WO2010032628A1 - 自動分析装置、及び検体処理システム - Google Patents

自動分析装置、及び検体処理システム Download PDF

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sample
rack
unit
buffer
automatic analyzer
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PCT/JP2009/065453
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仁 時枝
由充 高木
正志 圷
彰太郎 佐川
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株式会社 日立ハイテクノロジーズ
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N35/00—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor
    • G01N35/02—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor using a plurality of sample containers moved by a conveyor system past one or more treatment or analysis stations
    • G01N35/026—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor using a plurality of sample containers moved by a conveyor system past one or more treatment or analysis stations having blocks or racks of reaction cells or cuvettes
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N35/00—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor
    • G01N35/00584—Control arrangements for automatic analysers
    • G01N35/00722—Communications; Identification
    • G01N35/00732—Identification of carriers, materials or components in automatic analysers

Definitions

  • the present invention relates to an automatic analyzer that performs qualitative and quantitative analysis of biological samples such as blood and urine, and a specimen processing system that includes pretreatment and analysis such as centrifugation, and in particular, a plurality of apparatuses having different functions and processing capabilities.
  • the present invention relates to an automatic analyzer and a sample processing system suitable for efficient operation by being connected by a transfer line for transferring a sample rack.
  • the analysis unit separately provides transport means for taking the rack into the analysis unit and sending it out of the analysis unit, and providing identification means for identifying the requested item of the sample upstream of the analysis unit, A technique for determining which analysis unit should be operated and giving an instruction to load a rack to the corresponding analysis module is disclosed.
  • a plurality of analysis units are arranged along a conveyance line including a belt conveyor, a rack supply unit is arranged on one end side of the conveyance line, and a rack collection unit is arranged on the other end side.
  • a rack standby unit is arranged in front of the rack collection unit so that re-inspection can be automatically performed.
  • the rack transport path is determined before the rack is transported to the analysis unit. Therefore, when analysis by multiple analysis units is necessary, the samples are transported in order from the upstream side, and when there are many samples that need to be analyzed on the upstream side, the rack transport path is congested and the downstream side is Even if there is a sample that you want to analyze only, you cannot overtake it. Further, in the automatic analyzer described in Patent Document 2, a return path for transporting the rack from the downstream side to the upstream side is provided. However, when the rack is first transported to the downstream analysis unit, it is once the most upstream.
  • the present invention configures a system in which a buffer unit paired with a functional module is provided.
  • a buffer unit paired with a functional module In order to be able to hold a plurality of sample racks in the buffer unit, after the apparatus stops due to some trouble, The reset process becomes a problem.
  • An object of the present invention is to provide an automatic analyzer and a sample processing system suitable for efficiently operating a plurality of devices having different functions and processing capacities by connecting them with a transport line for transporting a sample rack.
  • Automatic analysis comprising: a sample processing apparatus that processes a sample; a sample buffer that is provided in a pair with the sample processing apparatus and supplies the sample to the sample processing apparatus; and a sample transport apparatus that transports the sample to the sample buffer
  • An automatic analyzer comprising an identification information reading means for reading the identification information of a sample by the sample buffer.
  • one or more functional modules having different functions and processing capabilities such as an analysis apparatus and a preprocessing apparatus, and a buffer unit combined with each of the functional modules, which hold a sample container and have a unique identification code
  • the buffer unit is configured to perform two-way rack transfer with the sample rack transport unit;
  • the sample rack is transported to and from the pair of functional modules, and the sample rack is separated from the independent slot as a buffer unit capable of holding a plurality of sample racks and the slot at an arbitrary position.
  • a sample rack moving unit capable of loading and unloading; and a means for reading the sample rack identification code. Tsu reads the sample rack identification code in the buffer unit at note, read information and to determine the conveying destination of the sample rack based on the operating status of the functional module, processing resumes sample processing system.
  • the sample rack information in the buffer unit is determined in the buffer unit, and the sample rack is prevented from concentrating on the rack transport unit,
  • the time until reset and processing restart can be greatly reduced.
  • by storing all the sample racks in the buffer unit once in the buffer unit slot it is possible to prioritize the processing of samples with a high degree of urgency and restart the processing. Further, even in a system constituted by a plurality of functional modules, since processing can be performed in parallel by each pair of buffer units, processing in a short time is possible without being influenced by the system configuration.
