WO2012132851A1

WO2012132851A1 - 液晶ポリエステル繊維およびその製造方法

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Publication number: WO2012132851A1
Application number: PCT/JP2012/056247
Authority: WO
Inventors: 川俣千絵子; 小野勇将; 大士勝田; 船津義嗣
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2011-03-29
Filing date: 2012-03-12
Publication date: 2012-10-04
Also published as: KR20140039166A; KR101647414B1; EP2692913A1; TWI602963B; US20140017965A1; EP2692913A4; US10584429B2; EP2692913B2; CN103459684A; CN103459684B; TW201245522A; US20180305841A1; EP2692913B1

Abstract

　走行張力変動幅（Ｒ）が５cN以下で、かつ、油分付着率が３．０wt％以下である液晶ポリエステル繊維。液晶ポリエステルを溶融紡糸して得た糸条に、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）を塗布した後に固相重合する液晶ポリエステル繊維の製造方法。該液晶ポリエステル繊維からなるメッシュ織物。　製織工程における堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく製織工程における工程通過性および製品収率が優れる液晶ポリエステル繊維、および、その製造方法、メッシュ織物を提供する。

Description

液晶ポリエステル繊維およびその製造方法

　本発明は高強度、高弾性率であり、かつ、工程通過性に優れる液晶ポリエステル繊維およびその製造方法に関するものである。

　液晶ポリエステルは剛直な分子鎖からなるポリマーであり、溶融紡糸においてはその分子鎖を繊維軸方向に高度に配向させ、さらに固相重合を施すことにより溶融紡糸で得られる繊維の中では最も高い強度、弾性率が得られることが知られている。また液晶ポリエステルは固相重合により分子量が増加し、融点が上昇するため耐熱性、寸法安定性が向上することも知られている（例えば、非特許文献１参照）。このように液晶ポリエステル繊維においては固相重合を施すことにより高強度、高弾性率、優れた耐熱性、熱寸法安定性が発現する。ここで、固相重合反応は一般に融点近傍の高温下で行われており、このため糸同士の融着が起こりやすく、融着に起因した糸の物性低下およびフィブリル化を防ぐ目的で固相重合油剤を付与することが液晶ポリエステル繊維の製造において重要な技術のポイントである。

　一方で、固相重合油剤は固相重合後に繊維表面に残存することで繊維の後加工工程、たとえば製織工程において、ガイドやローラー、張力付与装置へ堆積し、スカムと呼ばれる屑が発生し、このスカムが製品へ混入することで製品不良の原因、あるいは張力変動の増大による糸切れ原因となるため、固相重合後に固相重合油剤を洗浄除去することも液晶ポリエステル繊維の製造において重要な技術のポイントである。

　この固相重合油剤としては、これまでにフッ素系やシリコーン系の耐熱性の有機化合物が適用されており、例えば水エマルジョン化が容易で繊維表面に塗布しやすく、かつ高温下での耐熱性を有するポリジメチルシロキサンの利用が提案されている（特許文献１、２）。すなわち、特許文献１、２によれば、液晶ポリエステル繊維の固相重合油剤としては耐熱性の高いポリジメチルシロキサンを付与し、固相重合後に洗浄-熱処理を行い、油分付着量の極めて低い液晶ポリエステル繊維を得ている。

　また、固相重合油剤として有機化合物を使用せず、耐熱性の無機粒子を利用する技術も知られている（特許文献３）。

特開２０１０－２０９４９５号公報（第６、７頁）特開２０１０－２４８６８１号公報（第１１頁）特開２０１１－１６８９３０号公報（第２、８頁）

技術情報協会編、「液晶ポリマーの改質と最新応用技術」（２００６）（第２３５頁～第２５６頁）

　上記特許文献１、２記載の製法において使用されているポリジメチルシロキサンは固相重合条件下でポリジメチルシロキサン同士の架橋反応によりゲル化を起すことでゲル化物が繊維表面に強固に付着するため、界面活性剤による洗浄の他、超音波洗浄などの力学的洗浄を加えたとしても繊維上に残存することが明らかになった。すなわち、上記文献中での油分付着量は洗浄前の糸重量（Ｗ_０）および超音波洗浄後の糸重量（Ｗ_１）から、次式により算出しているが、超音波洗浄時にゲル化物は完全には脱落しないため、固相重合油剤の付着量は計算上低い値であるものの、油分付着量として測定できない固相重合油剤のゲル化物が繊維上に固着して残存していることがわかった。

　　　油分付着量（wt％）＝（Ｗ_０－Ｗ_１）×１００／Ｗ_１
　このため、特許文献１、２の製法によれば固相重合後の洗浄工程で洗浄を強化することで油分付着量としては極めて低い糸が得られており、実施例において液晶ポリエステル繊維を緯糸として打ち込む少量製織工程ではスカムの発生や製品混入の抑制効果が確認されてはいるもののスカムは微量発生しており、拡大評価を行った際にガイド、張力付与装置などへのゲル化物の堆積による経時の張力変動の増大が発生し、糸切れやスカムの製品混入が発生することが明らかになった。

　また、特許文献３は水中で膨潤、分散する性質を持つ膨潤性粘土鉱物を塗布し固相重合することで固相重合後に繊維を水中に浸漬処理することで固相重合油剤を脱落させることを可能としたものである。しかしながら、このような無機粒子を単独あるいは通常の紡糸油剤などに分散させて繊維に塗布した際には固相重合工程を経た後に無機粒子が繊維表面に固着することで、上記ポリジメチルシロキサンの例と同様に洗浄後の付着率としては非常に低い値であるものの、製織工程においてガイドや張力付与装置で擦過されることで無機粒子が脱落し、張力変動の発生原因や製品混入による製品不良の原因となっていた。

　上述のように、液晶ポリエステル繊維の固相重合油剤として、融着抑制効果および優れた洗浄性を両立する固相重合油剤はこれまで開発されていなかった。このため、工業的に利用可能であり、製織工程におけるスカム発生、張力変動が抑制され工程通過性および製品収率に優れる液晶ポリエステル繊維、およびその製造技術はこれまで提案されておらず、その開発が望まれていた。

　本発明の課題は製織工程における堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく製織工程における工程通過性および製品収率が優れる液晶ポリエステル繊維、および、その製造方法、メッシュ織物を提供することにある。

　上記課題を解決するため、本発明の液晶ポリエステル繊維は次の構成を有する。すなわち、
走行張力変動幅（Ｒ）が５cN以下で、かつ、油分付着率が３．０wt％以下である液晶ポリエステル繊維である。

　上記課題を解決するため、本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は次の構成を有する。すなわち、
液晶ポリエステルを溶融紡糸して得た糸条に、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）を塗布した後に固相重合する液晶ポリエステル繊維の製造方法である。

　上記課題を解決するため、本発明のメッシュ織物は次の構成を有する。すなわち、
上記液晶ポリエステル繊維からなるメッシュ織物である。

　本発明の液晶ポリエステル繊維は、スカム発生量が０．０１ｇ以下であることが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維は、強度が１２．０cN/dtex以上であることが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維は、示差熱量測定において、５０℃から２０℃/minの昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク（Ｔｍ_１）におけるピーク半値幅が１５℃以上であることが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維は、モノフィラメントであることが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維は、単一のポリマー成分からなることが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維は、液晶ポリエステルが下記構造単位(I)、(II)、(III)、(IV)、(V)からなることが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は、固相重合後の液晶ポリエステル繊維を洗浄することが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は、洗浄後の液晶ポリエステル繊維の吸熱ピーク温度（Ｔｍ_１）＋１０℃以上の温度で高温熱処理を施すことが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は、無機粒子（Ａ）がシリカ、ケイ酸塩から選択される一種以上であることが好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は、リン酸系化合物（Ｂ）が下記化学式（１）～（３）で示される化合物のいずれか又は組み合わせからなり、かつ、下記条件１～４を満たすことが好ましい。

　条件１：Ｒ_１、Ｒ_２は炭化水素基を示す。

　条件２：Ｍ_１はアルカリ金属を示す。

　条件３：Ｍ_２はアルカリ金属、水素原子、炭化水素基、含酸素炭化水素基から選択される基を示す。

　条件４：ｎは１以上の整数を示す。

　本発明に係る液晶ポリエステル繊維は走行張力の変動が小さいことから、織編みなどの繊維の高次加工での張力変動に起因した糸切れが抑制されることで工程通過性に優れ、織密度の高密度化、製織性を向上できる。また、製品の引き攣れ、スカム混入などによる製品欠点が抑制可能となり製品収率が向上する。特にハイメッシュ織物が必要とされるフィルター、スクリーン紗用途に対しては、性能向上のため織密度の高密度化（高メッシュ化）、開口部（オープニング）の大面積化、開口部の欠点減少、製織性向上が達成できる。

　本発明に係る液晶ポリエステル繊維の製造方法により、高強度、高弾性率であり、製織工程における堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく工程通過性に優れることで織物の製品収率が大幅に改善された液晶ポリエステル繊維を与えうる繊維を製造できる。かかる製造方法において、さらに固相重合後の液晶ポリエステル繊維を洗浄することにより、固相重合油剤が容易に除去可能である。このように洗浄を施すことで上述のように製織工程における工程安定性および製品収率が大幅に改善された液晶ポリエステル繊維を得ることが出来る。

　以下、本発明に係る液晶ポリエステル繊維について詳細に説明する。

　本発明で用いられる液晶ポリエステルとは、溶融時に異方性溶融相（液晶性）を形成し得るポリエステルである。この特性は例えば、液晶ポリエステルからなる試料をホットステージにのせ、窒素雰囲気下で昇温加熱し、試料の透過光を偏光下で観察することにより確認できる。

　本発明に用いられる液晶ポリエステルとしては、例えば(i)芳香族オキシカルボン酸の重合物、(ii)芳香族ジカルボン酸と芳香族ジオールあるいは脂肪族ジオールとの重合物、(iii)芳香族オキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸と芳香族ジオールもしくはこれと脂肪族ジオールからなる重合物等が挙げられ、中でも芳香族のみで構成された重合物が好ましい。芳香族のみで構成された重合物は、繊維にした際に優れた強度および弾性率を発現する。また、液晶ポリエステルの重合処方は従来公知の方法を含む通常の方法を用いることができる。

　ここで、芳香族オキシカルボン酸としては、例としてヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシナフトエ酸等、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられる。

　また、芳香族ジカルボン酸としては、例としてテレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、ジフェニルエタンジカルボン酸等、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられる。

　更に、芳香族ジオールとしては、例としてヒドロキノン、レゾルシン、ジヒドロキシビフェニル、ナフタレンジオール等、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられ、脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール等が挙げられる。

　本発明に用いる液晶ポリエステルの好ましい例としては、ｐ－ヒドロキシ安息香酸成分と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸成分が共重合された液晶ポリエステル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸成分と４，４’－ジヒドロキシビフェニル成分とイソフタル酸成分および／またはテレフタル酸成分が共重合された液晶ポリエステル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸成分と４，４’－ジヒドロキシビフェニル成分とイソフタル酸成分とテレフタル酸成分とヒドロキノン成分が共重合された液晶ポリエステルなどが挙げられる。

　上記に示すような組み合わせにより、分子鎖の対称性が低下することで液晶ポリエステルの融点が分解点以下に低下し、溶融紡糸可能な融点を有するようになる。したがって、ポリマーの融点と熱分解温度の間で設定される紡糸温度において良好な製糸性を有するようになり長手方向に均一な繊維が得られ、かつ適度な結晶性を有するため繊維の強度、弾性率を高めることができる。本発明では下記化学式に示す構造単位(I)、(II)、(III)、(IV)および(V)からなる液晶ポリエステルであることが好ましい。

　なお、本発明において構造単位とはポリマーの主鎖における繰り返し構造を構成し得る単位を示す。上記(I)～(V)の組み合わせは直線性が高いため、弾性率を高めることができ、好ましい。

　構造単位(II)、(III)のような嵩高くなく、直線性の高いジオールからなる成分を組み合わせることで分子鎖は秩序だった乱れの少ない構造を取ると共に、結晶性が過度に高まらず繊維軸垂直方向の相互作用も維持できる。これにより高い強度、弾性率が得られることに加えて、固相重合後に高温熱処理を施すことで特に優れた耐摩耗性も得られる。

　また、上記した構造単位(I)は構造単位(I)、(II)および(III)の合計に対して４０～８５mol％が好ましく、より好ましくは６５～８０mol％、さらに好ましくは６８～７５mol％である。このような範囲とすることで結晶性を適切な範囲とすることができ高い強度、弾性率が得られ、かつ融点も溶融紡糸可能な範囲となる。

　構造単位(II)は構造単位(II)および(III)の合計に対して６０～９０mol％が好ましく、より好ましくは６０～８０mol％、さらに好ましくは６５～７５mol％である。このような範囲とすることで結晶性が過度に高まらず繊維軸垂直方向の相互作用も維持できるため、固相重合後に高温熱処理を施すことで耐摩耗性を高めることができる。

　構造単位(IV)は構造単位(IV)および(V)の合計に対して４０～９５mol％が好ましく、より好ましくは５０～９０mol％、さらに好ましくは６０～８５mol％である。このような範囲とすることでポリマーの融点が適切な範囲となり、ポリマーの融点と熱分解温度の間で設定される紡糸温度において良好な紡糸性を有するため長手方向に均一な繊維が得られる他、ポリマーの直線性が適度に乱れるため、固相重合後の高温熱処理によりフィブリル構造が乱れやすくなり繊維軸垂直方向の相互作用が高まり耐摩耗性を向上させることができる。

