WO2011160483A1 - 控制超低碳镇静钢中ti含量的方法 - Google Patents

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陈晓
朱简如
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing refined RH desulfurized steel, in particular to an extremely low Ti control method for ultra-low carbon aluminum silicon killed steel which is subjected to deep desulfurization in a refining RH process.
  • the above method requires quality raw materials is extremely high and a large increase in the manufacturing cost of the steel smelting cycle, and in order to prevent 102 is reduced Ladle slag, the need for an aluminum content in the steel is restricted , the general requirement is not more than 0.1%;
  • the slag slag is reformed in the smelting and refining process, and the alkalinity of the slag and the oxidation property of the molten steel are adjusted to increase the distribution ratio of Ti between the slag steels, for example: Japanese Patent Laid-Open No. 5-86413 and Special Open 2003 -73726 and so on.
  • the shortcoming of this method is that there is no desulfurization of the molten steel, and the A1 content in the steel is relatively low, and the general requirement is not more than 0.1%.
  • the object of the present invention is to provide an extremely low control method for ultra-low carbon aluminum silicon killed steel, which has the characteristics of higher Si, A1 content and lower S content, through ladle top slag upgrading, RH refining Deep desulfurization and other measures can relax the quality requirements of raw and auxiliary materials in the smelting process, simplify the steelmaking production process, and have the advantages of simple operation control, low production cost, wide application range and high control precision.
  • the technical solution of the present invention is:
  • the alloys such as aluminum, ferrosilicon, ferromanganese and the like are deoxidized and alloyed.
  • the finished steel contains extremely low carbon and sulfur content and high aluminum content.
  • the ultra-low carbon aluminum silicon killed steel of the present invention has a very low control method, and the chemical composition weight percentage of the ultra low carbon aluminum silicon killed steel is: C ⁇ 0.005%, Si: 0.1 to 3.4%, Mn: 0.1 - 0.5 %, P ⁇ 0.2%, S ⁇ 0.002%, Ah 0-1.2%, N ⁇ 0.005%, Ti ⁇ 0.0015, the balance is Fe and unavoidable inclusions;
  • the molten steel having the above chemical composition is pretreated by molten iron, smelting After refining RH smelting and casting into a billet, the steel slag top slag is modified, and a calcium-aluminum-based modifier is added, 0.6 ⁇ 1.7kg/t steel to ensure the top of the ladle at the end of refining RH decarburization.
  • Control requirements for T.Fe content ⁇ 5% and A1 2 0 3 content ⁇ 23%; at the end of refining RH decarburization, deoxidation and alloying are carried out using ferrosilicon, aluminum iron or ferromanganese, followed by deep desulfurization, desulfurization rate 50 % ⁇ 75%.
  • the weight percentage of the desulfurizing agent is: CaO: 65% to 75% ; A1 2 0 3 : 15% to 30%; CaF 2 : 0 to: 10%.
  • the method for adding the desulfurizing agent according to the present invention is as follows:
  • the initial percentage of sulfur in the ladle is: 0.0021 ⁇ 0.0025%, the amount of desulfurizing agent added: 3.3 ⁇ 4.0kg/t steel;
  • the initial percentage of sulfur in the ladle is: 0.0026 ⁇ 0.0030%, the amount of desulfurizing agent added: 4.0 ⁇ 6.0kg/t steel;
  • the initial percentage of sulfur in the ladle is: 0.0031 ⁇ 0.0045%, the amount of desulfurizer added: 6.7 ⁇
  • the initial percentage of sulfur in the ladle is: 0.0036 ⁇ 0.0040%, and the amount of desulfurizing agent added: 9.7 ⁇ 12.3kg/t steel.
  • the invention relates to ultra-low carbon aluminum silicon killed steel for refining RH deep desulfurization, and the chemical composition design principles are as follows:
  • C 0.005% or less. C strongly hinders the growth of the finished grain, which is likely to cause an increase in iron loss and magnetic aging of the steel, and it is difficult for subsequent decarburization, so it must be strictly controlled below 0.005%.
