JPH05171253A - 溶鋼の脱硫方法 - Google Patents
溶鋼の脱硫方法Info
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- JPH05171253A JPH05171253A JP3340674A JP34067491A JPH05171253A JP H05171253 A JPH05171253 A JP H05171253A JP 3340674 A JP3340674 A JP 3340674A JP 34067491 A JP34067491 A JP 34067491A JP H05171253 A JPH05171253 A JP H05171253A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＲＨ真空脱ガスにより溶鋼を脱硫処理して極
低硫鋼を溶製する。 【構成】 取鍋２内の溶鋼３上に存在するスラグのＴ・
Feを10％以下とし、真空槽５内に環流する溶鋼３の表面
に対して鉛直に上吹きランス６から流速10ｍ／秒以上の
Arガスを介してCaO を主成分としてCaF2、Al2O3 を含有
するフラックスを吹付けて溶鋼３を脱硫処理する。 【効果】 フラックス７が真空排気系に吸引されること
なく効率よく脱硫できる。
低硫鋼を溶製する。 【構成】 取鍋２内の溶鋼３上に存在するスラグのＴ・
Feを10％以下とし、真空槽５内に環流する溶鋼３の表面
に対して鉛直に上吹きランス６から流速10ｍ／秒以上の
Arガスを介してCaO を主成分としてCaF2、Al2O3 を含有
するフラックスを吹付けて溶鋼３を脱硫処理する。 【効果】 フラックス７が真空排気系に吸引されること
なく効率よく脱硫できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶鋼の二次精錬、とりわ
けＲＨ真空脱ガス装置を用いて極低硫領域まで効率よく
溶鋼を脱硫する方法に関するものである。
けＲＨ真空脱ガス装置を用いて極低硫領域まで効率よく
溶鋼を脱硫する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＲＨ真空槽内で溶鋼精錬を行う方法にフ
ラックスの槽内添加法が知られている。しかし、このフ
ラックスの槽内添加法はフラックスの槽内自由落下によ
るものであり、反応速度向上を狙って微粉フラックスを
用いると溶鋼に到達せずに落下中のフラックスが真空系
に吸引される割合が大きくなり、精錬効果が低下する。
大塊フラックスを用いれば真空系に吸引される割合は少
くなるがフラックスの反応効率が低下するといった問題
があった。
ラックスの槽内添加法が知られている。しかし、このフ
ラックスの槽内添加法はフラックスの槽内自由落下によ
るものであり、反応速度向上を狙って微粉フラックスを
用いると溶鋼に到達せずに落下中のフラックスが真空系
に吸引される割合が大きくなり、精錬効果が低下する。
大塊フラックスを用いれば真空系に吸引される割合は少
くなるがフラックスの反応効率が低下するといった問題
があった。
【０００３】また、日本鉄鋼協会発行「材料とプロセ
ス」(1988)、P1189 に開示されているごとく、浸漬ラン
スを用いて上昇管直下の取鍋内溶鋼にフラックスを吹込
み、溶鋼とフラックスの両方を循環させつつ反応を促進
させる方法がある。しかしながら、この方法は浸漬ラン
ス寿命や管理が困難なこと、ガスとフラックスの両方を
上昇管内へ入れるのが困難なことなどの問題があった。
ス」(1988)、P1189 に開示されているごとく、浸漬ラン
スを用いて上昇管直下の取鍋内溶鋼にフラックスを吹込
み、溶鋼とフラックスの両方を循環させつつ反応を促進
させる方法がある。しかしながら、この方法は浸漬ラン
ス寿命や管理が困難なこと、ガスとフラックスの両方を
上昇管内へ入れるのが困難なことなどの問題があった。
【０００４】さらに、特開昭63−114918号公報に開示さ
れているごとく、ＲＨ真空槽の鋼浴面上に位置する側壁
に水平方向に対して30〜50°の角度をもつノズルを設
け、このノズルよりフラックスを 1.7〜 4.0kg /ｔをア
ルゴスによって溶鋼に吹きつけて脱硫する方法がある。
しかしながら、この方法ではフラックスの侵入方向が溶
鋼表面に対して斜めであることから、フラックスの溶鋼
への捕捉効率が低いこと、スラグの酸化ポテンシャルを
考慮していないことから効果的な脱硫率を得ることが困
難であった。
