JPS6187815A - 溶鋼の脱硫剤及び脱硫方法 - Google Patents
溶鋼の脱硫剤及び脱硫方法Info
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- JPS6187815A JPS6187815A JP21009484A JP21009484A JPS6187815A JP S6187815 A JPS6187815 A JP S6187815A JP 21009484 A JP21009484 A JP 21009484A JP 21009484 A JP21009484 A JP 21009484A JP S6187815 A JPS6187815 A JP S6187815A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、減圧下におかれた溶鋼を脱硫処理するための
脱硫剤及びそれを使用する脱硫方法に関する。 〔従来技術〕 従来、溶鋼の脱硫剤としては、例えばCab−Ca F
2系フラツクス、 Ca−5i系合金等の粉体等がよ
く用いられており、また溶鋼の脱硫方法としては、(A
l 粉体の脱硫剤、例えばCaO−CaF2系フラン
クスを溶鋼表面に吹付ける方法(フラソクストツツブロ
ーイング) 山) 粉体のCa−5i系合金表面に吹付ける方法(C
a−5i)ツブブローイング) (C1上記フラックス等の脱硫剤をバブリング用のガス
により溶鋼中に吹込む方法(フランクスインジェクショ
ン法) +d+ 減圧下におかれた溶鋼の表面に、例えば粉体
のCaO−CaF2系フランクスを吹付ける方法(例え
ば特開昭58−9914号の方法) がある。 上記方法を用いて耐食性の向上等のために低窒素化が要
望される高純度フェライトステンレス鋼。 耐水素誘起割れ鋼等の溶鋼を低硫化するに際し、(al
、 (b)、 (C)法により脱硫処理する場合は大気
中にて溶鋼を脱硫処理するため大気からの吸窒があって
好ましくないが、fdl法による場合は減圧下界囲気に
おかれた溶鋼を脱硫処理するため吸窒のない極低硫化が
可能であり、到達(S)を10ppm以下にすることが
可能であった。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら上記fdl法による場合にあっても、例え
ば溶鋼表面に浮上しているスラグ中のFed。 Cr2O3等の酸性酸化物(低級酸化物)が多いときに
は、溶鋼・脱硫剤粉体界面での酸素レベルが高くなって
、粉体により脱硫されたf6鋼の[S)が増加するとい
う復硫現象が生じて脱硫速度、脱硫率−〔(処理前(S
)%−処理後(S)%)/処理前(S)%)が低下する
という問題点があった。また溶鋼とそれを貯留する容器
の耐火物との反応によって溶鋼中の
脱硫剤及びそれを使用する脱硫方法に関する。 〔従来技術〕 従来、溶鋼の脱硫剤としては、例えばCab−Ca F
2系フラツクス、 Ca−5i系合金等の粉体等がよ
く用いられており、また溶鋼の脱硫方法としては、(A
l 粉体の脱硫剤、例えばCaO−CaF2系フラン
クスを溶鋼表面に吹付ける方法(フラソクストツツブロ
ーイング) 山) 粉体のCa−5i系合金表面に吹付ける方法(C
a−5i)ツブブローイング) (C1上記フラックス等の脱硫剤をバブリング用のガス
により溶鋼中に吹込む方法(フランクスインジェクショ
ン法) +d+ 減圧下におかれた溶鋼の表面に、例えば粉体
のCaO−CaF2系フランクスを吹付ける方法(例え
ば特開昭58−9914号の方法) がある。 上記方法を用いて耐食性の向上等のために低窒素化が要
望される高純度フェライトステンレス鋼。 耐水素誘起割れ鋼等の溶鋼を低硫化するに際し、(al
、 (b)、 (C)法により脱硫処理する場合は大気
中にて溶鋼を脱硫処理するため大気からの吸窒があって
好ましくないが、fdl法による場合は減圧下界囲気に
おかれた溶鋼を脱硫処理するため吸窒のない極低硫化が
可能であり、到達(S)を10ppm以下にすることが
可能であった。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら上記fdl法による場合にあっても、例え
ば溶鋼表面に浮上しているスラグ中のFed。 Cr2O3等の酸性酸化物(低級酸化物)が多いときに
は、溶鋼・脱硫剤粉体界面での酸素レベルが高くなって
、粉体により脱硫されたf6鋼の[S)が増加するとい
う復硫現象が生じて脱硫速度、脱硫率−〔(処理前(S
)%−処理後(S)%)/処理前(S)%)が低下する
という問題点があった。また溶鋼とそれを貯留する容器
の耐火物との反応によって溶鋼中の
〔0〕が高くなる場
合にも税硫速度、脱硫率の低下は起こる。 斯かる脱硫速度、脱硫率の低下を防止すべくスラグ中の
酸性酸化物を低下させて溶鋼の脱酸を徹底する必要があ
るが、脱硫前に生成したスラグ中の酸性酸化物を完全に
還元することは難しく、また耐火物からの再酸化を防ぐ
ことも難しい。このためスラグ中の酸性酸化物の還元速
度を速め、脱硫速度を更に向上させる必要があった。 而して、脱硫速度を向上させるには、脱硫剤粉体の供給
速度又は供給量を増加して溶鋼・脱硫剤の接触界面積を
増大させることにより可能となるが、供給速度又は供給
量を過大にした場合には脱硫剤粉体が結合して巨大化し
、このため上記接触界面積が逆に小さくなる。従って供
給速度、供給量には上限があり、このため脱硫速度には
上限が存在する。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、Ca
oに媒溶剤、脱酸剤等を所要量配合することにより、ス
ラグ中の酸性酸化物を低下させ、しかも溶鋼の
合にも税硫速度、脱硫率の低下は起こる。 斯かる脱硫速度、脱硫率の低下を防止すべくスラグ中の
酸性酸化物を低下させて溶鋼の脱酸を徹底する必要があ
るが、脱硫前に生成したスラグ中の酸性酸化物を完全に
還元することは難しく、また耐火物からの再酸化を防ぐ
ことも難しい。このためスラグ中の酸性酸化物の還元速
度を速め、脱硫速度を更に向上させる必要があった。 而して、脱硫速度を向上させるには、脱硫剤粉体の供給
速度又は供給量を増加して溶鋼・脱硫剤の接触界面積を
