JP3752080B2 - ダストの少ない溶鋼の減圧精錬方法 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、減圧精錬により極低炭素の溶鋼を溶製する際に、ダストの発生を少なくし、脱炭速度等の低下を防止できる溶鋼の減圧精錬方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
溶鋼の炭素あるいは窒素濃度を低下させる方法として、真空(減圧)を利用したRH、DHやVOD等が広く用いられている。しかし、これ等の方法では、溶鋼の炭素、窒素濃度をある程度にまで低減できるが、特に、炭素(C)等を極低濃度域まで低減した溶鋼の溶製が困難である。
従って、減圧下における精錬効率を高めて極低炭素の溶鋼の溶製を行う方法として、例えば、特開昭51−55717号公報に記載された円筒形の浸漬管を浸漬し、この浸漬管内を減圧すると共に、取鍋の底部に設けた不活性ガスの吹き込み孔から溶鋼中に不活性ガスを供給して精錬を行う方法が提案されている。
また、特開平6−212242号公報に記載された全溶鋼表面積の10%以上の気泡活性面積を有する円筒形の浸漬管を浸漬して、内部を減圧し、取鍋の底部から溶鋼中に不活性ガスを供給しながら、減圧した表面の気泡活性面積の30〜80%の範囲に相対的に強攪拌の気泡活性面を形成させる溶鋼の脱炭精錬の方法が提案されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開昭51−55717号公報に記載された精錬方法では、脱炭精錬の初期の減圧と攪拌の際に、溶鋼中の炭素と過剰のフリー酸素が急激に反応して発生するCOガスと供給された不活性ガスによって、地金の塊や地金粒、地金の微細粒等のダストが発生して、浸漬管、真空槽や排気系のダクト等に付着や堆積が生じる。
このダストの付着や堆積は、溶鋼中の炭素濃度が脱炭されて低くなる頃に再溶解して、溶鋼中の炭素濃度の上昇(炭素ピックアップ)を招くことになる。
この溶鋼の炭素濃度の上昇は、相対的な脱炭速度を低下させ、処理時間が延長して取鍋や浸漬管等の耐火物の損耗が発生したり、場合によっては、飛散したダストにより排気系のダクト等が閉鎖して操業の支障になる。
更に、処理中の溶鋼の炭素濃度が高くなると脱炭精錬を終了した際の到達炭素濃度も高くなり、極低炭素の溶製が困難となる等の問題がある。
また、特開平6−212242号公報に記載された精錬方法では、脱炭速度が速いので、短時間の内に7ppm以下の溶鋼を溶製できる利点がある。
しかし、気泡活性面積の30〜80%の範囲に強攪拌域を形成しているので、この範囲内において、前述と同様に溶鋼中の炭素と過剰のフリー酸素が急激に反応して発生するCOガスと供給された不活性ガスによって、地金の塊や地金粒、地金の微細粒等のダストが発生して、浸漬管、真空槽や排気系のダクト等に付着や堆積を生じ、排気系のダクト等の閉塞等を招く場合がある。
また、前述した特開昭51−55717号公報に記載の精錬の方法と同様に、溶鋼中の炭素濃度の上昇(炭素ピックアップ)が起こり、相対的に脱炭速度が低下し、処理時間の延長により取鍋や浸漬管等の耐火物の損耗を招き、脱炭精錬を終了した際の到達炭素濃度も高くなり、極低炭素の溶鋼の溶製が困難となる等の問題がある。
【0004】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、処理中のダストの発生を少なくして、浸漬管、真空槽や排気系のダクト等への付着や堆積の防止と、耐火物の損耗を抑制し、安定した脱炭を行うことができるダストの少ない溶鋼の減圧精錬方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う請求項1記載のダストの少ない溶鋼の減圧精錬方法は、一本の浸漬管を取鍋内の溶鋼に浸漬して、前記浸漬管内の溶鋼浸漬部の内表面積を前記取鍋内の溶鋼の全表面積の0.1〜0.7とし、且つ前記取鍋内の底部から0.6〜15NL/(分・溶鋼トン)の不活性ガスを吹き込みつつ減圧状態で脱炭精錬を行う溶鋼の減圧精錬方法において、前記脱炭精錬を開始する際の前記溶鋼の酸素濃度を200〜800ppmに調整し、前記脱炭精錬の初期の真空度が100〜750torrの低真空となるように前記浸漬管内を減圧して脱炭を行い、次いで、炭素濃度が150ppm未満に到達した後、真空度が100torr未満の高真空となるように前記浸漬管内を減圧して脱炭する。