  • FIG. 1 is a configuration diagram of a sample processing system in one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a block diagram of a sampler unit in one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a block diagram of a buffer unit in one embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating the configuration and operation of a buffer unit rack moving mechanism.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating the configuration and operation of a buffer unit rack moving mechanism.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating the configuration and operation of a buffer unit rack moving mechanism.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating the configuration and operation of a buffer unit rack moving mechanism.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of rack transportation between a buffer unit and a functional module in one embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of rack transportation between a buffer unit and a functional module in one embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is an explanatory view of rack transportation between a buffer unit and a functional module in another embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is an explanatory view of rack transportation between a buffer unit and a functional module in another embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is an explanatory view of rack transportation between a buffer unit and a functional module in another embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is an explanatory view of rack transportation between a buffer unit and a functional module in another embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is an explanatory view of rack transport between a buffer unit and a functional module in another embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is an explanatory diagram of rack transportation between the buffer unit and the attached module.
  • FIG. 15 is a block diagram of a buffer unit in another embodiment of the present invention.
  • FIG. 16 is a block diagram of a buffer unit in another embodiment of the present invention.
  • FIG. 17 is a diagram for explaining the rack detection in the slot and the rack ID reading operation.
  • FIG. 1 is a plan view of a sample processing system according to an embodiment of the present invention.
  • a sampler unit 100 for loading and storing a sample rack a rack transport unit 200 for transporting a sample rack between the sampler unit and each functional module, and a rack disposed along the rack transport unit 200
  • a functional module arranged on the right side of the buffer unit that is paired with each of the buffer units 300a and 300b and the buffer units 300a and 300b for transferring the sample rack to and from the transport unit 200 and temporarily waiting for the sample rack.
  • An example is shown of a system including the accessory modules 500 arranged on the left side of 400a and 400b and the buffer unit 300a.
  • FIG. 2 shows the configuration of the sampler unit 100.
  • the sampler unit 100 includes a loading unit 101 for loading a sample rack into the system, a storage unit 102 for removing the sample rack from the system, a loading rack moving unit 103 for transporting the sample rack from the loading unit to the rack transporting unit 200, Rack ID identification unit 104 for identifying the ID of the sample rack, confirmation of whether a sample container is installed in the sample rack, and a sample container height detecting unit 105 for detecting the height of the sample container, installed in the sample rack From the sample ID identification unit 106 for identifying the sample ID attached to the sample container, the storage rack moving unit 107 for moving the rack from the rack transport unit 200 to the storage unit 102, the emergency sample rack, or the present system A sample rack from the sample transport system connected to the upstream side And a urgent sample supplying portion 108 for introducing the system.
  • the sample rack installed on the input unit 101 is transported to the input rack moving unit 103 by the input lever 109.
  • the input rack moving unit 103 moves the rack moved from the input unit to the position of the rack ID identification unit 104, reads the rack ID, and then moves to the sample container height detection unit 105.
  • the sample container height detection unit confirms whether or not a sample container is installed at each position of the sample rack and detects the height of the sample container. Thereafter, the sample rack is moved to the sample ID reading position, and the sample ID is read by the sample ID identification unit 106. Based on the above rack ID and sample ID information, necessary processing for the sample rack is determined, and a functional module as a transport destination is determined.
  • the input rack moving unit 103 moves the sample rack to the rack transport unit 200 after the transport destination of the sample rack is determined.
  • the sample transport system connected to the emergency sample rack or the upstream side of the sampler unit is loaded into the sampler unit 100 from the emergency sample loading unit 108.
  • the rack loaded from the emergency sample loading unit 108 is moved to the rack transport unit 200 after the same processing as the rack from the sample loading unit 101 described above is performed.
  • the sample rack that has undergone the necessary processing in each functional module is transported to the front of the storage unit 102 by the storage rack moving unit 107 and stored in the storage unit 102 by the storage lever 110.
  • FIG. 3 shows the configuration of the buffer unit 300.