増大させることにより可能となるが、供給速度又は供給
量を過大にした場合には脱硫剤粉体が結合して巨大化し
、このため上記接触界面積が逆に小さくなる。従って供
給速度、供給量には上限があり、このため脱硫速度には
上限が存在する。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、Ca
oに媒溶剤、脱酸剤等を所要量配合することにより、ス
ラグ中の酸性酸化物を低下させ、しかも溶鋼の
〔0〕を
低減でき、このため脱硫速度。 脱硫率の向上した脱硫処理が可能な溶鋼の脱硫剤及びこ
れを使用する脱硫方法を提供することを目的とする。 本発明に係るy8kVJの脱硫剤は、酸化カルシウムを
60%以上、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の弗化
物又は塩化物の1種又は2種以上を1〜30%及び酸素
と親和力の強い金属又は合金の1種又は2種以上を1〜
15%夫々含有することを特徴とする。 〔実施例〕 以下に本発明を図面に基づき具体的に説明する。 第1図は本発明を高周波真空溶解炉(容量2.5t)に
適用した場合の実施状態を示す模式図であり、図中lは
溶鋼を示す。 溶鋼lは高周波真空溶解炉2にて所定の精錬工程を経て
ホッパ4に収容されたブリケット状の添加物剤が投入さ
れ、(S)を除いて他の成分が調整されており、容器5
に貯留されている。 溶鋼1周りの雰囲気は高周波真空溶解炉2の天蓋に取付
けられた排気ダクト9を介してポンプ6にて真空引きさ
れて所定の真空度に維持されており、溶鋼lは容器5の
側壁用りに設けた加熱用コイル8にて所定温度に加p5
.@持されるようになっている。溶鋼1の温度及びサン
プリングは高周波真空溶解炉2の天蓋に取付けられた測
定およびサンプリング装置IOによりなされる。 容器5の上方には溶解炉の天蓋を貫通しそ鉛直方向に長
い上吹用ランスlが図示しない支持装置にて昇降可能に
支持されており、上吹用ランスlは第2図に示すように
中心孔とその周囲に3等配された3つの側孔を有し、中
心孔は5flφのストレート型ノズル、側孔は2寵φの
内向き3°のラバール型ノズルである。中心孔からは脱
硫剤7の粉体を計をキャリアガスとして所定の上吹速度
で吹出し、また側孔からは中心孔から吹出される脱硫剤
7の粉体の加速のために計を中心孔での上吹速度より速
く吹出すようになっている。 中心孔から吹出される脱硫剤7は、脱硫剤主体として酸
化カルシウムを60%以上、その媒溶剤としてアルカリ
金属又はアルカリ土類金属の弗化物又は塩化物、例えば
CaF 2 、 CaC/ 2等の1種又は2種以上を
1〜30%及び酸素と親和力の強い金属又は合金(脱酸
剤)、例えばAj!、Mg、Ca又はCa−5i、 C
a −A j!等の1種又は2種以上を1〜15%夫々
配合されたものであり、その粒度については脱硫剤主体
、媒溶剤、税酸剤毎に規定しており、脱酸剤は50メツ
シユ以下、脱硫剤主体、媒溶剤は200メソシユ以下に
tl[されている。 このような脱硫剤7を、溶鋼表面とその下端との間を所
定の高さ、例えば600nに維持された上吹ランス3か
ら溶鋼表面にArをキャリアガスとして所定の供給速度
で上吹きすると、脱硫剤7は熔&R1内へ侵入し、その
温度及び媒溶剤により溶融されて滓化する。そのうちの
脱酸剤成分、例えばA l 、 Mg、 Ca、 Si
は溶鋼表面のスラグ中の酸性酸化物(Fed、 Cr2
03等)を還元すると共に溶鋼1中の且と反応して脱酸
し、AI!、203 、?IgO。 Cab、5i02等の脱酸生成物を生成してスラグ化す
る。a酸生成物はf6鋼lを浮上していき、精錬工程に
て既に生成されているスラグにて捕えられる。このため
スラグの組成が変化していき1例えば(CaO+Mg0
) / (Si02 + A j! 203 )にて表
される塩基度はスラグ流動性に冨み脱硫に有効な値とな
る。 一方、十分脱酸された熔Ill中に上吹された脱硫剤7
の粉体は溶鋼中で分散し滓化することにより上記塩基度
となったスラグとの接触面積が十分確保され、これによ
り脱硫反応が進行する。そして脱硫剤7の上吹きを所要
時間行うことにより目標とする溶鋼(S)に処理できる
。なお、この上吹き期間、溶鋼1は減圧雰囲気下にある
ため吸窒が起こらないことは勿論、後に説明するように
脱窒反応が進行する。 次に本発明に係る脱硫剤の組成限定理由につき説明する
。 脱酸剤: 金属脱酸剤、例えばAA、Mg 、Ca等及び/又は合
金脱酸剤、例えばCaSi、 CaA Il等の添加量
は、溶鋼の脱酸のみならず、前工程でのスラグ中の酸性
酸化物(低級酸化物、Fe O、Mn O。 Cr2O3等)の生成量及び残留量に基づいて決定し、
溶鋼中に残留する成分、例えばSol、 A 12 。 (Si)等により制約を受ける。例えばスラグ中に酸性
酸化物の殆どない状態のときに脱硫剤粉体を上吹きした
場合にはSol、AJが0.2%迄上昇する場合があり
、実操業上の溶鋼成分として高いため、脱酸剤は15%
以下の配合率とするのがよく、1%未満では脱酸不良と
なる。従って脱酸剤の配合率は1〜15%とする。 媒溶剤: 脱硫剤の主成分は酸化カルシュムであるが、粉体が溶鋼
中に侵入しても脱硫剤・溶鋼の接触界面積は溶鋼側界面
が液体、即ち熔融状態又は滓化状態となっていることが
望ましい。融点が約2570℃であり固体脱硫反応を起
こす酸化カルシウムを液体化するために媒溶剤、例えば
アルカリ金属、アルカリ土類金属の弗化物、塩化物を配
合すると滓化が促進される。媒溶剤は第3図に示す如く
多量含有させると脱硫速度定数k(”’ d (S)
/dt)を増加させるが、スラグが溶鋼表面上に堆積
した後では取鍋等の耐火物を異常に溶損するため30%
以下が望ましく、1%未満では酸化カルシウムを滓化で
きない。従って媒溶剤の配合率は1〜30%とする。 このように成分限定される脱酸剤、媒溶剤を夫々所要濃
度となすように酸化カルシウムに配合することにより本
発明の脱硫剤が作成される。なおA7!2o3はスラグ
流動性を向上させるのでAffを含有しない脱酸剤また
はA1の配合率の低い脱佐剤にはAl1203を適当量
配合してスラグ中にA12o3を含有させるのが良い。 しかしAl1203はスラグ塩基度を低下させて脱硫率
