KR101030552B1 - 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법 - Google Patents

저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 범용모터 또는 콤프레셔(Compressor) 등의 소재로 널리 사용되는 철손 5.5~7.0W/㎏ 범위의 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법에 관한 것으로서, 탄소(C) 30ppm 이하, 실리콘(Si) 0.1~0.4중량%, 망간(Mn) 0.1~0.4중량%, 알루미늄(Al) 0.1~0.5중량%, 황(S) 40ppm 이하 및 티타늄(Ti) 30ppm 이하로 조성되도록 전로 정련이 종료된 용강을 티밍 레이들로 출강하면서 전로 슬래그의 유출량을 억제함과 동시에 티밍레이들에 생석회(CaO)를 첨가하는 단계와; 상기 용강이 출강된 티밍 레이들을 진공탈가스 설비로 이송하여 탈탄반응시켜 탄소(C) 농도를 30ppm 이하로 낮추는 단계와; 상기 진공탈가스 설비에서 페로실리콘(Fe-Si), 알루미늄(Al) 및 페로망간(Fe-Mn)을 순차적으로 첨가하여 중량%로 실리콘(Si) 0.1~0.4, 알루니늄(Al) 0.1~0.5 및 망간(Mn) 0.1~0.4로 조절하는 단계와; 상기 성분 조절된 용강에 상취 랜스를 침지시켜 불활성 가스를 취입하여 용강을 교반하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법을 제공한다.
Figure R1020030094280
저철손, 전기강판, 무방향성, 전로슬래그, 생석회, 용강, 정련방법

Description

저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법{METHOD FOR REFINING MOLTEN STEEL OF LOW CORE LOSS AND ISOTROPIC ELECTROMAGNETIC STEEL SHEET}
도1은 본 발명에 따른 전기강판의 용강 정련방법을 도시한 개략도;
도2는 황(S)의 함유량에 따른 무방향성 전기강판 철손(Core Loss)의 관계를 도시한 그래프도;
도 3은 티타늄(Ti)의 함량에 따른 무방향성 전기강판 철손의 관계를 도시한 그래프도이다.
♣도면의 주요부분에 대한 부호의 설명♣
1: 전로 2: 용강 3: 레이들
4: 슬래그 5: RH 진공탈가스 설비 6: 상취 랜스
본 발명은 범용모터 또는 콤프레셔(Compressor) 등의 소재로 널리 사용되는 철손 5.5~7.0W/㎏ 범위의 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 제강공정에서 탄소(C) 30ppm 이하, 실리콘(Si) 0.1~0.4중량%, 망간(Mn) 0.1~0.4중량%, 알루미늄(Al) 0.1~0.5중량%, 황(S) 40ppm 이하 및 티타늄(Ti) 30ppm 이하로 조성되는 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법에 관한 것이다.
발전기, 모터, 변압기 및 자기 스위치 등의 소재로 사용되는 무방향성 전기강판은 소재에 전류를 가했을 때 철손실(Core Loss-이하, 철손)이 적어야 열, 소음 등으로 인한 에너지 손실이 적게 되므로 저철손의 재질특성이 요구한다. 무방향성 전기강판의 철손을 낮추기 위해서는 통상 강에 실리콘(Si) 성분을 다량 첨가하고, 불순물로 존재하는 C, N, S 등을 가능한 낮게 제어할 필요가 있다. 특히, 도 2에 도시된 바와 같이, 전기강판에 함유된 황(S) 성분이40ppm(0.004%)을 초과하게 되면 철손실은 급격하게 증가하기 때문에 가능한 한 낮게 제어하여야만 한다.
따라서, 무방향성 전기강판의 여러 종류 중 소형모터에 사용되는 소재는 C 30ppm 이하, Si 0.1~0.4중량%, Mn 0.1~0.4중량%, Al 0.1~0.5중량%, S 40ppm 이하 및 Ti 30ppm 이하의 화학성분이 요구된다.