　なお、上記本発明で好ましく用いる液晶ポリエステルの各構造単位の好ましい範囲は以下のとおりである。なお、下記構造単位(I)～(V)の合計を１００mol％とする。この範囲の中で組成を調整することで本発明の液晶ポリエステル繊維が好適に得られる。

　構造単位(I)：４５～６５mol％
　構造単位(II)：１２～１８mol％
　構造単位(III)：３～１０mol％
　構造単位(IV)：５～２０mol％
　構造単位(V)：２～１５mol％
　さらに、構造単位(IV)と構造単位(V)の合計量と構造単位(II)と構造単位(III)の合計量は、実質的に等モルであることが好ましい。

　なお、本発明で用いる液晶ポリエステルは、上記モノマー以外に、液晶性を損なわない程度の範囲で更に他のモノマーを共重合させることができ、例としてアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、ポリエチレングリコール等のポリエーテル、ポリシロキサン、芳香族イミノカルボン酸、芳香族ジイミン、および芳香族ヒドロキシイミン等が挙げられる。

　また、本発明に用いる液晶ポリエステルには、本発明の効果を損なわない範囲で他のポリマーを添加・併用することができる。添加・併用とは、ポリマー同士を混合する場合や、２成分以上の複合紡糸において一方の成分、乃至は複数の成分に他のポリマーを部分的に混合使用すること、あるいは全面的に使用することをいう。他のポリマーとしては、例としてポリエステル、ポリオレフィンやポリスチレン等のビニル系重合体、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、芳香族ポリケトン、脂肪族ポリケトン、半芳香族ポリエステルアミド、ポリエーテルエーテルケトン、フッ素樹脂等のポリマーを添加しても良く、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメタノールテレフタレート、ポリエステル９９Ｍ等が好適な例として挙げられる。なお、これらのポリマーを添加・併用する場合、その融点は液晶ポリエステルの融点±３０℃以内にすることが製糸性を損なわないために好ましい。なお、得られる繊維の強度、弾性率を向上させるため、またポリマー界面での剥がれによる毛羽発生や糸切れを抑制するためには添加・併用する量は５０wt％以下が好ましく、５wt％以下がより好ましく、実質的に他のポリマーを添加・併用しないことがさらに好ましい。

　本発明に用いられる液晶ポリエステルには、本発明の効果を損なわない範囲内で、各種金属酸化物、カオリン、シリカ等の無機物、着色剤、艶消剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、蛍光増白剤、末端基封止剤、相溶化剤等の添加剤を少量含有していても良い。

　本発明における繊維とは、通常の溶融紡糸法で紡糸された糸をいう。

　本発明の液晶ポリエステル繊維は走行張力の変動幅（Ｒ）が５cN以下であり、好ましくは４cN以下である。ここでいう、走行張力の変動幅（Ｒ）とは実施例における、Ａ．項記載の方法で得られる値をいう。本発明者らは、液晶ポリエステル繊維の製織等の高次工程における工程通過性および製品収率に大きな影響を与える因子として張力変動に注目し、鋭意検討を行った結果、実施例におけるＡ．項記載の方法で得られる走行張力の変動幅（Ｒ）と製織等の高次加工工程における工程通過性および製品収率との間に良好な相関があることを見出したのである。すなわち、走行張力の変動幅（Ｒ）が５cN以下を満たすことで、特に織物を製造する際の張力変動が抑えられ、製織工程における工程通過性が格段に向上するのである。

　また、走行張力の変動幅（Ｒ）が５cNを越えると走行張力の変動が大きいため、製織時工程での液晶ポリエステル繊維の張力斑を誘発することから、工程通過性の悪化や、得られる織物の製品欠点となり製品収率の低下を引き起こす。

　なお、走行張力の変動幅（Ｒ）を５cN以下とする方法は特に限定されないが、例えば、後述の製造方法に記載のように液晶ポリエステル繊維に無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布した後に固相重合を行い、さらに得られた繊維を洗浄することで実現できる。

　本発明の繊維は油分付着率が３．０wt％以下である。ここでいう油分付着率とは、洗浄後に繊維上に残る残存固相重合油剤および仕上げ油剤の総付着率であり、実施例における、Ｄ．項記載の手法により求められる値をいう。油分付着率を３．０wt％以下とすることで後加工工程において繊維同士が寄付き擬似接着することに由来する糸切れや、油剤汚れの洗浄のための停台回数が低減でき製織性が向上する。油分付着率が３．０wt％を超えると過剰に付いた油剤に起因した糸同士の寄付きが頻発し、また、工程中での擦過により余剰の油剤が脱落し工程を汚す。また、油剤起因の糸切れや工程汚れを防ぎ製織性を向上させる観点から油分付着率は２．０wt％以下とすることがより好ましく、さらに好ましくは１．５wt％以下である。なお、特に下限値の制限はないが、製織における潤滑性などの効果発揮のため繊維には通常仕上げ油剤が付与されており、製織における繊維の削れを防ぐ観点から残存固相重合油剤および仕上げ油剤の総付着率である油分付着率の下限は油剤種にもよるが通常０．５wt％程度であり、より好ましくは０．８wt％以上が好ましい。

　本発明の液晶ポリエステル繊維のスカム発生量は０．０１ｇ以下であることが製織工程におけるスカム発生を抑制し工程安定性を保つ観点、また製品へのスカム混入を抑制し製品収率を向上する観点から好ましい。より好ましくは０．００２ｇ以下である。ここでいうスカム発生量とは、実施例における、Ｈ．項記載の方法で得られる値をいう。スカム発生量の下限値としては特に限定されないが、洗浄における手間と効果のバランスの観点から現実的には０．０００１ｇ程度である。

　なお、スカム発生量を０．０１ｇ以下とする方法は特に限定されないが、例えば、後述の製造方法に記載のように液晶ポリエステル繊維に無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布した後に固相重合を行い、さらに得られた繊維を洗浄することで実現できる。

　本発明の繊維のフィラメント数は自由に選択できるが、繊維製品の薄物化、軽量化のためにはフィラメント数５０以下が好ましく、２０以下がより好ましい。特にフィラメント数が１であるモノフィラメントは製織時のスカム発生抑制および走行張力安定性が強く望まれる分野であるため特に好適に用いることができる。

　本発明の繊維の単繊維繊度は１８．０dtex以下が好ましい。ここでいう単繊維繊度とは実施例における、Ｂ．項記載の手法により求める値である。単繊維繊度を１８．０dtex以下と細くすることで、繊維状態で固相重合した際に繊維を構成する高分子の分子量が増加しやすく、強度、伸度、弾性率が向上する。さらに繊維のしなやかさが向上し繊維の加工性が向上する、表面積が増加するため接着剤などの薬液との密着性が高まると言った特性を有することに加え、モノフィラメントからなる紗とする場合は厚みを薄くできる、織密度を高くできる、オープニング（開口部の面積）を広くできるという利点も有する。単繊維繊度はより好ましくは１０．０dtex以下、さらに好ましくは７．０dtex以下である。なお、単繊維繊度の下限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る下限としては１．０dtex程度である。

　本発明の繊維の強度は織物や編み物など最終製品の強度を高めるため１２．０cN/dtex以上が好ましく、１４．０cN/dtex以上がより好ましく、１５．０cN/dtex以上がさらに好ましい。強度の上限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る上限としては４０．０cN/dtex程度である。なおここで言う強度とは実施例における、Ｃ．項記載の手法により求める値である。

　本発明の繊維の伸度は１．０％以上が好ましく２．０％以上がより好ましい。伸度が１．０％以上あることで繊維の衝撃吸収性が高まり、高次加工工程での工程通過性、取り扱い性に優れる他、衝撃吸収性が高まるため耐摩耗性も高まる。なお、伸度の上限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る上限としては１０．０％程度である。なお、ここでいう伸度とは実施例における、Ｃ．項記載の手法により求める値である。

　また弾性率は織物の弾性率を高めるため５００cN/dtex以上が好ましく、６００cN/dtex以上がより好ましく、７００cN/dtex以上がさらに好ましい。弾性率の上限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る上限としては弾性率１，５００cN/dtex程度である。なお本発明でいう弾性率とは実施例における、Ｃ．項記載の手法により求める値である。

　強度、弾性率が高いことによりロープ、テンションメンバー等の補強用繊維、印刷用スクリーン紗、フィルター用メッシュ等の用途に好適に使用できる他、細繊度でも高い強力を発現させ得るため繊維材料の軽量化、薄物化が達成でき、製織など高次加工工程での糸切れも抑制できる。

　本発明の液晶ポリエステル繊維は、示差熱量測定において、５０℃から２０℃/minの昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク（Ｔｍ_１）におけるピーク半値幅が１５℃以上であることが好ましい。この測定法におけるＴｍ_１は繊維の融点を表し、ピーク形状はその面積が広いほど、即ち融解熱量ΔＨｍ_１が大きいほど結晶化度が高く、またその半値幅が狭いほど結晶の完全性は高いと言える。液晶ポリエステルは紡糸した後固相重合を施すことでＴｍ_１が上昇、ΔＨｍ_１が増加、半値幅は減少し、結晶化度、結晶の完全性が高くなることで繊維の強度、伸度、弾性率が増加、耐熱性が向上する。一方で耐摩耗性が悪化するが、これは結晶の完全性が高まることにより、結晶部と非晶部の構造差が顕著となるため、その界面で破壊が起こるためと考えられる。そこで本発明の繊維では固相重合した繊維の特徴である高いＴｍ_１、高い強度、伸度、弾性率を維持したまま、ピーク半値幅を、固相重合していない液晶ポリエステル繊維のような１５℃以上という値に増加させることで、結晶性を低下させて破壊の起点となる結晶／非晶の構造差を減少させ、フィブリル構造を乱し、繊維全体を柔軟化させることで耐摩耗性を高めることが好ましい。Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は、高い方が耐摩耗性は高いため、より好ましくは２０℃以上である。なお、上限は特に制限されないが、工業的に達し得る上限は８０℃程度である。

　なお、本発明の液晶ポリエステル繊維においては、吸熱ピークは１つであるが、固相重合が不十分な場合など繊維構造によっては２つ以上のピークが観測されることがある。この場合のピーク半値幅はそれぞれのピークの半値幅を合計した値とする。

　本発明の繊維の融点（Ｔｍ_１）は３００℃以上が好ましく、３１０℃以上がより好ましく、３２０℃以上がさらに好ましい。このような高い融点を有することで耐熱性、熱寸法安定性が優れるため、製品とした後も高温で加工ができ、後加工性に優れる。Ｔｍ_１の上限は特に限定されないが、本発明で達し得る上限としては４００℃程度である。

　また融解熱量ΔＨｍ_１の値は、液晶ポリエステルの構成単位の組成により変化するが、６．０J/g以下であることが好ましい。△Ｈｍ_１が６．０J/g以下に低下することで結晶化度は低下し、フィブリル構造が乱れ、繊維全体が柔軟化し、かつ破壊の起点となる結晶／非晶の構造差が減少することで耐摩耗性が向上する。△Ｈｍ_１は低いほど耐摩耗性は向上するため５．０J/g以下がより好ましい。なおΔＨｍ_１の下限は特に限定されないが、高い強度、弾性率を得るためには０．５J/g以上が好ましい。

　液晶ポリエステル繊維を固相重合すると分子量が増加し強度、伸度、弾性率、耐熱性は向上し、同時に結晶化度も高まりΔＨｍ_１が増加する。結晶化度が高まると強度、伸度、弾性率、耐熱性はさらに向上するが、結晶部と非晶部の構造差が顕著となり、その界面が破壊されやすくなり耐摩耗性は低下してしまう。これに対し固相重合した繊維の１つの特徴である高い分子量を持つことで高い強度、伸度、弾性率、耐熱性を保持すると共に、固相重合をしていない液晶ポリエステル繊維のような低い結晶化度すなわち低いΔＨｍ_１を有することが耐摩耗性向上の観点から好ましい。

　このような繊維構造を達成するためには、例えば、後述するような固相重合した液晶ポリエステル繊維を、その液晶ポリエステル繊維のＴｍ_１＋１０℃以上で熱処理することで実現できる。

　なお、上述の液晶ポリエステル繊維のＴｍ_１、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅、ΔＨｍ_１は実施例における、Ｅ．項記載の方法により得られる値を指す。

　本発明の液晶ポリエステル繊維には表面平滑性向上による耐摩耗性向上、工程通過性向上などのために仕上げ油剤が塗布されていることが好ましく、仕上げ油剤の油分付着率は繊維重量に対し０．１wt％以上が好しい。なお本発明でいう油分付着率とは実施例における、Ｄ．項記載の手法により求められた値をいう。油分は多いほどその効果は高まるため、０．５wt％以上がより好ましい。ただし油分が多すぎると繊維同士の接着力が高まり、隣り合う糸同士が寄り付き擬似接着することで糸切れを起こすほか、工程中での擦過により余剰の油剤がガイドや張力付与装置に堆積することで工程汚れを発生し、工程洗浄のための停台回数が増加し、製織性不良等の問題を引き起こすため、３．０wt％以下、２．０wt％以下が好ましい。

