CN101736124A - 一种降低帘线钢中钛夹杂的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种降低帘线钢中钛夹杂的方法，在电炉冶炼所用铁水比例不少于60％且未经过预处理，铁水中钛含量最高达700ppm的条件下，通过电炉冶炼造泡沫渣并流渣、换渣操作，控制终点钢水中C含量≤0.10％、O含量≥500ppm，出钢时严禁下渣，出钢和出钢后的增碳过程钢包底吹Ar为强搅拌，强搅拌后为软搅拌，精炼处理后为静搅。本发明经济、安全、操作稳定。采用本发明后，钢中钛含量≤8ppm，钛夹杂尺寸≤5μm，钛夹杂平均单位面积数量为0.01-0.2个，满足了帘线钢对钛夹杂物的控制要求。

Description

一种降低帘线钢中钛夹杂的方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金领域，具体地说是一种通过电炉初炼和LF精炼来降低帘线钢中钛夹杂的方法。

背景技术

帘线钢中钛夹杂一般指TiN或Ti(C，N)，其形状棱角分明，多表现为三角、菱形或方形。钛夹杂硬度极高，属不可变形夹杂。对帘线钢而言，钛夹杂会对后序的盘条拉拔和捻股成绳造成断丝、分层或使钢帘线疲劳性能恶化，是帘线钢冶炼过程要解决的主要难题之一，因此国际著名公司如Bekaert在帘线钢盘条判定时不仅评价横向与纵向夹杂物，还专门列出钛夹杂的检验标准。目前帘线钢大都采用精料转炉生产工艺。

当电炉原料较差时，如铁水中含有较高钛含量或铁水没有经过预处理，电炉冶炼帘线钢时由于铁水钛含量高，从而导致钢中钛夹杂物数量多、尺寸大，不能满足钢帘线用户的要求。控制钛含量是控制帘线钢中钛夹杂的重要手段，冶炼过程免不了因铁水、废钢、铁合金、耐材等带入钛元素。如何降低钢水中钛含量，从而把钛夹杂降低，满足钢帘线用户的要求，是帘线钢生产的技术难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低帘线钢中钛夹杂的方法。该方法可以在电炉冶炼用铁水比例不少于60％且未经过预处理，即铁水中钛最高达700ppm、硫最高达250ppm的条件下降低帘线钢中的钛含量，确保连铸前钢水中钛含量≤8ppm。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种降低帘线钢中钛夹杂的方法，其特征在于：该方法在电炉冶炼所用铁水比例不少于60％且未经过预处理，铁水中钛含量最高达700ppm的条件下，通过电炉冶炼造泡沫渣并流渣、换渣操作，控制终点钢水中C含量≤0.10％、O含量≥500ppm，出钢时严禁下渣，出钢和出钢后的增碳过程钢包底吹Ar为强搅拌，强搅拌后为软搅拌，精炼处理后为静搅，使连铸前钢水中钛含量≤8ppm。

本发明在电炉冶炼用铁水中硫含量最高达250ppm。所述强搅拌的条件为：400-600L/min，8.0-10.0bar，强搅拌时间为10分钟；软搅拌的条件为：50-250L/min，1.0-4.0bar，软搅拌直至精炼接受钢包。精炼后静搅的条件为：30-100L/min，1.2-2.0bar，静搅时间≥7min。所述精炼处理为LF炉外精炼或LF炉外精炼加VD真空脱气处理。

本发明在铁水没有经过预处理的情况下，采用除钛夹杂难度很大的电炉设备，通过深拉碳工艺、控制吹Ar搅拌程度等手段，使得钢水中的钛含量降低，从而满足帘线钢对钛夹杂物的要求。

与现有技术相比，本发明经济、安全、操作稳定。采用本发明后，钢中钛含量≤8ppm，钛夹杂尺寸≤5μm，钛夹杂平均单位面积数量(5.5mm×5.5mm)0.01-0.2个，满足了钢帘线用户的要求。