を悪化するので脱硫剤は脱硫処理中、後における全スラ
グ量に対して重量比で20%以下となるようにAl12
03が配合されたものが好ましい。 次に脱硫剤として例えば(:aO−CaF 2− A
j!系の脱硫剤にて脱硫処理する場合の反応につき説明
する。第4図は高周波真空溶解炉にて精錬した19%C
rを含む溶鋼に対してCaO(70%)−CaF2(2
0%) −AJ (10%)の脱硫剤粉体を1.0 k
g/分・トンの供給速度でArガスにて45分間上吹き
した場合の(S) 、 Sol、Aj!、 (N)成
分の推移を示したグラフであり、横軸に脱硫時間(分)
をとり、縦軸に(S) 、 (N) (ppm)及び
Sol、AJ(%)をとっている。なお処理後のスラグ
塩基度は2.2であった。 この図より理解される如く 〔S〕は脱硫時間の経過に
伴って減少していき、20分間処理した場合は(S)が
10ppn+以下の所謂極低硫鋼を溶製できる。なおこ
の脱硫処理の際に脱窒が進行する。これを詳述すると、
脱硫反応により溶鋼・脱硫剤界面におけるy8Gel側
五が減少し、また図に示す如くS’o1.Aj!が増加
していることよりA1にて溶鋼の旦が十分キルされて界
面における溶鋼倒立が減少し、これら脱窒を阻害する元
素1度が低下する。 従って上吹した粉体が持込むガス及び溶鋼の自由表面或
いは底吹計ガス等、溶鋼と接触するガスとの界面に於て
も旦、旦が低下するので脱窒が脱硫時間の経過に伴って
進行すると推定される。 このように脱窒に寄与するSol、Al量は、第5図(
縦軸にSol、Affi(%)、横軸に脱硫剤中の/1
配合率(%)をとっている〕に示すように脱硫剤中のA
lの配合量、処理時間により影響を受け、AJ配合率を
高めることにより脱硫処理時間が20分(破線)、40
分(実線)の場合共に到達So1. A ji量は増加
し、また脱硫剤上吹量が多い40分処理の方が高くなる
。 このA2配合率は第6図に示す如く脱硫速度に影響を及
ぼす。第6図は脱硫剤中のAl配合率を0〜20%の範
囲で変化させ、これを熔Hilt当たり対する脱硫剤供
給速度が1kg/分・トン、2 kgZ分トンとなるよ
うに2レヘルで上吹きし、Al配合率と脱硫速度定数に
との関係を調査した結果をまとめたグラフであり、横軸
に脱硫剤中のAJ配合率(%)、縦軸にk (X104
/秒)をとっている。なお図中・印は脱硫剤供給速度
が1kg/分・トンの場合の結果、Q印はそれが2蹟/
分・トンの場合の結果である。この図より理解される如
く両場合共にAJ 配合率が高くなるとkは高くなり、また脱硫剤供給速度
が速くなるとkは高い値をとる。しかしながら脱硫剤供
給速度、即ち単位時間当たりの脱硫剤吹込量が2倍とな
ってもに値は2倍まで増大しない。 第7図は脱硫剤供給速度に対する脱硫剤効率を調査した
結果をまとめたグラフであり、横軸に脱硫剤供給速度(
kg/分・トン)、縦軸に脱硫剤供給速度に対するi佐
剤供給速度CM+n+ / (kg/分・トン)〕をと
っている、この図より理解される如く、脱硫剤供給速度
が1kg/分・トン程度の場合に高い脱硫剤効率が得ら
れ、それを超えると脱硫剤効率は低下する。 従って単位重量当たりの脱硫剤の脱硫率を高めて効率的
に脱硫処理を行う場合は1瞳/分・トンの供給速度で脱
硫剤を上吹きし、また脱硫速度を速くしたい場合はそれ
以上の供給速度にて上吹きを行えばよい。これはAJが
脱酸に寄与するとAl1203が生成され、スラグ塩基
度を低下させるので脱硫速度が低下するためである。 第8図は、Al2O2による脱硫への影響を調査すべ(
前記CaO(70%)−CaF2 (20%)−A/(
10%)の粉体に、これを100%として20%の重量
比率のA2□03を配合した脱硫剤にて脱硫処理を行っ
た場合の結果(・印)をCaO(70%)−Ca F
2 (20%)−Aff(10%)の脱硫剤粉体の場
合の結果(○印)と対比して示したグラフであり、横軸
に脱硫時間(分)、また縦軸に(S) (ppm)を
とって示している。この図より理解される如くAj!2
0.を配合した脱硫剤の場合にはAI12o3を配合し
ない脱硫剤の場合より処理初期において脱硫速度が遅い
が、それ以後では同等の脱硫速度となっている。Al2
O3を配合した場合の処理初期で脱硫速度が遅いのは初
期に吹込むAJ2が脱酸に費やされてAl1203が増
加し、塩基度が低下したためと思われる。なおAl2O
3を配合した脱硫剤の場合の処理後の塩基度はAl2O
3を配合しない脱硫剤の場合の塩基度2.2より少し低
い2.0〜2.1であった。 このときの(N)については、第9図に示す如<A/2
03を配合した脱硫剤にて脱硫処理を行った場合の結果
(・印)よりもAJ203を配合しない脱硫剤による場
合の結果(○印)の方が(N)M少量が大きい。これは
/’It2o、の含を量が多くスラグの塩基度が若干小
さいこと、即ち炉内観察の結果によればスラグの滓化が
促進されて溶鋼表面における自由表面(真空と接する1
911面)積が小さくなったことによるものと考えられ
る。従ってAl1203を粉体中に含まない場合のスラ
グは比較的流動性に欠けるが脱Nに有利ということにな
る。 従って本発明は高純度フェライトステンレス鋼9耐水素
誘起割れ鋼等を脱硫処理する際に脱窒処理も可能である
。 なお、本発明は周知のVOD、 VAD等の精錬方法に
適用できるだけでなく、広く減圧下における鋼の精錬、
精製操作、例えばDHプロセス、RHプロセス等にも使
用することができる。また本発明の使用又は処理の対象
となる鋼種は、ステンレス鋼をはじめとして、高品質化
が望まれ、上述のような減圧下処理を施される炭素鋼1
合金鋼の全てである。 なおここでは便宜上「鋼」或いは「溶鋼」なる用語を用
いたが、その中にはFeの含有量が50%以下となる合
金、例えばNi基合金も包含する。 また、上記実施例では上吹用ランス3の側孔からキャリ
アガスを吹き出させ、中心孔から吹き出される脱硫剤粉
体を加速するようにしているが、側孔からの補助加速は
必ずしも必要はなく、中心孔から吹き出されるキャリア
ガスの流速がマッハ1程度の場合には補助加速なくとも
粉体がf6鋼中に十分侵入する。 そして、また上記実施例では上吹ランス3からのキャリ
