JPH05287358A - 清浄度の高い極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents
清浄度の高い極低炭素鋼の溶製方法Info
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- JPH05287358A JPH05287358A JP4094175A JP9417592A JPH05287358A JP H05287358 A JPH05287358 A JP H05287358A JP 4094175 A JP4094175 A JP 4094175A JP 9417592 A JP9417592 A JP 9417592A JP H05287358 A JPH05287358 A JP H05287358A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 極低炭素化を効率よく実現することと同時
に、清浄度の高い鋼を、溶製すること。 【構成】 ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽に設けた上吹き
ランスから、酸素もしくは酸化性ガス、水酸化物粉末、
および溶鋼の再酸化防止用粉末を、真空槽内鋼浴面に吹
きつけると同時に脱酸剤を添加して極低炭素鋼を溶製す
る。
に、清浄度の高い鋼を、溶製すること。 【構成】 ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽に設けた上吹き
ランスから、酸素もしくは酸化性ガス、水酸化物粉末、
および溶鋼の再酸化防止用粉末を、真空槽内鋼浴面に吹
きつけると同時に脱酸剤を添加して極低炭素鋼を溶製す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、清浄度の高い極低炭素
鋼を効率よく溶製する方法に関しての新規な提案であ
る。
鋼を効率よく溶製する方法に関しての新規な提案であ
る。
【０００２】
【従来の技術】極低炭素鋼の溶製は、転炉において脱炭
および脱りんを行った後、ＲＨ真空脱ガス装置やＤＨ装
置などの二次精錬装置を用いて所定の炭素濃度にまで脱
炭、脱酸を行う方式が一般的である。この種の溶製方法
において重要なことは、迅速にしかもより低濃度域まで
脱炭、脱酸することであり、それはまた鋼の品質特性向
上や非金属介在物による表面欠陥防止のためにも望まし
ことである。
および脱りんを行った後、ＲＨ真空脱ガス装置やＤＨ装
置などの二次精錬装置を用いて所定の炭素濃度にまで脱
炭、脱酸を行う方式が一般的である。この種の溶製方法
において重要なことは、迅速にしかもより低濃度域まで
脱炭、脱酸することであり、それはまた鋼の品質特性向
上や非金属介在物による表面欠陥防止のためにも望まし
ことである。
【０００３】さて、このような要請に応えて、効率よく
脱酸を行う技術が提案されている。例えば、「鉄と鋼」
(1990) No.11, Vol.76，P1932 〜1939には、取鍋内鋼浴
上に浮いている転炉スラグの還元を通じて、このスラグ
中の酸化物（酸化鉄や酸化マンガン）による鋼浴の再酸
化を防止する方法が開示されている。
脱酸を行う技術が提案されている。例えば、「鉄と鋼」
(1990) No.11, Vol.76，P1932 〜1939には、取鍋内鋼浴
上に浮いている転炉スラグの還元を通じて、このスラグ
中の酸化物（酸化鉄や酸化マンガン）による鋼浴の再酸
化を防止する方法が開示されている。
【０００４】しかしながら、この従来技術によれば、取
鍋の鋼浴上に浮いている転炉スラグの量およびその組成
の迅速な実測が不可能なことから、還元が不安定となる
欠点があった。例えば、還元剤を過剰に投入したような
場合には、この還元剤が鋼中の溶存酸素と反応して脱炭
に必要な酸素量の不足を招いたり、このスラグ還元作用
に伴って復りんが生じてしまうなどの問題が生じた。
鍋の鋼浴上に浮いている転炉スラグの量およびその組成
の迅速な実測が不可能なことから、還元が不安定となる
欠点があった。例えば、還元剤を過剰に投入したような
場合には、この還元剤が鋼中の溶存酸素と反応して脱炭
に必要な酸素量の不足を招いたり、このスラグ還元作用
に伴って復りんが生じてしまうなどの問題が生じた。
【０００５】しかも、肝心な脱炭に関しても、特に極低
炭素領域において、停滞現象が起こる場合（例えば、
