WO2012173309A1 - 퍼프제조방법 및 이에 의해 제조된 퍼프 - Google Patents

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WO2012173309A1
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WO
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puff
powder
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porous member
manufacturing
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PCT/KR2011/008041
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임성욱
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주식회사 대현공예
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    • A45D40/0087—Casings or accessories specially adapted for storing or handling solid or pasty toiletry or cosmetic substances, e.g. shaving soaps or lipsticks for samples

Definitions

  • the present invention relates to a puff manufacturing method and a puff, to a puff manufacturing method for producing a puff to be used for makeup and to a portable and easy to use puff manufactured by the puff manufacturing method.
  • the puff is used to apply makeup to the face of the human body by applying cosmetics such as powder or powder on a cake or twin cake, and is composed of a puff body and a handle.
  • the powder is usually provided separately in the powder case, and the user generally carries the puff and the powder case containing the powder and puts the powder on the puff to make up.
  • the puff body is mainly used as a sponge-type puff made of latex, urethane, flocking, polyvinyl alcohol (PVA), rubber, etc., and the puff body has a pad-shaped puff body and a ribbon. After cutting, the puff body is manufactured by sewing both ends of the ribbon for the puff.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, an object of the present invention is to provide a puff manufacturing method for producing the puff convenient to carry and use.
  • Another object of the present invention is to provide a puff manufactured by the puff manufacturing method described above.
  • Puff manufacturing method of the present invention a) laser drilling and cutting the puff fabric using a laser fabrication factory to make a cloth park end, b) forming the cloth park end to make a puff base, c) powdered powder and Compressing the porous member inserted into the powdered powder together to produce a solid powder including a porous member, d) inserting the solid powder into the puff base, and e) a puff cover on the puff base. It characterized in that it comprises a step of producing a puff by covering to sew.
  • step c1) injecting the powdered powder into a mold first, c2) depositing the porous member having a pore number of 35 ppi to 45 ppi on the first charged powder, c3) the powdered powder It is preferable to include the second step, and c4) the compression processing apparatus comprising the step of pressing the powder-type powder and the porous member injected into the mold at a pressure in the range of 15kg / cm 2 to 25kg / cm 2.
  • the puff manufacturing method of the present invention may further comprise the step of replenishing the powdered powder in the interior space of the puff.
  • An object of the present invention a) laser drilling and cutting the puff fabric using a laser fabrication factory to create a cloth park end, b) forming the cloth park end to make a puff base, c) puff cover on the puff base Covering the sewing is completed by the puff manufacturing method, and d) filling the powder-type powder in the interior of the puff using a powder insertion unit is also achieved by the puff manufacturing method.
  • the puff of the present invention includes a puff base, a puff cover for sealing the opening of the puff base, and a solid powder mounted in the inner space of the puff base, wherein the solid powder comprises a porous member compressed therein Characterized in that provided.
  • the porous member has a porosity of between 35 ppi and 45 ppi.
  • the powder solid is preferably prepared by simultaneously pressing the porous member and the powder-type powder surrounding the porous member at a pressure in the range of 15 kg / cm 2 to 25 kg / cm 2.
  • Puff manufacturing method of the present invention there is no need to provide a separate puff case production line has the advantage that the manufacturing cost is saved.
  • the puff of the present invention prepared by the puff manufacturing method of the present invention does not need to carry the powder and the puff separately, and at any time and anywhere, only the puff is taken out and lightly patted on the skin such as the face. This has the advantage of being convenient.
  • FIG. 1 is a block diagram for explaining a puff manufacturing method according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a view for explaining the laser drilling process in the puff manufacturing method shown in FIG.
  • FIG. 3 is a view for explaining the fabric forming process in the puff manufacturing method shown in FIG.
  • Figure 4 is a perspective view showing a solid manufacturing apparatus used in the solid powder manufacturing process in the puff manufacturing method shown in FIG.
