JPH05287359A - Ｒｈ真空脱ガス装置を用いる溶鋼の脱硫方法 - Google Patents
Ｒｈ真空脱ガス装置を用いる溶鋼の脱硫方法Info
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- JPH05287359A JPH05287359A JP4094176A JP9417692A JPH05287359A JP H05287359 A JPH05287359 A JP H05287359A JP 4094176 A JP4094176 A JP 4094176A JP 9417692 A JP9417692 A JP 9417692A JP H05287359 A JPH05287359 A JP H05287359A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶鋼の汚染を招くことなく、効率よく短時間
のうちに脱硫して極低硫鋼を溶製する技術を確立するこ
と。 【構成】 前記上吹きランスから真空槽内の鋼浴面に、
酸素もしくは酸化性ガスを吹き付けると共に、アルミニ
ウムまたはアルミニウム含有還元剤を添加し、その後そ
の上吹きランスからＣａＯを主成分とするフラックス粉
末を少なくとも１kg/t吹き付け、あるいはまた、上記の
処理に加えて前記真空槽内に滞留する溶鋼の浴深さを低
下させることにより、上記吹込みフラックス粉末を溶鋼
とともに真空槽と取鍋との間で循環させること。
のうちに脱硫して極低硫鋼を溶製する技術を確立するこ
と。 【構成】 前記上吹きランスから真空槽内の鋼浴面に、
酸素もしくは酸化性ガスを吹き付けると共に、アルミニ
ウムまたはアルミニウム含有還元剤を添加し、その後そ
の上吹きランスからＣａＯを主成分とするフラックス粉
末を少なくとも１kg/t吹き付け、あるいはまた、上記の
処理に加えて前記真空槽内に滞留する溶鋼の浴深さを低
下させることにより、上記吹込みフラックス粉末を溶鋼
とともに真空槽と取鍋との間で循環させること。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶鋼の二次精錬時の脱
硫方法、とりわけＲＨ真空脱ガス装置を用いて溶鋼を極
低硫領域まで効率よく脱硫する方法に関しての提案であ
る。
硫方法、とりわけＲＨ真空脱ガス装置を用いて溶鋼を極
低硫領域まで効率よく脱硫する方法に関しての提案であ
る。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼の二次精錬に際し、ＲＨ真空脱ガス
装置の真空槽内にフラックスを供給して脱硫精錬をする
方法がある。この既知技術は、フラックスを真空槽内の
浴面に自由落下させる方法である。従って反応速度の向
上を図る場合、どうしても微粉フラックスを使用せざる
を得ず、そのために添加フラックスが溶鋼の浴面に到達
しないままに排気系に吸引されてしまうという大きな欠
点があった。一方、この微粉を使用する欠点を除去する
ために、塊状のフラックスを用いる方法もあるが、こち
らは反応効率が悪いといった問題があった。
装置の真空槽内にフラックスを供給して脱硫精錬をする
方法がある。この既知技術は、フラックスを真空槽内の
浴面に自由落下させる方法である。従って反応速度の向
上を図る場合、どうしても微粉フラックスを使用せざる
を得ず、そのために添加フラックスが溶鋼の浴面に到達
しないままに排気系に吸引されてしまうという大きな欠
点があった。一方、この微粉を使用する欠点を除去する
ために、塊状のフラックスを用いる方法もあるが、こち
らは反応効率が悪いといった問題があった。
【０００３】一方、ＲＨ真空脱ガス装置を使って脱硫精
錬を行う方法としては、「材料とプロセス」Vol.1 （19
88）P.1189に報告されているような、いわゆる浸漬ラン
スを用いて上昇管直下の溶鋼中にフラックスを吹込むこ
とにより、溶鋼とフラックスの両方を循環させつつ反応
を促進させる方法がある。
錬を行う方法としては、「材料とプロセス」Vol.1 （19
88）P.1189に報告されているような、いわゆる浸漬ラン
スを用いて上昇管直下の溶鋼中にフラックスを吹込むこ
とにより、溶鋼とフラックスの両方を循環させつつ反応