「材料とプロセス」(1990) No.１, Vol.３，P168〜171
の研究報告) があることが指摘されていた。
炭素領域において、停滞現象が起こる場合（例えば、
「材料とプロセス」(1990) No.１, Vol.３，P168〜171
の研究報告) があることが指摘されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、極低炭素鋼
を溶製する時に見られる従来技術が抱えている上述した
各種の問題点、すなわち、極低炭素濃度域での脱炭停滞
による極低炭素化の障害や、高清浄度化を阻害するとい
う問題を克服することにある。
を溶製する時に見られる従来技術が抱えている上述した
各種の問題点、すなわち、極低炭素濃度域での脱炭停滞
による極低炭素化の障害や、高清浄度化を阻害するとい
う問題を克服することにある。
【０００７】すなわち、本発明は、極低炭素化を効率よ
く実現することと同時に、清浄度の高い鋼を、溶製する
ことを、互いに他を犠牲にすることなく果すことを目的
とする。
く実現することと同時に、清浄度の高い鋼を、溶製する
ことを、互いに他を犠牲にすることなく果すことを目的
とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の目的は、ＲＨ
脱ガス装置の真空槽内に、主として、上吹きランスを通
じて酸素または酸化性ガスと共に、脱炭の促進や再酸化
防止を主目的とする粉末を吹きつけることにより、実現
できる。
脱ガス装置の真空槽内に、主として、上吹きランスを通
じて酸素または酸化性ガスと共に、脱炭の促進や再酸化
防止を主目的とする粉末を吹きつけることにより、実現
できる。
【０００９】すなわち、本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置
を用いて極低炭素鋼を溶製する方法において、この装置
の真空槽に設けた上吹きランスから、酸素もしくは酸化
性ガス、水酸化物粉末、および溶鋼の再酸化防止用粉末
を、真空槽内鋼浴面に吹きつけると同時に脱酸剤を添加
することを特徴とする清浄度の高い極低炭素鋼を溶製す
る方法である。
を用いて極低炭素鋼を溶製する方法において、この装置
の真空槽に設けた上吹きランスから、酸素もしくは酸化
性ガス、水酸化物粉末、および溶鋼の再酸化防止用粉末
を、真空槽内鋼浴面に吹きつけると同時に脱酸剤を添加
することを特徴とする清浄度の高い極低炭素鋼を溶製す
る方法である。
【００１０】また、本発明は、少なくとも次のような溶
製段階を経ることを特徴とする具体的な溶製方法、すな
わち、(1) ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽に設けた上吹き
ランスから、処理中の少なくても一部の間、酸素または
酸化性ガスを、真空槽内鋼浴面に吹きつける工程、(2)
上記(1) 工程の処理前または処理後に、前記上吹きラン
スから水酸化物粉末を吹きつける工程、(3) 上記(1) も
しくは(2) 工程の処理後であって、溶鋼の炭素濃度が所
定のレベルに達したら、真空槽内鋼浴中に脱酸剤を添加
する工程、(4) 上記(3) 工程の処理と同時にまたはその
後前記上吹きランスを用いてCaO を主成分とする溶鋼の
再酸化防止粉末を、真空槽内鋼浴に吹きつける工程、に
よる溶製方法を提供する。
製段階を経ることを特徴とする具体的な溶製方法、すな
わち、(1) ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽に設けた上吹き
ランスから、処理中の少なくても一部の間、酸素または
酸化性ガスを、真空槽内鋼浴面に吹きつける工程、(2)
上記(1) 工程の処理前または処理後に、前記上吹きラン
スから水酸化物粉末を吹きつける工程、(3) 上記(1) も
しくは(2) 工程の処理後であって、溶鋼の炭素濃度が所
定のレベルに達したら、真空槽内鋼浴中に脱酸剤を添加
する工程、(4) 上記(3) 工程の処理と同時にまたはその
後前記上吹きランスを用いてCaO を主成分とする溶鋼の
再酸化防止粉末を、真空槽内鋼浴に吹きつける工程、に
よる溶製方法を提供する。
【００１１】
【作用】本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の溶
鋼表面に、上吹きランスから酸化ガスおよび各種粉体を
吹きつけることによって、清浄度の高い極低炭素鋼を溶