  • Si 0.1% to 3.4%. Si can increase the resistivity of the matrix and effectively reduce the iron loss of the steel. When the Si content is higher than 3.4%, the magnetic induction of steel is remarkably lowered, and it is easy to cause rolling difficulty, and less than 0.1%. At the same time, it does not reduce the iron loss.
  • Mn 0.1% to 0.5%.
  • the combination of Mn and S to form MnS can effectively reduce the magnetic hazard, improve the surface state of electrical steel, and reduce hot brittleness. Therefore, it is necessary to add a Mn content of 0.1% or more, and a Mn content of more than 0.5% or more easily breaks the recrystallization texture and greatly increases the manufacturing cost of the steel.
  • P 0.2% or less. Phosphorus can improve the workability of the steel sheet, but when it exceeds 0.2%, the cold rolling workability of the steel sheet is deteriorated.
  • S 0.002% or less.
  • S content exceeds 0.002%, precipitates such as MnS are greatly increased, and grain growth is strongly inhibited, and the magnetic properties of the steel are deteriorated.
  • A1 is an element that increases resistance and is used for deep deoxidation of electrical steel. When the A1 content is higher than 1.2%, continuous casting is difficult and the magnetic induction is significantly reduced.
  • N 0.005% or less.
  • the N content exceeds 0.005%, precipitates such as A1N are greatly increased, and grain growth is strongly inhibited, and the magnetic properties of the steel are deteriorated.
  • the present invention refines the extremely low 1 content production process of RH deep desulfurized ultra low carbon aluminum silicon killed steel, as follows:
  • the steelmaking raw materials use all-iron water.
  • the smelting process ensures that the converter slag is in good condition, and the decarburization, desulfurization and temperature rising effects of the molten steel are stable.
  • the smelting end point is measured by temperature and sampling by the sub-gun of the converter, and the carbon and oxygen contents of the molten steel are controlled to 0.03% ⁇ 0.05% and 0.04% ⁇ 0.08%, respectively.
  • the direct flow down process is performed for decarburization and desulfurization, and for a small amount of molten steel that does not satisfy the above control requirements, supplemental correction is performed by means of secondary blow-up.
  • the ladle top slag is modified, and a calcium-aluminum-based modifier, 0.6 ⁇ 1.7 kg/t steel is added, and the calcium-aluminum-based modifier is an existing product, which will not be described herein.
  • the deep decarburization is first carried out in the refining RH, and the decarburization effect is monitored by the exhaust gas flow rate in the smelting process until the carbon content of the molten steel at the end of decarburization is ⁇ 0.005%. Then, the molten steel is deoxidized and alloyed by ferrosilicon, aluminum iron or ferromanganese, and the molten steel is deeply desulfurized by using a desulfurizing agent.
  • the addition of the desulfurizing agent is once input from the vacuum silo, and the amount added is determined by the initial sulfur content of the ladle.
  • the sulfur content in the molten steel was sampled and analyzed to calculate the desulfurization efficiency.
  • the initial sulfur content of the ladle is generally controlled at 20 ⁇ 40ppm when the refining RH starts to be processed, according to the actual production control result, the desulfurization effect of the desulfurization effect between 50% and 75% can be determined.
  • the initial sulfur content of the ladle is generally controlled at 20 ⁇ 40ppm when the refining RH starts to be processed
  • the innovation of the invention is:
  • the ladle top slag is upgraded to maximize the Ti capacity in the ladle top slag, which facilitates the subsequent refining of the RH process.
  • the Ti in the slag is not reduced into the molten steel, and finally Low content of slab.
  • the key to this operation is the amount of calcium-aluminum-based modifier added to the ladle top slag.
  • the alkalinity of the ladle top slag is higher, generally greater than 3.0, and sometimes even above 4.0. Therefore, for the CaO-Si0 2 -Al 2 0 3 slag system, when the amount of the calcium-aluminum-based modifier is less than 0.6 kg/t steel, the change of the slag composition of the ladle is not large, and the basic modification is not possible. The quality effect, that is, the purpose of greatly improving or improving the slag capacity of the ladle. When the amount of calcium-aluminum-based modifier is higher than 1.7kg/t steel, the content of CaO and A1 2 3 in the top slag of the ladle will increase greatly.