ここで、脱炭精錬の初期の真空度が750torrを超える低真空度領域では、取鍋の底部から吹き込んだ不活性ガスによる脱炭速度が低下して処理に時間を要し、これによって、浸漬管や取鍋等の耐火物の損耗が増加する。また、脱炭精錬の初期の真空度が100torr未満の高真空度になると取鍋の底部から吹き込んだ不活性ガスによる脱炭速度が大きくなり過ぎて、溶鋼中の炭素と過剰のフリー酸素の急激な反応により生成したCOガスの放出に随伴してダストの飛散や突沸が発生する。
【0006】
そして、脱炭精錬を開始する際の酸素濃度が200ppm未満では、溶鋼の炭素と反応する酸素の絶対量が不足して脱炭反応が十分に起きず、脱炭精錬の到達炭素濃度が高くなる。一方、酸素濃度が800ppmを超えると、減圧状態で溶鋼の炭素と反応する酸素の絶対量が増大して突沸やダストの発生と、溶鋼中の炭素濃度の上昇により相対的な脱炭速度が低下する。
【0008】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図1は本発明の実施の形態に係るダストの少ない溶鋼の減圧精錬方法を適用した減圧精錬装置10の断面図である。
まず、減圧精錬装置10は、鋼製で耐火物(図示せず)を内張りした取鍋11と、取鍋11内の溶鋼12に浸漬する浸漬管13及び浸漬管13に連結される真空槽14と、浸漬管13及び真空槽14の内部を排気して減圧するためのエゼクターに連接した排気ダクト15と、浸漬管13内に合金鉄等を添加するための貯蔵ホッパー16と添加シュート17とを備えている。
更に、取鍋11の底部18には、取鍋11内に不活性ガスを吹き込むためのポーラスプラグ19を設けている。
なお、12aは浸漬管13内の溶鋼12の湯面であり、13aは浸漬管13と真空槽14をボルト・ナット等の締結手段により接合するためのフランジである。
【0009】
次に、減圧精錬装置10を適用したダストの少ない溶鋼の減圧精錬方法について説明する。
取鍋11に転炉等の精錬炉(図示せず)により、炭素濃度が200〜500ppmに脱炭精錬された150トンの溶鋼12を受鋼し、ポーラスプラグ19から不活性ガスの一例であるアルゴンガスを溶鋼12中に0.6〜15NL/(分・溶鋼トン)吹き込みながら、この溶鋼12内に浸漬管13を浸漬して、浸漬管13及び真空槽14内を100〜750torrに減圧した。
また、この取鍋11と浸漬管13の条件としては、浸漬管13の溶鋼浸漬部の内表面積(S1 )/取鍋11内の全溶鋼表面積(S)を0.1〜0.7となるようにした。これは、(S1 )/(S)が0.1より小さいと浸漬管13内に吹き込まれたアルゴンガスにより形成される気泡活性面(アルゴンガス気泡の放出面)が狭くなり脱炭の進行が阻害され、(S1 )/(S)が0.7より大きくなるとサンプリング等の作業性が阻害されるからである。この理由から(S1 )/(S)を0.15〜0.65にするとより好ましい結果が得られる。
そして、ポーラスプラグ19から供給されるアルゴンガスによって、取鍋11内の溶鋼12が図1中の矢印で示す流れによる攪拌と、浸漬管13内の溶鋼12の湯面12aで膨張したアルゴンガスの気泡活性面により脱炭反応が促進され、脱炭が行われる。
この脱炭は、溶鋼12中の炭素濃度が150ppm以上の領域において、浸漬管13内の真空度が100torr未満の高真空にならないように調整しているので、溶鋼中の炭素とフリー酸素の急激な反応が抑制され、COガスの放出に伴うダストの飛散が防止できる。一方、脱炭速度は、溶鋼12中の炭素濃度が高い領域にあるので、良好な値に維持することができ、所定の炭素濃度に短時間で到達できる。
【0010】