アガスにより溶mlが攪拌されているが、本発明方法は
容器5の底部にポーラスプラグを設けてここから攪拌用
ガス(Ar等)を更に供給するようにしても良いことは
勿論である。攪拌用ガスを供給する場合は供給しない場
合よりも熔6jl 1と粉体7との接触界面積及び溶鋼
1とスラグとの接触面積が大きく、脱硫がより効果的に
行われる。 更に、以上ではCaO−CaF2 A1(−Aj!2
03 )系の脱硫剤について説明しているが、成分限定
された他の脱硫剤であっても極低硫鋼の溶製は可能であ
り、例えばCaO(70%) CaF2 (20%
)−(Ca −A j! ) (10%)系の脱硫剤
の場合には、脱硫剤供給速度が1kg/分・トンでの脱
硫速度定数には4.4 Xl0−4となり、CaO−C
aF 2− A ltの場合のkの3.8 Xl0−4
より若干高い値であった。到達(S)については30分
の処理時間でi ppm以下に容易に下げることができ
、(AJ)についてはCa−AAのAl含有比率67%
に相当する量のうちの約70%の/lが残留していた。 また、CaO(70%) CaF2 (20%) −
(Ca −5i) (10%)系の脱硫剤の場合には
、脱硫剤供給速度が1kg/分・トンでの脱硫速度定数
には4.2XIO−4であり、35分の処理時間で到達
〔S〕をlppmに容易に下げることができた。この場
合の(Si)についてはCa−5iのSi含有比率60
%に相当する量のうち約92%のStが残留していた。 また脱硫剤中のCaOをCaC03とした場合には脱硫
剤が熱分解により生成するCO(CO2)ガスによりガ
ス・メタル界面が増大し、脱窒が促進されることも確認
した。 〔効果〕 次に本発明の効果につき説明する。第1表に示す原料成
分の19%Cr鋼用の熔解原料を高周波真空溶解炉にて
熔解して1600℃に維持し、熔解後、真空度を20t
orrにし、粉体上吹前の成分が第1表に示す溶鋼に対
してCaO(70%) −CaF2 (20%)−A
6(10%)の脱硫剤粉体を上吹きして表に示す粉体上
吹後の成分となるように脱硫処理した。 第10図は横軸に精錬時間(分)をとり、縦軸に(S:
l (ppm)をとって、その脱硫処理の際(S)の
推移を示したグラフであり、比較のために従来のAJを
配合していないCaO−CaF2系の脱硫剤を上吹した
場合(・印)の結果を併せて示している。 この図より理解される如く、本発明による場合は脱硫速
度が従来の脱硫剤による場合のそれよりも2倍以上であ
り、また脱硫速度、脱硫率に影響を強く及ぼすスラグの
脱硫能のFr!標となるS分配比(%S)/〔%S〕が
従来の700より1200程度にまで向上した。 そのとき(N)については、第11図に示す如く本発明
の場合(○印)は従来の脱硫剤の場合(・印)より脱N
量が多い。これは第12図に示すように本発明の場合(
O印)はSol、AAが処理時間に伴って減少してい〈
従来の脱硫剤の場合(・印)とは逆に処理時間に伴って
Sol、AJ2が増加して脱酸が十分に行われ、また第
10図に示した如〈従来の場合よりも到達(S)値が低
くなるため界面活性元素である旦、盈が共に低下してガ
ス・メタル界面における脱N阻害元素が低下することに
より(N)をより効果的に減少できるからである。 従って本発明の脱硫剤にて処理した場合には脱酸不足が
ないので脱硫速度が低下することなく、より短時間で脱
硫処理が可能となり、また窒素を低減できる。 以上詳述した如く本発明は脱硫剤に脱酸剤を配合してい
るので、これを使用して/8S目の脱硫処理を行うこと
により速い脱硫速度で処理ができ、また窒素を低減でき
る等価れた効果を奏する。 尚、溶鋼のSol、Affを鋼種条件に適合させるため
には、粉体中のA7!量を適当に選択させれば、処理後
のSol、Afを高くすることなく脱硫反応を行うこと
ができるのは勿論である。
低減でき、このため脱硫速度。 脱硫率の向上した脱硫処理が可能な溶鋼の脱硫剤及びこ
れを使用する脱硫方法を提供することを目的とする。 本発明に係るy8kVJの脱硫剤は、酸化カルシウムを
60%以上、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の弗化
物又は塩化物の1種又は2種以上を1〜30%及び酸素
と親和力の強い金属又は合金の1種又は2種以上を1〜
15%夫々含有することを特徴とする。 〔実施例〕 以下に本発明を図面に基づき具体的に説明する。 第1図は本発明を高周波真空溶解炉(容量2.5t)に
適用した場合の実施状態を示す模式図であり、図中lは
溶鋼を示す。 溶鋼lは高周波真空溶解炉2にて所定の精錬工程を経て
ホッパ4に収容されたブリケット状の添加物剤が投入さ
れ、(S)を除いて他の成分が調整されており、容器5
に貯留されている。 溶鋼1周りの雰囲気は高周波真空溶解炉2の天蓋に取付
けられた排気ダクト9を介してポンプ6にて真空引きさ
れて所定の真空度に維持されており、溶鋼lは容器5の
側壁用りに設けた加熱用コイル8にて所定温度に加p5
.@持されるようになっている。溶鋼1の温度及びサン
プリングは高周波真空溶解炉2の天蓋に取付けられた測
定およびサンプリング装置IOによりなされる。 容器5の上方には溶解炉の天蓋を貫通しそ鉛直方向に長
い上吹用ランスlが図示しない支持装置にて昇降可能に
支持されており、上吹用ランスlは第2図に示すように
中心孔とその周囲に3等配された3つの側孔を有し、中
心孔は5flφのストレート型ノズル、側孔は2寵φの
内向き3°のラバール型ノズルである。中心孔からは脱
硫剤7の粉体を計をキャリアガスとして所定の上吹速度
で吹出し、また側孔からは中心孔から吹出される脱硫剤
7の粉体の加速のために計を中心孔での上吹速度より速
く吹出すようになっている。 中心孔から吹出される脱硫剤7は、脱硫剤主体として酸
化カルシウムを60%以上、その媒溶剤としてアルカリ
金属又はアルカリ土類金属の弗化物又は塩化物、例えば
CaF 2 、 CaC/ 2等の1種又は2種以上を
1〜30%及び酸素と親和力の強い金属又は合金(脱酸
剤)、例えばAj!、Mg、Ca又はCa−5i、 C
a −A j!等の1種又は2種以上を1〜15%夫々
配合されたものであり、その粒度については脱硫剤主体