を促進させる方法がある。
【０００４】しかしながら、この既知技術は、浸漬ラン
ス寿命が短いこと、それの管理が困難なこと、さらには
吹込みガスとフラックスの両方を上昇管内へ正確に案内
することが困難で、操業管理が難しいという問題などが
あった。
ス寿命が短いこと、それの管理が困難なこと、さらには
吹込みガスとフラックスの両方を上昇管内へ正確に案内
することが困難で、操業管理が難しいという問題などが
あった。
【０００５】また、他の脱硫精錬法としては、特開昭６
３−１１４９１８号公報に開示されているような、ＲＨ
真空脱ガス装置の真空槽内側壁に水平方向に対して30〜
50°の角度を持つノズルを設け、このノズルから1.7 〜
4.0 kg/tのフラックスを槽内鋼浴面に吹きつけて脱硫す
る方法がある。しかしながら、この既知技術は、フラッ
クスの投入方向が鋼浴面に対して斜めになることから、
この投入フラックスの溶鋼への捕捉効率が悪いこと、鋼
浴上にあるスラグの酸化ポテンシャルの影響によって、
効果的な脱硫を阻害するという問題があった。
３−１１４９１８号公報に開示されているような、ＲＨ
真空脱ガス装置の真空槽内側壁に水平方向に対して30〜
50°の角度を持つノズルを設け、このノズルから1.7 〜
4.0 kg/tのフラックスを槽内鋼浴面に吹きつけて脱硫す
る方法がある。しかしながら、この既知技術は、フラッ
クスの投入方向が鋼浴面に対して斜めになることから、
この投入フラックスの溶鋼への捕捉効率が悪いこと、鋼
浴上にあるスラグの酸化ポテンシャルの影響によって、
効果的な脱硫を阻害するという問題があった。
【０００６】また、ＲＨ真空脱ガス装置を用い、その真
空槽内の鋼浴中にフラックス粉体を吹きつけながら、溶
鋼の二次精錬を行う方法としては、特開昭５３−９２３
２０号公報に開示された方法なども知られている。しか
しながら、この既知技術は、溶鋼の酸素濃度を低減する
方法に関しての提案であり、脱硫処理において極めて重
要な条件となる取鍋スラグ組成に関して全くふれておら
ず、それ故に、本発明で解決しようとする課題である脱
硫処理に効果があるのかどうかが全く不明のままであ
る。
空槽内の鋼浴中にフラックス粉体を吹きつけながら、溶
鋼の二次精錬を行う方法としては、特開昭５３−９２３
２０号公報に開示された方法なども知られている。しか
しながら、この既知技術は、溶鋼の酸素濃度を低減する
方法に関しての提案であり、脱硫処理において極めて重
要な条件となる取鍋スラグ組成に関して全くふれておら
ず、それ故に、本発明で解決しようとする課題である脱
硫処理に効果があるのかどうかが全く不明のままであ
る。
【０００７】さらにまた、特開昭５８−９９１４号公報
には、上吹きランスを用いて減圧下の鋼浴にキャリアガ
スと共にフラックス粉体を吹きつけることによって脱硫
するＶＯＤプロセスを開示している。しかしながら、こ
の既知技術は、転炉などの一次精錬炉からの溶鋼が取鍋
に出鋼される際に不可避的に流出する酸化性スラグ（取
鍋スラグ）の脱硫反応に及ぼす影響についての技術的開
示が全くない。それ故に、ＲＨ真空脱ガス装置にて脱硫
を行う方法に適用し得るのかどうかが全く不明のままで
ある。
には、上吹きランスを用いて減圧下の鋼浴にキャリアガ
スと共にフラックス粉体を吹きつけることによって脱硫
するＶＯＤプロセスを開示している。しかしながら、こ
の既知技術は、転炉などの一次精錬炉からの溶鋼が取鍋
に出鋼される際に不可避的に流出する酸化性スラグ（取
鍋スラグ）の脱硫反応に及ぼす影響についての技術的開
示が全くない。それ故に、ＲＨ真空脱ガス装置にて脱硫
を行う方法に適用し得るのかどうかが全く不明のままで
ある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】以上説明したように上
記各従来技術は、取鍋内一次精錬スラグ（取鍋スラ
グ）、または取鍋内やＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内に
生成する二次精錬スラグをどのようにコントロールする
のかという考え方が無いことから、効率のよい脱硫を行
うことができないという共通する課題があった。
記各従来技術は、取鍋内一次精錬スラグ（取鍋スラ