れているごとく、ＲＨ真空槽の鋼浴面上に位置する側壁
に水平方向に対して30〜50°の角度をもつノズルを設
け、このノズルよりフラックスを 1.7〜 4.0kg /ｔをア
ルゴスによって溶鋼に吹きつけて脱硫する方法がある。
しかしながら、この方法ではフラックスの侵入方向が溶
鋼表面に対して斜めであることから、フラックスの溶鋼
への捕捉効率が低いこと、スラグの酸化ポテンシャルを
考慮していないことから効果的な脱硫率を得ることが困
難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は前記従来技術
の問題点を解消するためになされたものであり、微粉フ
ラックスを用いても真空系へのフラックスの吸引がほと
んどなく、酸化性スラグとメタル間を吹き付けフラック
スにより完全に遮断して効果的な溶鋼の脱硫が行える方
法を提供することを目的とするものである。
の問題点を解消するためになされたものであり、微粉フ
ラックスを用いても真空系へのフラックスの吸引がほと
んどなく、酸化性スラグとメタル間を吹き付けフラック
スにより完全に遮断して効果的な溶鋼の脱硫が行える方
法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の本発明は、上吹きランスを備えるＲＨ真空脱ガス装置
を用いて取鍋内の溶鋼を脱硫する方法において、取鍋内
溶鋼の表面に存在するスラグのＴ・Fe濃度を10％以下と
し、真空槽内に環流する溶鋼の表面に、前記上吹きラン
スから流速10ｍ／秒以上のキャリアガスを介してCaO を
主成分としてCaF2および／またはAl2O3 を５〜40重量％
含むフラックスを下記式に示す量だけ吹き付けることを
特徴とする溶鋼の脱硫方法。
の本発明は、上吹きランスを備えるＲＨ真空脱ガス装置
を用いて取鍋内の溶鋼を脱硫する方法において、取鍋内
溶鋼の表面に存在するスラグのＴ・Fe濃度を10％以下と
し、真空槽内に環流する溶鋼の表面に、前記上吹きラン
スから流速10ｍ／秒以上のキャリアガスを介してCaO を
主成分としてCaF2および／またはAl2O3 を５〜40重量％
含むフラックスを下記式に示す量だけ吹き付けることを
特徴とする溶鋼の脱硫方法。
【０００７】ω／ρ≧ 0.015Ａ ここで、ω：CaO を主成分とする粉体（kg） ρ：CaO を主成分とする粉体密度（kg／ｍ3 ） Ａ：取鍋の断面積（ｍ2 ）
【０００８】
【作用】本発明はＲＨ真空槽内溶鋼表面に上吹きランス
からCaO を主成分とする粉体を取鍋断面積に応じて必要
量吹きつけることによって低酸化ポテンシャルの下で効
率的に脱硫する方法についてである。以下に、本発明に
よる脱硫方法に関して図１にもとづいて説明する。
からCaO を主成分とする粉体を取鍋断面積に応じて必要
量吹きつけることによって低酸化ポテンシャルの下で効
率的に脱硫する方法についてである。以下に、本発明に
よる脱硫方法に関して図１にもとづいて説明する。
【０００９】図１に示すように、このＲＨ式真空脱ガス
処理は、真空槽５の下部に設けた２本の浸漬管１ａ、１
ｂを、取鍋２内の溶鋼３中に浸漬し、真空槽５の上部に
設けた排気口４から排気を行ないつつ取鍋２内溶鋼３を
真空槽５内に吸い上げると同時に、前記吸い上げ浸漬管
１ａにアルゴンガスを吹き込むことにより、そのリフト
ポンプ作用によって溶鋼３を取鍋と真空槽との間で環流
させながら脱ガス処理を行なう方法である。
処理は、真空槽５の下部に設けた２本の浸漬管１ａ、１
ｂを、取鍋２内の溶鋼３中に浸漬し、真空槽５の上部に
設けた排気口４から排気を行ないつつ取鍋２内溶鋼３を
真空槽５内に吸い上げると同時に、前記吸い上げ浸漬管
１ａにアルゴンガスを吹き込むことにより、そのリフト
ポンプ作用によって溶鋼３を取鍋と真空槽との間で環流
させながら脱ガス処理を行なう方法である。
【００１０】本発明では前記ＲＨ処理中に、上吹きラン
ス６を真空槽５内に降下して溶鋼３の上方に臨ませ、こ
の上吹きランス６の先端部よりCaO を主成分とするフラ
ックス７を、アルゴンなどのガス流速10ｍ／ｓ以上のキ
ャリアガスとともに溶鋼表面に吹きつける。ここで、キ
ャリアガス流速を10ｍ／秒以上としたのは、10ｍ／秒未
満の流速ではフラックス７が溶鋼に効果的に侵入しない
ためであり、10ｍ／秒以上では微粉フラックス（例えば
325メッシュアンダー）を用いても真空排気口４に吸引
されないで溶鋼３中に効果的に侵入するからである。
ス６を真空槽５内に降下して溶鋼３の上方に臨ませ、こ