  • FIG. 5 is a view for explaining a powder solid production process in the puff manufacturing method shown in FIG.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view of a puff for explaining a puff manufactured by the puff manufacturing method and explaining a solid powder insertion step and a covering step in the puff manufacturing method shown in FIG. 1,
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of a puff for explaining another embodiment of the puff manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 8 and 9 are views for explaining the use of the puff manufactured by the puff manufacturing method shown in FIG.
  • FIG. 1 is a block diagram illustrating a puff manufacturing method of the present invention. 1, the puff manufacturing method of the present invention, laser drilling and puff cutting step (S1), fabric forming step (S2), solid powder manufacturing step (S3), solid powder insertion step (S4) and, covering Step S5 is included.
  • Laser drilling and puff fabric cutting step (S1) will be described in detail with reference to FIG.
  • the fabric roll 16 is mounted on the fabric roll holder 20, and the fabric 18 is removed from the fabric roll 16 to transfer the fabric 18 through the fabric transfer means 14.
  • the laser drilling device 10 having a plurality of laser units 12 is installed on the upper portion of the fabric conveying means 14.
  • the laser irradiated from the plurality of laser units 12 cuts the fabric 18 in a round shape, and does not generate perforations in the periphery 17 of the cut round fabric, and a plurality of perforations 72 are formed only at the bottom 19.
  • the laser drilling apparatus 10 is provided with a plurality of laser units 12 can produce a plurality of cloth park ends 22 by a single laser irradiation.
  • the fabric conveyance means 14 conveys the fabric 18 intermittently by the width W1 of the plate 11.
  • the puff press device 24 is a device for making a semi-circular puff base by bending the fabric park stage 22.
  • the top end 22 is placed on the mounting portion 25 of the puff press die 28, and then the press shaft 26 is lowered.
  • the lower end of the press shaft 26 is provided with a heat generating portion 23, by applying heat to the cloth park end with pressure, to form the shape of the cloth park end 22 in a semi-circular shape puff base (30, Fig. 6) To produce.
  • 4 is a compression processing device 32 for manufacturing the solid powder 70.
  • the cylinder shaft 36 moves up and down to the main body 34, and the holder plate 38 provided with the several press shaft 40 is fixed to the lower end of the cylinder shaft 36.
  • the mold assembly 44 is installed to be inserted into the press shaft 40 as the processing space 60 under the plurality of press shafts 40.
  • the mold assembly 44 is composed of the first to eighth molds 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, and 56, and the respective molds may be separated from each other based on the separating line 58.
  • 5 shows a cross section of the first and second molds 42 and 44.
  • the porous member 66 After inserting the primary powdered powder 65 into the processing space 60, the porous member 66 is mounted. Then, the secondary powder-type powder 64 is further added to the processing space 60 as shown in the left figure of FIG. Then, the press shaft 40 is lowered to press the powdered powders 64 and 65 and the porous member 66 therein.
  • the porous member 66 has a pore number of preferably between 35 ppi and 45 ppi.
  • the porous member having a pore number of less than 35 ppi such as a sponge, for example, the porous member having a pore number of 34 ppi and 33 ppi has no problem in the manufacture of the solid powder. It was confirmed that solid powder lumps remained without being completely powdered.
  • the porous member having a pore number of more than 45 ppi when the puff is twisted, the volume change is large and the space inside the puff increases more than necessary, which causes the shape of the puff to be abnormally deformed or inconvenient to use. I could confirm it. Therefore, the pore number of the porous member such as sponge is preferably between 35 ppi and 45 ppi.
  • the pressure for pressing the powdered powder 65 and the porous member 66 by the press shaft 40 is preferably in the range of 15kg / cm 2 to 25kg / cm 2.
  • the pressure pressurized by the press shaft 40 is preferably in the range of 15 kg / cm 2 to 25 kg / cm 2.
  • the solid powder insertion step S4 and the covering step S5 are performed. That is, as shown in FIG. 6, the solid powder 70 compressed together with the porous member 66 is inserted into the puff base 30 having the perforation holes 72, and the puff cover 68 of the puff base 30 is inserted into the puff base 30. It is coupled to the periphery 17 to complete the puff 82.
  • Covering method of bonding is a method of sewing and a method of bonding using an adhesive, any method may be used.