종래 제안된 무방향 전기강판의 강재 정련방법에 관한 제안으로는 일본 공개특허 제1998-310850호, 제1997-316535호 및 제1996-333658호 등이 있으며, 상기 제안들은 진공탈가스 설비에서 탈탄반응과 탈산반응을 행하고, 용강 탈황제를 첨가하여 S 성분을 추가로 낮추는 방법을 제공하고 있다.
그러나 이들 제안들은 Al을 첨가함으로써 전기강판에 좋지않은 S 성분을 낮출 수 있는 반면, 강력한 산화성 원소인 Al 첨가로 인하여 Ti 성분이 크게 증가되는 문제점을 해결하기 위한 수단을 제공하지 못한다. 즉, 도 3에 도시된 바와 같이, 전기강판재에 함유되는 Ti 성분이 증가할수록 강판의 철손실이 급격하게 증가 하게 되는 것이다.
한편, 무방향성 전기강판을 제조하기 위한 다른 제안으로는 대한민국 특허출원 제2000-51450호가 있으며, 이 제안은 Al을 0.2~1.5중량%로 유지하면서 슬래그의 화학조성을 조절하는 것을 특징으로 하고 있으나, 이 제안도 Al 첨가에 따라 Ti 성분이 크게 증가되는 문제점을 해결하기 위한 수단을 제공하지 못한다.
상기한 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 철손이 낮은 무방향성 전기강판 제조시 전로 또는 전기로의 출강 단계에서 슬래그의 유출을 최대한 억제함과 동시에 생석회를 첨가하여 슬래그 염기도를 일정범위로 조절하며, 용강을 진공 탈가스 처리한 이후, 합금철을 첨가하고 용강을 교반함으로써 S 40ppm 이하 및 Ti 30ppm 이하로 낮게 제어할 수 있는 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 탄소(C) 30ppm 이하, 실리콘(Si) 0.1~0.4중량%, 망간(Mn) 0.1~0.4중량%, 알루미늄(Al) 0.1~0.5중량%, 황(S) 40ppm 이하 및 티타늄(Ti) 30ppm 이하로 조성되는 저철손 무방향성 전기강판 제조용 용강을 정련하는 방법에 있어서, 전로 정련이 종료된 용강을 티밍 레이들로 출강하면서 전로 슬래그의 유출량을 억제함과 동시에 티밍레이들에 생석회(CaO)를 첨가하는 단계와; 상기 용강이 출강된 티밍 레이들을 진공탈가스 설비로 이송하여 탈탄반응시켜 탄소(C) 농도를 30ppm 이하로 낮추는 단계와; 상기 진공탈가스 설비에서 페로실 리콘(Fe-Si), 알루미늄(Al) 및 페로망간(Fe-Mn)을 순차적으로 첨가하여 중량%로 실리콘(Si) 0.1~0.4, 알루니늄(Al) 0.1~0.5 및 망간(Mn) 0.1~0.4로 조절하는 단계와; 상기 성분 조절된 용강에 상취 랜스를 침지시켜 불활성 가스를 취입하여 용강을 교반하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 전로 정련이 종료된 용강을 티밍 레이들로 출강하면서 전로 슬래그의 유출량을 억제함과 동시에 티밍레이들에 생석회(CaO)를 첨가하는 단계에서 전로 출강시 슬래그 유출량을 용강1톤당 3㎏ 이하로 제한함과 동시에 상기 티밍 레이들에 생석회(CaO)를 용강1톤당 6~10㎏ 범위로 첨가하도록 한다.
또한, 본 발명은 상기 용강에 불활성 가스를 취입하여 용강을 교반하는 단계에서 티밍 레이들에 수용된 용강에 침지된 상취 랜스를 통하여 아르곤(Ar) 가스를 분당 0.5~2.0N㎥ 유속으로 분사하여 용강을 5~15분 교반하도록 한다.