  • the buffer unit 300 includes a rack loading / unloading waiting unit 301, a buffer unit 302, a cold insulation unit 303, a module loading / unloading waiting position 304, a rack transporting unit 310, a one rack loading / unloading unit 320, and an ID reading unit 321 as a drive mechanism.
  • the sample rack is moved by the rack transfer mechanism 330, the rack moving mechanism 360, and the rack carry-out mechanisms 370 and 371.
  • the rack loading / unloading waiting unit 301 has a space for waiting one rack, is a position where the sample rack from the rack transport unit 200 is transferred to the buffer unit 300, and is transported from the buffer unit 300 to the rack transport unit 200. This is the position to wait for the sample rack.
  • the buffer unit 302 includes a plurality of independent slots that can temporarily wait for the sample rack.
  • the cold insulation unit 303 can wait for a plurality of sample racks on which quality control samples and the like that need to be processed by the functional module periodically are installed, and prevent the sample from evaporating. It has a function.
  • the module loading / unloading standby position 304 has a space for waiting one rack, is a position where the sample rack from the buffer unit 300 is unloaded to the functional module 400, and the sample rack that has been processed by the functional module is stored in the buffer unit 300. It is a position to carry in.
  • the rack transport unit 310 is a part that transports the sample rack between the module loading / unloading standby position 304 and the functional module 400.
  • the one-rack loading / unloading unit 320 is a sample loading / unloading unit for performing sample rack processing in the functional module without using the rack transport unit 200.
  • the rack transfer mechanism 330 transfers sample racks in both directions in the Y direction between the rack carry-in / out waiting unit 301 and the above-described feed lane 201 of the rack transport unit 200 and the return lane 202. It is.
  • the sample rack transported from the sampler unit 100 onto the feed lane 201 moves the rack to a feed lane rack loading / unloading position that is a rack transfer position with the buffer unit 300.
  • the buffer unit 300 uses the rack transfer mechanism 330 to transfer the sample rack to the rack loading / unloading standby unit 301.
  • the rack transported to the storage unit 102 by the rack that has been processed by the buffer unit 300 is returned from the rack loading / unloading waiting unit 301 to the return lane rack loading / unloading position 204 by the rack transfer mechanism 330. Thereafter, the return lane 202 transports the rack to the storage rack moving unit 107 of the sampler unit.
  • the rack moving mechanism 360 is attached to a bucket 361 that holds one rack and can move in the Y direction, and an X mechanism 362 that moves in the Y direction together with the bucket and moves the rack in the bucket in the X direction.
  • the carriage 363 moves up and down.
  • the rack moving mechanism 360 drives the Y drive motor 364 to move the bucket 361 to the position of the rack loading / unloading standby section 301 (FIG. 4).
  • the X drive motor 365 is driven to move the carriage 363 attached to the X mechanism 362 to a position below the sample rack of the rack loading / unloading waiting unit 301 and move to a position where the carriage 363 enters the groove at the bottom of the sample rack.
  • the Z drive motor 366 is driven to raise the carriage 363 (FIG. 5).
  • a slit 367 is provided on the sample rack conveyance surface of the bucket 361 and the rack loading / unloading waiting unit 301 so that the carriage 363 can move in the X direction while being raised. Note that the slits are also provided in the same manner as in the parts such as the buffer unit 302 and the cold insulation unit 303 that move the sample rack using the rack moving mechanism 360.
  • the X rack motor 365 is driven to move the carriage 363 to below the bucket 361, thereby moving the sample rack onto the bucket (FIG. 6).
  • the Y drive motor 364 is driven to move the bucket 361 to the slot position of the destination buffer unit 302.
  • the carriage 363 remains raised in order to prevent the rack on the bucket from moving in the X direction and jumping out of the bucket.
  • the X drive motor 365 is driven to move the carriage 363 below the slot, thereby moving the sample rack to the slot position of the buffer unit 302 (FIG. 7).
  • the rack movement from the rack loading / unloading standby unit 301 onto the bucket 361 has been described, but the same applies to the case where the sample rack is moved onto the bucket 361 from the buffer unit 302, the cold insulation unit 303, and the like.
  • the sample rack transport operation from the buffer unit 300 to the functional module 400 will be described with reference to FIG.