　仕上げ油剤種は一般的なポリエステルモノフィラメント用仕上げ油剤等が適用できるが、製織工程におけるスカム発生による工程通過性低下を避けるため、仕上げ油剤には粒状物を含まないことが好ましい。

　以下、本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法について詳細に説明する。

　本発明に用いる液晶ポリエステルの融点は、溶融紡糸可能な温度範囲を広くするため好ましくは２００～３８０℃であり、紡糸性を高めるためにより好ましいのは２５０～３６０℃である。なお液晶ポリエステルポリマーの融点は実施例における、Ｅ．項記載の方法で測定される値をいう。

　本発明で用いる液晶ポリエステルのポリスチレン換算の重量平均分子量（以下、分子量と記載）は３．０万以上が好ましい。分子量を３．０万以上とすることで紡糸温度において適切な粘度を持ち製糸性を高めることができる。分子量が高いほど得られる繊維の強度、伸度、弾性率は高まるが、分子量が高すぎると粘度が高くなり流動性が悪くなり、ついには流動しなくなるため分子量は２５．０万未満が好ましく、２０．０万未満がより好ましい。ここでいう、ポリスチレン換算の重量平均分子量は実施例における、Ｆ．項記載の方法で測定される値をいう。

　本発明に用いる液晶ポリエステルは溶融紡糸に供する前に乾燥することが水分混入による発泡を抑え、製糸性を高める上で好ましい。また真空乾燥を行うことで、液晶ポリエステルに残存するモノマーも除去できるため、製糸性をさらに高めることができ、より好ましい。乾燥条件としては１００～２００℃にて、８～２４時間の真空乾燥が通常用いられる。

　溶融紡糸において、液晶ポリエステルの溶融押出は公知の手法を用いることができるが、重合時に生成する秩序構造をなくすためにエクストルーダー型の押出機を用いることが好ましい。押し出されたポリマーは配管を経由しギアーポンプなど公知の計量装置により計量され、異物除去のフィルターを通過した後、口金へと導かれる。このときポリマー配管から口金までの温度（紡糸温度）は流動性を高めるため液晶ポリエステルの融点以上とすることが好ましく、液晶ポリエステルの融点＋１０℃以上がより好ましい。ただし紡糸温度が過度に高いと液晶ポリエステルの粘度が増加し、流動性の悪化、製糸性の悪化を招くため５００℃以下とすることが好ましく、４００℃以下がより好ましい。なお、ポリマー配管から口金までの温度をそれぞれ独立して調整することも可能である。この場合、口金に近い部位の温度をその上流側の温度より高くすることで吐出が安定する。

　吐出においては口金孔の孔径を小さくするとともに、ランド長（口金孔の孔径と同一の直管部の長さ）を長くすることが製糸性を高め、繊度の均一性を高める点で好ましい。ただし孔径が過度に小さいと孔の詰まりが発生しやすくなるため直径０．０５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下が好ましく、０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下がより好ましい。ランド長は過度に長いと圧力損失が高くなるため、ランド長を孔径で除した商で定義されるＬ／Ｄは１．０以上３．０以下が好ましく２．０以上２．５以下がより好ましい。

　また、用途により口金の孔数を適宜選択できるが、均一性を維持するために１つの口金の孔数は１，０００孔以下が好ましく、５００孔以下がより好ましい。なお、口金孔の直上に位置する導入孔はストレート孔とすることが圧力損失を高めない点で好ましい。導入孔と口金孔の接続部分はテーパーとすることが異常滞留を抑制する上で好ましい。また、孔数の下限としては１孔でもよい。

　口金孔より吐出されたポリマーは保温、冷却領域を通過させ固化させた後、一定速度で回転するローラー（ゴデットローラー）により引き取られる。保温領域は過度に長いと製糸性が悪くなるため口金面から２００ｍｍまでとすることが好ましく、１００ｍｍまでとすることがより好ましい。保温領域は加熱手段を用いて雰囲気温度を高めることも可能であり、その温度範囲は１００℃以上５００℃以下が好ましく、２００℃以上４００℃以下がより好ましい。冷却は不活性ガス、空気、水蒸気等を用いることができるが、平行あるいは環状に噴き出す空気流を用いることが環境負荷を低くする点から好ましい。

　引き取り速度は生産性、単糸繊度の低減のため５０ｍ/min以上が好ましく、５００ｍ/min以上がより好ましい。本発明で好ましい例として挙げた液晶ポリエステルは紡糸温度において好適な曳糸性を有することから引き取り速度を高速にでき、上限は特に制限されないが、曳糸性の点から２，０００ｍ/min程度となる。

　引き取り速度を吐出線速度で除した商で定義される紡糸ドラフトは１以上５００以下とすることが好ましく製糸性を高め、繊度の均一性を高める点で１０以上１００以下とすることがより好ましい。

　溶融紡糸においてはポリマーの冷却固化から巻き取りまでの間に油剤を付与することが繊維の取り扱い性を向上させる上で好ましい。油剤は公知のものを使用できるが、固相重合前の巻き返し工程において溶融紡糸で得られた繊維（以下、紡糸原糸と記載する）を解舒する際の解舒性を向上させる点で一般的な紡糸油剤や後述の無機粒子（Ａ）／リン酸系化合物（Ｂ）の混合油剤を用いることが好ましい。

　巻き取りは公知の巻取機を用いパーン、チーズ、コーンなどの形態のパッケージとすることができるが、巻き取り時にパッケージ表面にローラーが接触しないパーン巻きとすることが繊維に摩擦力を与えずフィブリル化させない点で好ましい。

　溶融紡糸して得られる繊維（固相重合前）の単繊維繊度は１８．０dtex以下が好ましい。ここでいう単繊維繊度とは実施例における、Ｂ．項記載の手法により求める値である。単繊維繊度を１８．０dtex以下と細くすることで、繊維状態で固相重合した際に繊維を構成する高分子の分子量が増加しやすく、強度、伸度、弾性率が向上する。さらに、表面積が増加するため無機粒子（Ａ）およびリン酸系化合物（Ｂ）の付着量を多く出来るといった特徴を有する。単繊維繊度はより好ましくは１０．０dtex以下、さらに好ましくは７．０dtex以下である。なお、単繊維繊度の下限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る下限としては１．０dtex程度である。

　溶融紡糸して得られる繊維（固相重合前）のフィラメント数、総繊度は自由に選択できるが、メッシュ織物の場合、フィラメント数は、繊維製品の薄物化、軽量化のためにはフィラメント数５０以下が好ましく、２０以下がより好ましい。特にフィラメント数が１であるモノフィラメントは製織時のスカム発生抑制および走行張力安定性が強く望まれる分野であるため本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維は好適に用いることができる。

　その他、本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維をマルチフィラメントの用途であるテンションメンバーや各種補強剤、魚網、ロープ等に用いることもできる。この場合、溶融紡糸して得られる繊維、すなわち固相重合に供する繊維の総繊度は選択でき、過度に小さいと固相重合時に糸条間での融着が生じやすく、解舒の際に欠点となり、工程通過性を悪化させるため、５dtex以上が好ましく、２０dtex以上がより好ましく、１００dtex以上がさらに好ましい。なお、ここでいう総繊度とは実施例におけるＢ．項記載の手法により求める値である。また総繊度が過度に大きいと、固相重合時に糸条の内部と外部に差ができてしまい、単糸切れしやすくなり、工程通過性を悪化させるため１０，０００dtex以下が好ましく、２，０００dtex以下がより好ましい。また、マルチフィラメントの用途において使用する場合、糸条に含まれる単糸数、すなわちフィラメント数は２以上が好ましく、５以上がより好ましく、５０以上がさらに好ましく、１００以上が特に好ましい。フィラメント数を大きくすることで、単繊維繊度が小さい場合でも総繊度を大きくでき、糸条のしなやかさと高い強力（強度と総繊度の積）を併せ持つため工程通過性に優れる。フィラメント数は過度に大きいと取り扱い性に劣ることから上限は５，０００程度である。

　溶融紡糸して得られる繊維の強度は、次工程である固相重合前の巻き返し工程での糸切れを防ぎ、工程通過性を高めるため３．０cN/dtex以上が好ましく、５．０cN/dtex以上がより好ましい。強度の上限は、本発明においては１０cN/dtex程度である。

　溶融紡糸して得られる繊維の伸度は、次工程である固相重合前の巻き返し工程での糸切れを防ぎ、工程通過性を高めるため０．５％以上が好ましく、１．０％以上がより好ましい。伸度の上限は、本発明においては５．０％程度である。

　溶融紡糸して得られる繊維の弾性率は、次工程である固相重合前の巻き返し工程での糸切れを防ぎ、工程通過性を高めるため３００cN/dtex以上が好ましく、５００cN/dtex以上がより好ましい。弾性率の上限は、本発明においては８００cN/dtex程度である。

　なお、本発明でいう、強度、伸度、弾性率は実施例におけるＣ．項記載の方法で求める値である。

　本発明においては、溶融紡糸して得られる液晶ポリエステル繊維に無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布した後に固相重合を施す。無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布することで固相重合時に繊維間で発生する融着を抑制する効果に加え、該成分が固相重合工程において後述のメカニズムにより熱変性することで、その後の洗浄工程において繊維からこれら（Ａ）、（Ｂ）成分の除去が容易な液晶ポリエステル繊維が得られる。また、洗浄して得られた繊維は繊維上の固相重合油剤の残存物が少ないので、スカムの発生および走行張力変動が抑制されるため製織性が良好になる。

　本発明における無機粒子（Ａ）としては、公知の無機粒子が挙げられ、例として鉱物、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、シリカやアルミナ等の金属酸化物、炭酸カルシウムや炭酸バリウム等の炭酸塩、硫酸カルシウムや硫酸バリウム等の硫酸塩、ケイ酸塩の他、カーボンブラック等が挙げられる。このような耐熱性の高い無機粒子を繊維上へ塗布することで単糸間の接触面積を減らし、固相重合時に発生する融着を回避することが可能となる。

　無機粒子（Ａ）は、塗布工程を考慮して取扱いが容易であり環境負荷低減の観点から水分散が容易であることが好ましく、かつ、固相重合条件下において不活性であることが望ましい。これらの観点からシリカやケイ酸塩を用いることが好ましい。ケイ酸塩の場合は特に層状構造を持つフィロケイ酸塩が好ましい。なおフィロケイ酸塩としては、カオリナイト、ハロイ石、蛇紋石、珪ニッケル鉱、スメクタイト族、葉ろう石、滑石、雲母などが挙げられるが、これらの中でも入手の容易性を考慮して滑石、雲母を用いることが最も好ましい。

　また、無機粒子（Ａ）のメディアン径（Ｄ５０）としては、１０μｍ以下が好ましい。Ｄ５０を１０μｍ以下とすることで無機粒子（Ａ）が繊維間に保持される確率が高まり、融着抑制効果が顕著となるためである。同様の理由より、より好ましくはＤ５０が５μｍ以下である。また、Ｄ５０の下限としてはコスト面、また固相重合後の洗浄工程における洗浄性を考慮し０．０１μｍ以上が好ましい。なお、ここでいうメディアン径（Ｄ５０）とは実施例における、Ｇ．項記載の方法により測定される値をいう。

　また、本発明におけるリン酸系化合物（Ｂ）としては、下記化学式中、（１）～（３）で示される化合物が使用できる。

　ここで、Ｒ_１，Ｒ_２は炭化水素基、Ｍ_１はアルカリ金属、Ｍ_２はアルカリ金属、水素原子、炭化水素基、含酸素炭化水素基から選択される基を示す。

　なお、ｎは１以上の整数を示す。なお、ｎの上限は熱分解抑制の観点から好ましくは１００以下、より好ましくは１０以下である。

　Ｒ_１としては、固相重合時の熱分解による発生ガスを考慮し、環境負荷を低減する観点から構造中にフェニル基を含まないことが好ましく、アルキル基で構成されることがより好ましい。Ｒ_１の炭素数としては、繊維表面への親和性の観点から２以上が好ましく、かつ、固相重合に伴う有機成分の分解による重量減量率を押さえ、固相重合時の分解により発生する炭化物が繊維表面へ残存することを防ぐ観点から２０以下が好ましい。

　また、Ｒ_２としては、水への溶解性の観点から炭素数５以下の炭化水素が好ましく、より好ましいのは炭素数２または３である。

　Ｍ_１としては製造コストの観点からナトリウム、カリウムが好ましい。

　リン酸系化合物（Ｂ）を無機粒子（Ａ）と併用することで、無機粒子（Ａ）の分散性を高め、繊維への均一塗布を可能とし、優れた融着抑制効果を発現するだけでなく、無機粒子（Ａ）が繊維表面に固着することを抑制することができるので、洗浄後の繊維への無機粒子（Ａ）の残存量が減り、その後の加工工程におけるスカム発生を抑制する効果が発現する。加えて、本発明者らは鋭意検討の末、リン酸系化合物（Ｂ）が固相重合条件下において脱水反応およびリン酸系化合物（Ｂ）に含まれる有機成分が分解することでリン酸塩の縮合塩が形成され、この縮合塩形成に由来して固相重合後の洗浄工程において水により容易に繊維から除去することが可能であることを見出したのである。一方、リン酸系化合物（Ｂ）を単独塗布した場合、縮合塩の潮解性により通常の繊維の保管条件においても繊維表面でリン酸塩が吸湿、潮解し粘性を帯びるため洗浄性が低下することも確認した。すなわち、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）を併用することにより初めて優れた洗浄性が発現することを見出したものである。この優れた洗浄性が発現するメカニズムとしては、無機粒子（Ａ）を併用することにより、無機粒子（Ａ）が吸湿性を持つため、リン酸系化合物（Ｂ）の縮合塩が自然に吸湿し潮解することを防ぎ、水中を通過する際にのみリン酸系化合物（Ｂ）の縮合塩が吸水することで膨張し、無機粒子（Ａ）と共に繊維表面から層状にはがれ落ちるためと推測している。