  • the result is analyzed. It will directly affect the T. Fe content and FeO x activity in the top slag of the ladle, and further promote the reaction of the formula (1) to the left, which is unfavorable for controlling the Ti content in the steel.
  • the purpose of strictly limiting the desulfurization efficiency is that the desulfurization of the molten steel has a significant influence on the distribution ratio between the slag and the steel, because as described above, the main component of the desulfurizing agent added is CaO, which can be consumed as a reaction product, thereby promoting the formula (4). ), (5) proceed to the right. CaF 2 increase in desulfurizer The slag fluidity also provides favorable conditions for the above reaction.
  • the A1 2 0 3 content in the slag cannot be effectively reduced; and when the desulfurization efficiency is higher than 75%, according to the formula (3), the oxidizing property of the slag is remarkably lowered, which is also disadvantageous to the improvement of the distribution ratio between the slag and the steel. .
  • the ladle top slag and the molten steel are in the same reaction vessel, so Ti coexists in the slag and the steel.
  • the starting point of the invention is that by controlling the reforming effect and the desulfurization effect, the purpose of controlling the distribution ratio of the slag-steel Ti is achieved, thereby avoiding the increase of the molten steel.
  • the above two points the effect of upgrading and desulfurization are different from the traditional control requirements.
  • converter tapping is not upgraded, and there is no slag component requirement, and the desulfurization effect is desirably as low as possible.
  • Figure 1 is a schematic diagram showing changes in the content of Ti and Ti in the refining process of RH;
  • Figure 2 is a schematic diagram showing the relationship between the T.Fe content and the Ti distribution ratio in the slag
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing the relationship between the A1 2 0 3 content and the Ti distribution ratio in the slag;
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing the relationship between the desulfurization efficiency and the Ti rate of refining RH. Detailed description of the invention
  • the hot metal and scrap steel are matched according to the ratio. After 300 tons of converter smelting, the refined RH is decarburized, deoxidized and alloyed for deep desulfurization. After degassing and continuous casting, 170mn is obtained! ⁇ 250mm thick, 800mn! ⁇ 1400mm wide slab, the control of Ti content in steel is shown in Table 1.
  • the desulfurizing agent is selected from: 70% lime and 30% fluorite mixed, the lime in the desulfurizing agent is high-activity low-carbon high-quality lime, the CaO content is above 90%, and the activity is 350 N * Above L, using high quality fluorite, the CaF 2 content is above 95%.
  • the Ti content of the slab was more than 15 ppm; in the embodiment of the present invention, the Ti content of the slab was less than 15 ppm.
  • the Ti content control effect of the slab is basically independent of the content of Si, Mn, A1, P and other elements, and is mainly affected by the ladle top slag, Al2O3 A3 2 3 , all-iron T.Fe, and desulfurization efficiency of 11 8 influences.
  • the T.Fe content of the ladle top slag component is 5%
  • the A1 2 0 3 content is 23%
  • the desulfurization effect is between 50% and 75%. Effectively control the Ti content in the slab.
  • the T.Fe content is 12%, the higher the T.Fe content, the better the Ti control effect, while the T.Fe content is higher, the Ti control effect does not change significantly; Secondly, the A1 2 0 3 content 23 Before %, the lower the A1 2 0 3 content, the better the Ti control effect, and after the A1 2 0 3 content is higher than 23%, the Ti control effect drops sharply; in addition, the optimal desulfurization efficiency is between 50% and 75%. The too low and too high desulfurization effect is not conducive to control, especially after the desulfurization efficiency is higher than 75%, the control effect drops sharply.
  • the three In the actual production process, the three must have the conditions at the same time, in order to effectively control the content of the slab 1 , which is indispensable. In addition, between the optimal desulfurization efficiency of 50% ⁇ 75%, with the increase of T.Fe content and the decrease of A1 2 0 3 content, the control effect is best.
  • the invention can effectively reduce the content of ultra-low carbon aluminum silicon killed steel without increasing the manufacturing cost.