、媒溶剤、税酸剤毎に規定しており、脱酸剤は50メツ
シユ以下、脱硫剤主体、媒溶剤は200メソシユ以下に
tl[されている。 このような脱硫剤7を、溶鋼表面とその下端との間を所
定の高さ、例えば600nに維持された上吹ランス3か
ら溶鋼表面にArをキャリアガスとして所定の供給速度
で上吹きすると、脱硫剤7は熔&R1内へ侵入し、その
温度及び媒溶剤により溶融されて滓化する。そのうちの
脱酸剤成分、例えばA l 、 Mg、 Ca、 Si
は溶鋼表面のスラグ中の酸性酸化物(Fed、 Cr2
03等)を還元すると共に溶鋼1中の且と反応して脱酸
し、AI!、203 、?IgO。 Cab、5i02等の脱酸生成物を生成してスラグ化す
る。a酸生成物はf6鋼lを浮上していき、精錬工程に
て既に生成されているスラグにて捕えられる。このため
スラグの組成が変化していき1例えば(CaO+Mg0
) / (Si02 + A j! 203 )にて表
される塩基度はスラグ流動性に冨み脱硫に有効な値とな
る。 一方、十分脱酸された熔Ill中に上吹された脱硫剤7
の粉体は溶鋼中で分散し滓化することにより上記塩基度
となったスラグとの接触面積が十分確保され、これによ
り脱硫反応が進行する。そして脱硫剤7の上吹きを所要
時間行うことにより目標とする溶鋼(S)に処理できる
。なお、この上吹き期間、溶鋼1は減圧雰囲気下にある
ため吸窒が起こらないことは勿論、後に説明するように
脱窒反応が進行する。 次に本発明に係る脱硫剤の組成限定理由につき説明する
。 脱酸剤: 金属脱酸剤、例えばAA、Mg 、Ca等及び/又は合
金脱酸剤、例えばCaSi、 CaA Il等の添加量
は、溶鋼の脱酸のみならず、前工程でのスラグ中の酸性
酸化物(低級酸化物、Fe O、Mn O。 Cr2O3等)の生成量及び残留量に基づいて決定し、
溶鋼中に残留する成分、例えばSol、 A 12 。 (Si)等により制約を受ける。例えばスラグ中に酸性
酸化物の殆どない状態のときに脱硫剤粉体を上吹きした
場合にはSol、AJが0.2%迄上昇する場合があり
、実操業上の溶鋼成分として高いため、脱酸剤は15%
以下の配合率とするのがよく、1%未満では脱酸不良と
なる。従って脱酸剤の配合率は1〜15%とする。 媒溶剤: 脱硫剤の主成分は酸化カルシュムであるが、粉体が溶鋼
中に侵入しても脱硫剤・溶鋼の接触界面積は溶鋼側界面
が液体、即ち熔融状態又は滓化状態となっていることが
望ましい。融点が約2570℃であり固体脱硫反応を起
こす酸化カルシウムを液体化するために媒溶剤、例えば
アルカリ金属、アルカリ土類金属の弗化物、塩化物を配
合すると滓化が促進される。媒溶剤は第3図に示す如く
多量含有させると脱硫速度定数k(”’ d (S)
/dt)を増加させるが、スラグが溶鋼表面上に堆積
した後では取鍋等の耐火物を異常に溶損するため30%
以下が望ましく、1%未満では酸化カルシウムを滓化で
きない。従って媒溶剤の配合率は1〜30%とする。 このように成分限定される脱酸剤、媒溶剤を夫々所要濃
度となすように酸化カルシウムに配合することにより本
発明の脱硫剤が作成される。なおA7!2o3はスラグ
流動性を向上させるのでAffを含有しない脱酸剤また
はA1の配合率の低い脱佐剤にはAl1203を適当量
配合してスラグ中にA12o3を含有させるのが良い。 しかしAl1203はスラグ塩基度を低下させて脱硫率
を悪化するので脱硫剤は脱硫処理中、後における全スラ
グ量に対して重量比で20%以下となるようにAl12
03が配合されたものが好ましい。 次に脱硫剤として例えば(:aO−CaF 2− A
j!系の脱硫剤にて脱硫処理する場合の反応につき説明
する。第4図は高周波真空溶解炉にて精錬した19%C
rを含む溶鋼に対してCaO(70%)−CaF2(2
0%) −AJ (10%)の脱硫剤粉体を1.0 k
g/分・トンの供給速度でArガスにて45分間上吹き
した場合の(S) 、 Sol、Aj!、 (N)成
分の推移を示したグラフであり、横軸に脱硫時間(分)
をとり、縦軸に(S) 、 (N) (ppm)及び
Sol、AJ(%)をとっている。なお処理後のスラグ
塩基度は2.2であった。 この図より理解される如く 〔S〕は脱硫時間の経過に
伴って減少していき、20分間処理した場合は(S)が
10ppn+以下の所謂極低硫鋼を溶製できる。なおこ
の脱硫処理の際に脱窒が進行する。これを詳述すると、
脱硫反応により溶鋼・脱硫剤界面におけるy8Gel側
五が減少し、また図に示す如くS’o1.Aj!が増加
していることよりA1にて溶鋼の旦が十分キルされて界
面における溶鋼倒立が減少し、これら脱窒を阻害する元
素1度が低下する。 従って上吹した粉体が持込むガス及び溶鋼の自由表面或
いは底吹計ガス等、溶鋼と接触するガスとの界面に於て
も旦、旦が低下するので脱窒が脱硫時間の経過に伴って
進行すると推定される。 このように脱窒に寄与するSol、Al量は、第5図(
縦軸にSol、Affi(%)、横軸に脱硫剤中の/1
配合率(%)をとっている〕に示すように脱硫剤中のA
lの配合量、処理時間により影響を受け、AJ配合率を
高めることにより脱硫処理時間が20分(破線)、40
分(実線)の場合共に到達So1. A ji量は増加
し、また脱硫剤上吹量が多い40分処理の方が高くなる
。 このA2配合率は第6図に示す如く脱硫速度に影響を及
ぼす。第6図は脱硫剤中のAl配合率を0〜20%の範
囲で変化させ、これを熔Hilt当たり対する脱硫剤供
給速度が1kg/分・トン、2 kgZ分トンとなるよ
うに2レヘルで上吹きし、Al配合率と脱硫速度定数に
との関係を調査した結果をまとめたグラフであり、横軸
に脱硫剤中のAJ配合率(%)、縦軸にk (X104
/秒)をとっている。なお図中・印は脱硫剤供給速度
が1kg/分・トンの場合の結果、Q印はそれが2蹟/
分・トンの場合の結果である。この図より理解される如
く両場合共にAJ 配合率が高くなるとkは高くなり、また脱硫剤供給速度
が速くなるとkは高い値をとる。しかしながら脱硫剤供
給速度、即ち単位時間当たりの脱硫剤吹込量が2倍とな
ってもに値は2倍まで増大しない。 第7図は脱硫剤供給速度に対する脱硫剤効率を調査した