　無機粒子（Ａ）およびリン酸系化合物（Ｂ）の付着量を適性化しつつ均一塗布するためにはリン酸系化合物（Ｂ）の希釈液に無機粒子（Ａ）を添加した混合油剤を用いることが好ましく、希釈液としては安全性の観点から水を用いることが好ましい。なお、融着抑制の観点から希釈液中の無機粒子（Ａ）の濃度は好ましくは０．０１wt％以上、より好ましくは０．１wt％以上であり、上限としては均一分散の観点から１０wt％以下が好ましく、より好ましく５wt％以下である。また、リン酸系化合物（Ｂ）の濃度は無機粒子（Ａ）の均一分散の観点から好ましくは０．１wt％以上、より好ましくは１．０wt％以上である。なお、リン酸系化合物（Ｂ）の濃度の上限としては特に制限はないが、混合油剤の粘度上昇による付着過多、粘度の温度依存性増大による付着斑を避ける目的で５０wt％以下が好ましく、より好ましくは３０wt％以下である。

　また、繊維への無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）の塗布方法としては、溶融紡糸から巻き取りまでの間に行っても良いが、付着効率を高めるためには溶融紡糸して巻き取った糸条を巻き返しながら該糸条に塗布する、あるいは溶融紡糸で少量を付着させ、巻き取った糸条を巻き返しながら追加塗布することが好ましい。

　付着方法はガイド給油法でも良いが、モノフィラメントなど総繊度の細い繊維に均一に付着させるためには金属製あるいはセラミック製のキスロール（オイリングロール）による付着が好ましい。なお、繊維がカセ状、トウ状の場合は混合油剤へ浸漬することで塗布できる。

　なお、繊維への無機粒子（Ａ）の付着率を（ａ）wt％、リン酸系化合物（Ｂ）の付着率を（ｂ）wt％としたとき、以下の条件をともに満たすことが好ましい。

　　　条件１　３０≧ａ＋ｂ≧２．０
　　　条件２　ａ≧０．０５
　　　条件３　ｂ／ａ≧１
　上記条件１において、固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）が多いほど融着は抑制できるため、２．０wt％以上が好ましい一方で、多すぎると繊維がべたつきハンドリングが悪化するため３０wt％以下が好ましい。より好ましくは４．０wt％以上２０wt％以下である。なお繊維への固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）は固相重合油剤塗布後の繊維について実施例Ｄ．項に記載した手法により求められる油分付着率の値を指す。

　ここで、固相重合油剤を塗布する前に繊維に固相重合油剤以外の油剤が塗布されている場合には、固相重合油剤塗布前の繊維について実施例Ｄ．項記載の手法で油分付着率Ｄ_１を求め、固相重合油剤塗布後の繊維について実施例Ｄ．項記載の手法で油分付着率Ｄ_２を求め、固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）はこれらの差であるＤ_２－Ｄ_１とする。

　条件２において、無機粒子（Ａ）の付着率（ａ）は０．０５wt％以上とすることで無機粒子による融着抑制効果が顕著となる。付着率（ａ）の上限としては均一付着の観点から５wt％以下が目安である。

　条件３において、リン酸系化合物（Ｂ）の付着率（ｂ）を無機粒子（Ａ）の付着率（ａ）以上とすることでリン酸系化合物（Ｂ）の固相重合時の縮合塩形成に由来した優れた洗浄性がより顕著に現れ、また無機粒子（Ａ）と繊維間の固着を抑制する観点からも好ましい。

　なお、ここでいう無機粒子（Ａ）の付着率（ａ）および、リン酸系化合物（Ｂ）の付着率（ｂ）とは、下式にて算出される値を指す。

　　　無機粒子（Ａ）の付着率（ａ）＝（ａ＋ｂ）×Ｃａ÷（Ｃａ＋Ｃｂ）
　　　リン酸系化合物（Ｂ）の付着率（ｂ）＝（ａ＋ｂ）×Ｃｂ÷（Ｃａ＋Ｃｂ）
　ここで、Ｃａは固相重合油剤中の無機粒子（Ａ）の濃度（wt％）、Ｃｂは固相重合油剤中のリン酸系化合物（Ｂ）の濃度（wt％）を指す。

　本発明においては、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）を塗布した後に固相重合を行う。固相重合を行うことで分子量が高まり、これにより強度、弾性率、伸度が高まる。固相重合はカセ状、トウ状（例えば金属網等に載せて行う）、あるいはローラー間で連続的に糸条として処理することも可能であるが、設備が簡素化でき、生産性も向上できる点から繊維を芯材に巻き取ったパッケージ状で行うことが好ましい。

　パッケージ状で固相重合を行う場合、巻き崩れを防ぐために巻き密度を０．０１g/cc以上とし、かつ融着を回避するためには巻き密度を１．００g/cc以下とすることが好ましく、０．８０g/cc以下とすることがより好ましい。ここで巻密度とは、パッケージ外寸法と芯材となるボビンの寸法から求められるパッケージの占有体積Ｖｆ(cc)と繊維の重量Ｗｆ(g)からＷｆ／Ｖｆにより計算される値である。また巻密度が過度に小さいとパッケージが巻き崩れるため０．０３g/cc以上とすることが好ましい。なお占有体積Ｖｆはパッケージの外形寸法を実測することで求められる値であり、Ｗｆは繊度と巻取長から計算される値である。

　このような巻密度が小さいパッケージは、溶融紡糸における巻き取りで形成した場合には、設備生産性、生産効率化が向上するために望ましく、一方、溶融紡糸で巻き取ったパッケージを巻き返して形成した場合には、巻き張力を小さくすることができ、巻密度をより小さくできるため好ましい。巻き返しにおいては巻き張力を小さくするほど巻き密度は小さくできるので、巻き張力は０．３０cN/dtex以下が好ましく、０．２０cN/dtex以下がより好ましい。なお下限は特に定められるものではないが、本発明で到達し得る下限は０．０１cN/dtex程度である。

　巻き密度を低くするためには巻き返し速度を５００ｍ/min以下とすることが好ましく、４００ｍ/min以下とすることがより好ましい。一方、巻き返し速度は生産性のためには高い方が有利であり、５０ｍ/min以上、特に１００ｍ/min以上とすることが好ましい。

　また低張力でも安定したパッケージを形成するためには巻き形態は両端にテーパーがついたテーパーエンド巻き取りとすることが好ましい。この際、テーパー角は６０°以下が好ましく、４５°以下がより好ましい。またテーパー角が小さい場合、繊維パッケージを大きくすることができず長尺の繊維が必要な場合には１°以上が好ましく、５°以上がより好ましい。なお本発明で言うテーパー角とは次式で定義される。

　さらにパッケージ形成におけるワインド数は小さい方が繊維間の接触面積が小さく融着回避には有利であるが、ワインド数が高いほど端面での綾落ち、パッケージの膨らみが軽減でき、パッケージ形状が良好となる。これらの点からワインド数は２以上２０以下が好ましく、５以上１５以下がより好ましい。なお、ワインド数とはトラバースが半往復する間にスピンドルが回転する回数であり、トラバース半往復の時間（min）とスピンドル回転数(rpm)の積で定義され、ワインド数が大きいことは綾角が小さいことを示す。

　繊維パッケージを形成するために用いられるボビンは円筒形状のものであればいかなるものでも良く、繊維パッケージとして巻き取る際に巻取機に取り付けこれを回転させることで繊維を巻き取り、パッケージを形成する。固相重合に際しては繊維パッケージをボビンと一体で処理することもできるが、繊維パッケージからボビンのみを抜き取って処理することもできる。ボビンに巻いたまま処理する場合、該ボビンは固相重合温度に耐える必要があり、アルミや真鍮、鉄、ステンレスなどの金属製であることが好ましい。またこの場合、ボビンには多数の穴の空いていることが、重合反応副生物を速やかに除去でき固相重合を効率的に行えるため好ましい。また繊維パッケージからボビンを抜き取って処理する場合には、ボビン外層に外皮を装着しておくことが好ましい。また、いずれの場合にもボビンの外層にはクッション材を巻き付け、その上に液晶ポリエステル溶融紡糸繊維を巻き取っていくことが、パッケージ最内層の繊維とボビン外層との融着を防ぐ点で好ましい。クッション材の材質は、有機繊維または金属繊維からなるフェルトが好ましく、厚みは０．１ｍｍ以上、２０ｍｍ以下が好ましい。前述の外皮を該クッション材で代用することもできる。

　繊維パッケージの繊維重量はいかなる重量でも良いが、生産性を考慮すると０．１ｋｇ以上、２０ｋｇ以下が好ましい範囲である。なお、糸長としては１万ｍ以上２００万ｍ以下が好ましい範囲である。

　固相重合は窒素等の不活性ガス雰囲気中や、空気のような酸素含有の活性ガス雰囲気中または減圧下で行うことが可能であるが、設備の簡素化および繊維あるいは芯材の酸化防止のため窒素雰囲気下で行うことが好ましい。この際、固相重合の雰囲気は露点が－４０℃以下の低湿気体が好ましい。

　固相重合温度は、固相重合に供する液晶ポリエステル繊維の吸熱ピーク温度をＴｍ_１（℃）とした場合、最高到達温度がＴｍ_１－６０℃以上であることが好ましい。このような融点近傍の高温とすることで固相重合が速やかに進行し、繊維の強度を向上させることができる。なお、ここで言うＴｍ_１は一般には液晶ポリエステル繊維の融点であり、本発明においては実施例Ｅ．項記載の測定方法により求められた値を指す。なお最高到達温度はＴｍ_１（℃）未満とすることが融着防止のために好ましい。また固相重合温度を時間に対し段階的にあるいは連続的に高めることは、融着を防ぐと共に固相重合の時間効率を高めることができ、より好ましい。この場合、固相重合の進行と共に液晶ポリエステル繊維の融点は上昇するため、固相重合温度は、固相重合前の液晶ポリエステル繊維のＴｍ_１＋１００℃程度まで高めることができる。ただしこの場合においても固相重合での最高到達温度は固相重合後の繊維のＴｍ_１－６０（℃）以上Ｔｍ_１（℃）未満とすることが固相重合速度を高めかつ融着を防止できる点から好ましい。

　固相重合時間は、繊維の分子量すなわち強度、弾性率、伸度を十分に高くするためには最高到達温度で５時間以上とすることが好ましく、１０時間以上がより好ましい。一方、強度、弾性率、伸度増加の効果は経過時間と共に飽和するため、生産性を高めるためには５０時間以下とすることが好ましい。

　本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維は洗浄することで容易に固相重合油剤が除去可能であり、洗浄後の繊維は繊維上に有機成分に由来するゲル化物や固形物を有しないため、製織工程中での堆積物発生量が少なく、また走行張力変動が大幅に改善されることで製織工程における工程安定性および製品収率の大幅な改善が可能となる。すなわち、本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維は製織工程における堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく工程通過性に優れることで織物の製品収率が大幅に改善された液晶ポリエステル繊維を与え得る繊維として好適である。このように堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく工程通過性に優れる液晶ポリエステル繊維は、製織を行うフィルターやスクリーン紗といったメッシュ織物に特に好適に用いることができる。

　また、本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維は製織を行うフィルターやスクリーン紗といったメッシュ織物以外の用途にも展開でき、用途によっては、本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維を、洗浄を行わないまま利用することも可能である。例えばマルチフィラメント用途の加工工程において本発明で得られる繊維には、繊維表面に粉体である塩と粒子がコーティングされていることで、粉体離型の作用により走行抵抗は低下し、繊維の擦過によるフィブリル化を防ぐことができるため走行安定性が高まり、かつ水により容易に両者とも洗浄除去できるため、製品とする際に水洗することで繊維表面の付着物が実質的にない状態を作り出し、薬液や樹脂との接着性を高めることができるため、加工性に優れる。

　上述のように、本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維は一般産業用資材、土木・建築資材、スポーツ用途、防護衣、ゴム補強資材、電気材料（特に、テンションメンバーとして）、音響材料、一般衣料等の分野で広く用いられる。有効な用途としては、スクリーン紗、フィルター、ロープ、ネット、魚網、コンピューターリボン、プリント基板用基布、抄紙用のカンバス、エアーバッグ、飛行船、ドーム用等の基布、ライダースーツ、釣糸、各種ライン（ヨット、パラグライダー、気球、凧糸）、ブラインドコード、網戸用支持コード、自動車や航空機内各種コード、電気製品やロボットの力伝達コード等が挙げられ、特に有効な用途として工業資材用織物等に用いるモノフィラメントが挙げられる。中でも高強度、高弾性率、細繊度化の要求が強く、製織性向上、織物品位向上のため工程中での堆積物発生による張力変動の抑制を必要とする印刷用スクリーン紗やフィルター用のメッシュ織物として最も好適に用いることができる。