  • the sample rack transported to the functional module 400 is moved to the module loading / unloading standby position 304 by the rack moving mechanism 360 and moved to the rack transporting unit 310 by the rack unloading mechanism 370.
  • the rack transport unit 310 has a mechanism configuration suitable for each functional module.
  • the functional module 400 is of a type in which the rack from the rack transport unit is pulled into the functional module and the sample rack is returned to the rack transport unit after processing such as dispensing is completed.
  • the functional module in the present embodiment has a buffer capable of pulling in and returning the rack at different positions and holding a plurality of racks in series inside.
  • the sample rack moved to the rack transport unit 310 by the rack unloading mechanism 370 is moved to the sample rack loading position 401 of the functional module by the rack moving mechanism.
  • the sample rack drawn into the functional module by the rack loading mechanism (not shown) of the functional module 400 is moved to the processing position 402 where processing such as dispensing is performed, and necessary processing is performed.
  • the buffer unit 300 moves the sample rack to the functional module through the rack transport unit in the same procedure, and the functional module moves to the buffer position 403 in the module. Wait for the sample rack.
  • the sample rack that has been processed by the functional module 400 is returned again to the rack unloading position 404 of the rack transport unit 310 by a rack unloading mechanism (not shown).
  • the rack moving mechanism moves the sample rack in the direction opposite to that when the sample rack is transported to the functional module 400, and carries the sample rack to the module loading / unloading standby position 304 of the buffer unit 300. Another embodiment of the sample rack transport operation will be described with reference to FIGS.
  • the functional module 410 includes a fan-shaped buffer 411 that pulls in and returns the rack from the rack transport unit at the same position and can hold a plurality of racks on the circumference.
  • the sample rack moved to the rack transport unit 310 by the rack carry-out mechanism 370 is moved to the slot 412 of the fan-shaped buffer 411 of the functional module by the rack moving mechanism.
  • the functional module 410 rotates the sector buffer 411 to move the sample rack in the slot 412 to the processing line 414 of the functional module 410 for processing. While the functional module 410 is processing, the rack carry-out mechanism 370 moves the sample rack to be processed next by the functional module 410 to the slot 413 of the sector buffer via the rack transport unit 310.
  • the sample rack that has been processed by the functional module 410 is returned from the processing line 414 to the slot 412 of the sector buffer 411.
  • the functional module 410 rotates the sector buffer 411 to move the sample rack in the slot 413 to the processing line 414 for processing.
  • the rack held in the slot 412 of the sector buffer 411 is returned to the rack transport path 310 by the rotation of the sector buffer 411, and the sample rack is reverse to the direction in which the sample rack is transported to the sector buffer 411. And the sample rack is unloaded to the module loading / unloading standby position 304 of the buffer unit 300.
  • the rack carry-out mechanism 370 moves the sample rack to be processed next by the functional module 410 to the slot 412 of the fan-shaped buffer via the rack transport unit 310.
  • the rack is always moved to one slot of the sector buffer 411 so that the time during which the processing in the functional module is interrupted is minimized. It becomes possible to exchange racks.
  • the accessory module 500 in this embodiment is arranged on the left side of the buffer unit 300 and has an independent sample rack loading position and unloading position.
  • the sample rack to be carried out to the attached module 500 is moved onto the bucket 361 of the rack moving mechanism 360, and the Y drive motor 364 of the rack moving mechanism 360 is driven to move to the rack carry-in position 501 of the attached module 500. Thereafter, the rack carry-out mechanism 371 pushes the sample rack on the bucket 361 to the carry-in line of the attached module and carries it out.
  • the sample rack carried into the accessory module is subjected to processing such as dispensing at the processing position 502 and then moved to the rack unloading standby position 503 on the unloading line.
  • the rack moving mechanism 360 of the buffer unit 300 drives the Y drive motor 364 to move the bucket 361 to the rack unloading position 503 of the attached module. Thereafter, the sample rack is moved onto the bucket 361 by the rack carry-out mechanism 504 of the attached module.
  • the rack moving mechanism 360 drives the Y drive motor 364 to move the bucket 361 to the 1-rack loading / unloading unit position 320 and drives the X drive motor 365.