  • the completed puff 82 can be used by twisting the porous member 66 as shown in FIG. That is, when the user twists the puff 82 in which the solid powder 70 is built, as shown in FIG. 7, a crack 87 is formed in the solid powder 70. Air enters into the created gap.
  • the porous member 66 is twisted as shown in the second drawing of FIG. 7, and the porous member 66 is swollen due to the air introduced through the gap 87.
  • the porous member 66 rotates in the direction of the arrow B to instantly restore the original shape.
  • the solid powder 70 is completely transformed into a powder powder 64 as shown in the third drawing of FIG.
  • the powder transformed into the powdered powder 64 is in a state of being forced outward by the inflation pressure by the porous member 66 therein, and the user drills the hole 72 simply by slightly touching the skin. Powder is easily released into the skin.
  • FIG. 9 illustrates a cross-sectional view of a puff 92 according to another embodiment (second embodiment) of the present invention.
  • the powdered powder 64 may be directly injected into the puff internal space 73 using the powder insertion unit 80 without separately producing the solid powder. That is, in the present embodiment, the laser drilling and puff cutting step (S1), the fabric forming step (S2), and the covering step (S5) are the same as in the above-described embodiment, and the inner space 73 produces an empty puff. After the injection of the powder-type powder 64 using a separate powder insertion unit 80 in the puff inner space (73). However, filling the powdered powder 64 may insert the solid powder 70 (see FIG. 6) to produce a puff, and then supplement the puff inner space 73.
  • FIG. 10 illustrates another embodiment of making a solid powder.
  • the liquid powder 102 is injected into the powder container 103 by the powder injector 101, and the liquid powder 101 is dried for a certain period of time, all the moisture is evaporated and the powder container 103 is in the powder container 103.
  • the liquid powder solidifies.
  • the powder container 103 has a plurality of empty spaces 104 in which a plurality of partitions 105 are formed of a silicon container to fill a liquid powder therein.
  • the puff base 30 When the silicon container 103 including the solid powder 120 shown in FIG. 10 is placed in the puff base 30 (see FIG. 6) and sealed with the puff cover 68, the puff having the solid powder is completed.
  • the silicon container 103 When the silicon container 103 is placed in the puff base 30, the silicon container 103 is turned upside down so that the upper portion of the silicon container 103 shown in FIG. 10 faces the lower part of the puff base 30.
  • the user twists the puff and grinds the solid powder.
  • the present invention relates to a puff manufacturing method for preparing puffs used for make-up and to a portable and easy-to-use puff manufactured by the puff manufacturing method, and may be used as a technique for preparing puffs in the cosmetic industry.

Abstract

퍼프제조방법 및 이에 의해 제조된 퍼프가 개시된다. 개시된 퍼프제조방법은, a) 레이저천공장치를 이용하여 퍼프원단을 레이저 천공 및 절단하여 천공원단을 만드는 단계, b) 상기 천공원단을 성형하여 퍼프베이스를 만드는 단계, c) 분말형파우더와 상기 분말형파우더에 내부에 삽입된 다공성부재를 함께 압축하여 다공성부재가 포함된 고형파우더를 제조하는 단계, d) 상기 고형파우더를 상기 퍼프베이스에 삽입하는 단계 및, e) 상기 퍼프베이스에 퍼프커버를 재봉하는 커버링하여 퍼프를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

퍼프제조방법 및 이에 의해 제조된 퍼프
본 발명은 퍼프제조방법 및 퍼프에 대한 것으로서, 화장을 하는데 사용하는 퍼프를 제조하는 퍼프제조방법 및 상기 퍼프제조방법에 의해 제조된 휴대 및 사용이 편리한 퍼프에 대한 것이다.
일반적으로 퍼프는 분말 또는 케익 상의 파우더나 트윈 케익 등의 화장품을 묻혀서 인체의 얼굴 부위에 바르면서 화장하는데 사용되며, 퍼프본체와 손잡이로 구성되어 있다.
파우더는 통상적으로 파우더케이스에 별도로 구비되어 있으며, 사용자는 퍼프 및 파우더가 들어있는 파우더케이스를 휴대하고 다니다가 파우더를 퍼프에 묻혀 화장을 하는 것이 일반적이다.