　なお、本発明においては、製織工程における工程通過性および製品収率向上の観点から、固相重合した後、洗浄を行うことが好ましい。洗浄を行い融着防止用の固相重合油剤を除去することで、後の工程、たとえば製織工程での固相重合油剤のガイド等への堆積による工程通過性の悪化、堆積物の製品への混入による欠点生成などを抑制することが可能となる。

　洗浄方法としては、繊維表面を布や紙で拭き取る方法も挙げられるが、固相重合糸に力学的な負荷を与えるとフィブリル化するため、固相重合油剤が溶解あるいは分散できる液体に繊維を浸す方法が好ましい。液体への浸漬に加えて流体を用いて吹き飛ばす方法は、液体により膨潤した固相重合油剤が効率的に除去できるためより好ましい。

　洗浄に用いる液体は、環境負荷を低減するために水とすることが好ましい。液体の温度は高い方が除去効率を高めることができ、３０℃以上が好ましく、４０℃以上がより好ましい。ただし温度が高すぎる場合には液体の蒸発が著しくなるため、液体の沸点－２０℃以下が好ましく、沸点－３０℃以下がより好ましい。

　洗浄に用いる液体には、洗浄効率向上の観点から界面活性剤を添加することが好ましい。界面活性剤の添加量は除去効率を高め、かつ環境負荷を低下させるため０．０１～１wt％が好ましく、０．１～０．５wt％がより好ましい。

　さらに、洗浄効率を高めるため、洗浄に用いる液体に振動または液流を付与することが好ましい。この場合、液体を超音波振動させるなどの手法もあるが、設備簡素化、省エネの観点から液流を付与することが好ましい。液流付与の方法は液浴内の撹拌、ノズルでの液流付与等の方法があるが、液浴を循環する際の供給をノズルで行うことで簡単に実施できることからノズルでの液流付与が好ましい。

　洗浄による固相重合油剤除去の程度は目的に応じ適宜調整されるが、高次加工工程や製織工程での繊維の工程通過性向上や織物品位向上の観点から洗浄後の繊維に残存する固相重合油剤の油分付着率として２．０wt％以下とすることが好ましく、より好ましくは１．０wt％以下、さらに好ましくは０．５wt％以下である。なお、残存固重油剤の付着率は洗浄工程の直後で巻き取った繊維について実施例Ｄ．項に記載した手法により求められる値を指す。

　洗浄は単位時間当たりの処理量を増加させるため、繊維をカセ状、トウ状、あるいはパッケージの状態で液体に浸しても良いが、繊維長手方向の均一な除去を行うために、繊維を連続的に走行させつつ液体に浸すことが好ましい。繊維を連続的に液体に浸す方法は、ガイド等を用いて繊維を浴内に導く方法でも良いが、ガイドとの接触抵抗による固相重合繊維のフィブリル化を抑制するため、浴の両端にスリットを設け、このスリットを通って繊維が浴内を通過できるようにし、かつ浴内には糸道ガイドを設けないことが好ましい。

　なお、パッケージ状の固相重合糸を連続的に走行させる場合、繊維を解舒するが、固相重合で生じる軽微な融着を剥がす際のフィブリル化を抑制するためには固相重合パッケージを回転させながら、回転軸と垂直方向（繊維周回方向）に糸を解舒する、いわゆる横取りにより解舒することが好ましい。

　そのような解舒方法としては、モーター等を用いて回転数一定で積極駆動する方法、ダンサーローラーを用いて回転数を制御しながら調速解舒する方式、フリーロールに固相重合パッケージをかけて、調速ローラーにより繊維を引っ張りつつ解舒する方法が挙げられる。また、液晶ポリエステル繊維をパッケージの状態で液体に浸し、そのまま解舒する方法も、油分を効率的に除去することが可能であるため、好ましい態様である。

　なお、流体を用いて吹き飛ばす場合に用いる流体は、空気または水であることが好ましい。特に流体に空気を用いる場合は、液晶ポリエステル繊維表面を乾燥させる効果も期待することが可能になるため、その後の工程中で汚れが堆積することを防止し、すなわち収率の改善が見込まれることから、好ましい態様である。

　また、洗浄後の液晶ポリエステル繊維表面には洗浄に用いた液体が付着しているため、すすぐことも好ましい態様である。洗浄に用いた液体が液晶ポリエステル繊維表面に残存すると最終的に乾燥して糸表面上の異物となるため、すすぐことで液晶ポリエステル繊維表面がより均一化でき、後の工程における異物堆積に起因した解舒張力の変動を抑制することが可能になる。

　すすぎに用いる流体は水であることが好ましい。すすぎは、液晶ポリエステル繊維表面に付着した洗浄液成分を除去する目的で行われるため、該成分を溶解させることができる水を用いると、効率的に洗浄を行うことができる。また該成分の溶解度を増すことを目的に水を加温することも好ましい様態である。加温する温度は、高温ほど溶解度が高まるため、すすぎの効率が上がることが期待できるため、上限は特に限定されるものではないが、加温に要するエネルギー消費を抑え、エネルギーコストを低減することや、蒸発によるロスを考慮すると、８０℃を目安にすると良い。

　すすぎを行った後に、吹き飛ばしによる液晶ポリエステル繊維表面に残存した水分の除去を組み合わせることでより好ましい様態となる。

　また、洗浄後に後の工程における工程通過性向上の観点から仕上げ油剤を塗布することが好ましい。仕上げ油剤としては、ポリエステル繊維用に一般に用いられる仕上げ油剤が好ましく適用できるが、工程中での脱落による走行張力変動を抑制する観点から粒子を含まないことがより好ましい。

　仕上げ油剤の油分付着率としては、仕上げ油剤による潤滑性などの効果を発揮させるために繊維に対して０．１wt％以上が好ましく、過剰付与による後加工工程での汚れを予防する目的で３．０％以下が好ましい。ここでいう仕上げ油剤の油分付着率とは、仕上げ油剤付与後の繊維について実施例Ｄ．項記載の方法にて求められる油分付着率の値から同繊維の残存固相重合油剤の油分付着率の値を差し引いた値をいう。

　またスクリーン紗やフィルター用モノフィラメントなど液晶ポリエステル繊維の使用目的により特に繊維の耐磨耗性向上が必要な場合は、洗浄後にＴｍ_１＋１０℃以上の温度で高温熱処理を施すことが好ましい。なお、ここで言うＴｍ_１は実施例Ｅ．記載の測定方法により求められた値を指すＴｍ_１は繊維の融点であるが、液晶ポリエステル繊維に融点＋１０℃以上もの高温で熱処理を施すことでＴｍ_１におけるピーク半値幅は１５℃以上となり、繊維全体の結晶化度、結晶の完全性を低下させることで耐摩耗性が大きく向上する。

　熱処理という点では液晶ポリエステル繊維の固相重合があるが、この場合の処理温度は繊維の融点以下としないと繊維が融着、溶断してしまう。固相重合の場合、処理に伴い繊維の融点が上昇するため、最終の固相重合温度は処理前の繊維の融点以上となることがあるが、その場合でも処理温度は処理されている繊維の融点、すなわち熱処理後の繊維の融点よりも低い。すなわち、ここでいう高温熱処理とは、固相重合を行うことではなく、固相重合によって形成された緻密な結晶部分と非晶部分の構造差を減少させること、つまり結晶化度、結晶の完全性を低下させることで耐摩耗性を高めるものである。

　したがって処理温度は熱処理によりＴｍ_１が変化しても、処理後の繊維のＴｍ_１＋１０℃以上とすることが好ましく、Ｔｍ_１＋４０℃以上がより好ましく、Ｔｍ_１＋６０℃以上とすることがさらに好ましく、Ｔｍ_１＋８０℃以上とすることが特に好ましい。なお、熱処理温度の上限としては繊維が溶断する温度であり、張力、速度、単繊維繊度、処理長で異なるが高温熱処理前の繊維のＴｍ_１＋３００℃程度である。

　また、別の熱処理として液晶ポリエステル繊維の熱延伸があるが、熱延伸は高温で繊維を緊張させるものであり、繊維構造は分子鎖の配向が高くなり、強度、弾性率は増加し、結晶化度、結晶の完全性は維持したまま、すなわちΔＨｍ_１は高いまま、Ｔｍ_１のピーク半値幅は小さいままである。したがって耐摩耗性に劣る繊維構造となり、結晶化度を低下（ΔＨｍ_１減少）、結晶の完全性を低下（ピーク半値幅増加）させて耐摩耗性を向上させることを目的とする本発明の熱処理とは異なる。なお本発明で言う高温熱処理では結晶化度が低下するため、強度、弾性率は増加しない。

　高温熱処理は、繊維を連続的に走行させながら行うことが繊維間の融着を防ぎ、処理の均一性を高められるため好ましい。このときフィブリルの発生を防ぎ、かつ均一な処理を行うため、非接触熱処理を行うことが好ましい。加熱手段としては雰囲気の加熱、レーザーや赤外線を用いた輻射加熱などがあるがブロックまたはプレートヒーターを用いたスリットヒーターによる加熱は雰囲気加熱、輻射加熱の両方の効果を併せ持ち、処理の安定性が高まるため好ましい。

　処理時間は結晶化度、結晶の完全性を低下させるためには長い方が好ましく、０．０１秒以上が好ましく、０．０５秒以上がより好ましく、０．１秒以上がさらに好ましい。また処理時間の上限は、設備負荷を小さくするため、また処理時間が長いと分子鎖の配向が緩和し強度、弾性率が低下するため５．０秒以下が好ましく、３．０秒以下がより好ましく、２．０秒以下とすることがさらに好ましい。

　処理する際の繊維の張力は過度に高いと溶断が発生しやすく、また過度の張力がかかった状態で熱処理を行う場合、結晶化度の低下が小さく耐摩耗性の向上効果が低くなるため、できるだけ低張力にすることが好ましい。この点において熱延伸とは明らかに異なる。しかしながら、張力が低いと繊維の走行が不安定となり処理が不均一になることから、０．００１cN/dtex以上１．０cN/dtex以下が好ましく、０．１cN/dtex以上０．３cN/dtex以下がより好ましい。

　また走行させつつ高温熱処理する場合、張力はできるだけ低いほうが好ましいが、適宜ストレッチおよびリラックスを加えても良い。しかしながら、張力が低すぎると繊維の走行が不安定となり処理が不均一になることから、リラックス率は２％以下（延伸倍率０．９８倍以上）が好ましい。また、張力が高いと熱による溶断が発生しやすく、また過度の張力がかかった状態で熱処理を行う場合、結晶化度の低下が小さく耐摩耗性の向上効果が低くなるため、ストレッチ率は熱処理温度にもよるが、１０％（延伸倍率１．１０倍）未満が好ましい。より好ましくは５％（延伸倍率１．０５倍）未満、さらに好ましくは３％（１．０３倍）未満である。なお、延伸倍率は、熱処理をローラー間（第１ローラーおよび第２ローラー間）で行う際には、第２ローラー速度を第１ローラー速度で割った商で定義される。

　処理速度は処理長にもよるが高速であるほど高温短時間処理が可能となり、耐摩耗向上効果が高まり、さらに生産性も向上するため１００ｍ/min以上が好ましく、２００ｍ/min以上がより好ましく、３００ｍ/min以上がさらに好ましい。処理速度の上限は繊維の走行安定性から１，０００ｍ/min程度である。

　処理長は加熱方法にもよるが、非接触加熱の場合には均一な処理を行うために１００ｍｍ以上が好ましく、２００ｍｍ以上がより好ましく、５００ｍｍ以上がさらに好ましい。また処理長が過度に長いとヒーター内部での糸揺れにより処理ムラ、繊維の溶断が発生するため３，０００ｍｍ以下が好ましく、２，０００ｍｍ以下がより好ましく、１，０００ｍｍ以下がさらに好ましい。

　以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。なお実施例中の各特性値は次の方法で求めた。

　Ａ．走行張力変動幅（Ｒ）
　液晶ポリエステル繊維を、湯浅糸道工業（株）製ワッシャーテンサーY-601Lを使用し、ダイヤルの目盛りを０とし（このとき２本のパイプガイドは繊維走行方向に対し直交するように並ぶ）、２本のパイプガイドのうちどちらか１本の外側に繊維を走行させ、ワッシャー(TW-3)２枚を走行させているパイプガイドに挿入し、その間に繊維を走行させるようにし（走行糸が成す角度が約９０°）、速度３０ｍ/minで走行させ、（株）インテック製Ｐ／Ｃ対応型テンションメーター（型式：IT-NR）により、テンサーから５～１０ｃｍ下流の位置で走行糸条の張力を１０min間連続測定し、付属のTension Star V1.14にてEEPROMのDamping-timerを３としてデータを採取した。１０min間の連続データのうち、最大値（Ｆ_ｍａｘ）および最小値（Ｆ_ｍｉｎ）から走行張力の変動幅（Ｒ）を下式にて算出した。
（走行張力変動幅（Ｒ））＝Ｆ_ｍａｘ－Ｆ_ｍｉｎ
　Ｂ．総繊度、単繊維繊度
　検尺機にて繊維を１０ｍカセ取りし、その重量（ｇ）を１，０００倍し、１水準当たり１０回の測定を行い、平均値を総繊度（dtex）とした。これをフィラメント数で除した商を単繊維繊度（dtex）とした。