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Description

控制超低碳镇静钢中 Ti含量的方法 发明领域
本发明涉及精炼 RH脱硫钢生产方法， 尤其涉及一种在精炼 RH过程 进行深脱硫的超低碳铝硅镇静钢的极低 Ti控制方法。 背景技术
1 与0、 N元素具有较强的亲和力。 炼钢过程中， 三者很容易结合， 形成微细夹杂物 1 0 和 TiN等。 这些微细夹杂物会降低钢的纯净度， 导 致连铸水口结瘤或结晶器结鱼， 进而影响钢的各类性能。 因此， 部分专用 钢种， 例如电工钢、 轴承钢、 弹簧钢等， 都对 含量提出了严格要求， 希望小于或等于 30ppm, 甚至 15ppm。
传统的降低钢中 含量的方法主要有：
通过严格控制铁水、铁合金、 中间包覆盖剂等原辅材料和钢包顶渣中 的 Ti含量， 以及通过转炉双联、 二次造渣等， 以有效减少钢中外界 Ti含 量的带入， 从而避免钢液脱氧、合金化之后大幅增 Ί 。例如日本专利特开 平 7-173519、 特开 2002-322508、 特开 2002-105578和特开 2004-307942 等所公开的方法。但该法对上述原辅材料的品质要求极高， 会大幅增加钢 的制造成本和冶炼周期， 并且为防止钢包顶渣中的 1 02被还原， 还需对 钢中的铝含量进行严格限制， 一般要求不大于 0.1%;
再有， 通过冶炼、 精炼过程中的钢包顶渣改质， 调整渣的碱度和钢水 氧化性等， 以提高渣钢间 Ti 的分配比， 例如： 日本专利特开平 5-86413 和特开 2003-73726等。 该法的不足之处在于， 没有对钢液进行脱硫， 同 时钢中 A1含量也相对较低， 一般要求不大于 0.1%。
发明概述
本发明的目的在于提供一种超低碳铝硅镇静钢的极低 控制方法， 该方法具有在较高的 Si、 A1含量和较低的 S含量条件下， 通过钢包顶渣 改质， RH精炼深脱硫等措施， 可以放宽冶炼过程的原辅材料品质要求， 简化炼钢生产工艺， 具有操作控制简便， 生产成本低廉， 适用范围广， 控 制精度高等优点。 为达到上述目的， 本发明的技术方案是：
精炼 RH脱碳结束后采用铝铁、硅铁、锰铁等合金进行脱氧、合金化， 成品钢中含有极低的碳、 硫含量以及较高的铝含量。
具体地， 本发明的超低碳铝硅镇静钢的极低 控制方法， 超低碳铝 硅镇静钢的化学成分重量百分比为： C≤0.005%、 Si: 0.1〜3.4%、 Mn: 0.1— 0.5%, P≤0.2%、 S≤0.002%、 Ah 0— 1.2%, N≤0.005%， Ti≤0.0015， 余量为 Fe及不可避免的夹杂； 具有上述化学成分的钢液经铁水预处理、 冶炼、精炼 RH冶炼和浇注成坯后获得； 其中，对钢包顶渣进行改质处理， 添加钙铝基改质剂， 0.6〜1.7kg/t钢， 确保精炼 RH脱碳结束时， 钢包顶 渣成分 T.Fe含量≥5%、A1203含量≤23%的控制要求；精炼 RH脱碳结束时， 采用硅铁、铝铁或锰铁进行脱氧、合金化，然后进行深脱硫，脱硫率 50%〜 75%。
进一歩， 所述的脱硫剂的重量百分比为： CaO: 65%〜75%; A1203: 15%〜30%； CaF2: 0〜： 10%。
另外， 本发明所述的脱硫剂添加方法如下：
钢包中硫的初始百分含量为： 0.0021〜0.0025%，脱硫剂添加量： 3.3〜 4.0kg/t钢；
钢包中硫的初始百分含量为： 0.0026〜0.0030%，脱硫剂添加量： 4.0〜 6.0kg/t钢；
钢包中硫的初始百分含量为： 0.0031〜0.0045%，脱硫剂添加量： 6.7〜
9.0kg/t钢；
钢包中硫的初始百分含量为： 0.0036〜0.0040%，脱硫剂添加量： 9.7〜 12.3kg/t钢。 本发明涉及精炼 RH深脱硫的超低碳铝硅镇静钢，其化学成分的设计 原则如下：