퍼프본체는 라텍스나 우레탄, 후로킹(flocking), PVA(Poly Vinyl Alcohol), 고무 등의 소재로 된 스펀지(sponge) 형태의 퍼프가 주로 사용되고, 퍼프는 패드 형태의 퍼프본체와 리본을 각각 일정 크기로 재단한 다음, 상기 퍼프본체에 상기 퍼프용 리본의 양단부를 재봉하는 방식으로 제조된다.
그러나, 이러한 종래기술의 퍼프를 이용하여 화장을 하기 위해서는 퍼프뿐만 아니라 항상 파우더가 들어있는 퍼프케이스를 들고 다녀야 되는 불편함이 있었고, 퍼프 및 파우더케이스 제조를 위한 별도의 제조라인을 구축해야하는 문제점이 있었다.
본 발명은 상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 상기 휴대 및 사용이 편리한 퍼프를 제조하는 퍼프제조방법을 제공하는 데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은, 상술한 퍼프제조방법에 의해 제조된 퍼프를 제공하는 데 있다.
본 발명의 퍼프제조방법은, a) 레이저천공장치를 이용하여 퍼프원단을 레이저 천공 및 절단하여 천공원단을 만드는 단계, b) 상기 천공원단을 성형하여 퍼프베이스를 만드는 단계, c) 분말형파우더와 상기 분말형파우더에 내부에 삽입된 다공성부재를 함께 압축하여 다공성부재가 포함된 고형파우더를 제조하는 단계, d) 상기 고형파우더를 상기 퍼프베이스에 삽입하는 단계 및, e) 상기 퍼프베이스에 퍼프커버를 재봉하는 커버링하여 퍼프를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 c)단계는, c1) 상기 분말형파우더를 금형에 1차 투입하는 단계, c2) 기공수가 35ppi 내지 45ppi 사이의 상기 다공성부재를 상기 1차 투입된 파우더 위에 안착시키는 단계, c3) 상기 분말형 파우더를 2차 투입하는 단계 및, c4) 압축가공장치가 상기 금형에 투입된 상기 분말형파우더 및 상기 다공성부재를 15kg/㎠ 내지 25kg/㎠의 범위의 압력으로 가압시키는 단계를 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 퍼프제조방법은, f)상기 퍼프의 내부공간에 상기 분말형 파우더를 보충 삽입하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 목적은, a) 레이저천공장치를 이용하여 퍼프원단을 레이저 천공 및 절단하여 천공원단을 만드는 단계, b) 상기 천공원단을 성형하여 퍼프베이스를 만드는 단계, c) 상기 퍼프베이스에 퍼프커버를 재봉하는 커버링하여 퍼프 외형을 완성하는 단계 및, d) 파우더 삽입유닛을 이용하여 상기 퍼프의 내부에 분말형파우더를 충진하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 퍼프제조방법에 의해서도 달성된다.
또한, 본 발명의 퍼프는, 퍼프베이스, 상기 퍼프베이스의 개방부를 밀폐하는 퍼프커버 및, 상기 퍼프베이스 내부공간에 장착된 고형파우더;를 포함하며, 상기 고형파우더는, 내부에 압축된 다공성부재를 구비한 것을 특징으로 한다.
상기 다공성부재는, 기공수가 35ppi 내지 45ppi 사이인 것이 바람직하다.
상기 파우더고형분은, 상기 다공성부재와 상기 다공성부재를 둘러싼 분말형파우더를 동시에 15kg/㎠ 내지 25kg/㎠의 범위의 압력으로 가압시켜 제조하느 것이 바람직하다.
본 발명의 퍼프제조방법은, 별도의 퍼프케이스 제조라인을 구비할 필요가 없기 때문에 제조비용이 절약되는 장점이 있다.
또한, 본 발명의 퍼프제조방법에 의해 제조된 본 발명의 퍼프는, 파우더와 퍼프를 별도로 휴대할 필요가 없고, 언제 어디서는 퍼프만을 꺼내어 얼굴 등 피부에 가볍게 두드리기만 하면 되므로, 휴대가 편리하고 사용이 편리한 장점이 있다.