　Ｃ．強度、伸度、弾性率
　JIS L 1013 (1999)記載の方法に準じて、試料長１００ｍｍ、引張速度５０ｍｍ/minの条件で、（株）オリエンテック製テンシロンUCT-100を用い１水準当たり１０回の測定を行い、平均値を強力（cN）、強度（cN/dtex）、伸度（％）、弾性率（cN/dtex）とした。なお、弾性率とは初期引張抵抗度のことである。

　Ｄ．油分付着率
　１００ｍｇ±１０ｍｇの繊維を採取し、６０℃にて１０min間乾燥させた後の重量を測定し（Ｗ_０）、繊維重量に対し１００倍以上の水にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを繊維重量に対し２．０wt％添加した溶液に繊維を浸漬させ、室温にて２０min超音波洗浄し、洗浄後の繊維を水洗し、６０℃にて１０min間乾燥させた後の重量を測定し（Ｗ_１）、次式により油分付着率を算出した。

　　　（油分付着率（wt％））＝（Ｗ_０－Ｗ_１）×１００／Ｗ_１
　なお、固相重合油剤の油分付着率、残存固相重合油剤の油分付着率等については、前述の計算方法により算出した。

　Ｅ．液晶ポリエステル繊維のＴｍ_１、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅、ΔＨｍ_１、液晶ポリエステルポリマーの融点
　TA instruments社製ＤＳＣ２９２０により示差熱量測定を行い、５０℃から２０℃／minの昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピークの温度をＴｍ_１（℃）とし、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅（℃）、融解熱量（ΔＨｍ_１）（J/g）を測定した。

　なお、参考例に示した液晶ポリエステルポリマーについてはＴｍ_１の観測後、Ｔｍ_１＋２０℃の温度で５min間保持した後、２０℃/minの降温条件で５０℃まで一旦冷却し、再度２０℃/minの昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピークをＴｍ_２とし、Ｔｍ_２をもってポリマーの融点とした。

　Ｆ．ポリスチレン換算の重量平均分子量（分子量）
　溶媒としてペンタフルオロフェノール／クロロホルム＝３５／６５（重量比）の混合溶媒を用い、液晶ポリエステルの濃度が０．０４～０．０８重量／体積％となるように溶解させＧＰＣ測定用試料とした。なお、室温２４時間の放置でも不溶物がある場合は、さらに２４時間静置し、上澄み液を試料とした。これを、Waters社製ＧＰＣ測定装置を用いて測定し、ポリスチレン換算により重量平均分子量（Ｍｗ）を求めた。
カラム：Shodex K-806M ２本、Shodex K-802 １本
検出器：示差屈折率検出器ＲＩ（２４１４型）
温度　：２３±２℃
流速　：０．８ｍＬ/min
注入量：２００μＬ
　Ｇ．メディアン径（Ｄ５０）
　（株）島津製作所製レーザー回折式粒度分布測定装置SALD-2000Jで粒径測定を行い、メディアン径（Ｄ５０）を求めた。

　Ｈ．スカム発生量
　液晶ポリエステル繊維を、湯浅糸道工業（株）製ワッシャーテンサーY-601Lを使用し、ダイヤルの目盛りを０とし（このとき２本のパイプガイドは繊維走行方向に対し直交するように並ぶ）、２本のパイプガイドのうちどちらか１本の外側に繊維を走行させ、ワッシャー(TW-3)２枚を走行させているパイプガイドに挿入し、その間に繊維を走行させるようにし（走行糸が成す角度が約９０°）、１０万ｍの繊維を速度４００ｍ/minで走行させ、繊維の走行前後でのワッシャー重量を（株）メトラートレド製分析用電子天秤(EP214C)で測定したときの、下式で示す値をいう。なお、走行させる繊維長は２．５万ｍから１０万ｍの間で選択でき、繊維長が１０万ｍ未満の場合は、走行させた繊維長から繊維長１０万ｍに相当するスカム発生量を比例計算した。

　　　スカム発生量（ｇ）＝（繊維走行後のワッシャー重量）－（繊維走行前のワッシャー重量）
　Ｉ．製織性、織物特性評価
　レピア織機にて経糸に１３dtexのポリエステルモノフィラメントを用い、織密度を経、緯とも２５０本/inch（２．５４ｃｍ）とし、打ち込み速度を１００回/minとし、緯糸を液晶ポリエステル繊維として緯打ち込み試織を行った。この時、幅１８０ｃｍ、長さ１０ｍの試織における給糸口（セラミックガイド）へのスカムの堆積から工程通過性を評価し、糸切れによる停台回数から製織性を評価し、織物開口部へのスカムの混入個数から織物品位を評価した。それぞれの判断基準を下記する。なお、停台回数が１５回を越える場合は製織不可との判断により製織評価を中断した。
＜工程通過性＞
　製織後も目視にてスカムの堆積が認められない；優良（Ａ）
　製織後にスカムは認められるが繊維走行には支障なし；良好（Ｂ）
　製織中にスカムが認められ繊維走行張力が増加する；（Ｃ）
＜製織性＞
　停台５回以下；優良（Ａ）、６～１０回；良好（Ｂ）、１１回以上；不良（Ｃ）
＜織物品位＞
　スカム混入個数５個以下；優良（Ａ）、６～１０個；良好（Ｂ）、１１個以上；不良（Ｃ）
　Ｊ．融着抑制効果
　固相重合後のパッケージをフリーロールクリール（軸およびベアリングを有し、外層部は自由に回転できる。ブレーキおよび駆動源なし。）にはめ、ここから糸を横方向（繊維周回方向）に引き出し、４００ｍ/minで３０min間解舒した後の固相重合パッケージの表面を観察し、毛羽の有無から以下の基準により融着抑制効果を評価した。

　Ａ：毛羽は見られない。

　Ｂ：毛羽が１～２ヶ所見られる。

　Ｃ：毛羽が３ヶ所以上見られる。

　Ｋ．走行安定性
　液晶ポリエステル繊維を解舒しつつ、４００ｍ/minで回転するセパレートローラー付きの第１ローラーに６周回させ、引き続き４０１ｍ/minで回転するセパレートローラー付きの第１ローラーに６周回させた後、サクションガンにより吸引した。この操作を３０min間行った後の、１min間の走行状態での糸揺れ回数（ローラーに走行糸が取られそうになる回数）から以下の基準により走行安定性を評価した。

　Ａ：糸揺れ０回
　Ｂ：糸揺れ２回以下
　Ｃ：糸揺れ３回以上。

　Ｍ．後加工性
　繊維重量に対する付着率を測定した後の繊維を、光学顕微鏡を用い、５００μm×７００μmの視野にて単繊維５本の表面を観察し、繊維表面の付着物から以下の基準により後加工性を評価した。

　Ａ：繊維表面の付着物２個以下
　Ｂ：繊維表面の付着物３～１０個
　Ｃ：繊維表面の付着物１１個以上。
（参考例１）
　攪拌翼、留出管を備えた５Ｌの反応容器にｐ－ヒドロキシ安息香酸８７０重量部、４，４’－ジヒドロキシビフェニル３２７重量部、ハイドロキノン８９重量部、テレフタル酸２９２重量部、イソフタル酸１５７重量部および無水酢酸１，４６０重量部（フェノール性水酸基合計の１．１０当量）を仕込み、窒素ガス雰囲気下で攪拌しながら室温から１４５℃まで３０minで昇温した後、１４５℃で２時間反応させた。その後、３３５℃まで４時間で昇温した。

　重合温度を３３５℃に保持し、１．５時間で１３３Ｐａに減圧し、更に４０min間反応を続け、トルクが２８kgｃｍに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を０．１ＭＰａに加圧し、直径１０ｍｍの円形吐出口を１ケ持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出し、カッターによりペレタイズした。

　得られた液晶ポリエステルの組成、融点、分子量は表１に記載の通りである。
（参考例２）
　攪拌翼、留出管を備えた５Ｌの反応容器に、ｐ－ヒドロキシ安息香酸９０７重量部と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸４５７重量部および無水酢酸９４６重量部（フェノ－ル性水酸基合計の１．０３モル当量）を攪拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、窒素ガス雰囲気下で攪拌しながら室温から１４５℃まで３０minで昇温した後、１４５℃で２時間反応させた。その後、３２５℃まで４時間で昇温した。

　重合温度を３２５℃に保持し、１．５時間で１３３Ｐａに減圧し、更に２０min間反応を続け、所定トルクに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を０．１ＭＰａに加圧し、直径１０ｍｍの円形吐出口を１ケ持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出し、カッターによりペレタイズした。

　得られた液晶ポリエステルの組成、融点、分子量は表１に記載の通りである。

（実施例１）
　参考例１の液晶ポリエステルを用い、１６０℃、１２時間の真空乾燥を行った後、大阪精機工作株式会社製φ１５ｍｍ単軸エクストルーダーにて溶融押し出しし、ギアーポンプで計量しつつ紡糸パックにポリマーを供給した。紡糸パックでは金属不織布フィルターを用いてポリマーを濾過し、１０ホールの口金よりポリマーを吐出した。吐出したポリマーは４０ｍｍの保温領域を通過させた後、２５℃、空気流の環状冷却風により糸条の外側から冷却し固化させ、その後、脂肪酸エステル化合物を主成分とする紡糸油剤を付与し全フィラメントを第１ゴデットロールに引き取った。これを同じ速度である第２ゴデットロールを介した後、全フィラメント中の１本以外はサクションガンにて吸引し、残り１本のフィラメント繊維はダンサーアームを介しパーンワインダー（（株）神津製作所製ＥＦＴ型テークアップワインダー、巻取パッケージに接触するコンタクトロール無し）にてパーンの形状に巻き取った。巻取中、糸切れは発生せず製糸性は良好であった。なお、得られた繊維の繊度は６．０dtex、強度は６．４cN/dtex、伸度は１．４％、弾性率は４９５cN/dtexであった。

　この紡糸繊維パッケージから（株）神津製作所製SSP-MV型リワインダー（接触長（最内層の巻きストローク）２００ｍｍ、ワインド数８．７、テーパー角４５°）を用いて巻き返しを行った。紡糸繊維の解舒は、縦方向（繊維周回方向に対し垂直方向）に行い、調速ローラーは用いず、オイリングローラー（梨地仕上げのステンレスロール）を用いてリン酸系化合物（Ｂ）として下記化学式（４）で示されるリン酸系化合物（Ｂ_１）を６．０wt％含有する水溶液に無機粒子（Ａ）として表２に滑石１として示すメディアン径１．０μｍのタルク、SG-2000（日本タルク（株）製）を１．０wt％分散させた固相重合油剤の給油を行った。

　巻き返しの芯材にはステンレス製の穴あきボビンにケブラーフェルト（目付２８０g/ｍ^２、厚み１．５ｍｍ）を巻いたものを用い、面圧は１００gf(98.0665cN)とした。巻き返し後の繊維への固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）は１５wt％であった。

　次に巻き返したパッケージからステンレスの穴あきボビンを外し、ケブラーフェルトに繊維を巻き取ったパッケージの状態として固相重合を行なった。固相重合は、密閉型オーブンを用い、室温から２４０℃までは約３０minで昇温し、２４０℃にて３時間保持した後、４℃/hrで２９０℃まで昇温し、２０時間保持する条件にて固相重合を行った。なお、雰囲気は除湿窒素を流量２０ＮＬ/minにて供給し、庫内が加圧にならないように排気口より排気させた。

　得られた固相重合後の繊維の繊度は６．０dtex、強度は２４．５cN/dtex、伸度は２．６％、弾性率は１，１００cN/dtexであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることが確認できた。

　こうして得られた固相重合後のパッケージから繊維を解舒し、連続して固相重合油剤除去のための洗浄、および高温非接触熱処理を行なった。

　すなわち、固相重合後のパッケージをフリーロールクリール（軸およびベアリングを有し、外層部は自由に回転できる。ブレーキおよび駆動源なし）にはめ、ここから糸を横方向（繊維周回方向）に引き出し、連続して、繊維を両端にスリットを設けた浴長１５０ｃｍ（接触長１５０ｃｍ）の浴槽（内部に繊維と接触するガイドなし）内に通し、油剤を洗浄除去した。洗浄液は非イオン・アニオン系の界面活性剤（三洋化成工業（株）製グランアップUS-30）を０．２wt％含有した５０℃の温水とし、外部タンクにてこれを温調し、ポンプにて水槽に供給した。水槽への供給に際しては、水槽内に５ｃｍ間隔で穴を開けたパイプを通し、このパイプに供給することで水槽内に液流を与えるようにした。なおスリットおよび液面調整用の穴からあふれた洗浄液は回収し、外部タンクに戻す機構を設けている。

　洗浄後の繊維は引き続き、両端にスリットを設けた浴長２３ｃｍ（接触長２３ｃｍ）の浴槽（内部に繊維と接触するガイドなし）内に通し、５０℃の温水ですすいだ。すすぎ後の繊維はベアリングローラーガイドを通し、空気流を当てて水を吹き飛ばして除去した後に、４００ｍ/minのセパレートローラー付きの第１ローラーに通した。なお、クリールはフリーロールであるため、このローラーにより繊維に張力を付与することで、固相重合パッケージからの解舒を行ない、繊維を走行させることになる。