製する方法に関する提案である。
鋼表面に、上吹きランスから酸化ガスおよび各種粉体を
吹きつけることによって、清浄度の高い極低炭素鋼を溶
製する方法に関する提案である。
【００１２】この発明の実施に用いるＲＨ真空脱ガス装
置は、真空槽５の下部に設けた２本の浸漬管1a, 1bを、
取鍋２内の溶鋼３中に浸漬し、真空槽の上部に設けた排
気口４から排気を行ないつつ取鍋２内溶鋼３を真空槽５
内に吸い上げると同時に、吸い上げ浸漬管1aにアルゴン
ガスを吹き込むことにより、そのリフトポンプ作用によ
って溶鋼３を取鍋と真空槽との間に還流させながら脱ガ
ス処理を行なう装置である。
置は、真空槽５の下部に設けた２本の浸漬管1a, 1bを、
取鍋２内の溶鋼３中に浸漬し、真空槽の上部に設けた排
気口４から排気を行ないつつ取鍋２内溶鋼３を真空槽５
内に吸い上げると同時に、吸い上げ浸漬管1aにアルゴン
ガスを吹き込むことにより、そのリフトポンプ作用によ
って溶鋼３を取鍋と真空槽との間に還流させながら脱ガ
ス処理を行なう装置である。
【００１３】そして、本発明にかかる鋼の溶製方法は、
前記真空槽５に上吹きランス６を配設し、この真空槽５
内鋼浴面に臨んで開口するその上吹きランス６先端部よ
り、上述したガスおよび粉体を、鋼浴面に向けて吹きつ
けることを特徴の１つとする。
前記真空槽５に上吹きランス６を配設し、この真空槽５
内鋼浴面に臨んで開口するその上吹きランス６先端部よ
り、上述したガスおよび粉体を、鋼浴面に向けて吹きつ
けることを特徴の１つとする。
【００１４】以下に本発明にかかる溶製方法について詳
述する。本発明方法の基本的な段階は、転炉から出鋼し
た溶鋼を、ＲＨ真空脱ガス装置にて処理する際に、溶鋼
温度や鋼中酸素濃度を最適に保つために、前記上吹きラ
ンス６から酸素もしくは酸化性ガスを適時に吹きつける
ことである。このガス吹きつけの処理は、濃度維持のた
めに処理中の任意の時期に実行するか、特に処理開始時
の鋼中酸素濃度が低いと脱炭速度が低下するので、多く
は処理開始時から処理の前半に行うことが望ましい。
述する。本発明方法の基本的な段階は、転炉から出鋼し
た溶鋼を、ＲＨ真空脱ガス装置にて処理する際に、溶鋼
温度や鋼中酸素濃度を最適に保つために、前記上吹きラ
ンス６から酸素もしくは酸化性ガスを適時に吹きつける
ことである。このガス吹きつけの処理は、濃度維持のた
めに処理中の任意の時期に実行するか、特に処理開始時
の鋼中酸素濃度が低いと脱炭速度が低下するので、多く
は処理開始時から処理の前半に行うことが望ましい。
【００１５】上記の処理工程に相前後して本発明では、
上述した酸素などの吹きつけの前段階に、あるいは酸素
などの吹付け処理の後に、また、場合によっては、酸素
などの吹きつけ処理中に、鋼浴攪拌による脱炭の促進を
目的として、Ca(OH)2 等の水酸化物粉末を、上記上吹き
ランスから吹きつける工程を採用する。この処理工程に
よって、真空槽５内鋼浴内では、 Ca(OH)2 → CaO＋２Ｈ＋Ｏ の反応が生じて鋼中水素濃度が高くなり、さらに真空槽
５内鋼浴表面近傍では、 ２Ｈ → Ｈ2 の脱水素反応が生じる。この時、この反応ガスが核とな
ってＣ ＋Ｏ → ＣＯ やＮ ＋Ｎ → Ｎ2 などの反応が生じ、脱炭、脱室反応が促進される。
上述した酸素などの吹きつけの前段階に、あるいは酸素
などの吹付け処理の後に、また、場合によっては、酸素
などの吹きつけ処理中に、鋼浴攪拌による脱炭の促進を
目的として、Ca(OH)2 等の水酸化物粉末を、上記上吹き
ランスから吹きつける工程を採用する。この処理工程に
よって、真空槽５内鋼浴内では、 Ca(OH)2 → CaO＋２Ｈ＋Ｏ の反応が生じて鋼中水素濃度が高くなり、さらに真空槽
５内鋼浴表面近傍では、 ２Ｈ → Ｈ2 の脱水素反応が生じる。この時、この反応ガスが核とな
ってＣ ＋Ｏ → ＣＯ やＮ ＋Ｎ → Ｎ2 などの反応が生じ、脱炭、脱室反応が促進される。
【００１６】しかも、このような反応においてCa(OH)2
の分解によって生じたCaO 粉は、真空槽５内から取鍋内
溶鋼中を流動し、その間に浮力によって上昇し、取鍋ス
ラグ８と溶鋼３の間に滞留してこの両者を分断する遮断
層９を形成する。なお、この遮断効果をさらに高めるた
めに、水酸化物中には、CaO やMgO などの粉末を混合さ
せることが好ましい。
の分解によって生じたCaO 粉は、真空槽５内から取鍋内
溶鋼中を流動し、その間に浮力によって上昇し、取鍋ス