グ）、または取鍋内やＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内に
生成する二次精錬スラグをどのようにコントロールする
のかという考え方が無いことから、効率のよい脱硫を行
うことができないという共通する課題があった。
【０００９】例えば、前記特開昭５３−９２３２０号公
報や特開昭６３−１１４９１８号公報などの従来技術
は、フラックスの吹込みについての工夫はあっても、取
鍋内スラグ組成については何ら言及していない。一方、
特開昭５８−９９１４号公報に提案の方法は、かような
スラグ組成についての記述はあるが、これはＲＨ真空脱
ガス装置の操業に関するものでなく、スラグが鋼浴と強
く撹拌されるＶＯＤプロセスに関しての、しかも、塩基
度調整の技術に関する提案であり、ＲＨ真空脱ガス処理
にそのまま適用することはできない。
報や特開昭６３−１１４９１８号公報などの従来技術
は、フラックスの吹込みについての工夫はあっても、取
鍋内スラグ組成については何ら言及していない。一方、
特開昭５８−９９１４号公報に提案の方法は、かような
スラグ組成についての記述はあるが、これはＲＨ真空脱
ガス装置の操業に関するものでなく、スラグが鋼浴と強
く撹拌されるＶＯＤプロセスに関しての、しかも、塩基
度調整の技術に関する提案であり、ＲＨ真空脱ガス処理
にそのまま適用することはできない。
【００１０】また、上述した従来技術の課題とは別に、
極低硫鋼を溶製するときの一般的な問題として、極低硫
黄濃度領域まで脱Ｓする場合に、フラックス粉体の吹き
つけ量やその吹きつけ時間を多くする必要があるが、そ
のためには溶鋼温度を高くしてフラックス粉末による温
度降下を補償しなければならないことがある。ところが
転炉の出鋼温度を上げようとすれば、転炉の耐火物寿命
を低下させるので実用的とは言えない。もちろん、ＲＨ
真空脱ガス処理中に何らかの方法によって温度補償しつ
つ脱硫する方法も検討されているが、未だに技術的に確
立された従来技術というのは提案されていない。
極低硫鋼を溶製するときの一般的な問題として、極低硫
黄濃度領域まで脱Ｓする場合に、フラックス粉体の吹き
つけ量やその吹きつけ時間を多くする必要があるが、そ
のためには溶鋼温度を高くしてフラックス粉末による温
度降下を補償しなければならないことがある。ところが
転炉の出鋼温度を上げようとすれば、転炉の耐火物寿命
を低下させるので実用的とは言えない。もちろん、ＲＨ
真空脱ガス処理中に何らかの方法によって温度補償しつ
つ脱硫する方法も検討されているが、未だに技術的に確
立された従来技術というのは提案されていない。
【００１１】さらに、他の問題として、ＲＨ真空脱ガス
装置の真空槽内にフラックス粉体を吹きつけて脱硫する
場合、この粉体が溶鋼流とともに真空槽と取鍋間を循環
し最終的に取鍋内に捕捉されることが望ましいが、真空
槽内の鋼浴面に浮いたままで循環しないのが普通であ
り、上述した各従来技術もこの問題を解決するまでには
至っていないのが実情である。
装置の真空槽内にフラックス粉体を吹きつけて脱硫する
場合、この粉体が溶鋼流とともに真空槽と取鍋間を循環
し最終的に取鍋内に捕捉されることが望ましいが、真空
槽内の鋼浴面に浮いたままで循環しないのが普通であ
り、上述した各従来技術もこの問題を解決するまでには
至っていないのが実情である。
【００１２】本発明の目的は、上述した従来技術の欠点
を克服し溶鋼の汚染を招くことなく、効率よく短時間の
うち脱硫して極低硫鋼を溶製する技術を確立することに
ある。
を克服し溶鋼の汚染を招くことなく、効率よく短時間の
うち脱硫して極低硫鋼を溶製する技術を確立することに
ある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上掲の目的実現に向け鋭
意研究した結果、本発明者らは、以下に述べるような要
旨構成の脱硫方法が有効であるとの確信を得て本発明を
完成した。すなわち、本発明は、酸化鉄と酸化マンガン
を合計で５wt％以下含有する改質取鍋スラグを調整し、
上吹きランスを具えるＲＨ真空脱ガス装置を用いて脱硫
処理するに当り、 (1) 前記上吹きランスから真空槽内の鋼浴面に、酸素も