또한, 본 발명은 상기 전로 정련이 종료된 용강을 티밍 레이들로 출강하면서 전로 슬래그의 유출량을 억제함에 있어서, 전로 슬래그 유출을 억제하기 위한 수단으로 전로 출강시 플러그(Plug), 다트(Dart) 및 뉴마틱 스토퍼(Pneumatic Stopper) 중에서 어느 하나 이상을 선택하여 적용하도록 한다.
이하, 본 발명의 구성을 상세하게 설명한다.
본 발명에 부합되는 무방향성 전기강판은 철손실이 5.5~7.0W/㎏ 정도로서, 이때 요구되는 화학성분은 C 30ppm 이하, Si 0.1~0.4중량%, Mn 0.1~0.4중량%, Al 0.1~0.5중량%, S 40ppm 이하 및 Ti 30ppm 이하를 포함한 강이다.
무방향성 전기강판에서는 상기 설명한 도 2에 도시된 바와 같이, S 농도가 증가할수록 철손이 크게 증가되므로 철손을 낮추기 위해서는 S 성분을 낮추는 것이 중요하다. 일반적으로 제강공정에서 S를 40ppm 이하로 낮추기 위해서는 Al, Si 등 산화성이 매우 강한 원소들을 다량 첨가하여 산소 포텐셜(Potential)이 매우 낮은 강환원성 분위기를 조성해야만이 하기 화학식(1)의 용강탈류가 가능하다. 여기서 [S]는 용강 중 황(S), [O]는 용강 중 산소를 의미한다.
CaO + [S] → CaS + O … ………………………………………………………식(1)
상기 식(1)에서 만약 용강 중에 산소가 많다면 식(1)에서 정반응 즉 우측으로의 반응이 일어나지 않으므로 S 농도를 낮추기 어렵다. 따라서 S 농도를 낮추기 위해서는 Al, S 등을 다량 첨가하여 상기 화학식(1) 우변의 산소농도를 낮추어야 하고, 산소 포텐셜이 낮은 강 환원성 분위기를 유지할수록 용강의 탈류반응이 더욱 촉진되어 더 낮은 S 농도를 얻을 수 있다.
한편, 강한 환원성 분위기를 유지한다면 S 농도를 낮추는데 유리한 반면, 하기 화학식(2)와 같이 슬래그에 포함된 (TiO2)가 환원되어 용강에 O 및 Ti를 공급하게 되므로 용강의 Ti 농도, [Ti]가 증가하게 된다.
(TiO2) → [Ti] + 2[O] …………………………………………………………식(2)
용강의 산소농도가 낮을수록 Ti 농도가 더욱 증가하게 되고, 무방향성 전기강판에서 요구되는 30ppm 이하의 Ti 농도를 얻기 어렵다. 즉, 도 3에 도시된 바와 같이 Ti 농도가 증가함에 따라 철손이 비례해서 증가됨을 알 수다.
본 발명은 제강공정에서 일반적으로 발생되는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 즉 S 농도와 동시에 Ti 농도를 낮추기 위하여, 우선 C 4.0~4.5중량%, S 30~60ppm 정도의 용선을 전로(1)에 장입하고, 산소를 마하(Mach) 2정도의 초음속으로 분사하여 취련을 종료한다.
전로 취련이 종료되는 용강은 온도 1650~1700℃, 용존산소(이하, [O]라 함) 400~800ppm, [C] 0.02~0.05중량%, [S] 40~80ppm 정도이며, 전로 취련과정에서 발생된 슬래그는 중량%로 CaO 40~55, SiO2 5~10, (T.Fe) 15~25, (TiO2) 0.1~1.0 및 기타 (MgO), (MnO), (P2O5), (Al2O3) 등을 포함한다.