の上吹きランス６の先端部よりCaO を主成分とするフラ
ックス７を、アルゴンなどのガス流速10ｍ／ｓ以上のキ
ャリアガスとともに溶鋼表面に吹きつける。ここで、キ
ャリアガス流速を10ｍ／秒以上としたのは、10ｍ／秒未
満の流速ではフラックス７が溶鋼に効果的に侵入しない
ためであり、10ｍ／秒以上では微粉フラックス（例えば
325メッシュアンダー）を用いても真空排気口４に吸引
されないで溶鋼３中に効果的に侵入するからである。
【００１１】また脱硫を効率的に行う方法に関してはた
だ単に所定量のフラックス７を吹きつければよいのでは
なく、溶鋼３と、酸化ポテンシャルの高い取鍋スラグ８
を上吹きランス６から噴射後、取鍋スラグ８と溶鋼３と
を遮断するフラックス９によって完全に遮断して反応界
面での酸化ポテンシャルを低下させるべく、取鍋断面積
に応じた量を吹きつけることが肝要である。
だ単に所定量のフラックス７を吹きつければよいのでは
なく、溶鋼３と、酸化ポテンシャルの高い取鍋スラグ８
を上吹きランス６から噴射後、取鍋スラグ８と溶鋼３と
を遮断するフラックス９によって完全に遮断して反応界
面での酸化ポテンシャルを低下させるべく、取鍋断面積
に応じた量を吹きつけることが肝要である。
【００１２】すなわち、溶鋼量が同じであっても取鍋断
面積が小さければフラックス量も少なくてすみ、断面積
が大きければフラックス量を増す必要がある。本発明者
らは、さらに研究を重ね、フラックス量と取鍋断面積間
に以下の関係式が成り立つ場合に極低硫まで脱硫が進行
することを見出した。 ω／ρ≧ 0.015Ａ ここで、ω：CaO を主成分とする粉体量（kg） ρ：CaO を主成分とする粉体密度（kg／ｍ3 ） Ａ：取鍋断面積（ｍ2 ） なお、酸化ポテンシャルの高い取鍋スラグとして、（％
Ｔ・Fe）≦10が望ましく、（％Ｔ・Fe）が10％を越える
スラグ組成の場合は上記吹きつけフラックスによるスラ
グ−メタル間遮断効果が完全でなくなることも本発明の
過程で見出されている。ここで全フラックスに対するCa
F2および／またはAl2O3 を重量％を５〜40％とする理由
は、主成分のCaO の滓化促進による脱硫率向上を図るた
めである。
面積が小さければフラックス量も少なくてすみ、断面積
が大きければフラックス量を増す必要がある。本発明者
らは、さらに研究を重ね、フラックス量と取鍋断面積間
に以下の関係式が成り立つ場合に極低硫まで脱硫が進行
することを見出した。 ω／ρ≧ 0.015Ａ ここで、ω：CaO を主成分とする粉体量（kg） ρ：CaO を主成分とする粉体密度（kg／ｍ3 ） Ａ：取鍋断面積（ｍ2 ） なお、酸化ポテンシャルの高い取鍋スラグとして、（％
Ｔ・Fe）≦10が望ましく、（％Ｔ・Fe）が10％を越える
スラグ組成の場合は上記吹きつけフラックスによるスラ
グ−メタル間遮断効果が完全でなくなることも本発明の
過程で見出されている。ここで全フラックスに対するCa
F2および／またはAl2O3 を重量％を５〜40％とする理由
は、主成分のCaO の滓化促進による脱硫率向上を図るた
めである。
【００１３】
【実施例】転炉から 240〜 300ｔの溶鋼を取鍋に出鋼す
る。出鋼時に取鍋内に溶融スラグが流出するが、その量
は2500〜3500kgである。 転炉出鋼時の溶鋼組成；Ｃ／0.04〜0.06％、Si／0.15〜
0.25％、Al／0.03〜0.04％、Ｓ／ 0.003〜 0.004％ スラグ組成；CaO ／40〜50％、SiO2／12〜18％、Ｔ・Fe
／７〜11％、Al2O3 ／15〜20％ 上記溶鋼をＲＨ処理した。処理時間は20分であり、真空
度は 0.4〜 0.5トール(torr)である。
る。出鋼時に取鍋内に溶融スラグが流出するが、その量
は2500〜3500kgである。 転炉出鋼時の溶鋼組成；Ｃ／0.04〜0.06％、Si／0.15〜
0.25％、Al／0.03〜0.04％、Ｓ／ 0.003〜 0.004％ スラグ組成；CaO ／40〜50％、SiO2／12〜18％、Ｔ・Fe
／７〜11％、Al2O3 ／15〜20％ 上記溶鋼をＲＨ処理した。処理時間は20分であり、真空
度は 0.4〜 0.5トール(torr)である。
【００１４】比較チャージとして ｉ）吹きつけ粉体量
を減少させる方法 ii）粉体を真空槽内に添加させる方
法を示す。また、粉体を槽内に吹きつける場合の搬送ガ
ス流量は３〜６Nm3 ／min で上吹きランスは単孔、ラバ
ール型である。実施例および比較例を表１に示す。CaO