しくは酸化性ガスを吹き付けると共に、アルミニウムま
たはアルミニウム含有還元剤を添加し、その後その上吹
きランスからＣａＯを主成分とするフラックス粉末を少
なくとも１kg/t吹き付けること。 (2) 前記上吹きランスからＣａＯを主成分とするフラッ
クス粉末を少なくとも１kg/t吹きつけると同時に、前記
真空槽内に滞留する溶鋼の浴深さを低下させることによ
り、上記吹込みフラックス粉末を溶鋼とともに真空槽と
取鍋の間で循環させること (3) 前記上吹きランスから真空槽内の鋼浴面に、酸素も
しくは酸化性ガスを吹き付けると共に、アルミニウムま
たはアルミニウム含有還元剤を添加し、その後その上吹
きランスからＣａＯを主成分とするフラックス粉末を少
なくとも１kg/t吹き付け、かつ前記真空槽内に滞留する
溶鋼の浴深さを低下させることにより、上記吹込みフラ
ックス粉末を溶鋼とともに真空槽と取鍋との間で循環さ
せることである。
意研究した結果、本発明者らは、以下に述べるような要
旨構成の脱硫方法が有効であるとの確信を得て本発明を
完成した。すなわち、本発明は、酸化鉄と酸化マンガン
を合計で５wt％以下含有する改質取鍋スラグを調整し、
上吹きランスを具えるＲＨ真空脱ガス装置を用いて脱硫
処理するに当り、 (1) 前記上吹きランスから真空槽内の鋼浴面に、酸素も
しくは酸化性ガスを吹き付けると共に、アルミニウムま
たはアルミニウム含有還元剤を添加し、その後その上吹
きランスからＣａＯを主成分とするフラックス粉末を少
なくとも１kg/t吹き付けること。 (2) 前記上吹きランスからＣａＯを主成分とするフラッ
クス粉末を少なくとも１kg/t吹きつけると同時に、前記
真空槽内に滞留する溶鋼の浴深さを低下させることによ
り、上記吹込みフラックス粉末を溶鋼とともに真空槽と
取鍋の間で循環させること (3) 前記上吹きランスから真空槽内の鋼浴面に、酸素も
しくは酸化性ガスを吹き付けると共に、アルミニウムま
たはアルミニウム含有還元剤を添加し、その後その上吹
きランスからＣａＯを主成分とするフラックス粉末を少
なくとも１kg/t吹き付け、かつ前記真空槽内に滞留する
溶鋼の浴深さを低下させることにより、上記吹込みフラ
ックス粉末を溶鋼とともに真空槽と取鍋との間で循環さ
せることである。
【００１４】
【作用】本発明方法の特徴は、転炉などの精錬炉で精錬
した溶鋼を、酸化鉄と酸化マンガンを合計で５wt％以下
含有すべく調節した取鍋スラグを準備し、これをＲＨ真
空脱ガス装置を使って溶鋼脱硫するところにある。とく
に、取鍋スラグの酸化鉄、酸化マンガンが合計が５wt％
を越えると、溶鋼内で脱硫したフラックス粉が、この取
鍋スラグに捕捉され易くなり、そのために復硫する割合
が多くなり、結果的に良好な脱硫効率が得られなくな
る。
した溶鋼を、酸化鉄と酸化マンガンを合計で５wt％以下
含有すべく調節した取鍋スラグを準備し、これをＲＨ真
空脱ガス装置を使って溶鋼脱硫するところにある。とく
に、取鍋スラグの酸化鉄、酸化マンガンが合計が５wt％
を越えると、溶鋼内で脱硫したフラックス粉が、この取
鍋スラグに捕捉され易くなり、そのために復硫する割合
が多くなり、結果的に良好な脱硫効率が得られなくな
る。
【００１５】なお、本発明脱硫方法を適用するためのＲ
Ｈ真空脱ガス処理は、図１に示すように、真空槽５の下
部に設けた２本の浸漬管１ａ，１ｂを、取鍋２内の溶鋼
３中に浸漬し、この真空槽５の上部に設けた排気口４か
ら排気を行ないつつ取鍋２内溶鋼３を真空槽５内に吸い
上げると同時に、前記吸い上げ浸漬１ａにアルゴンガス
を吹き込むことにより、そのリフトポンプ作用によって
溶鋼３を取鍋２と真空槽５との間で環流させながら脱ガ
ス処理を行なう方法である。
Ｈ真空脱ガス処理は、図１に示すように、真空槽５の下
部に設けた２本の浸漬管１ａ，１ｂを、取鍋２内の溶鋼
３中に浸漬し、この真空槽５の上部に設けた排気口４か
ら排気を行ないつつ取鍋２内溶鋼３を真空槽５内に吸い
上げると同時に、前記吸い上げ浸漬１ａにアルゴンガス
を吹き込むことにより、そのリフトポンプ作用によって
溶鋼３を取鍋２と真空槽５との間で環流させながら脱ガ
ス処理を行なう方法である。
【００１６】本発明の第１の方法においては、ＲＨ脱ガ
ス処理開始に際して、まず、上吹きランス６から酸素も