ラグ８と溶鋼３の間に滞留してこの両者を分断する遮断
層９を形成する。なお、この遮断効果をさらに高めるた
めに、水酸化物中には、CaO やMgO などの粉末を混合さ
せることが好ましい。
【００１７】このような水酸化物粉末の吹きつけ処理に
よって、脱炭の停滞を招くことなく炭素濃度を所定のレ
ベルまで低下させた後、次に、本発明では真空槽５内に
アルミニウムなどの脱酸剤を添加し、２Al＋３Ｏ →
Al2O3 の反応をおこさせる。
よって、脱炭の停滞を招くことなく炭素濃度を所定のレ
ベルまで低下させた後、次に、本発明では真空槽５内に
アルミニウムなどの脱酸剤を添加し、２Al＋３Ｏ →
Al2O3 の反応をおこさせる。
【００１８】通常、溶鋼中のAl2O3 は、溶鋼流動中に凝
集して浮上するが、その際、上吹きランス６からCaO 系
フラックスが吹きつけられると、このCaO とAl2O3 とが
結合した低融点組成のスラグを生成させる。そして、こ
の低融点スラグは取鍋スラグ８またはスラグ−メタル間
に生じた、前記遮断層９中に吸収される。したがって、
本発明方法にあっては、溶鋼攪拌のみを目的とする通常
のＲＨ真空脱ガス処理に比べて、低酸素濃度域に達する
までの処理を迅速に行いうるのである。
集して浮上するが、その際、上吹きランス６からCaO 系
フラックスが吹きつけられると、このCaO とAl2O3 とが
結合した低融点組成のスラグを生成させる。そして、こ
の低融点スラグは取鍋スラグ８またはスラグ−メタル間
に生じた、前記遮断層９中に吸収される。したがって、
本発明方法にあっては、溶鋼攪拌のみを目的とする通常
のＲＨ真空脱ガス処理に比べて、低酸素濃度域に達する
までの処理を迅速に行いうるのである。
【００１９】すなわち、本発明においては、Ca(OH)2 が
分解したCaO および、前記脱酸剤添加時または添加後に
上吹きランス６を通じて吹きつけたCaO 粉末が、上述し
たように取鍋２内スラグ８−メタル３間に形成される遮
断層９を形成することにより、スラグ８中のＴ．FeやMn
O による取鍋２内溶鋼中Alの再酸化を抑制し、低酸素化
を実現する。
分解したCaO および、前記脱酸剤添加時または添加後に
上吹きランス６を通じて吹きつけたCaO 粉末が、上述し
たように取鍋２内スラグ８−メタル３間に形成される遮
断層９を形成することにより、スラグ８中のＴ．FeやMn
O による取鍋２内溶鋼中Alの再酸化を抑制し、低酸素化
を実現する。
【００２０】なお、このスラグ８−メタル３間の遮断
は、既にCa(OH)2 分解CaO により予め得られているの
で、脱酸剤添加時まはた添加後に上吹きランス６を通じ
て吹きこむCaO 粉量は、１kg/t程度でも十分に目的が達
成される。
は、既にCa(OH)2 分解CaO により予め得られているの
で、脱酸剤添加時まはた添加後に上吹きランス６を通じ
て吹きこむCaO 粉量は、１kg/t程度でも十分に目的が達
成される。
【００２１】なお、上述した説明から判るように、本発
明では、鋼の高清浄度化を達成するために通常行われる
スラグ改質、すなわち、転炉出鋼時または出鋼後に、Al
含有還元剤等を添加してスラグ中のFeO やMnO を還元す
る処理を行う必要がなくなるという副次的効果を生む。
明では、鋼の高清浄度化を達成するために通常行われる
スラグ改質、すなわち、転炉出鋼時または出鋼後に、Al
含有還元剤等を添加してスラグ中のFeO やMnO を還元す
る処理を行う必要がなくなるという副次的効果を生む。
【００２２】
【実施例】この実施例は、約300tの溶鋼をＲＨ真空脱ガ
ス処理したときの報告である。このときの実施の条件
は、ＲＨ真空脱ガス処理前の〔％Ｃ〕＝0.02〜0.05、
〔％Ｏ〕＝0.04〜0.07、溶鋼温度＝1600〜1630℃であ
る。溶製処理は、ＲＨ真空脱ガス処理開始約２分後に、
真空層５の上部から下方に垂直に挿入した水冷上吹きラ
ンス６を用い、そのランス先端が浴表面から1.5 〜2.5m
の位置を保持するようにして、酸素ガスを浴面に向けて
吹きつけて行なった。このときの吹きつけ酸素流量は、
30〜50Nm3/min で吹きつけの時間は５〜８分とし、吹き
つけ後の溶鋼中の酸素Ｏは、 500〜 600 ppmであり、溶
鋼温度は1610〜1620℃であった。
ス処理したときの報告である。このときの実施の条件
は、ＲＨ真空脱ガス処理前の〔％Ｃ〕＝0.02〜0.05、
〔％Ｏ〕＝0.04〜0.07、溶鋼温度＝1600〜1630℃であ