　ローラーを通過した繊維を５１０℃に加熱した長さ１ｍのスリットヒーター間を走行させ、高温非接触熱処理を行なった。スリットヒーター内にはガイド類を設けず、またヒーターと繊維も非接触としている。ヒーター通過後の繊維はセパレートローラー付きの第２ローラーに通した。第１ローラーと第２ローラーは同速度とした。第２ローラーを通過した繊維は、セラミック製のオイリングローラーにより脂肪酸エステル化合物を主体とする仕上げ油剤を付与し、ＥＦＴ型ボビントラバースワインダー（（株）神津製作所製）にて巻き取った。

　得られた繊維の物性は表２に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。

　なお、得られた繊維のＴｍ_１は３３９℃、ΔＨｍ_１は０．５J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は３１℃、スカム発生量は０．０００３ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
（実施例２～６）
　巻き返し時のオイリングローラーの回転数を変え、巻き返し後の繊維への固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）を表２の通り変えた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　なお、実施例２で得られた繊維のＴｍ_１は３３２℃、ΔＨｍ_１は０．６J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２９℃、スカム発生量は０．０００５ｇであった。実施例３で得られた繊維のＴｍ１は３３５℃、ΔＨｍ_１は０．７J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例４で得られた繊維のＴｍ_１は３３７℃、ΔＨｍ_１は０．５J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２６℃、スカム発生量は０．０００５ｇであった。実施例５で得られた繊維のＴｍ_１は３３１℃、ΔＨｍ_１は０．７J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．０００４ｇであった。実施例６で得られた繊維のＴｍ_１は３３４℃、ΔＨｍ_１は０．６J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．０００６ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。

（実施例７）
　紡糸工程において、フィラメント数を１０とした以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表３に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。

　なお、実施例７で得られた繊維のＴｍ_１は３３８℃、ΔＨｍ_１は１．３J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２５℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。

　なお、紡糸にて得られた繊維の繊度は６．０dtex、強度は６．１cN/dtex、伸度は１．３％、弾性率は４６３cN/dtexであり、固相重合後の繊維の繊度は６．０dtex、強度は２３．６cN/dtex、伸度は２．５％、弾性率は１，０５８cN/dtexであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
（実施例８）
　無機粒子（Ａ）としてシリカであるサイリシア310P（富士シリシア化学（株）製）を用いた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　なお、実施例８で得られた繊維のＴｍ_１は３３７℃、ΔＨｍ_１は０．５J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．００１０ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
（実施例９）
　無機粒子（Ａ）として表３に滑石２として示すメディアン径７．０μｍのタルク、“ミクロエース”（登録商標）P-2（日本タルク（株）製）を用いた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表３に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性は良好であった。

　なお、実施例９で得られた繊維のＴｍ_１は３３４℃、ΔＨｍ_１は０．６J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２４℃、スカム発生量は０．００１０ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においても若干の糸切れ懸念はあるものの張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。

　なお、実施例１対比製織性が若干低下した要因としては無機粒子のメディアン径が大きいため、繊維の固相重合時にごく軽微な融着が発生しており、これに起因して繊維物性の低下がおき、製織時の糸切れにつながったものと推測する。
（実施例１０）
　無機粒子（Ａ）として表３に滑石３として示すメディアン径１１μｍのタルク、“タルカンパウダー”（登録商標）PK-C（林化成（株）製）を用いた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　なお、実施例１０で得られた繊維のＴｍ_１は３３４℃、ΔＨｍ_１は０．７J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．０００９ｇであった。

　なお、実施例１対比製織性が若干低下した要因としては無機粒子のメディアン径が大きいため、繊維の固相重合時にごく軽微な融着が発生しており、これに起因して繊維物性の低下がおき、製織時の糸切れにつながったものと推測する。

（実施例１１～１４）
　固相重合油剤中の無機粒子（Ａ）の分散量を変え、繊維への無機粒子の付着率（ａ）wt％を表４の通り変えた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表４に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良もしくは良好であった。

　なお、実施例１１で得られた繊維のＴｍ_１は３３６℃、ΔＨｍ_１は０．５J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２９℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。実施例１２で得られた繊維のＴｍ_１は３３７℃、ΔＨｍ_１は０．７J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例１３で得られた繊維のＴｍ_１は３３２℃、ΔＨｍ_１は０．６J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２４℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例１４で得られた繊維のＴｍ_１は３３３℃、ΔＨｍ_１は０．５J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２６℃、スカム発生量は０．００１１ｇであった。

　なお、実施例１１にて実施例１対比、製織性が若干低下した要因として無機粒子（Ａ）の添加量が低いため、固相重合時に若干の融着が発生しており、これに起因して繊維物性の低下がおき、製織時の糸切れにつながったものと推測する。

　また、実施例１４にて実施例１対比、製織性が若干低下した要因として無機粒子（Ａ）の添加量が多く付着斑が発生し、固相重合時に若干の融着が発生しており、これに起因して繊維物性の低下がおき、製織時の糸切れにつながったものと推測する。
（実施例１５、１６）
　リン酸系化合物（Ｂ）として表４のとおり、下記化学式（５）で示されるリン酸系化合物（Ｂ_２）、または下記化学式（６）で示されるリン酸系化合物（Ｂ_３）に変更した以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表４に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。

　なお、実施例１５で得られた繊維のＴｍ_１は３２９℃、ΔＨｍ_１は０．５J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．０００６ｇであった。実施例１６で得られた繊維のＴｍ_１は３３０℃、ΔＨｍ_１は０．６J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。

（実施例１７，１８）
　紡糸工程における吐出量を変化させ、繊度を変更した以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表５に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。

　なお、実施例１７で得られた繊維のＴｍ_１は３３８℃、ΔＨｍ_１は０．５J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２９℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例１８で得られた繊維のＴｍ_１は３３６℃、ΔＨｍ_１は０．７J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２６℃、スカム発生量は０．０００６ｇであった。

　なお、実施例１７において紡糸にて得られた繊維の繊度は４．０dtex、強度は５．８cN/dtex、伸度は１．３％、弾性率は４６０cN/dtexであり、固相重合後の繊維の繊度は４．０dtex、強度は２１．０cN/dtex、伸度は２．３％、弾性率は１，０５９cN/dtexであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。

　また、実施例１８において紡糸にて得られた繊維の繊度は１３．０dtex、強度は６．１cN/dtex、伸度は１．３％、弾性率は４８４cN/dtexであり、固相重合後の繊維の繊度は１３．０dtex、強度は２０．５cN/dtex、伸度は２．２％、弾性率は９４５cN/dtexであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
（実施例１９）
　スリットヒーターを昇温せずに、高温非接触熱処理を行わなかった以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表５に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も良好であった。

　なお、実施例１９で得られた繊維のＴｍ_１は３４５℃、ΔＨｍ_１は７．８J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は６．３℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においても若干の糸切れの懸念はあるものの張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。

　なお、実施例１対比、製織性が若干低下した要因として熱処理を行わなかったため、工程中での擦過により繊維のフィブリルが発生し易く、これに起因して製織時の糸切れにつながったものと推測する。
（実施例２０）
　紡糸時に参考例２の液晶ポリエステルポリマーを使用した以外は実施例１９と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表５に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も良好であった。また、紡糸にて得られた固相重合前の繊維の繊度は６．０dtex、強度は８．８cN/dtex、伸度は２．０％、弾性率は５３２cN/dtexであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。

　なお、実施例２０で得られた繊維のＴｍ_１は３２０℃、ΔＨｍ_１は１１J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は７．５℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。

　なお、実施例１対比、製織性が若干低下した要因として熱処理を行わなかったため、工程中での擦過により繊維のフィブリルが発生し易く、これに起因して製織時の糸切れにつながったものと推測する。

（実施例２１～２３）
　仕上げ油剤の付与時にオイリングローラーの回転数を変更し、仕上げ油剤の油分付着率を変更した以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表６に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。製織性も優良または良好であった。なお、仕上げ油剤の油分付着率の増加に伴い、繊維の擬似接着に起因した糸切れの頻度が増加し、製織性が低下する傾向が確認された。

　なお、実施例２１で得られた繊維のＴｍ_１は３３８℃、ΔＨｍ_１は０．６J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２４℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例２２で得られた繊維のＴｍ_１は３３５℃、ΔＨｍ_１は０．７J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例２３で得られた繊維のＴｍ_１は３３７℃、ΔＨｍ_１は０．５J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２３℃、スカム発生量は０．０００９ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
（実施例２４）
　参考例１の液晶ポリエステルおよびビクトレックス社製ポリエーテルエーテルケトン樹脂ＰＥＥＫ９０Ｇ（融点３４４℃。以下、ＰＥＥＫ）を用いた。ペレット状にて液晶ポリエステルおよびＰＥＥＫを重量比９０／１０の比率で混合した後、エクストルーダーにて溶融・混練した以外は実施例１と同様にして紡糸、巻き返し、固相重合、洗浄、高温熱処理を行い、液晶ポリエステルからなるブレンド繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表６に示すとおり、実施例１の繊維対比若干の強度、弾性率の低下がみられたものの、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も良好であった。

　なお、実施例２４で得られた繊維のＴｍ_１は３４４℃、ΔＨｍ_１は４．４J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は１５．４７℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。

　なお、実施例１対比、製織性が若干低下した要因としては異種ポリマーのブレンド繊維であるため、工程中での擦過によりポリマー界面での剥離による繊維のフィブリルが発生し易く、これに起因して製織時の糸切れ回数の増加につながったものと推測する。

　なお、紡糸にて得られた繊維の繊度は６．０dtex、強度は５．６cN/dtex、伸度は１．２％、弾性率は４３２cN/dtexであり、固相重合後の繊維の繊度は６．０dtex、強度は２２．１cN/dtex、伸度は２．３％、弾性率は９８５cN/dtexであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
（実施例２５）
　芯成分として参考例１の液晶ポリエステル、鞘ポリマーとしてＰＥＥＫを用い、芯鞘複合繊維用の口金に別々のエクストルーダーで溶融した液晶ポリエステルとＰＥＥＫを供給した以外は実施例１と同様にして紡糸、巻き返し、固相重合、洗浄、高温熱処理を行い、芯と鞘の重量比が７０／３０である液晶ポリエステルからなる複合繊維を得た。

　なお、実施例２５で得られた繊維のＴｍ_１は３４４℃、ΔＨｍ_１は１３J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は１６℃、スカム発生量は０．００１０ｇであった。

　なお、実施例１対比、製織性が若干低下した要因としては異種ポリマーとの芯鞘複合繊維であるため、工程中での擦過によりポリマー界面での剥離による繊維のフィブリルが発生し易く、これに起因して製織時の糸切れ回数の増加につながったものと推測する。

　なお、紡糸にて得られた繊維の繊度は６．０dtex、強度は４．９cN/dtex、伸度は１．０％、弾性率は３４３cN/dtexであり、固相重合後の繊維の繊度は６．０dtex、強度は１６．７cN/dtex、伸度は１．７％、弾性率は７５８cN/dtexであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。

（参考例３）
　固相重合工程の後に洗浄を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が高く、走行張力変動幅（Ｒ）が高いため、工程通過性は良好であるものの、製織性、織物品位は劣るものであった。なお、参考例３で得られた繊維のスカム発生量は０．０６３６ｇであった。

　以上の結果から、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が頻発することが予想される。ただし、洗浄を行わなくとも繊維表面に粉体である塩と粒子がコーティングされていることで、粉体離型の作用により走行抵抗は低下し、繊維の擦過によるフィブリル化を防ぐことができるため走行安定性が良好であることは参考例３から分かり、かつ水により容易に両者とも洗浄除去できるため、製品とする際に水洗することで繊維表面の付着物が実質的にない状態を作り出し、薬液や樹脂との接着性を高めることができるため、加工性に優れることも示唆される。
（比較例１）
　固相重合用油剤として無機粒子（Ａ）のみを用い、リン酸系化合物（Ｂ）を用いなかったこと以外は実施例１と同様にして固相重合を行ったところ繊維同士が融着し、解舒時にフィブリルが多発し糸切れしたため、洗浄工程以降を実施することができなかった。
（比較例２）
　固相重合用油剤としてリン酸系化合物（Ｂ）の代わりにポリエチレングリコールラウリレート主成分の紡糸油剤を用いたこと以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が高く、走行張力変動幅（Ｒ）が高いため、給糸口へのスカム堆積量が多く、製品へのスカム混入が多発し織物品位不良であった。また、糸切れも頻発したが、これはスカム堆積による張力変動増大による糸切れに加え、固相重合時の融着に起因した繊維のフィブリル化によるものと推測される。

　なお、比較例２で得られた繊維のＴｍ_１は３３２℃、ΔＨｍ_１は０．７J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２５℃、スカム発生量は０．０１１０ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においてもスカムが多量発生し、走行張力変動が増大し、糸切れが発生するだけでなく、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が頻発することが予想される。
（比較例３）
　固相重合用油剤として無機粒子（Ａ）を用いなかったこと以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維にはフィブリル発生が認められ、これは固相重合油剤として無機粒子（Ａ）を用いなかったために繊維間の融着が発生したためと推測される。なお、得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が高く、走行張力変動幅（Ｒ）が高いため、給糸口へのスカム堆積量が多く、スカムおよびフィブリルに起因するとみられる糸切れが多発したため製織を中止した。