본 발명은 먼저 전로(1) 정련이 종료된 용강(2)을 티밍 레이들(3)로 출강하면서 전로 슬래그의 유출량을 용강1톤당 3㎏ 이하로 제한함과 동시에 레이들에 생석회(CaO)를 용강1톤당 6~10㎏ 첨가한다.
전로 슬래그의 유출량을 용강1톤당 3㎏ 이하로 제한하기 위한 바람직한 방법으로는 최초 출강시에는 출강구에 플러그(Plug)를 삽입하여 슬래그 유출을 억제하고, 출강 50%~80% 시점에는 출강구 직상부에 다트(Dart)를 투입하여 볼텍스(Vortex) 생성을 억제하며, 출강 말기에는 뉴매틱 스토퍼(Pneumatic Stopper)로 출강구를 폐쇄시킨다. 본 발명자의 실험에 의하면 전로 슬래그 유출량이 용강1톤당 3㎏를 초과하면 용강의 탈산을 행한 이후, 상기 화학식(2)의 반응이 진행되어 30ppm 이하의 Ti 농도를 얻기 어려웠다.
전로 출강시 슬래그 유출량을 억제함과 동시에 티밍 레이들에 CaO를 용강1톤 당 6~10㎏ 첨가한다. 여기서 CaO를 첨가하는 것은 상기 식(1)의 용강탈류 반응을 촉진시키기 위함으로, 6㎏ 이하를 첨가하면 소기의 탈류반응을 기대하기 어렵고, 10㎏를 초과하는 경우에는 첨가된 CaO의 재화반응(슬래그화 반응)이 덜 진행됨으로써 10㎏를 첨가하는 경우와 비교할 때 더 나은 효과를 얻기 어려웠다.
이어서 출강이 종료된 레이들(3)을 진공 탈가스 장치(5)로 이송하고, 진공조 내부의 압력을 낮추어 하기 화학식(3)의 탈탄반응을 행하여 C 농도를 30ppm 이하로 낮춘다. 여기서 [C]와 [O]는 각각 용강의 탄소와 산소, CO는 탈탄반응으로 발생되는 일산화탄소를 의미한다.
[C] + [O] → CO(g) ……………………………………………………………식(3)
여기서 진공 탈가스 장치는 알에이치(RH), 브이티디(VTD), 브이오디(VOD) 중 어느 장치라도 무관하며, 내부압력을 0.5torr의 진공상태를 유지하여 상기 식(1)의 탈탄반응을 행할 수 있는 장치면 충분하다.
일례로 300톤 RH 진공 탈가스 장치에서 초기 탄소 [C] 0.02~0.05 중량%, 산소 [O] 300~500ppm일때 교반가스 120~150N㎥/hr, 진공도 0.5torr로 10~15분 유지한다면 [C] 농도를 얻을 수 있다.
진공탈가스 장치에서 C 농도가 30ppm 이하에 도달되는 단계, 즉 탈탄반응이 종료되는 시점에서 페로실리콘(Fe-Si), 알루미늄(Al) 및 페로망간(Fe-Mn)을 순차적으로 첨가하여 중량%로 Si 0.1~0.4, Al 0.1~0.5, Mn 0.1~0.4으로 조절한다. Fe-Si를 첨가하면 용강에서는 하기 화학식(4)의 반응으로 용강의 산소농도가 1~20ppm 범위로 감소하게 되며, 즉 용강의 탈산반응이 진행된다.
Si + 2[O] → SiO2 ………………………………………………………………식(4)
이어서 Al을 첨가하면 하기 화학식(5)의 반응이 진행되어 용강의 산소농도가 1~2ppm 정도로 감소되며, 아울러 국부적으로는 이미 발생된 SiO2와 [Al]이 반응하는 하기 화학식(6)의 반응도 일으킬수 있다.