を主成分としてCaF2またはAl2O3 、CaF2とAl2O3 の混合
物を５〜40％含むフラックスをω／（ρ・Α）≧0.015
となるようにＲＨ真空槽内を環流する溶鋼に吹きつける
本発明方法はシングルppm の硫黄濃度まで容易に到達す
ることがわかる。
を減少させる方法 ii）粉体を真空槽内に添加させる方
法を示す。また、粉体を槽内に吹きつける場合の搬送ガ
ス流量は３〜６Nm3 ／min で上吹きランスは単孔、ラバ
ール型である。実施例および比較例を表１に示す。CaO
を主成分としてCaF2またはAl2O3 、CaF2とAl2O3 の混合
物を５〜40％含むフラックスをω／（ρ・Α）≧0.015
となるようにＲＨ真空槽内を環流する溶鋼に吹きつける
本発明方法はシングルppm の硫黄濃度まで容易に到達す
ることがわかる。
【００１５】
【表１】
【００１６】それに対してたとえば実施例（２）と比較
可能な比較例（１）〜（３）を見ればわかるように、ω
／（ρ・Α）＜ 0.015と本発明の条件を満足していなけ
ればフラックス量の多少の如何にかかわらず極低硫領域
までの脱硫は望めない。さらに実施例３と比較可能な比
較例（４）のように合成フラックス組成が本条件を満足
しない場合、比較例（５）のように吹きつけ法ではなく
槽内自由落下の上添加法の場合においても本発明の条件
を満足せず、極低硫鋼を得ることができないことが分か
る。
可能な比較例（１）〜（３）を見ればわかるように、ω
／（ρ・Α）＜ 0.015と本発明の条件を満足していなけ
ればフラックス量の多少の如何にかかわらず極低硫領域
までの脱硫は望めない。さらに実施例３と比較可能な比
較例（４）のように合成フラックス組成が本条件を満足
しない場合、比較例（５）のように吹きつけ法ではなく
槽内自由落下の上添加法の場合においても本発明の条件
を満足せず、極低硫鋼を得ることができないことが分か
る。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、Ｒ
Ｈ脱ガス装置の真空槽内の上部から挿入した上吹きラン
スを通じ、環流溶鋼の表面にCaO を主成分とするフラッ
クスを吹き付けることにより、それぞれ５ppm 以下の極
低硫鋼を、ＲＨ脱ガス装置の大幅な変更なしに、短時間
に、しかも溶鋼の汚染を招くことなく容易に得ることが
できる。
Ｈ脱ガス装置の真空槽内の上部から挿入した上吹きラン
スを通じ、環流溶鋼の表面にCaO を主成分とするフラッ
クスを吹き付けることにより、それぞれ５ppm 以下の極
低硫鋼を、ＲＨ脱ガス装置の大幅な変更なしに、短時間
に、しかも溶鋼の汚染を招くことなく容易に得ることが
できる。
【図１】本発明の方法に使用するＲＨ脱ガス装置の縦断
面図である。
面図である。
１ 浸漬管 ２ 取鍋 ３ 溶鋼 ４ 排気口 ５ 真空槽 ６ 上吹きランス ７ CaO を主成分とするフラックス ８ 取鍋スラグ（転炉出鋼時に排出されたスラグ） ９ 上吹ランスから噴射後、取鍋スラグとメタルを遮断
したフラックス
したフラックス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大宮 茂 岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内
Claims (1)
- 【請求項１】 上吹きランスを備えるＲＨ真空脱ガス装
置を用いて取鍋内の溶鋼を脱硫する方法において、取鍋
内溶鋼の表面に存在するスラグのＴ・Fe濃度を10％以下
とし、真空槽内に環流する溶鋼の表面に対して鉛直に、
前記上吹きランスから流速10ｍ／秒以上のキャリアガス
を介してCaO を主成分としてCaF2および／またはAl2O3
を５〜40重量％含むフラックスを下記式に示す量だけ吹
き付けることを特徴とする溶鋼の脱硫方法。 ω／ρ≧ 0.015Ａ ここで、ω：CaO を主成分とする粉体（kg） ρ：CaO を主成分とする粉体密度（kg／ｍ3 ） Ａ：取鍋の断面積（ｍ2 ）
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3340674A JPH05171253A (ja) | 1991-12-24 | 1991-12-24 | 溶鋼の脱硫方法 |
| US07/993,388 US5304231A (en) | 1991-12-24 | 1992-12-18 | Method of refining of high purity steel |