C: 0.005%以下。 C 强烈阻碍成品晶粒长大， 容易引起钢的铁损增加 和产生磁时效， 并给后续脱碳带来困难， 因此必须严格控制在 0.005%以 下。
Si: 0.1%〜3.4%。 Si能提高基体电阻率， 有效降低钢的铁损。 Si 含 量高于 3.4% 时，会显著降低钢的磁感，且容易造成轧制困难，而低于 0.1% 时又起不到降低铁损的作用。
Mn: 0.1%〜0.5%。 Mn与 S结合生成 MnS， 可以有效减少对磁性的 危害， 同时改善电工钢表面状态， 减少热脆。 因此， 有必要添加 0.1%以 上的 Mn含量， 而高于 0.5%以上的 Mn含量， 容易破坏再结晶织构， 又会 大幅增加钢的制造成本。
P: 0.2%以下。 磷可以改善钢板的加工性， 但超过 0.2%时， 反而使钢 板的冷轧加工性劣化。
S: 0.002%以下。 S含量超过 0.002%时， 将使 MnS等析出物大大增 力口， 强烈阻碍晶粒长大， 恶化钢的磁性。
Ah 0〜1.2%。 A1 是增加电阻元素， 同时用于电工钢的深脱氧， A1 含量高于 1.2% 时会造成连铸浇注困难， 磁感显著降低。
N: 0.005%以下。 N含量超过 0.005%时， 将使 A1N等析出物大大增 力口， 强烈阻碍晶粒长大， 恶化钢的磁性。
本发明精炼 RH深脱硫的超低碳铝硅镇静钢的极低 1 含量生产工艺， 按如下歩骤进行：
炼钢原料采用全铁水。冶炼过程通过枪位控制和辅料投入， 确保转炉 化渣情况良好， 钢液脱碳、 脱硫和升温效果稳定。 冶炼终点通过转炉副枪 测温、取样，将钢液碳、氧含量分别控制在 0.03%〜0.05%和 0.04%〜0.08%。 对于符合上述控制要求的钢液， 直接流向下工序进行脱碳、 脱硫， 对于少 量不满足上述控制要求的钢液，通过二次补吹的方式进行补充修正。随后， 在出钢过程中， 对钢包顶渣进行改质处理， 添加钙铝基改质剂， 0.6〜1.7 kg/t钢， 钙铝基改质剂为现有产品， 在此不再赘述。
在经过上述冶炼歩骤的钢水， 首先在精炼 RH进行深脱碳， 脱碳效果 通过冶炼过程的废气流量进行监控， 直至脱碳结束钢液碳含量≤0.005%。 然后， 采用硅铁、 铝铁或锰铁对钢液进行脱氧、 合金化， 采用脱硫剂对钢 液进行深脱硫。
脱硫处理时， 脱硫剂的添加从真空料仓一次性投入， 添加数量视钢包 初始硫含量确定。 脱硫剂添加 3〜5mm后， 取样分析钢液中的硫含量， 以 计算脱硫效率。 考虑到精炼 RH开始处理时， 钢包初始硫含量一般控制在 20〜40ppm， 根据大生产实际控制结果， 可以确定出脱硫效果介于 50%〜 75%的脱硫剂添加数量要求。 精炼 RH冶炼过程， 钢液中的硫、 钛含量变 化如图 1所示。
本发明的创新之处在于：
1、 在转炉出钢过程中进行钢包顶渣改质， 以最大限度的提高钢包顶 渣中的 Ti容量， 便于后续精炼 RH过程脱硫处理时， 渣中 Ti不被还原进 入钢液， 最终获得较低 含量的铸坯。 此操作的关键是， 钢包顶渣改质 时的钙铝基改质剂加入数量。
原因是， 正常的转炉冶炼结束后， 钢包顶渣碱度较高， 一般均大于 3.0， 有时甚至在 4.0 以上。 因此， 对于 CaO-Si02-Al203渣系而言， 钙铝 基改质剂的加入数量低于 0.6kg/t钢时， 钢包顶渣成分的变化不大， 起不 到基本的改质作用， 即达不到大幅提高或改善钢包顶渣 容量的目的。 而钙铝基改质剂的加入数量高于 1.7kg/t钢时， 钢包顶渣中的 CaO、 A1203 含量将大幅升高， 根据式 （2 ) 、 ( 3 ) 分析， 这种结果将直接影响钢包顶 渣中的 T. Fe含量及 FeOx活度， 进而促进式 （1 ) 反应向左进行， 对钢中 Ti含量的控制不利。
X [Ti] + 2 (FeOx ) = x (Ti02) + 2 [Fe] ( 1 ) 式 （1 ) 中 FeOx活度及其活度系数可以表示为
Figure imgf000005_0001
0.676x v(MgO) + 0.267 x (Al2O3)— 19.07
g rF, eO.