　なお、比較例３で得られた繊維のＴｍ_１は３３５℃、ΔＨｍ_１は０．６J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２４℃、スカム発生量は０．０１１３ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においてもスカムが多量発生し、スカムやフィブリルに起因した糸切れが多発するため、製織不可であることが予想される。
（比較例４）
　固相重合用油剤として無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）の代わりにポリジメチルシロキサン（以下、ＰＤＭＳ）を主成分とする油剤を使用したこと以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存する固相重合油剤は計算上少ないものの走行張力変動が大きく、製織中に給糸口に微量のスカム堆積が見られ、これに起因するとみられる走行張力増大および製品へのスカム混入が発生した。また、張力変動によると思われる糸切れが多発した。なお、液晶ポリエステル繊維の表面の走査型電子顕微鏡の結果からもＰＤＭＳのゲル化物とみられる凹凸がみられ、製織評価時の給糸口に付着したスカム成分のＩＲ測定の結果からもＰＤＭＳに由来するゲル化物が繊維上に付着していることからが明らかになった。すなわち、固相重合時にＰＤＭＳがゲル化し、これが洗浄工程後も繊維上に残存し、張力変動の原因となっていることが推測される。

　なお、比較例４で得られた繊維のＴｍ_１は３３６℃、ΔＨｍ_１は０．７J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．００２５ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においは張力変動の増大が助長され、整経時の張力変動による糸切れや製織時のテンション斑や糸切れの発生による製織性不良に加え、製品へのスカム混入が予想される。
（比較例５）
　仕上げ油剤の付与時にオイリングローラーの回転数を変更し、仕上げ油剤の油分付着率を変更し、繊維の油分付着率を３．２wt％とした以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。

　得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。しかしながら、繊維同士の擬似接着に起因した糸切れによる停台が頻発したため製織中止とした。

　なお、比較例５で得られた繊維のＴｍ_１は３３３℃、ΔＨｍ_１は０．８J/g、Ｔｍ_１におけるピーク半値幅は２９℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。

　以上の結果から、実際の整経、製織工程においてもスカムの抑制効果は著しいものの、油分付着率が高いため、繊維同士が擬似接着することで糸切れが多発するため、製織不可であることが予想される。

　以下の実施例においては、特にマルチフィラメント用途における後加工を想定し、固相重合後の液晶ポリエステル繊維の特性評価として融着抑制効果、走行安定性、後加工性を評価した。
（実施例２６）
　参考例１の液晶ポリエステルを用い、１６０℃、１２時間の真空乾燥を行った後、（株）テクノベル製φ１５ｍｍ２軸エクストルーダーにて溶融押し出しし、ギアーポンプで計量しつつ紡糸パックにポリマーを供給した。紡糸パックでは金属不織布フィルターを用いてポリマーを濾過し、表８記載の条件にてポリマーを吐出した。なお口金孔の直上に位置する導入孔はストレート孔とし、導入孔と口金孔の接続部分はテーパーとしたものを用いた。吐出したポリマーは４０ｍｍの保温領域を通過させた後、２５℃、空気流の環状冷却風により糸条の外側から冷却し固化させ、その後、脂肪酸エステル化合物を主成分とする紡糸油剤を付与し、全フィラメントを表８記載の紡糸速度で第１ゴデットロールに引き取った。これを同じ速度である第２ゴデットロールを介した後、ダンサーアームを介しパーンワインダー（（株）神津製作所製ＥＦＴ型テークアップワインダー、巻取パッケージに接触するコンタクトロール無し）にてパーンの形状に巻き取った。巻取中、糸切れは発生せず製糸性は良好であった。得られた紡糸繊維物性を表８に示す。

　この紡糸繊維パッケージから（株）神津製作所製SSP-MV型リワインダー（接触長（（最内層の巻きストローク））２００ｍｍ、ワインド数８．７、テーパー角４５°）を用いて巻き返しを行った。紡糸繊維の解舒は、縦方向（繊維周回方向に対し垂直方向）に行い、調速ローラーは用いず、オイリングローラー（梨地仕上げのステンレスロール）を用いてリン酸系化合物（Ｂ）として上記化学式（４）
で示されるリン酸系化合物（Ｂ_１）を６．０重量％含有する水溶液に、無機粒子（Ａ）として表９に滑石１として示すタルク、SG-2000（日本タルク（株）製）を１．０重量％分散させた固相重合用油剤の給油を行った。巻き返しの芯材にはステンレス製の穴あきボビンにケブラーフェルト（目付２８０g/ｍ^２、厚み１．５ｍｍ）を巻いたものを用い、面圧は１００gf(98.0665cN)とした。巻き返し後の繊維への固相重合油剤の油分付着率、ならびに巻き返し条件を表９に示す。

　次に巻き返したパッケージからステンレスの穴あきボビンを外し、ケブラーフェルトに繊維を巻き取ったパッケージの状態として固相重合を行なった。固相重合は、密閉型オーブンを用い、室温から２４０℃までは約３０minで昇温し、２４０℃にて３時間保持した後、４℃/hrで表９に示す最高到達温度まで昇温し、表９に示す保持時間の間保持し、固相重合を行った。なお、雰囲気は除湿窒素を流量２０ＮＬ/minにて供給し、庫内が加圧にならないよう排気口より排気させた。

　固相重合後のパッケージをフリーロールクリール（軸およびベアリングを有し、外層部は自由に回転できる。ブレーキおよび駆動源は無い。）にはめ、ここから糸を横方向（繊維周回方向）に引き出し、４００ｍ/minで回転するセパレートローラー付きの第１ローラーに６周回させた後、ＥＦＴ型ボビントラバースワインダー（（株）神津製作所製）にて巻き取った。得られた固相重合後繊維物性を表９に示す。

　得られた繊維の特性評価結果も表９に示すが、融着抑制効果、走行安定性、後加工性ともに優れることが分かる。

（実施例２７、２８）
　ここでは固相重合用油剤の付着率の影響を評価した。

　実施例２６と同様の方法で溶融紡糸を行い、紡糸繊維を得て、巻き返し時のオイリングローラーの回転数を変え、固相重合油剤の付着率を表９の通り変えた以外は実施例２６と同様にして巻き返し、固相重合を行い、液晶ポリエステル繊維を得た。得られた固相重合後繊維物性を表９に示す。

　得られた繊維の特性評価結果も表９に示す。融着抑制効果、走行安定性、後加工性ともに優れるものの、実施例２７では付着量が少ないため融着抑制効果、走行安定性、後加工性にやや劣り、実施例２８では付着量が多いため、後加工性にやや劣ることが分かる。
（実施例２９、３０）
　ここでは無機粒子（Ａ）の影響を評価した。

　無機粒子（Ａ）としてシリカであるサイリシア310P（富士シリシア化学株式会社製）を用いた以外は実施例２６と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た（実施例２９）。また無機粒子（Ａ）として表９に滑石２として示すタルク、“ミクロエース”（登録商標）P-2（日本タルク（株）製）を用いた以外は実施例２６と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。得られた固相重合後繊維物性を表９に示す。

　得られた繊維の特性評価結果も表９に示す。融着抑制効果、走行安定性、後加工性ともに優れるものの、メディアン径が大きくなるに伴い、融着抑制効果、走行安定性、後加工性がやや悪化することが分かる。
（実施例３１）
　ここでは無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）の重量比の影響を評価した。

　固相重合油剤中の無機粒子（Ａ）の分散量を変え、繊維への無機粒子の付着率（ａ）を表９の通り変えた以外は実施例２６と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。得られた固相重合後繊維物性を表９に示す。

　得られた繊維の特性評価結果も表９に示す。融着抑制効果、走行安定性、後加工性ともに優れるものの、（ｂ／ａ）が小さい場合には、後加工性がやや悪化することが分かる。
（実施例３２、３３）
　ここではリン酸系化合物（Ｂ）の影響を評価した。

　リン酸系化合物（Ｂ）として、上記化学式（５）で示されるリン酸系化合物（Ｂ_２）、上記化学式（６）で示されるリン酸系化合物（Ｂ_３）に変更した以外は実施例２６と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。得られた固相重合後繊維物性を表９に示す。分子量他の数値から分かるようにＢ_２では固相重合がやや進んでおらず、Ｂ_３では進んでいる傾向である。

　得られた繊維の特性評価結果も表９に示す。融着抑制効果、走行安定性、後加工性ともに優れるものの、Ｂ_２では含酸素炭化水素基が多いためか後加工性にやや劣り、Ｂ_３ではカリウムが多いため固重が進むことからか融着抑制効果、走行安定性にやや劣ることが分かる。
（比較例６～９）
　ここでは無機粒子（Ａ）およびリン酸系化合物（Ｂ）併用の効果を評価した。

　比較例６では、固相重合用油剤として無機粒子（Ａ）のみを用い、リン酸系化合物（Ｂ）を用いなかったこと以外は実施例２６と同様にして固相重合を行ったところ、繊維同士が融着し、解舒時にフィブリルが多発しため、固相重合後の繊維が得られなかった。このことから無機粒子のみでは融着抑制効果が不十分であることが分かる。

　比較例７では固相重合用油剤としてリン酸系化合物（Ｂ）の代わりにＰＤＭＳの水分散液を用い、比較例８では無機粒子を用いず、リン酸系化合物のみ用い、比較例９ではＰＤＭＳの分散液のみを用い、それぞれオイリングローラーの回転数を調整し固相重合油剤の付着量を表１０のように変更したこと以外は実施例２６と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。得られた固相重合後繊維物性を表１０に示す。

　得られた繊維の特性評価結果も表１０に示す。比較例７では無機粒子とＰＤＭＳの併用により優れた融着抑制効果が発現しているが、繊維表面の付着物が多く、後加工性に劣ることが分かる。また比較例８ではリン酸系化合物のみであるため融着抑制効果、走行安定性が劣ることが分かる。比較例９ではＰＤＭＳのみの使用では走行安定性、後加工性に劣ることが分かる。
（実施例３４～３８）
　ここでは紡糸繊維の影響について評価した。

　液晶ポリエステルポリマー、紡糸温度他の紡糸条件を表８に示すように変化させたこと以外は実施例２６と同様の方法で溶融紡糸を行い、紡糸繊維を得た。なお、実施例３８においては、４ホールの口金より吐出した糸条のうち１本のみを巻き取り、残りはサクションガンで吸引除外した。得られた繊維物性も表８に合わせて示す。参考例２のポリマーを用いた実施例３４、ならびに単糸繊度４．４dtexでの紡糸を行った実施例３６では紡糸中に糸切れが生じた。

　得られた紡糸繊維を用い、巻き返し条件、固相重合条件を表１０に示すように変化させた以外は実施例２６と同様の方法で巻き返し、固相重合を行った。なお実施例３７では紡糸繊維３本を合糸して巻き返した。得られた固相重合後繊維物性を表１０に示す。

　得られた繊維の特性評価結果も表１０に示す。紡糸繊維の違いにより差があるものの、融着抑制効果、走行安定性、後加工性ともに優れることが分かる。

　本発明の液晶ポリエステル繊維およびその製造方法は特にハイメッシュ織物であるフィルター、スクリーン紗用途に好適である。

Claims

走行張力変動幅（Ｒ）が５cN以下で、かつ、油分付着率が３．０wt％以下である液晶ポリエステル繊維。
スカム発生量が０．０１ｇ以下である請求項１記載の液晶ポリエステル繊維。
強度が１２．０cN/dtex以上である請求項１または２記載の液晶ポリエステル繊維。
示差熱量測定において、５０℃から２０℃/minの昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク（Ｔｍ_１）におけるピーク半値幅が１５℃以上である請求項１～３のいずれか記載の液晶ポリエステル繊維。
モノフィラメントである請求項１～４のいずれか記載の液晶ポリエステル繊維。
単一のポリマー成分からなる請求項１～５のいずれか記載の液晶ポリエステル繊維。
液晶ポリエステルが下記構造単位(I)、(II)、(III)、(IV)、(V)からなる請求項１～６のいずれか記載の液晶ポリエステル繊維。
液晶ポリエステルを溶融紡糸して得た糸条に、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布した後に固相重合する液晶ポリエステル繊維の製造方法。
固相重合後の液晶ポリエステル繊維を洗浄する請求項８記載の液晶ポリエステル繊維の製造方法。
洗浄後の液晶ポリエステル繊維の吸熱ピーク温度（Ｔｍ_１）＋１０℃以上の温度で高温熱処理を施す請求項９記載の液晶ポリエステル繊維の製造方法。
無機粒子（Ａ）がシリカ、ケイ酸塩から選択される一種以上である請求項８～１０のいずれか記載の製造方法。
リン酸系化合物（Ｂ）が下記化学式（１）～（３）で示される化合物のいずれか又は組み合わせからなり、かつ、下記条件１～４を満たす請求項８～１１のいずれか記載の製造方法。

　条件１：Ｒ_１、Ｒ_２は炭化水素基を示す。
　条件２：Ｍ_１はアルカリ金属を示す。
　条件３：Ｍ_２はアルカリ金属、水素原子、炭化水素基、含酸素炭化水素基から選択される基を示す。
　条件４：ｎは１以上の整数を示す。
請求項１～７のいずれか記載の液晶ポリエステル繊維からなるメッシュ織物。