しくは酸化性ガスを溶鋼に吹きつけると同時に、アルミ
ニウムやアルミニウム含有還元剤を溶鋼中に添加するこ
とにより、溶鋼の温度上昇を図る。このような処理を行
うと、転炉出鋼温度を高くすることなしに、ＲＨ脱ガス
処理中の温度を高くすることができ、ひいては脱硫反応
効率を上げることができるようになる。溶鋼中に酸素と
共にアルミニウムを添加すると、上吹きランス６からの
フラックス７の吹きつけに伴って起る温度降下も補償で
きる。なお、このような酸素ガスなどと共に添加するア
ルミニウムの量としては、下記反応式； ２Ａｌ＋3/2 Ｏ2 →Ａl2Ｏ3 の量論比にしたがえばよい。
ス処理開始に際して、まず、上吹きランス６から酸素も
しくは酸化性ガスを溶鋼に吹きつけると同時に、アルミ
ニウムやアルミニウム含有還元剤を溶鋼中に添加するこ
とにより、溶鋼の温度上昇を図る。このような処理を行
うと、転炉出鋼温度を高くすることなしに、ＲＨ脱ガス
処理中の温度を高くすることができ、ひいては脱硫反応
効率を上げることができるようになる。溶鋼中に酸素と
共にアルミニウムを添加すると、上吹きランス６からの
フラックス７の吹きつけに伴って起る温度降下も補償で
きる。なお、このような酸素ガスなどと共に添加するア
ルミニウムの量としては、下記反応式； ２Ａｌ＋3/2 Ｏ2 →Ａl2Ｏ3 の量論比にしたがえばよい。
【００１７】このように、ＲＨ真空脱ガス処理と脱硫の
ためのＣａＯのようなフラックス粉末の吹きつけに先だ
って、真空槽内鋼浴面への上述した酸素吹き、アルミニ
ウムの添加による溶鋼の昇熱を図ると、ＲＨ真空脱ガス
処理の前工程（転炉）に悪影響をおよぼすことがなく、
しかも脱硫速度の促進につながるのである。
ためのＣａＯのようなフラックス粉末の吹きつけに先だ
って、真空槽内鋼浴面への上述した酸素吹き、アルミニ
ウムの添加による溶鋼の昇熱を図ると、ＲＨ真空脱ガス
処理の前工程（転炉）に悪影響をおよぼすことがなく、
しかも脱硫速度の促進につながるのである。
【００１８】また、本発明の第２の方法の特徴は、前記
ＣａＯ吹きつけ中に、真空槽内の鋼浴深さを低下させる
処理を併用することである。これは、本発明者らが行っ
た水モデル実験によって確かめられたものであって、フ
ラックス粉体のように水より比重の軽い粉体（平均径
0.5mmφ）を鋼浴面に吹きつけた場合、浴深さが小さく
なるほど、循環して取鍋内溶鋼中に巻きこまれる割合が
大きくなる。
ＣａＯ吹きつけ中に、真空槽内の鋼浴深さを低下させる
処理を併用することである。これは、本発明者らが行っ
た水モデル実験によって確かめられたものであって、フ
ラックス粉体のように水より比重の軽い粉体（平均径
0.5mmφ）を鋼浴面に吹きつけた場合、浴深さが小さく
なるほど、循環して取鍋内溶鋼中に巻きこまれる割合が
大きくなる。
【００１９】このような浴深さの低下によって、図２
（ｂ）に示すようにＣａＯ粉が真空槽内にとどまること
なく、取鍋２内をも循環することになるので、図２
（ａ）の場合（浴深さ大）に比べると、効果的な脱硫が
期待できる。
（ｂ）に示すようにＣａＯ粉が真空槽内にとどまること
なく、取鍋２内をも循環することになるので、図２
（ａ）の場合（浴深さ大）に比べると、効果的な脱硫が
期待できる。
【００２０】一般に、ＣａＯ粉と鋼中［Ｓ］との間で
は、ＣａＯ＋Ｓ→ＣａＳ＋Ｏの反応が進行するので、吹
込んだＣａＯ粉が溶鋼とともに循環して接触する時間が
長くなる方が反応効率が上昇する。これに対し、この吹
込みＣａＯ粉がそのまま真空槽５内の鋼浴面１１にとど
まるとすれば、反応界面積の低下を招いて脱硫効率が上
がらないのは当然であるる。
は、ＣａＯ＋Ｓ→ＣａＳ＋Ｏの反応が進行するので、吹
込んだＣａＯ粉が溶鋼とともに循環して接触する時間が
長くなる方が反応効率が上昇する。これに対し、この吹
込みＣａＯ粉がそのまま真空槽５内の鋼浴面１１にとど
まるとすれば、反応界面積の低下を招いて脱硫効率が上
がらないのは当然であるる。
【００２１】このように本発明において、酸素もしくは
酸化性ガスとアルミニウムなどの添加による溶鋼昇熱、
および真空槽内鋼浴深さの低下と、上吹きランスからの
ＣａＯ吹きつけの併用によって、ＣａＯの反応効率が著