도 1은, 본 발명의 일 실시 예에 따른 퍼프제조방법을 설명하기 위한 블록도이고,
도 2는, 도 1에 도시된 퍼프제조방법에서 레이저천공 공정을 설명하기 위한 도면이고,
도 3은, 도 1에 도시된 퍼프제조방법에서 원단성형 공정을 설명하기 위한 도면이고,
도 4는, 도 1에 도시된 퍼프제조방법에서 고형파우더 제조공정에 사용되는 고형분제조장치를 도시한 사시도,
도 5는, 도 1에 도시된 퍼프제조방법에서 파우더 고형분제조 공정을 설명하기 위한 도면이고,
도 6은, 도 1에 도시된 퍼프제조방법에서 고형분파우더 삽입공정 및 커버링 공정을 설명하며, 상술한 퍼프제조방법에 의해 제조된 퍼프를 설명하기 위한 퍼프의 분해사시도이고,
도 7은, 본 발명의 퍼프제조방법의 다른 실시예를 설명하기 위한 퍼프의 단면도이며,
도 8 및 도 9는, 도 1에 도시된 퍼프제조방법에 의해 제조된 퍼프의 사용을 설명하기 위한 도면이다.
이상의 본 발명의 목적, 특징들 및 이점들은 첨부된 도면과 관련된 이하의 바람직한 실시 예들을 통해서 쉽게 이해될 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시 예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수 있음을 후술되는 실시예를 통해 당업자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시 예를 상세히 설명한다. 아래의 특정 실시 예들을 기술하는데 있어서, 여러 가지의 특정적인 내용들은 발명을 더 구체적으로 설명하고 이해를 돕기 위해 작성되었다. 또한, 발명을 기술하는 데 있어서 흔히 알려졌으면서 발명과 크게 관련 없는 부분들은 본 발명을 설명하는 데 있어 혼돈이 오는 것을 막기 위해 기술하지 않음을 미리 언급해 둔다.
도 1은 본 발명의 퍼프제조방법을 설명하기 위한 블록도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 퍼프제조방법은, 레이저천공 및 퍼프원단 절단단계(S1), 원단성형단계(S2), 고형파우더 제조단계(S3), 고형파우더 삽입단계(S4) 및, 커버링단계(S5)를 포함한다.
레이저천공 및 퍼프원단 절단단계(S1)를 도 2를 참조하여 자세히 설명한다. 도 2를 참조하면, 원단롤(16)을 원단롤거치대(20)에 장착하고, 원단롤(16)로부터 원단(18)을 인출하여 원단이송수단(14)을 통해 원단(18)을 이송시킨다. 원단이송수단(14)의 상부에는 다수 개의 레이저유닛(12)을 구비한 레이저 천공장치(10)가 설치된다. 다수 개의 레이저유닛(12)에서 조사되는 레이저는 동그란 모양으로 원단(18)을 자르고, 잘라진 동그란 원단의 주변부(17)에는 천공을 생성하지 않으며 바닥부(19)에만 다수 개의 천공구멍(72)을 뚫어 천공원단(22)을 생산한다. 레이저천공장치(10)는 다수 개의 레이저유닛(12)이 설치되어 있어 한 번의 레이저 조사로 다수 개의 천공원단(22)을 생산할 수 있다. 원단이송수단(14)은 플레이트(11)의 폭(W1)만큼 간헐적으로 원단(18)을 이송시킨다.
그런 다음, 도 3과 같이, 천공원단(22)은 퍼프프레스장치(24)로 이송된다. 퍼프프레스장치(24)는 천공원단(22)을 굽힘가공하여 반원형태의 퍼프베이스를 만드는 장치이다. 도 3을 참조하면, 천공원단(22)을 퍼프프레스 금형(28)의 거치부(25)에 올려놓은 후 프레스축(26)을 하강시킨다. 프레스축(26)의 하단에는 발열부(23)가 구비되어 있으며 압력과 함께 열을 천공원단에 가함으로써, 천공원단(22)의 형태를 반원형상으로 성형하여 퍼프베이스(30, 도 6 참조)를 생산한다.