特に、脱炭精錬を開始する際の溶鋼12中のフリー酸素濃度の値を200〜800ppmに調整することにより、過剰のフリー酸素が炭素と反応して急激に発生するCOガスの放出及びアルゴンガス気泡の破泡作用によって生ずる地金の塊や地金粒、地金の微細粒等からなるダストの発生を抑制できるので、浸漬管13、真空槽14や排気系のダクト15等に付着や堆積するのを防止でき、飛散したダストに起因する排気系のダクト等の閉塞に伴う操業の支障等が回避できる。
この浸漬管13や真空槽14に付着したり、堆積するダストを防止することにより、このダストが再溶解して溶鋼12中の炭素濃度が上昇(炭素ピックアップ)するのを抑制できるので、脱炭速度が低下するのを防止し、短時間で安定した脱炭が可能となり、脱炭精錬を終了した際に、150ppm未満の炭素濃度に容易に到達できる。
【0011】
次に、溶鋼12中の炭素濃度が150ppm未満になった時点で、エゼクターの排気を高めて、浸漬管13及び真空槽14内を100torr未満(100torr〜0.1torr)の高真空度に減圧し、アルゴンガスを溶鋼12中に0.6〜15NL/(分・溶鋼トン)吹き込みながら引き続き脱炭を行う。
この脱炭は、最初の脱炭を行う際に、溶鋼12中のフリー酸素の値を200〜800ppmに調整しているので、炭素と反応するフリー酸素の量が十分であり、アルゴンガスの吹き込みによる溶鋼12の攪拌と共に、浸漬管13内の溶鋼12の湯面12aの表面の気泡活性面により、脱炭反応が積極的に生じて、短時間の精錬により7ppm以下の極低炭素濃度まで到達できる。
この理由から、ダストの発生を抑制した低真空度の脱炭精錬から100torr未満の高真空度の脱炭精錬に切り換える溶鋼12中の炭素濃度は、140〜30ppmにすると脱炭精錬を終了した際の到達炭素濃度を安定して低くできるのでより好ましい。
また、浸漬管13の溶鋼浸漬部の内表面積(S1 )/取鍋11内の全溶鋼表面積(S)を0.1〜0.7にしているので、吹き込みアルゴンガスにより形成される浸漬管13内の気泡活性面(アルゴンガス気泡の放出面)を適正な範囲に維持することができ、最終精錬によって到達する炭素濃度を安定して低くできる。
最終の脱炭精錬を終了すると、エゼクターを停止して浸漬管13及び真空槽14内を大気圧に複圧した後、浸漬管13を溶鋼12から上昇する。その後、溶鋼12を連続鋳造して鋳片にして圧延加工等を行う。
【0012】
【実施例】
次に、本発明に係わるダストの少ない溶鋼の減圧精錬方法の実施例について説明する。
転炉を用いて、炭素濃度を300ppmに脱炭し、酸素濃度を200ppmに調整した150トンの溶鋼12を入れた取鍋11内に、ポーラスプラグ19からアルゴンガス5NL/(分・溶鋼トン)を吹き込みながら、取鍋11内の全溶鋼表面積に対する浸漬管の溶鋼浸漬部の内表面積(S1 /S )が0.35となる内径を有する浸漬管13を浸漬した。
そして、浸漬管13及び真空槽14内を減圧して脱炭精錬を行い、ダスト発生、脱炭速度及び到達炭素濃度(脱炭精錬の終了時の炭素濃度)を調査した。
【0013】
表1に示すように、まず、実施例1は、取鍋11内の溶鋼12の全表面積に対する浸漬管13の溶鋼浸漬部の内表面積が0.35となる浸漬管13を使用して、脱炭処理前炭素濃度が300ppmから150ppmになるまでの範囲の真空度を200torrにして最初の脱炭精錬を行い、次に、溶鋼12の炭素濃度が150ppm未満となった時点で、真空度を2torrの高真空度にして最終の脱炭精錬を行った。
その結果、比較例である炭素濃度に応じて真空度を変えない(常に5torr)場合に比べて、ダスト発生指数が0.6と大幅に減少しており、脱炭速度指数も1.4倍の良好な脱炭が行われており、到達炭素濃度が5ppmまで低減でき、総合評価として優れた(○)結果が得られた。
また、実施例2は、取鍋11内の溶鋼12の全表面積に対する浸漬管13の溶鋼浸漬部の内表面積が0.50となる浸漬管13を使用して、脱炭処理前炭素濃度が300ppmから150ppmになるまでの範囲の真空度を600torrにして最初の脱炭精錬を行い、次に、溶鋼12の炭素濃度が150ppm未満となった時点で、真空度を5torrにして最終の脱炭精錬を行った。