2Al + 3[O] → Al2O3 ……………………………………………………………식(5)
SiO2 + [Al] → Al2O3·SiO2 …………………………………………………식(6)
상기 식(6)으로 생성된 Al2O3-SiO2는 융점이 1550도 이하로 용강온도 1550~1650도 범위에서 액상을 형성하게 되므로 슬래그 층으로의 부상분리가 용이하여 청정도 향상에 유리하므로 최종제품에서 철손 감소 및 자속밀도 증가 등 자기특성 향상에 도움이 된다.
한편 Fe-Si 첨가에 앞서 Al을 첨가한다면 생성되는 탈산생성물이 알루미나 Al2O3가 되고, 상기 화학식(6)의 반응을 조장하기 어려워 불리하다. 본 발명자들의 실험에 의하면 탈탄반응이 종료되는 시점에 Fe-Si, Al 및 Fe-Mn을 순차적으로 첨가하는 것이 자기특성 증가에 바람직함을 확인할 수 있었다.
일례로 300톤 RH 진공탈가스 장치에서 중량%로 Si 0.1~0.4, Al 0.1~0.5, Mn 0.1~0.4를 얻기 위해서는 용강 1톤당 Fe-Si 1.2~4.5㎏, Al 1.3~5.5㎏ 및 Fe-Si 1.1~4.0㎏을 순차적으로 첨가하면 충분하다.
이어서 Si, Al 및 Mn 성분 조절이 종료된 용강을 상부 버블링(Top Bubbling) 이 가능한 장치로 이송하고, 티밍 레이들 상부로부터 랜스를 하강시켜 용강에 상취 랜스를 침지시키고 Ar 등 불활성 가스를 분당 0.5~2.0N㎥ 유속으로 분사하여 용강을 5~15분 동안 교반시킨다.
본 발명자들의 실험에 의하면 Ar 저취(Bottom Bubbling)을 실시하는 경우, 교반력이 부족하여 소기의 S 농도를 얻기 어렵고, Ar 대신 질소를 사용한다면 용강의 질소 농도 증가로 철손이 증가되어 불리함을 확인하였다. 여기서 상취 랜스는 내부에 강 파이프 내장하고 있으며, 외부에는 알루미나 등 내화물로 도포되며 Ar 유량을 분당 0.5~2.0N㎥ 범위로 제어할 수 있다면 충분하다.
상취 랜스를 통해 용강에 Ar을 분사하면 상기 화학식(1)의 반응으로 S 농도가 낮아지고, 그때 발생되는 [O]는 상기 화학식(5)의 반응으로 없어지게 되므로 용강의 탈황반응이 진행하게 된다.
Ar 유량을 0.5 이하로 하는 경우 교반력이 부족하여 소기의 S 농도를 얻기 어렵고, 2.0을 초과하는 경우 S 농도는 낮아지나 Ti 농도가 30ppm을 초과하게 되어 불리하다.
또한 Ar 유량 0.5~2.0N㎥/min 범위에서 교반시간이 5분 이하인 경우 소기의 S 농도를 얻기 어렵고, 15분을 초과하는 경우 S 농도를 감소시키는 효과는 적은 반면에 용강의 온도가 크게 감소되고, Ti 농도가 증가되므로 불리하다.
이하 바람직한 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명이 하기 실시예에 국한되지 아니한다.
[실시예 1]
300톤 전로(Converter) 제강공정에서 C 30ppm 이하, Si 0.1~0.4중량%, Mn 0.1~0.4중량%, Al 0.1~0.5중량%, S 40ppm 이하 및 Ti 30ppm 이하의 무방향성 전기강판의 제조함에 있어서, 전로정련이 완료된 용강을 티밍레들로 출강하면서 표 1과 같이 슬래그 유출을 방지하기 위한 수단을 적용하여 전로 슬래그 유출을 제어하면서 동시에 레이들에 생석회(CaO)를 용강1톤당 6~10㎏ 첨가하였다.