도 4 및 도 5를 참조하여, 고형파우더 제조단계(S3)를 설명한다. 도 4는 고형파우더(70)을 제조하는 압축가공장치(32)이다. 압축가공장치(32)는 본체(34)에 실린더축(36)이 상하 이동하고, 실린더축(36)의 하단에는 다수개의 프레스축(40)을 구비한 홀더플레이트(38)가 고정되어 있다. 금형조립체(44)는 다수개의 프레스축(40) 하부에 가공공간(60)으로 프레스축(40)에 삽입될 수 있도록 설치된다. 금형조립체는(44) 제 1 금형 내지 제 8금형(42,44,46,48,50,52,54,56)으로 구성되며, 각각의 금형은 분리선(58)을 기준으로 서로 분리 가능하다. 도 5는 제 1 및 제 2 금형(42,44)의 단면을 도시한 도면이다. 가공공간(60)에 1차 분말형파우더(65)를 투입한 후 다공성부재(66)를 장착한다. 그런 다음 2차 분말형파우더(64)를 도 5의 좌측도면과 같이 가공공간(60)에 더 투입한다. 그런 다음 프레스축(40)을 하강시켜 분말형파우더(64,65)와 그 내부에 있는 다공성부재(66)를 가압한다.
본 출원인은 다공성부재(66)는 기공수가 35ppi 내지 45ppi 사이인 것이 바람직하다는 것을 실험결과 알아내었다. 본 출원인에 의한 다수의 실험결과, 스폰지 등 다공성부재의 기공수가 35ppi 미만인 경우 예를 들어 기공수가 34ppi, 33ppi인 다공성부재의 경우에는 고형파우더 제조에는 문제가 없으나 제조된 퍼프를 뒤틀었을 때 고형파우더가 완전하게 분말로 변하지 않고 고형파우더 덩어리들이 남아있는 것을 확인하였다. 또한, 기공수가 45ppi 초과되는 다공성부재의 경우에는 퍼프를 뒤틀었을 때 부피의 변화가 커서 퍼프 내부공간이 필요 이상으로 늘어나는 현상이 발생하며 이로 인해 퍼프의 모양이 이상하게 변형되거나 사용상 불편을 준다는 것을 실험으로 확인할 수 있었다. 따라서, 스폰지 등 다공성부재의 기공수는 35ppi 내지 45ppi 사이인 것이 바람직하다.
또한, 프레스축(40)으로 분말형파우더(65) 및 다공성부재(66)를 가압하는 압력은 15kg/㎠ 내지 25kg/㎠의 범위인 것이 바람직하다. 많은 실험결과 15kg/㎠ 미만의 압력으로 가압하는 경우에는 고형파우더가 생성되지 않거나 생성되더라도 시간이 지나면 자연적으로 분말형태로 변형되는 현상이 발생하는 것을 확인하였고, 25kg/㎠를 초과하는 압력으로 가압하는 경우에는 추후 퍼프를 뒤틀어 분말형태로 변형시킬 때 고형파우더 조각들이 잘 부서지지 않고 그대로 남아있는 현상이 발생하는 것을 확인하였다. 따라서, 프레스축(40)으로 가압하는 압력은 15kg/㎠ 내지 25kg/㎠의 범위인 것이 바람직하다.
이와 같이 퍼프베이스(30) 및 고형파우더(70)가 완성되면, 고형파우더 삽입단계(S4) 및 커버링단계(S5)를 진행한다. 즉, 도 6과 같이, 다공성부재(66)가 함께 압축된 고형파우더(70)를 천공구멍(72)이 형성된 퍼프베이스(30)에 삽입하고, 퍼프커버(68)를 퍼프베이스(30)의 주변부(17)에 결합시켜 퍼프(82)를 완성시킨다. 결합하는 커버링 방법은 재봉을 하는 방법과 접착제를 이용하여 결합시키는 방법이 있으며, 어느 방법을 사용하더라도 무방하다.