w(Si02 ) ( 3 )
+ 0.0214x v(CaO) - 0.047
此外， 由于转炉冶炼过程中， 吹炼制度、 耐火材料等基本不变， 渣碱 度、 MgO含量相对固定， 因此， 在钢包顶渣中含有较高 CaO、 A1203含量 时， 渣的熔点和黏度也将大幅上升， 进而降低渣 -钢间 Ti的分配比。 渣成 分对渣 -钢间 Ti的分配比的影响如图 2、 3所示。
2、 在脱硫剂添加 3〜5min后， 进行取样分析钢液中的硫含量， 目的 是， 在初始硫含量已知的前提下， 通过取样分析钢液脱硫后的硫含量， 可 以计算钢液脱硫效率， 是否满足脱硫率介于 50-75%的控制要求， 以及提 前预测铸坯中的 Ti含量。
严格限制脱硫效率的目的是， 钢液脱硫对渣 -钢间 的分配比产生显 著影响， 因为如上所述， 加入脱硫剂的主要成分是 CaO, 它可以作为反应 产物被消耗， 从而促进式 （4 ) 、 ( 5 ) 向右进行。 脱硫剂中的 CaF2提高 了熔渣流动性， 也为上述反应的进行提供了有利条件。
X (CaO) + y (A1203) = (x CaO · y A1203) ( 4 ) x (CaO) + y (A1203) + z (Si02) = (x CaO - y A1203 z Si02) ( 5 ) 通常情况下， 在脱硫效率低于 50% 以下时， 由于脱硫剂加入数量相 对较少， 最终不能有效促进反应 （4 ) 、 ( 5 ) 向右进行， 也即不能有效降 低渣中 A1203含量； 而在脱硫效率高于 75%以上时， 根据式 （3 ) 可知， 会显著降低渣的氧化性， 同样不利于渣 -钢间 的分配比提高。
由于冶炼过程， 钢包顶渣和钢液同在一个反应容器， 因此 Ti在渣、 钢间共存。 渣 -钢间 Ti的分配比越高， 钢包顶渣中的 Ti 容量就越高， 钢 液中的 Ti含量就越低； 反之， 渣 -钢间 Ti的分配比越低， 钢包顶渣中的
Ti 容量就越低， 钢液中的 Ti含量就越高。 脱硫效果对渣 -钢间 Ti的分配 比的影响如图 4所示。
本发明的出发点就是， 通过控制改质效果、 脱硫效果， 达到控制渣- 钢间 Ti的分配比的目的， 进而避免钢液增 Τι。 以上两点， 改质效果、 脱 硫效果均与以往传统的控制要求不同。通常转炉出钢不进行改质， 也没有 渣成分要求， 且脱硫效果希望越低越好。 附图说明
图 1为精炼 RH冶炼过程8、 Ti含量变化示意图；
图 2为渣中 T.Fe含量与 Ti分配比的关系示意图；
图 3为渣中 A1203含量与 Ti分配比的关系示意图；
图 4为精炼 RH脱硫效率和增 Ti率的关系示意图。 发明的详细说明
下面结合实施例对本发明做进一歩说明。
铁水、 废钢按照比例进行搭配， 经 300吨转炉冶炼， 精炼 RH脱碳、 脱氧、 合金化后进行深脱硫， 之后经脱气、连铸后， 得到 170mn！〜 250mm 厚、 800mn！〜 1400mm宽的铸坯， 钢中 Ti含量的控制情况见表 1。