結果をまとめたグラフであり、横軸に脱硫剤供給速度(
kg/分・トン)、縦軸に脱硫剤供給速度に対するi佐
剤供給速度CM+n+ / (kg/分・トン)〕をと
っている、この図より理解される如く、脱硫剤供給速度
が1kg/分・トン程度の場合に高い脱硫剤効率が得ら
れ、それを超えると脱硫剤効率は低下する。 従って単位重量当たりの脱硫剤の脱硫率を高めて効率的
に脱硫処理を行う場合は1瞳/分・トンの供給速度で脱
硫剤を上吹きし、また脱硫速度を速くしたい場合はそれ
以上の供給速度にて上吹きを行えばよい。これはAJが
脱酸に寄与するとAl1203が生成され、スラグ塩基
度を低下させるので脱硫速度が低下するためである。 第8図は、Al2O2による脱硫への影響を調査すべ(
前記CaO(70%)−CaF2 (20%)−A/(
10%)の粉体に、これを100%として20%の重量
比率のA2□03を配合した脱硫剤にて脱硫処理を行っ
た場合の結果(・印)をCaO(70%)−Ca F
2 (20%)−Aff(10%)の脱硫剤粉体の場
合の結果(○印)と対比して示したグラフであり、横軸
に脱硫時間(分)、また縦軸に(S) (ppm)を
とって示している。この図より理解される如くAj!2
0.を配合した脱硫剤の場合にはAI12o3を配合し
ない脱硫剤の場合より処理初期において脱硫速度が遅い
が、それ以後では同等の脱硫速度となっている。Al2
O3を配合した場合の処理初期で脱硫速度が遅いのは初
期に吹込むAJ2が脱酸に費やされてAl1203が増
加し、塩基度が低下したためと思われる。なおAl2O
3を配合した脱硫剤の場合の処理後の塩基度はAl2O
3を配合しない脱硫剤の場合の塩基度2.2より少し低
い2.0〜2.1であった。 このときの(N)については、第9図に示す如<A/2
03を配合した脱硫剤にて脱硫処理を行った場合の結果
(・印)よりもAJ203を配合しない脱硫剤による場
合の結果(○印)の方が(N)M少量が大きい。これは
/’It2o、の含を量が多くスラグの塩基度が若干小
さいこと、即ち炉内観察の結果によればスラグの滓化が
促進されて溶鋼表面における自由表面(真空と接する1
911面)積が小さくなったことによるものと考えられ
る。従ってAl1203を粉体中に含まない場合のスラ
グは比較的流動性に欠けるが脱Nに有利ということにな
る。 従って本発明は高純度フェライトステンレス鋼9耐水素
誘起割れ鋼等を脱硫処理する際に脱窒処理も可能である
。 なお、本発明は周知のVOD、 VAD等の精錬方法に
適用できるだけでなく、広く減圧下における鋼の精錬、
精製操作、例えばDHプロセス、RHプロセス等にも使
用することができる。また本発明の使用又は処理の対象
となる鋼種は、ステンレス鋼をはじめとして、高品質化
が望まれ、上述のような減圧下処理を施される炭素鋼1
合金鋼の全てである。 なおここでは便宜上「鋼」或いは「溶鋼」なる用語を用
いたが、その中にはFeの含有量が50%以下となる合
金、例えばNi基合金も包含する。 また、上記実施例では上吹用ランス3の側孔からキャリ
アガスを吹き出させ、中心孔から吹き出される脱硫剤粉
体を加速するようにしているが、側孔からの補助加速は
必ずしも必要はなく、中心孔から吹き出されるキャリア
ガスの流速がマッハ1程度の場合には補助加速なくとも
粉体がf6鋼中に十分侵入する。 そして、また上記実施例では上吹ランス3からのキャリ
アガスにより溶mlが攪拌されているが、本発明方法は
容器5の底部にポーラスプラグを設けてここから攪拌用
ガス(Ar等)を更に供給するようにしても良いことは
勿論である。攪拌用ガスを供給する場合は供給しない場
合よりも熔6jl 1と粉体7との接触界面積及び溶鋼
1とスラグとの接触面積が大きく、脱硫がより効果的に
行われる。 更に、以上ではCaO−CaF2 A1(−Aj!2
03 )系の脱硫剤について説明しているが、成分限定
された他の脱硫剤であっても極低硫鋼の溶製は可能であ
り、例えばCaO(70%) CaF2 (20%
)−(Ca −A j! ) (10%)系の脱硫剤
の場合には、脱硫剤供給速度が1kg/分・トンでの脱
硫速度定数には4.4 Xl0−4となり、CaO−C
aF 2− A ltの場合のkの3.8 Xl0−4
より若干高い値であった。到達(S)については30分
の処理時間でi ppm以下に容易に下げることができ
、(AJ)についてはCa−AAのAl含有比率67%
に相当する量のうちの約70%の/lが残留していた。 また、CaO(70%) CaF2 (20%) −
(Ca −5i) (10%)系の脱硫剤の場合には
、脱硫剤供給速度が1kg/分・トンでの脱硫速度定数
には4.2XIO−4であり、35分の処理時間で到達
〔S〕をlppmに容易に下げることができた。この場
合の(Si)についてはCa−5iのSi含有比率60
%に相当する量のうち約92%のStが残留していた。 また脱硫剤中のCaOをCaC03とした場合には脱硫
剤が熱分解により生成するCO(CO2)ガスによりガ
ス・メタル界面が増大し、脱窒が促進されることも確認
した。 〔効果〕 次に本発明の効果につき説明する。第1表に示す原料成
分の19%Cr鋼用の熔解原料を高周波真空溶解炉にて
熔解して1600℃に維持し、熔解後、真空度を20t
orrにし、粉体上吹前の成分が第1表に示す溶鋼に対
してCaO(70%) −CaF2 (20%)−A
6(10%)の脱硫剤粉体を上吹きして表に示す粉体上
吹後の成分となるように脱硫処理した。 第10図は横軸に精錬時間(分)をとり、縦軸に(S:
l (ppm)をとって、その脱硫処理の際(S)の
推移を示したグラフであり、比較のために従来のAJを
配合していないCaO−CaF2系の脱硫剤を上吹した
場合(・印)の結果を併せて示している。 この図より理解される如く、本発明による場合は脱硫速
度が従来の脱硫剤による場合のそれよりも2倍以上であ
り、また脱硫速度、脱硫率に影響を強く及ぼすスラグの
脱硫能のFr!標となるS分配比(%S)/〔%S〕が
従来の700より1200程度にまで向上した。 そのとき(N)については、第11図に示す如く本発明
の場合(○印)は従来の脱硫剤の場合(・印)より脱N
量が多い。これは第12図に示すように本発明の場合(