완성된 퍼프(82)는 도 7과 같이 다공성부재(66)를 사용자가 비틀어줌으로써 사용할 수 있다. 즉, 사용자가 고형파우더(70)가 내장된 퍼프(82)를 비틀 경우, 도 7과 같이, 고형파우더(70)에 크랙(틈새)(87)이 생기게 된다. 생성된 틈새로 공기가 유입된다. 사용자가 고형파우더(70)를 더 비틀 경우(화살표 A) 다공성부재(66)는 도 7의 두번째 도면처럼 비틀어지고, 틈새(87)를 통해 유입되는 공기로 인해 다공성부재(66)는 부풀어 오른다. 사용자가 비틀었던 손을 놓으면, 화살표 B 방향으로 다공성부재(66)가 회전하면서 원래형상을 순간적으로 회복한다. 이때, 다공성부재(66)의 부풀어 오르는 팽창력과 원래 형태를 회복하려는 화살표 B 방향의 회전력으로 인하여 고형파우더(70)는 도 7의 세번째 도면과 같이 완전히 분말형파우더(64)로 완전히 변하게 된다.
분말형파우더(64)로 변화된 파우더는 도 8와 같이, 내부의 다공성부재(66)에 의한 팽창압력에 의해 바깥쪽으로 힘을 받는 상태가 되고, 사용자가 피부에 대고 살짝 드리기만 하면 천공구멍(72)을 통해 파우더는 쉽게 피부로 배출된다.
도 9는 본 발명의 다른 실시 예(2 실시 예)에 따른 퍼프(92)의 단면도를 도시한 것이다. 도 9과 같이, 고형파우더를 별도로 생산하지 않고, 분말형파우더(64)를 파우더삽입유닛(80)을 이용하여 직접 퍼프 내부공간(73)으로 주입할 수도 있다. 즉, 본 실시 예에서 레이저천공 및 퍼프원단 절단단계(S1), 원단성형단계(S2), 커버링단계(S5)는 상술한 실시 예와 동일하고, 내부공간(73)이 비어있는 퍼프를 생산한 후 퍼프 내부공간(73)에 별도의 파우더삽입유닛(80)을 이용하여 분말형파우더(64)를 주입하는 것이다. 다만, 분말형파우더(64)를 충진하는 것은 고형파우더(70, 도6 참조)를 삽입하여 퍼프를 생산하고 난 후, 보충적으로 퍼프내부공간(73)에 충진할 수도 있다.
도 10은 고형파우더를 만드는 다른 실시예를 도시한 것이다. 도 10을 참조하면, 파우더용기(103)에 액상파우더(102)를 파우더 주입기(101)로 주입한 후, 일정기간 액상파우더(101)를 건조시키면, 수분은 모두 증발되고 파우더 용기(103) 내의 액상 파우더가 고형화된다. 파우더 용기(103)는 실리콘용기로 다수 개의 격벽(105)이 형성되어 내부에 액상파우더가 충진될 수 있는 다수 개의 빈공간(104)이 형성되어 있다.
도 10에 도시된 고형파우더(120)를 포함한 실리콘용기(103)를 퍼프베이스(30, 도 6 참조)에 넣고 퍼프커버(68)로 밀봉하면 고형파우더를 구비한 퍼프가 완성된다. 실리콘용기(103)를 퍼프베이스(30)에 넣을 때는 도 10에 도시된 실리콘용기(103)의 상부가 퍼프베이스(30)의 하부를 향하도록 뒤집어서 넣는다. 퍼프를 사용할 때에 사용자는 퍼프를 비틀어 고형파우더를 분쇄시킨 후 사용한다.
이상, 본 발명의 원리를 예시하기 위한 바람직한 실시 예와 관련하여 도시하고 또한 설명하였으나, 본 발명은 그와 같이 도시되고 설명된 그대로의 구성 및 작용으로 한정되는 것이 아니다. 오히려 첨부된 특허청구범위의 사상 및 범주를 일탈함이 없이 본 발명에 대한 다수의 변경 및 수정 가능함을 당업자들은 잘 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 그러한 모든 적절한 변경 및 수정과 균등물들도 본 발명의 범위에 속하는 것으로 간주 되어야 할 것이다.