る。溶製処理は、ＲＨ真空脱ガス処理開始約２分後に、
真空層５の上部から下方に垂直に挿入した水冷上吹きラ
ンス６を用い、そのランス先端が浴表面から1.5 〜2.5m
の位置を保持するようにして、酸素ガスを浴面に向けて
吹きつけて行なった。このときの吹きつけ酸素流量は、
30〜50Nm3/min で吹きつけの時間は５〜８分とし、吹き
つけ後の溶鋼中の酸素Ｏは、 500〜 600 ppmであり、溶
鋼温度は1610〜1620℃であった。
【００２３】その後、上記上吹きランス６からArガスを
搬送ガスとしてCa(OH)2 粉末を吹付けた。このArガスの
流量は、２〜３Nm3/min 、Ca(OH)2 粉の吹きつけ速度は
30〜60kg/minであり、ランス先端から浴面までの距離は
1.5 〜2.0mとした。
搬送ガスとしてCa(OH)2 粉末を吹付けた。このArガスの
流量は、２〜３Nm3/min 、Ca(OH)2 粉の吹きつけ速度は
30〜60kg/minであり、ランス先端から浴面までの距離は
1.5 〜2.0mとした。
【００２４】その後、還元剤として、Alを1.2 〜1.5kg/
t 添加した。なお、このAlの、添加直前のＣおよびＯ
は、Ｃ＝５〜７ppm 、Ｏ＝ 400〜550 ppm で、還元剤添
加直前までの処理時間は12〜18分であった。このAl添加
開始後の０〜３分から、上吹きランス６からArガスを搬
送ガスとしてCaO 粉を吹きつけた。吹きつけ速度は50〜
200kg/min で原単位は 1.0〜3.2kg/t とした。
t 添加した。なお、このAlの、添加直前のＣおよびＯ
は、Ｃ＝５〜７ppm 、Ｏ＝ 400〜550 ppm で、還元剤添
加直前までの処理時間は12〜18分であった。このAl添加
開始後の０〜３分から、上吹きランス６からArガスを搬
送ガスとしてCaO 粉を吹きつけた。吹きつけ速度は50〜
200kg/min で原単位は 1.0〜3.2kg/t とした。
【００２５】このような処理をした後の溶鋼組成は、Ｃ
＝４〜７ppm 、Ｏ＝12〜18ppm 、Ｎ＝８〜12ppm 、〔A
l〕＝0.03〜0.04％となった。また、溶鋼温度は1570〜1
580℃となった。
＝４〜７ppm 、Ｏ＝12〜18ppm 、Ｎ＝８〜12ppm 、〔A
l〕＝0.03〜0.04％となった。また、溶鋼温度は1570〜1
580℃となった。
【００２６】これらの本発明方法に従う実施例に対し
て、その一部の工程を省略するか、上記実施例で示した
数値の範囲外とした場合を、比較例として表１に示し
た。この表１に示す結果から明らかなように本発明方法
の優位性が確かめられた。
て、その一部の工程を省略するか、上記実施例で示した
数値の範囲外とした場合を、比較例として表１に示し
た。この表１に示す結果から明らかなように本発明方法
の優位性が確かめられた。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【発明の効果】かくして本発明によれば、清浄度の高い
極低炭素鋼を迅速かつ容易に溶製することができる。し
かも、本発明によれば従来はＲＨ真空脱ガス処理に先立
って、スラグ中のFeO やMnO を低下させる、いわゆるス
ラグ改質工程が必要であったが、この処理を省略するこ
とができるので、脱炭の安定性や経済性に優れた溶製方
法を確立することができる。
極低炭素鋼を迅速かつ容易に溶製することができる。し
かも、本発明によれば従来はＲＨ真空脱ガス処理に先立
って、スラグ中のFeO やMnO を低下させる、いわゆるス
ラグ改質工程が必要であったが、この処理を省略するこ
とができるので、脱炭の安定性や経済性に優れた溶製方
法を確立することができる。
【図１】ＲＨ真空脱ガス装置の模式図である。
１ 浸漬管 ２ 取鍋 ３ 溶鋼 ４ 排気口 ５ 真空槽 ６ 上吹きランス ７ 粉体 ８ 取鍋スラグ ９ 遮断層
Claims (2)
- 【請求項１】 ＲＨ真空脱ガス装置を用いて極低炭素鋼
を溶製する方法において、この装置の真空槽に設けた上
吹きランスから、酸素もしくは酸化性ガス、水酸化物粉
末、および溶鋼の再酸化防止用粉末を、それぞれ溶製中
の適時に、真空槽内鋼浴面に吹きつける一方、この真空
槽内鋼浴中には、別に脱酸剤を添加することを特徴とす
る清浄度の高い極低炭素鋼の溶製方法。 - 【請求項２】 ＲＨ真空脱ガス装置を用いて極低炭素鋼
を溶製するに当たり、下記(1) 〜(4) の工程、すなわ