O印)はSol、AAが処理時間に伴って減少してい〈
従来の脱硫剤の場合(・印)とは逆に処理時間に伴って
Sol、AJ2が増加して脱酸が十分に行われ、また第
10図に示した如〈従来の場合よりも到達(S)値が低
くなるため界面活性元素である旦、盈が共に低下してガ
ス・メタル界面における脱N阻害元素が低下することに
より(N)をより効果的に減少できるからである。 従って本発明の脱硫剤にて処理した場合には脱酸不足が
ないので脱硫速度が低下することなく、より短時間で脱
硫処理が可能となり、また窒素を低減できる。 以上詳述した如く本発明は脱硫剤に脱酸剤を配合してい
るので、これを使用して/8S目の脱硫処理を行うこと
により速い脱硫速度で処理ができ、また窒素を低減でき
る等価れた効果を奏する。 尚、溶鋼のSol、Affを鋼種条件に適合させるため
には、粉体中のA7!量を適当に選択させれば、処理後
のSol、Afを高くすることなく脱硫反応を行うこと
ができるのは勿論である。
第1図は本発明の実施状態を示す模式図、第2図は上吹
用ランスの先端を示す模式図、第3図はCaF2配合率
の説明図、第4図は本発明による場合の(S) 、 S
ol、Al、 (N)の推移を示すグラフ、第5図、
第6図は脱硫剤中のAj2配合率とSol、Affi、
kとの関係を夫々示すグラフ、第7図は脱硫剤供給
量についての説明図、第8図はAJ2(−を配合した場
合、しない場合でのrPAs量に関するグラフ、第9図
はその場合の(N)推移を示すグラフ、第10図、第1
1図、第12図は本発明の詳細な説明図である。 1・・・y8鋼 2・・・高周波真空溶解炉 3・
・・上吹用ランス 特 許 出願人 住友金属工業株式会社代理人 弁理士
河 野 登 夫S 第 1 図 第 2 図 0 20 t。 ca F2配合率(%) 第 3 図 第 4図 V厳膏1中qAR西乙合キ(1〕 第 5 図 脱硫時間(分) 第 8 図 呪屓罠哨間(分) 第 q 父 敗流時間cヶ〕 脱硫時間(分)第
To 1119 第 11
図説破昨間(分) 第 12 図 6、 補正の内容 手続補正書(自発) 昭和60年8月9日 1、@件の表示 昭和59年特許願第210094号 2、 発明の名称 溶鋼の脱硫剤及び脱硫方法 3、Z市t[をず7. rイ BH件との関係 特許11省人 所在地 大阪市東区北浜5丁目15番地名 称 (
211)住友金属工業株式会社代表者 熊 谷 典 文 4、代理人 住 所 ■543大阪市天王寺区四天王寺I丁FFAl
4番22号 日進ビル207号−河yf特許事務所(電
話06−779−3088)明細慴、の1′−発明の詳
細な説明J及び「図面のと訂正する。 (1)明細書の第3頁2行目に「合金表面にJとあるを
、「合金を/g鋼表面に」と訂正する。 (2)明細書の第4頁5行目乃至6行目に「粉体により
脱硫された?g 614の(S)が増加する」とあるを
、「粉体により一旦脱硫された溶鋼の(S)が再び増加
する」と訂正する。 (3)明細書の第8頁14行目に[流動性に富み脱硫に
房とあるを、「流動性を維持し、脱硫に」と訂l二する
。 f41 明#m z: t:v第10m1l?テロニ
r (=−d (S) /dt) Jとあるを、r
(=−d An [S) /dt) Jと訂正する。 (5)明細書の第12頁5行目に[−Q−が十分キルさ
れて」とあるを、「脱酸が十分行われて」と訂正する。 (6)明細書の第13頁6行目に「績輔にk (XIO
’/秒)」とあるを、「縦軸にk (XIO−37秒)
j「く両場合共にAl 配合率が高くなるとkは高くなり、また脱硫剤供、1と
あるを、 「く両場合にへβ配合率が高くなるとkは高くなり、ま
た脱硫剤供」と続ける。 (8) 明細書の第13頁16行目乃至第14頁3行
目に、[第7図は脱硫剤供給速度に・・・ ・・・脱硫剤効率は低下する。」とあるを、「そして、
脱硫剤供給速度に対する脱硫剤効率については、前記容
量2.5tの高周波真空/8解枦を用いて調査した結果
によれは脱硫剤供給速度が1kg/分・トン程度の場合
に高い脱硫剤効率か得られ、それを超えると脱硫剤効率
は低下する。jと訂正する。 (9)明細書の第14頁5行目乃至6行目に「脱硫処理
を行う場合は1kg/分・トンの供給速度で−1とある
を、「脱硫処理を行う場合は溶解炉の容量。 脱硫処理条件により異なるが、大凡1kg/分・トン前
後の供給速度で」と訂正する。 QO) 明細書の第17頁11行目に「第8図ば、」
とあるを、「第7図は、」と訂正する。 (11)明細嵜の第17頁10行目に「第9図に」とあ
るを、「第8図に」と訂正する。 (12)明細書の第15頁17行目乃至18行目に「自
由表向(真空と接する溶鋼面)積か」とあるを、1〜自
由表面、fj! (真空雰囲気と接する熔114表面積
)が」と訂正する。 (13)明11i1fの第17頁16行目L: r 4
.4xlO−’J トあるを、r 2.2X10−3J
と訂正する。 (14)明1111審、の第17頁17行目にr 3.
8 X 10−’ Jとあ・乙を、r 1.9×1O−
3Jと訂正する。 (15)明il書の第18頁4行目乃至5行目に「4.
2xio−Jとあるをr 2.lX1O−3Jと訂正す
る。 (16)明gn+書の第17頁1ロ目に「第10図は」
とあるを、「第9図は」と訂正する。 (17)明細書の第17頁13行目に「第11図に」と
あるを、「第10図にJと訂正する。 (1Σ3)明細書の第17頁15行目に「第12図に」
とあるを、「第11図に」と訂正する。 (19)明細書の第17頁19行目に1第1O図に」と
あるを、「第9図に」と訂正する。 6−2「図面の簡単な説明」の欄 明細書の第21頁2行目乃至7行目にrsol、 AI
!、。 kとの関係を夫々示すグラフ・・・本発明の詳細な説明
図である。」とあるを、 rsol、 A6. kとの関係を夫々示すグラフ、
第7図は八1203を配合した場合、しない場合での脱
slに関するグラフ、第8図はその場合の(N)推移を
示すグラフ、第9図、第10図、第11図は本発明の詳
細な説明図である。」と訂正する。 6−3図 面 (1)第6図を添付図面の如く訂正する。 (2) 第7図を削除し、第8.9.10.11及び
12図の図番を添付図面に未配した如く第7.8,9.