しく向上する。従って、本発明においては、前記吹込み
ＣａＯ量は１kg/t程度、望ましくはそれ以上で十分な脱
硫能を示すようになる。なお、上述した溶鋼昇熱、浴深
さ低下およびCaＯ吹きつけ処理を同時に満足する条件下
での実験の場合（本発明第３態様）は、一段と優れた脱
硫能を示す。
酸化性ガスとアルミニウムなどの添加による溶鋼昇熱、
および真空槽内鋼浴深さの低下と、上吹きランスからの
ＣａＯ吹きつけの併用によって、ＣａＯの反応効率が著
しく向上する。従って、本発明においては、前記吹込み
ＣａＯ量は１kg/t程度、望ましくはそれ以上で十分な脱
硫能を示すようになる。なお、上述した溶鋼昇熱、浴深
さ低下およびCaＯ吹きつけ処理を同時に満足する条件下
での実験の場合（本発明第３態様）は、一段と優れた脱
硫能を示す。
【００２２】
【実施例】転炉から、270 〜300tの溶鋼を取鍋内に出鋼
した。ただし溶鋼の成分は、Ｃ／0.04〜0.05wt％，Si／
0.25〜0.35wt％，Mn／ 0.8〜1.0 wt％，Ｐ／0.007 wt％
以下，Al／0.02〜0.04wt％，Ｓ／ 0.002〜0.004 wt％の
組成のものを用いた。また、その取鍋内に流出した粉体
スラグは、アルミニウム含有還元剤を添加することによ
って、スラグ改質を行った結果、CaＯ／40〜50％，SiO2
／10〜17％，Al2O3 ／18〜23％，（FeＯ＋MnＯ）／ 0.5
〜5.0 ％の成分組成のものに調整した。この改質スラグ
の量は2500〜3500kgである。
した。ただし溶鋼の成分は、Ｃ／0.04〜0.05wt％，Si／
0.25〜0.35wt％，Mn／ 0.8〜1.0 wt％，Ｐ／0.007 wt％
以下，Al／0.02〜0.04wt％，Ｓ／ 0.002〜0.004 wt％の
組成のものを用いた。また、その取鍋内に流出した粉体
スラグは、アルミニウム含有還元剤を添加することによ
って、スラグ改質を行った結果、CaＯ／40〜50％，SiO2
／10〜17％，Al2O3 ／18〜23％，（FeＯ＋MnＯ）／ 0.5
〜5.0 ％の成分組成のものに調整した。この改質スラグ
の量は2500〜3500kgである。
【００２３】上記成分組成の溶鋼を取鍋内改質スラグの
成分組成を上述の如くに調整して、ＲＨ真空脱ガス処理
をした。処理時間は20〜25分、真空度は 0.4〜1.0torr
とした。また、上吹きランス６からの送酸速度を30〜 6
0Nm3／min とし、ＣａＯ粉体吹込み時はキャリアガスと
して３〜５Nm3/min のArを流した。なお、上吹きランス
５と浴表面からの距離は1.0 〜2.5mとした。
成分組成を上述の如くに調整して、ＲＨ真空脱ガス処理
をした。処理時間は20〜25分、真空度は 0.4〜1.0torr
とした。また、上吹きランス６からの送酸速度を30〜 6
0Nm3／min とし、ＣａＯ粉体吹込み時はキャリアガスと
して３〜５Nm3/min のArを流した。なお、上吹きランス
５と浴表面からの距離は1.0 〜2.5mとした。
【００２４】上記実施例および比較例を表１に示す。こ
の表１の結果から明らかなように、本発明に係る実施例
１〜１１の場合、処理後は１０ppm 未満の硫黄濃度まで
容易に達する。一方、比較例の２のように上吹きＯ2 や
浴深さを変化させても、ＣａＯを主成分とする粉体吹き
つけ量が１kg/t未満であればきわだった脱硫成績を示さ
ないし、また比較例１、３のように浴深さや上吹きＯ2
を使わなければＣａＯ含有粉体の吹きつけが１kg/t以上
であったとしても、やはり１０ppm 未満の極低硫黄には
達しないことが明らかであり、本発明方法の優位性が験
証できた。
の表１の結果から明らかなように、本発明に係る実施例
１〜１１の場合、処理後は１０ppm 未満の硫黄濃度まで
容易に達する。一方、比較例の２のように上吹きＯ2 や
浴深さを変化させても、ＣａＯを主成分とする粉体吹き
つけ量が１kg/t未満であればきわだった脱硫成績を示さ
ないし、また比較例１、３のように浴深さや上吹きＯ2
を使わなければＣａＯ含有粉体の吹きつけが１kg/t以上
であったとしても、やはり１０ppm 未満の極低硫黄には
達しないことが明らかであり、本発明方法の優位性が験