이 실험에서는 전로에서 유출된 슬래그 중량을 파악하기 위하여 통상 제강공정에서 사용되는 방법 즉, 출강이 종료된 용강에 소둔 철사를 담가 슬래그 두께를 측정하고, 이어서 측정된 슬래그 두께를 하기식(7)의 방법으로 슬래그 중량으로 환산하며, 이 값에서 출강시 첨가한 생석회 중량를 감한 값을 전로에서 유출된 슬래그의 중량으로 간주하였다. 하기 식(7)에서 Wslag는 슬래그 중량, tslag는 슬래그 두께, rladle은 티밍레이들 반경, ρslag는 슬래그 밀도를 의미한다.
Wslag = tslag×(π·rladle 2)×ρslag………………………………………………식(7)
슬래그 두께 측정이 종료된 용강을 RH 진공 탈가스 장치로 이송하고, 탈탄반응을 행하여, C 농도를 30ppm 이하로 낮추고, 이어서 Fe-Si, Al 및 Fe-Mn을 순서대로 첨가하여 중량%로 Si 0.1~0.4, Al 0.1~0.5 및 Mn 0.1~0.4 범위로 조정하였다.
Figure 112003048771802-pat00001
이어서, 용강을 이송하여 강파이프를 내장한 내화물 랜스를 위로부터 용강에 침지하고 Ar을 분당 0.5~2.0N㎥ 유속으로 취입하여 용강을 5~15분 교반한 이후, 용강시료를 채취하고 분석하였다.
그 결과 표 1에 나타낸 바와 같이 S 농도는 모두 목표범위인 40ppm 이하임을 알수 있고, 슬래그 유출량이 용강1톤당 3.0㎏ 이하일 때에는 Ti 농도는 30ppm 이하임에 비해, 슬래그 유출량이 4.5 및 6.0의 경우 Ti 농도가 30ppm함을 알수 있다. 이는 Ar을 취입할 때 상기 화학식(1)의 반응이 진행됨과 동시에 상기 화학식(2)의 반응이 진행되어 용강의 Ti 농도가 증가됨을 의미하고, 전로 슬래그 유출량이 3.0을 초과하는 경우에는 목표로 하는 Ti 농도를 얻기 어려움을 알 수 있다.
[실시예 2]
300톤 제강공정에서 C 30ppm 이하, Si 0.1~0.4중량%, Mn 0.1~0.4중량%, Al 0.1~0.5중량%, S 40ppm 이하 및 Ti 30ppm 이하의 무방향성 전기강판의 제조함에 있어서, 전로정련이 완료된 용강의 온도가 1650~1700℃ 범위임을 확인하고, 용강을 티밍레들로 출강하면서 전로슬래그 유출을 방지하기 위한 수단으로 Plug, Dart 및 Pneumatic Stopper를 사용하여, 전로슬래그 유출량을 용강 1톤당 3㎏ 이하로 제어함과 동시에 티밍 레이들에 생석회(CaO)를 표 2와 같이 용강 1톤당 5~15㎏ 첨가하였다.
출강이 종료된 티밍 레이들을 진공 탈가스 장치로 이송하고, 상기 화학식(3)의 탈탄반응을 행하여 C 농도를 30ppm 이하로 낮추고, Fe-Si, Al 및 Fe-Mn을 순차적으로 첨가하여 중량%로 Si 0.1~0.4, Al 0.1~0.5 및 Mn 0.1~0.4로 조절하였다. 이어서 용강을 상취 버블링(Bubbling)이 가능한 설비로 이송하고, 상부로부터 용강에 랜스를 침지하여 Ar을 분당 1.5N㎥ 유속으로 용강을 5~15분 동안 교반 후, 용강시료를 채취 분석하고, 정련을 종료하였다.