10及び11図と訂正する。 7、 添付書類の目録 (1)訂正図面 】通鼻 、4−
ロ フ 楚・:l九な佇0/、f就卦卑(X) −J 乙 股庇5時間(5゛) 塚:8:8 呪、Vノ埼^ 分) ネ ヰ コ
用ランスの先端を示す模式図、第3図はCaF2配合率
の説明図、第4図は本発明による場合の(S) 、 S
ol、Al、 (N)の推移を示すグラフ、第5図、
第6図は脱硫剤中のAj2配合率とSol、Affi、
kとの関係を夫々示すグラフ、第7図は脱硫剤供給
量についての説明図、第8図はAJ2(−を配合した場
合、しない場合でのrPAs量に関するグラフ、第9図
はその場合の(N)推移を示すグラフ、第10図、第1
1図、第12図は本発明の詳細な説明図である。 1・・・y8鋼 2・・・高周波真空溶解炉 3・
・・上吹用ランス 特 許 出願人 住友金属工業株式会社代理人 弁理士
河 野 登 夫S 第 1 図 第 2 図 0 20 t。 ca F2配合率(%) 第 3 図 第 4図 V厳膏1中qAR西乙合キ(1〕 第 5 図 脱硫時間(分) 第 8 図 呪屓罠哨間(分) 第 q 父 敗流時間cヶ〕 脱硫時間(分)第
To 1119 第 11
図説破昨間(分) 第 12 図 6、 補正の内容 手続補正書(自発) 昭和60年8月9日 1、@件の表示 昭和59年特許願第210094号 2、 発明の名称 溶鋼の脱硫剤及び脱硫方法 3、Z市t[をず7. rイ BH件との関係 特許11省人 所在地 大阪市東区北浜5丁目15番地名 称 (
211)住友金属工業株式会社代表者 熊 谷 典 文 4、代理人 住 所 ■543大阪市天王寺区四天王寺I丁FFAl
4番22号 日進ビル207号−河yf特許事務所(電
話06−779−3088)明細慴、の1′−発明の詳
細な説明J及び「図面のと訂正する。 (1)明細書の第3頁2行目に「合金表面にJとあるを
、「合金を/g鋼表面に」と訂正する。 (2)明細書の第4頁5行目乃至6行目に「粉体により
脱硫された?g 614の(S)が増加する」とあるを
、「粉体により一旦脱硫された溶鋼の(S)が再び増加
する」と訂正する。 (3)明細書の第8頁14行目に[流動性に富み脱硫に
房とあるを、「流動性を維持し、脱硫に」と訂l二する
。 f41 明#m z: t:v第10m1l?テロニ
r (=−d (S) /dt) Jとあるを、r
(=−d An [S) /dt) Jと訂正する。 (5)明細書の第12頁5行目に[−Q−が十分キルさ
れて」とあるを、「脱酸が十分行われて」と訂正する。 (6)明細書の第13頁6行目に「績輔にk (XIO
’/秒)」とあるを、「縦軸にk (XIO−37秒)
j「く両場合共にAl 配合率が高くなるとkは高くなり、また脱硫剤供、1と
あるを、 「く両場合にへβ配合率が高くなるとkは高くなり、ま
た脱硫剤供」と続ける。 (8) 明細書の第13頁16行目乃至第14頁3行
目に、[第7図は脱硫剤供給速度に・・・ ・・・脱硫剤効率は低下する。」とあるを、「そして、
脱硫剤供給速度に対する脱硫剤効率については、前記容
量2.5tの高周波真空/8解枦を用いて調査した結果
によれは脱硫剤供給速度が1kg/分・トン程度の場合
に高い脱硫剤効率か得られ、それを超えると脱硫剤効率
は低下する。jと訂正する。 (9)明細書の第14頁5行目乃至6行目に「脱硫処理
を行う場合は1kg/分・トンの供給速度で−1とある
を、「脱硫処理を行う場合は溶解炉の容量。 脱硫処理条件により異なるが、大凡1kg/分・トン前
後の供給速度で」と訂正する。 QO) 明細書の第17頁11行目に「第8図ば、」
とあるを、「第7図は、」と訂正する。 (11)明細嵜の第17頁10行目に「第9図に」とあ
るを、「第8図に」と訂正する。 (12)明細書の第15頁17行目乃至18行目に「自
由表向(真空と接する溶鋼面)積か」とあるを、1〜自
由表面、fj! (真空雰囲気と接する熔114表面積
)が」と訂正する。 (13)明11i1fの第17頁16行目L: r 4
.4xlO−’J トあるを、r 2.2X10−3J
と訂正する。 (14)明1111審、の第17頁17行目にr 3.
8 X 10−’ Jとあ・乙を、r 1.9×1O−
3Jと訂正する。 (15)明il書の第18頁4行目乃至5行目に「4.
2xio−Jとあるをr 2.lX1O−3Jと訂正す
る。 (16)明gn+書の第17頁1ロ目に「第10図は」
とあるを、「第9図は」と訂正する。 (17)明細書の第17頁13行目に「第11図に」と
あるを、「第10図にJと訂正する。 (1Σ3)明細書の第17頁15行目に「第12図に」
とあるを、「第11図に」と訂正する。 (19)明細書の第17頁19行目に1第1O図に」と
あるを、「第9図に」と訂正する。 6−2「図面の簡単な説明」の欄 明細書の第21頁2行目乃至7行目にrsol、 AI
!、。 kとの関係を夫々示すグラフ・・・本発明の詳細な説明
図である。」とあるを、 rsol、 A6. kとの関係を夫々示すグラフ、
第7図は八1203を配合した場合、しない場合での脱
slに関するグラフ、第8図はその場合の(N)推移を
示すグラフ、第9図、第10図、第11図は本発明の詳
細な説明図である。」と訂正する。 6−3図 面 (1)第6図を添付図面の如く訂正する。 (2) 第7図を削除し、第8.9.10.11及び
12図の図番を添付図面に未配した如く第7.8,9.
10及び11図と訂正する。 7、 添付書類の目録 (1)訂正図面 】通鼻 、4−
ロ フ 楚・:l九な佇0/、f就卦卑(X) −J 乙 股庇5時間(5゛) 塚:8:8 呪、Vノ埼^ 分) ネ ヰ コ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、酸化カルシウムを60%以上、アルカリ金属又はア
ルカリ土類金属の弗化物又は塩化物の1種又は2種以上
を1〜30%及び酸素と親和力の強い金属又は合金の1
種又は2種以上を1〜15%夫々含有することを特徴と
する溶鋼の脱硫剤。 2、減圧下における溶鋼の精錬において、酸化カルシウ
ムを60%以上、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の
弗化物又は塩化物の1種又は2種以上を1〜30%及び
酸素と親和力の強い金属又は合金の1種又は2種以上を
1〜15%夫々含有する脱硫剤の粉体を、キャリアガス
により前記粉体が溶鋼中に十分侵入し得る速度で溶鋼表
面に吹付けることを特徴とする溶鋼の脱硫方法。 3、減圧下におりる溶鋼の精錬において、酸化カルシウ
ムを60%以上、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の
弗化物又は塩化物の1種又は2種以上を1〜30%及び
酸素と親和力の強い金属又は合金の1種又は2種以上を
1〜15%夫々含有する脱硫剤の粉体を、キャリアガス
により前記粉体が溶鋼中に十分侵入し得る速度で溶鋼表
面に吹付けると共に、精錬工程の少くとも一部において
、溶鋼の表面下に攪拌用気体を導入することを特徴する
溶鋼の脱硫方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21009484A JPS6187815A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 溶鋼の脱硫剤及び脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21009484A JPS6187815A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 溶鋼の脱硫剤及び脱硫方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6187815A true JPS6187815A (ja) | 1986-05-06 |
Family
ID=16583715
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP21009484A Pending JPS6187815A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 溶鋼の脱硫剤及び脱硫方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6187815A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05171253A (ja) * | 1991-12-24 | 1993-07-09 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の脱硫方法 |
US6483926B1 (en) * | 1995-08-03 | 2002-11-19 | Taisei Electronic Industries Co., Ltd. | Floor impact noise suppressor in a multi-storied building |
WO2014099813A1 (en) * | 2012-12-20 | 2014-06-26 | United Technologies Corporation | Gaseous based desulfurization alloys |
CN111411193A (zh) * | 2020-05-18 | 2020-07-14 | 鞍钢实业集团有限公司冶金资源再生利用分公司 | 一种高效环保型kr脱硫剂及其制备方法 |
CN112063800A (zh) * | 2020-08-23 | 2020-12-11 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种kr超细粉脱硫剂及其应用工艺方法 |
-
1984
- 1984-10-05 JP JP21009484A patent/JPS6187815A/ja active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05171253A (ja) * | 1991-12-24 | 1993-07-09 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の脱硫方法 |
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CN112063800A (zh) * | 2020-08-23 | 2020-12-11 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种kr超细粉脱硫剂及其应用工艺方法 |
CN112063800B (zh) * | 2020-08-23 | 2022-04-19 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种kr超细粉脱硫剂及其应用工艺方法 |
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