証できた。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、ＲＨ真空
脱ガス装置の真空槽内の上部から挿入した上吹きランス
を通じ、環流溶鋼の表面にＣａＯを主成分とするフラッ
クスを吹きつけることにより、それぞれ５ppm 以下の極
低硫鋼を、ＲＨ脱ガス装置の大幅な変更なしに、短時間
に、しかも溶鋼の汚染を招くことなく容易に得ることが
できる。
脱ガス装置の真空槽内の上部から挿入した上吹きランス
を通じ、環流溶鋼の表面にＣａＯを主成分とするフラッ
クスを吹きつけることにより、それぞれ５ppm 以下の極
低硫鋼を、ＲＨ脱ガス装置の大幅な変更なしに、短時間
に、しかも溶鋼の汚染を招くことなく容易に得ることが
できる。
【図１】ＲＨ真空脱ガス装置の断面図。
【図２】浴深さを変更した場合の粉体巻き込み状況の断
面図。
面図。
１ 浸漬管 ２ 取鍋 ３ 溶鋼 ４ 排気口 ５ 真空槽 ６ 上吹きランス ７ 粉体 ８ 取鍋スラグ ９ 取鍋スラグと溶鋼との遮断層 １０ 溶鋼中にただよう粉体 １１ 真空槽浴面上に停滞した粉体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田口 整司 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 藤井 徹也 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内
Claims (3)
- 【請求項１】 取鍋スラグ中の酸化鉄と酸化マンガンの
合計濃度を５wt％以下とすると共に、ＲＨ真空脱ガス装
置の真空槽内に設けた上吹きランスからは槽内鋼浴面に
向けてガスと脱硫剤とを吹込んで溶鋼を脱硫する方法に
おいて、 前記上吹きランスから真空槽内の鋼浴面に、酸素もしく
は酸化性ガスを吹き付けると共に、アルミニウムまたは
アルミニウム含有還元剤を添加し、その後その上吹きラ
ンスからＣａＯを主成分とするフラックス粉末を少なく
とも１kg／ｔ吹きつけることを特徴とする溶鋼の脱硫方
法。 - 【請求項２】 取鍋スラグ中の酸化鉄と酸化マンガンの
合計濃度を５wt％以下とすると共に、ＲＨ真空脱ガス装
置の真空槽内に設けた上吹きランスからは槽内鋼浴面に
向けてガスと脱硫剤とを吹込んで溶鋼を脱硫する方法に
おいて、 前記上吹きランスからＣａＯを主成分とするフラックス
粉末を少なくとも１kg／ｔ吹きつけると同時に、前記真
空槽内に滞留する溶鋼の浴深さを低下させることによ
り、上記吹込みフラックス粉末を溶鋼とともに真空槽と
取鍋の間で循環させることを特徴とするＲＨ真空脱ガス
装置を用いる溶鋼の脱硫方法。 - 【請求項３】 取鍋スラグ中の酸化鉄と酸化マンガンの
合計濃度を５wt％以下とすると共に、ＲＨ真空脱ガス装
置の真空槽内に設けた上吹きランスからは槽内鋼浴面に
向けてガスと脱硫剤とを吹込んで溶鋼を脱硫する方法に
おいて、 前記上吹きランスから真空槽内の鋼浴面に、酸素もしく
は酸化性ガスを吹き付けると共に、アルミニウムまたは
アルミニウム含有還元剤を添加し、その後その上吹きラ
ンスからＣａＯを主成分とするフラックス粉末を少なく
とも１kg／ｔ吹き付け、かつ前記真空槽内に滞留する溶
鋼の浴深さを低下させることにより、上記吹込みフラッ
クス粉末を溶鋼とともに真空槽と取鍋との間で循環させ
ることを特徴とするＲＨ真空脱ガス装置を用いる溶鋼の
脱硫方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094176A JPH05287359A (ja) | 1992-04-14 | 1992-04-14 | Ｒｈ真空脱ガス装置を用いる溶鋼の脱硫方法 |
| US07/993,388 US5304231A (en) | 1991-12-24 | 1992-12-18 | Method of refining of high purity steel |
| EP92121682A EP0548868B1 (en) | 1991-12-24 | 1992-12-21 | Method of refining of high purity steel |