본 발명은 화장을 하는데 사용하는 퍼프를 제조하는 퍼프제조방법 및 상기 퍼프제조방법에 의해 제조된 휴대 및 사용이 편리한 퍼프에 대한 것으로서, 화장품업계에서 퍼프를 제조하는 기술로 사용될 수 있다.

Claims (9)

  1. a) 레이저천공장치를 이용하여 퍼프원단을 레이저 천공 및 절단하여 천공원단을 만드는 단계;
    b) 상기 천공원단을 성형하여 퍼프베이스를 만드는 단계;
    c) 분말형파우더와 상기 분말형파우더에 내부에 삽입된 다공성부재를 함께 압축하여 다공성부재가 포함된 고형파우더를 제조하는 단계;
    d) 상기 고형파우더를 상기 퍼프베이스에 삽입하는 단계; 및,
    e) 상기 퍼프베이스에 퍼프커버를 재봉하는 커버링하여 퍼프를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 퍼프제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 c)단계는,
    c1) 상기 분말형파우더를 금형에 1차 투입하는 단계;
    c2) 기공수가 35ppi 내지 45ppi 사이의 상기 다공성부재를 상기 1차 투입된 파우더 위에 안착시키는 단계;
    c3) 상기 분말형 파우더를 2차 투입하는 단계; 및,
    c4) 압축가공장치가 상기 금형에 투입된 상기 분말형파우더 및 상기 다공성부재를 15kg/㎠ 내지 25kg/㎠의 범위의 압력으로 가압시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 퍼프제조방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    f)상기 퍼프의 내부공간에 상기 분말형 파우더를 보충 삽입하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 퍼프제조방법.
  4. a) 레이저천공장치를 이용하여 퍼프원단을 레이저 천공 및 절단하여 천공원단을 만드는 단계;
    b) 상기 천공원단을 성형하여 퍼프베이스를 만드는 단계;
    c) 상기 퍼프베이스에 퍼프커버를 재봉하는 커버링하여 퍼프 외형을 완성하는 단계; 및,
    d) 파우더 삽입유닛을 이용하여 상기 퍼프의 내부에 분말형파우더를 충진하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 퍼프제조방법.
  5. 퍼프베이스;
    상기 퍼프베이스의 개방부를 밀폐하는 퍼프커버; 및,
    상기 퍼프베이스 내부공간에 장착된 고형파우더;를 포함하며,
    상기 고형파우더는, 내부에 압축된 다공성부재를 구비한 것을 특징으로 하는 퍼프.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 다공성부재는, 기공수가 35ppi 내지 45ppi 사이인 것을 특징으로 하는 퍼프.
  7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 상기 파우더고형분은,
    상기 다공성부재와 상기 다공성부재를 둘러싼 분말형파우더를 동시에 15kg/㎠ 내지 25kg/㎠의 범위의 압력으로 가압시켜 제조한 것을 특징으로 하는 퍼프.
  8. a) 레이저천공장치를 이용하여 퍼프원단을 레이저 천공 및 절단하여 천공원단을 만드는 단계;
    b) 상기 천공원단을 성형하여 퍼프베이스를 만드는 단계;
    c) 파우더용기에 액상파우더를 주입한 후 건조시켜 고형파우더를 제조하는 단계;
    d) 상기 고형파우더를 상기 퍼프베이스에 삽입하는 단계; 및,
    e) 상기 퍼프베이스에 퍼프커버를 재봉하는 커버링하여 퍼프를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 퍼프제조방법.
  9. 퍼프베이스;
    상기 퍼프베이스의 개방부를 밀폐하는 퍼프커버; 및,
    상기 퍼프베이스 내부공간에 장착되며 고형파우더를 포함한 파우더용기;를 포함하며,
    상기 파우더용기는 실리콘 재질로 구성되며, 복수 개의 격판으로 구획되어 액상 파우더가 주입될 수 있는 다수개의 공간이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 퍼프.
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