靠或分离；

所述取料头（440）的下端设置有取料滚珠（442），所述取料滚珠（442）与膨胀滑块（430）抵靠或分离；

所述升降圆环（433）转动式设置在抛光基座（450）上，所述升降圆环（433）的转动轴竖直布置，所述循环输送链（420）移动方向上设置有驱动档杆（422），所述驱动杠杆（422）水平且与循环输送链（420）的长度方向垂直，所述驱动档杆（422）沿着循环输送链（420）的长度方向间隔布置多个，所述膨胀滑块（430）上设置有连动档杆（431），所述连动档杆（431）竖直且沿着膨胀滑块（430）的旋转周向方向间隔设置多个，所述连动档杆（431）与驱动档杆（422）抵靠或分离。

10.根据权利要求9所述的化妆品管件自动化冲管生产系统，其特征在于：所述抛光机构包括设置在循环输送链（420）下方位置的底部抛光带（450），所述抛光排料头（410）上的化妆品管件下端与底部抛光带（450）抵靠，所述底部抛光带（450）与动力单元连接，所述动力单元驱动底部抛光带（450）转动；

所述抛光机构还包括设置在循环输送链（420）两侧的抛光辊（460），所述抛光辊（460）沿着循环输送链（420）的移动方向间隔设置多组，所述抛光辊（460）竖直布置且辊身与抛光排料头（410）上的化妆品管件外壁抵靠；

所述抛光辊（460）转动式设置在辊架（461）上，所述辊架（461）水平滑动设置在支撑架（462）上，所述辊架（461）与支撑架（462）之间设置有抛光弹簧（463），所述抛光弹簧（463）的两端分别与辊架（461）及支撑架（462）抵靠，动力电机驱动抛光辊（460）转动；

所述卸料机构包括设置在循环输送链（420）下方位置的卸料槽钢（470），所述卸料槽钢（470）水平且槽口呈现收口状布置且实施对化妆平管件的承接排布。

Images