その結果、比較例に比べて、ダスト発生指数が0.5と大幅に減少しており、脱炭速度指数も1.3倍の良好な脱炭が行われており、到達炭素濃度が7ppmまで低減でき、総合評価として優れた(○)結果が得られた。
【0014】
【表1】
【0015】
これに対して、比較例は、脱炭処理前炭素濃度300ppmから脱炭精錬を終了するまでの間、炭素濃度に応じて真空度を変えなかった場合であり、実施例1、2に比べてかなり多くのダストが発生し、脱炭速度指数も1.0とかなり低下しており、到達炭素濃度が10ppmとなり、総合評価として悪い(×)結果となった。
【0016】
なお、実施例1、2においては、酸素濃度を200〜800ppmに調整したが、他の実施例として、溶鋼12中の酸素濃度を特に調整しないで、脱炭処理前炭素濃度を300ppmから150ppmの範囲の真空度を600torrにして最初の脱炭精錬を行い、次に溶鋼12の炭素濃度が150ppm未満となった時点で真空度を5torrにして最終の脱炭精錬を行った。その結果、比較例である炭素濃度に応じて真空度を変えない場合に比べて、ダスト発生指数が0.6と大幅に減少しており、脱炭速度指数も1.2倍の良好な脱炭が行われており、到達炭素濃度が8ppmまで低減でき、総合評価として優れた(○)結果が得られた。
【0017】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。例えば、溶鋼中のフリー酸素の濃度を実験結果を基に炭素濃度との関係式を求めておき、その時の炭素濃度からフリー酸素濃度を予測するこができる。
また、溶鋼中のフリー酸素濃度を調整する方法として、Al、Al合金やSi合金等の脱酸剤を添加したり、溶鋼12に酸素や酸素含有気体を吹き付けることにより溶鋼中のフリー酸素濃度を高めることもできる。
【0018】
【発明の効果】
請求項1記載のダストの少ない溶鋼の減圧精錬方法は、取鍋の底部から不活性ガスを吹き込みながら、脱炭精錬の初期における浸漬管内の真空度を100〜750torrの低真空にして脱炭を行って、炭素濃度が150ppm未満に到達してから100torr未満の高真空度にして脱炭するので、処理中のダストの発生、飛散を少なくして、ダストの浸漬管、真空槽や排気系のダクト等への付着や堆積を防止し、耐火物の損耗を抑制し、安定した脱炭を行うことができる。
【0019】
また、脱炭精錬を開始する溶鋼の酸素濃度を200〜800ppmに調整するので、脱炭精錬の際に発生するダストを少なくして、脱炭を促進して到達炭素濃度を低くできる。
【0020】
そして、浸漬管の溶鋼浸漬部の内表面積を取鍋内の溶鋼の全表面積の0.1〜0.7としているので、脱炭反応を促進して短時間に極低炭素濃度にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態に係る減圧精錬装置の断面図である。
【符号の説明】
10 減圧精錬装置 11 取鍋
12 溶鋼 12a 湯面
13 浸漬管 13a フランジ
14 真空槽 15 排気ダクト
16 貯蔵ホッパー 17 添加シュート
18 底部 19 ポーラスプラグ
Claims (1)
- 一本の浸漬管を取鍋内の溶鋼に浸漬して、前記浸漬管内の溶鋼浸漬部の内表面積を前記取鍋内の溶鋼の全表面積の0.1〜0.7とし、且つ前記取鍋内の底部から0.6〜15NL/(分・溶鋼トン)の不活性ガスを吹き込みつつ減圧状態で脱炭精錬を行う溶鋼の減圧精錬方法において、
前記脱炭精錬を開始する際の前記溶鋼の酸素濃度を200〜800ppmに調整し、前記脱炭精錬の初期の真空度が100〜750torrの低真空となるように前記浸漬管内を減圧して脱炭を行い、次いで、炭素濃度が150ppm未満に到達した後、真空度が100torr未満の高真空となるように前記浸漬管内を減圧して脱炭することを特徴とするダストの少ない溶鋼の減圧精錬方法。
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