具体实施方式

下面结合具体实施例方式对本发明作进一步描述。

实施例1

(1)铁水化学成分(wt％)如下：

钛％	Si％	Mn％	P％	S％	C％
						0.07	0.56	0.33	0.12	0.014	5.04

(2)电炉配料：废钢30吨，铁水70吨。

(3)操作：

1)电炉冶炼时造泡沫渣并流渣、换渣操作，终点钢水[C]0.03％、[O]830ppm，出钢时严禁下渣。

2)电炉出钢和出钢后的增碳过程钢包底吹Ar强搅拌(600L/min，9.0bar)，强搅拌10分钟后软搅拌(200L/min，3.5bar)，精炼(LF或LF+VD处理)后，静搅(90L/min，1.5bar)时间10min。

钛含量及钛夹杂测试结果为：盘条钛含量5ppm，盘条钛夹杂尺寸2μm，盘条钛夹杂数量，1个/(5.5mm×5.5mm)。

实施例2

(1)铁水化学成分(wt％)如下：

钛％	Si％	Mn％	P％	S％	C％
						0.06	0.53	0.35	0.09	0.013	4.97

(2)电炉配料：废钢32吨，铁水68吨。

(3)操作：

1)电炉冶炼时造泡沫渣并流渣、换渣操作，终点钢水[C]0.06％、[O]530ppm，出钢时严禁下渣。

2)电炉出钢和出钢后的增碳过程钢包底吹Ar强搅拌(540L/min，9.2bar)，强搅拌10分钟后软搅拌(180L/min，3.0bar)，精炼(LF或LF+VD处理)后，静搅(70L/min，1.4bar)时间12min。

钛含量及钛夹杂测试结果为：盘条钛含量7ppm，盘条钛夹杂尺寸4μm，盘条钛夹杂数量，2个/(5.5mm×5.5mm)。

实施例3

(1)铁水化学成分(wt％)如下：

钛％	Si％	Mn％	P％	S％	C％
						0.055	0.55	0.30	0.13	0.012	5.03

(2)电炉配料：废钢30吨，铁水70吨。

(3)操作：

1)电炉冶炼时造泡沫渣并流渣、换渣操作，终点钢水[C]0.04％、[O]620ppm，出钢时严禁下渣。

2)电炉出钢和出钢后的增碳过程钢包底吹Ar强搅拌(500L/min，8.9bar)，强搅拌10分钟后软搅拌(150L/min，3.2bar)，精炼(LF或LF+VD处理)后，静搅(70L/min，1.2bar)时间11min。

钛含量及钛夹杂测试结果为：盘条钛含量6ppm，盘条钛夹杂尺寸3μm，盘条钛夹杂数量，1个/(5.5mm×5.5mm)。

Claims (4)

1.一种降低帘线钢中钛夹杂的方法，其特征在于：该方法在电炉冶炼所用铁水比例不少于60％且未经过预处理，铁水中钛含量最高达700ppm的条件下，通过电炉冶炼造泡沫渣并流渣、换渣操作，控制终点钢水中C含量≤0.10％、O含量≥500ppm，出钢时严禁下渣，出钢和出钢后的增碳过程钢包底吹Ar为强搅拌，强搅拌后为软搅拌，精炼处理后为静搅，使连铸前钢水中钛含量≤8ppm。

2.根据权利要求1所述的一种降低帘线钢中钛夹杂的方法，其特征在于：在电炉冶炼用铁水中硫含量最高达250ppm。

3.根据权利要求1所述的一种降低帘线钢中钛夹杂的方法，其特征在于：所述强搅拌的条件为：400-600L/min，8.0-10.0bar，强搅拌时间为10分钟；软搅拌的条件为：50-250L/min，1.0-4.0bar，软搅拌直至精炼接受钢包，精炼后静搅的条件为：30-100L/min，1.2-2.0bar，静搅时间≥7min。

4.根据权利要求1所述的一种降低帘线钢中钛夹杂的方法，其特征在于：所述精炼处理为LF炉外精炼或LF炉外精炼加VD真空脱气处理。