| DE69227014T DE69227014T2 (de) | 1991-12-24 | 1992-12-21 | Verfahren zum Raffinieren von sehr reinem Stahl |
| EP92121682A EP0548868B1 (en) | 1991-12-24 | 1992-12-21 | Method of refining of high purity steel |
| CA002086193A CA2086193C (en) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | Method of refining of high purity steel |
| KR1019920025275A KR960009168B1 (ko) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | 고순도 강의 용제방법(溶劑方法) |
| BR9205155A BR9205155A (pt) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | Metodo de refino de um aco de alta pureza |
| CN92115273A CN1061381C (zh) | 1991-12-24 | 1992-12-24 | 精炼高纯度钢的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3340674A JPH05171253A (ja) | 1991-12-24 | 1991-12-24 | 溶鋼の脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05171253A true JPH05171253A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18339230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3340674A Pending JPH05171253A (ja) | 1991-12-24 | 1991-12-24 | 溶鋼の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05171253A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5902374A (en) * | 1995-08-01 | 1999-05-11 | Nippon Steel Corporation | Vacuum refining method for molten steel |
| US5919282A (en) * | 1995-08-28 | 1999-07-06 | Nippon Steel Corporation | Process for vacuum refining molten steel and apparatus thereof |
| JP2000129338A (ja) * | 1998-10-22 | 2000-05-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法 |
| JP2013527318A (ja) * | 2010-06-23 | 2013-06-27 | 宝山鋼鉄股▲分▼有限公司 | 超低炭素，極低Ｔｉのアルミニウム，シリコンキルド鋼の制御方法 |
| CN111621619A (zh) * | 2020-06-03 | 2020-09-04 | 马鞍山市兴达冶金新材料有限公司 | 一种减小rh耐材侵蚀的脱硫剂及其制备工艺 |
| CN113234887A (zh) * | 2021-05-19 | 2021-08-10 | 攀钢集团研究院有限公司 | 洗炉底用调渣剂及其使用方法 |
Citations (3)
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-
1991
- 1991-12-24 JP JP3340674A patent/JPH05171253A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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