| DE69227014T DE69227014T2 (de) | 1991-12-24 | 1992-12-21 | Verfahren zum Raffinieren von sehr reinem Stahl |
| KR1019920025275A KR960009168B1 (ko) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | 고순도 강의 용제방법(溶劑方法) |
| BR9205155A BR9205155A (pt) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | Metodo de refino de um aco de alta pureza |
| CA002086193A CA2086193C (en) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | Method of refining of high purity steel |
| CN92115273A CN1061381C (zh) | 1991-12-24 | 1992-12-24 | 精炼高纯度钢的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094176A JPH05287359A (ja) | 1992-04-14 | 1992-04-14 | Ｒｈ真空脱ガス装置を用いる溶鋼の脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05287359A true JPH05287359A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14103037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4094176A Pending JPH05287359A (ja) | 1991-12-24 | 1992-04-14 | Ｒｈ真空脱ガス装置を用いる溶鋼の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05287359A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5919282A (en) * | 1995-08-28 | 1999-07-06 | Nippon Steel Corporation | Process for vacuum refining molten steel and apparatus thereof |
| JP2008169407A (ja) * | 2007-01-09 | 2008-07-24 | Jfe Steel Kk | 溶鋼の脱硫方法 |
| KR100851179B1 (ko) * | 2001-12-03 | 2008-08-08 | 주식회사 포스코 | 용강 단열발열제를 이용한 2차정련방법 |
| KR101280941B1 (ko) * | 2011-09-17 | 2013-07-02 | 주식회사 포스코 | 탈류제 및 이의 제조 방법 |
| JP2016056391A (ja) * | 2014-09-05 | 2016-04-21 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の脱硫処理方法 |
| CN108220533A (zh) * | 2017-12-26 | 2018-06-29 | 首钢集团有限公司 | 一种提高if钢合金收得率的方法 |
| JP2018109213A (ja) * | 2017-01-05 | 2018-07-12 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の脱硫方法および脱硫装置 |
-
1992
- 1992-04-14 JP JP4094176A patent/JPH05287359A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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