ち、(1) ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽に設けた上吹きラ
ンスから、処理中の少なくても一部の間、酸素または酸
化性ガスを、真空槽内鋼浴面に吹きつける工程、(2) 上
記(1) 工程の処理前または処理後に、前記上吹きランス
から水酸化物粉末を吹きつける工程、(3) 上記(1) もし
くは(2) 工程の処理後であって、溶鋼の炭素濃度が所定
のレベルに達したら、真空槽内鋼浴中に脱酸剤を添加す
る工程、(4) 上記(3) 工程の処理と同時にまたはこの処
理後、前記上吹きランスを用いてCaO を主成分とする溶
鋼の再酸化防止用粉末を、真空槽内鋼浴に吹きつける工
程、を経ることを特徴とする清浄度の高い極低炭素鋼の
溶製方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094175A JP3002599B2 (ja) | 1992-04-14 | 1992-04-14 | 清浄度の高い極低炭素鋼の溶製方法 |
| US07/993,388 US5304231A (en) | 1991-12-24 | 1992-12-18 | Method of refining of high purity steel |
| EP92121682A EP0548868B1 (en) | 1991-12-24 | 1992-12-21 | Method of refining of high purity steel |
| DE69227014T DE69227014T2 (de) | 1991-12-24 | 1992-12-21 | Verfahren zum Raffinieren von sehr reinem Stahl |
| CA002086193A CA2086193C (en) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | Method of refining of high purity steel |
| BR9205155A BR9205155A (pt) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | Metodo de refino de um aco de alta pureza |
| KR1019920025275A KR960009168B1 (ko) | 1991-12-24 | 1992-12-23 | 고순도 강의 용제방법(溶劑方法) |
| CN92115273A CN1061381C (zh) | 1991-12-24 | 1992-12-24 | 精炼高纯度钢的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094175A JP3002599B2 (ja) | 1992-04-14 | 1992-04-14 | 清浄度の高い極低炭素鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05287358A true JPH05287358A (ja) | 1993-11-02 |
| JP3002599B2 JP3002599B2 (ja) | 2000-01-24 |
Family
ID=14103009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4094175A Expired - Fee Related JP3002599B2 (ja) | 1991-12-24 | 1992-04-14 | 清浄度の高い極低炭素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3002599B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000129338A (ja) * | 1998-10-22 | 2000-05-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法 |
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1992
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