在本实施例中， 脱硫剂选用： 由 70%石灰和 30%萤石混合组成， 脱 硫剂中的石灰采用高活性低碳含量的优质石灰， CaO含量在 90%以上，活 性度在 350 N * L以上， 采用优质萤石， CaF2含量在 95%以上。 从表 1可以看出， 比较例中， 铸坯的 Ti含量均大于 15ppm; 本发明 实施例中， 铸坯的 Ti含量均小于 15ppm。 铸坯的 Ti含量控制效果与 Si、 Mn、 A1、P等元素含量基本无关，而主要受钢包顶渣中，三氧化二铝 A1203、 全铁 T.Fe、 以及脱硫效率 11 8的影响。 在三者同时具备精炼 RH脱碳结束 时， 钢包顶渣成分 T.Fe含量 5%、 A1203含量 23% 的控制要求， 以及 脱硫效果介于 50%〜75%的控制要求时， 可以有效控制铸坯中的 Ti含量。 并且，在 T.Fe含量 12%之前， T.Fe含量越高， Ti控效果越好， 而在 T.Fe 含量更高时， Ti控效果没有明显变化； 其次， 在 A1203含量 23%之前， A1203含量越低， Ti控效果越好， 而在 A1203含量高于 23%之后， Ti控效 果急剧下降； 此外， 最佳的脱硫效率介于 50%〜75%， 过低、 过高的脱硫 效果均不利于 控， 尤其是脱硫效率高于 75%之后， 控效果急剧下降。
实际生产过程中， 三者必须同时具备条件， 方能有效控制铸坯 1 含 量， 缺一不可。 另外， 在最佳的脱硫效率 50%〜75%之间， 随 T.Fe含量 升高、 A1203含量降低， Ή控效果最佳。
本发明通过控制顶渣化学成分， 优化精炼 RH脱硫工艺后， 可以在不 增加制造成本的前提下， 有效降低超低碳铝硅镇静钢的 含量。
表 1 单位:
Figure imgf000007_0001
Figure imgf000008_0001

Claims

权 利 要 求 书
1. 超低碳铝硅镇静钢的极低 Ti控制方法， 超低碳铝硅镇静钢的化学成分重量 百分比为： C≤0.005%、 Si: 0.1— 3.4% , Mn: 0.卜 0.5%、 P≤0.2%、 S≤0.002%、 Al: 0〜1.2%、 N≤0.005%， Ti≤0.0015， 余量为 Fe及不可避免的夹杂； 具有 上述化学成分的钢液经铁水预处理、冶炼、精炼 RH冶炼和浇注成坯后获得； 其中， 对钢包顶渣进行改质处理， 添加钙铝基改质剂， 0.6〜1.7kg/t钢， 确 保精炼 RH脱碳结束时， 钢包顶渣成分 T.Fe含量≥5%、 Α12Ο3含量≤23%的 控制要求； 精炼 RH脱碳结束时， 采用硅铁、铝铁或锰铁进行脱氧、合金化， 然后进行深脱硫， 脱硫率 50%〜75%。
2. 如权利要求 1所述的超低碳铝硅镇静钢的极低 Ti控制方法， 其特征是， 所 述的脱硫剂的重量百分比为： CaO: 65%〜75%； Al2O3 : 15%〜30%； CaF2 : 0〜10%。
3. 如权利要求 1或 2所述的超低碳铝硅镇静钢的极低 Ti控制方法，其特征是， 所述的脱硫剂添加方法如下：
钢包中硫的初始百分含量为： 0.0021〜0.0025%， 脱硫剂添加量： 3.3〜 4.0kg/t钢；
钢包中硫的初始百分含量为： 0.0026〜0.0030%， 脱硫剂添加量： 4.0〜 6.0kg/t钢；
钢包中硫的初始百分含量为： 0.0031〜0.0045%， 脱硫剂添加量： 6.7〜
9.0kg/t钢；
钢包中硫的初始百分含量为： 0.0036〜0.0040%， 脱硫剂添加量： 9.7〜 12.3kg/t钢。
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