Figure 112003048771802-pat00002
표 2의 비교예 3과 같이 전로 슬래그 유출량이 용강 1톤당 3㎏ 이하여서 출강시 생석회를 6㎏ 미만 첨가하는 경우 Ti 농도는 목표범위에 속하는 반면에 S 농도가 목표범위 40ppm을 초과하여, 소기의 저철손 무방향성 전기강판을 제조하기 어 렵다. 그리고 비교예 4는 출강시 생석회를 본 발명보다 많은 13㎏ 첨가한 예로써, S 및 Ti 성분 모두 목표범위에 속하나, 본발명 4 즉 생석회 10㎏를 첨가할 때와 비교하면 Ar 취입시간은 4분 증가한 반면에 S 농도는 차이가 없음을 알 수 있다. 이는 10㎏를 초과하는 생석회가 용강의 탈류반응에 별로 기여하지 못하기 때문에 나타나는 현상으로 사료된다.
또한 Ar 취입시간을 4분 연장함으로써 용강온도가 4~8도 추가 감소하는 단점을 확인하였기에 본발명은 출강시 첨가하는 생석회의 양을 용강 1톤당 6~10㎏으로 한정하고자 하는 것이다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따라 무방향성 전기강판을 제조하게 되면, 강 중 C, Si, Mn, Al, S 및 Ti 농도를 제어하는 것이 용이하고, 철손실 5.5~7.0W/㎏ 범위의 무방향성 전기강판을 효과적으로 제조할 수 있으며, 소형모터 등의 저철손 전기강판 소재를 공급할 수 있게 되는 것이다.

Claims (4)

  1. 저철손 무방향성 전기강판 제조용 용강을 정련하는 방법에 있어서,
    전로 정련이 종료된 용강을 티밍 레이들로 출강하면서 전로 슬래그의 유출량을 억제하는 동시에 티밍 레이들에 생석회(CaO)를 첨가하는 단계와;
    상기 용강이 출강된 티밍 레이들을 진공탈가스 설비로 이송하여 탈탄반응시켜 탄소(C) 농도를 30ppm 이하로 낮추는 단계와;
    상기 진공탈가스 설비에서 페로실리콘(Fe-Si), 알루미늄(Al) 및 페로망간(Fe-Mn)을 순차적으로 첨가하여 실리콘(Si) 0.1~0.4중량%, 알루미늄(Al) 0.1~0.5중량% 및 망간(Mn) 0.1~0.4중량%로 조절하는 단계와;
    상기 성분 조절된 용강에 상취 랜스를 침지시켜 불활성 가스를 취입하여 상기 용강이 황(S) 40ppm 이하, 티타늄(Ti) 30ppm 이하의 농도가 되도록 용강을 교반하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 전로 정련이 종료된 용강을 티밍 레이들로 출강하면서 전로 슬래그의 유출량을 억제함과 동시에 티밍 레이들에 생석회(CaO)를 첨가하는 단계는 전로 출강시 슬래그 유출량을 용강1톤당 3㎏ 이하로 제한함과 동시에 상기 티밍 레이들에 생석회(CaO)를 용강1톤당 6~10㎏ 범위로 첨가하는 것을 특징으 로 하는 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법.
  3. 청구항 1에 있어서
    상기 성분 조절된 용강에 상취 랜스를 침지시켜 불활성 가스를 취입하여 용강을 교반하는 단계는 티밍 레이들에 수용된 용강에 침지된 상취 랜스를 통하여 아르곤(Ar) 가스를 분당 0.5~2.0N㎥ 유속으로 분사하여 용강을 5~15분 교반하는 것을 특징으로 하는 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법.
  4. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 상기 전로 정련이 종료된 용강을 티밍 레이들로 출강하면서 전로 슬래그의 유출량을 억제함과 동시에 티밍레이들에 생석회(CaO)를 첨가하는 단계는 전로 슬래그 유출을 억제하기 위한 수단으로 전로 출강시 플러그(Plug), 다트(Dart) 및 뉴마틱 스토퍼(Pneumatic Stopper) 중에서 어느 하나 이상을 선택하여 적용하는 것을 특징으로 하는 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법.
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