  • the carriage 363 is moved to the sample rack position and raised. Thereafter, the sample rack is moved to the position of the ID identification unit 321 to read the rack ID, and then the sample rack is moved to check the presence / absence of the sample container and the sample ID by a sample container presence / absence detector (not shown).
  • the processing contents in the functional module are determined based on the read rack ID and sample ID information.
  • the sample rack whose sample ID has been read is moved onto the bucket 361, and is transported to the functional module and the accessory module and processed in accordance with the transport operation described above.
  • the sample rack that has been processed is similarly carried out to the 1-rack loading / unloading unit 320 via the bucket 361, and the processing ends.
  • sample rack loading / unloading unit such as the one-rack loading / unloading unit 320 shown in the present embodiment in the buffer unit and supplying power, pure water, and the like independently as described above, Even when the sampler unit 100 and the rack transport line 200 cannot be operated due to a failure or the like, it is possible to perform processing in the functional module and wait in the buffer unit 302 or the like in the buffer unit 300.
  • the sample rack that has been placed can be carried out from the one-rack loading / unloading unit 320 by an operator inputting a carry-out instruction from a switch or an operation unit (not shown). Next, an embodiment of the reset operation according to the present invention will be described below.
  • the buffer unit 300 When resetting is started, the buffer unit 300 first performs an origin position finding operation of each mechanism. Next, the operation of moving the bucket 361 of the rack moving mechanism 360 to the slot position of the buffer unit and moving the sample rack in the slot to the bucket 361 is performed. At this time, when the rack in-rack detector 368 provided in the bucket detects the rack, that is, when the sample rack exists in the slot, the bucket 361 is moved to the one-rack loading / unloading unit 320, The sample rack ID is read by moving to the ID identification unit 321 position. After the reading is completed, the bucket is moved again to the position where the rack was, and the rack is returned to the slot.
  • the rack-in-packet rack detector 368 of the bucket does not detect the rack, there is no rack in the slot, so the bucket is moved to the next slot and the above operation is performed. These steps are repeated to determine the sample rack presence / absence information in each slot and the sample rack ID information of all racks in the slot.
  • processing is performed on the rack remaining in the functional module 400 on the transport path to the functional module 400 in the buffer unit 300 instead of in the slot.
  • the rack is moved to the bucket 361 and moved to the position of the ID identification unit 321 as described above, and the sample rack ID is read. After reading is completed, the rack is stored in the empty slot. In the above embodiment, it is possible to shorten the reset processing time with a minimum hardware configuration.
  • FIG. 15 shows the configuration of the buffer unit in another embodiment. 3 differs from FIG. 3 in that an in-slot rack detector 368 for detecting the presence or absence of a rack in the slot is provided in the bucket.
  • the buffer unit 300 When resetting is started, the buffer unit 300 first performs the origin position finding operation of each mechanism and moves the bucket 361 of the rack moving mechanism 360 to the slot position of the buffer unit. Next, the rack detector 368 in the rack 361 provided in the bucket 361 detects whether or not there is a rack in the slot.
  • FIG. 16 shows the configuration of a buffer unit in still another embodiment. The part different from FIG.
  • FIG. 15 is that the ID identification unit 321 is attached to the bucket.
  • the minimum pitch A between the slots and the mounting pitch B of the rack detector 368 in the rack slot and the ID identification unit 321 are equal.
  • the reset process in the configuration of FIG. 16 is performed as follows. When the reset is started, the origin positioning operation of each mechanism is performed, and then the bucket 361 of the rack moving mechanism 360 is moved to the slot position of the buffer unit, and the rack detector 368 provided in the bucket 361 racks the rack in the slot. The point of detecting whether or not exists is the same as in the previous embodiment.
  • FIG. 17 shows a state in which the presence or absence of a rack in the slot 302-1 is detected. Next, the bucket 361 is moved by one slot.
  • the sample rack ID is read by the ID identification unit 321.
  • the presence / absence of a rack in the slot 302-2 is detected.
  • the rack presence / absence information and the sample rack ID information are determined for all slots so that the rack presence / absence detection of the slot 302-3 is performed simultaneously with the reading of the sample rack ID of the slot 302-2.
  • Subsequent processing is performed on the transport path to the functional module 400 in the buffer unit 300 or racks remaining in the functional module 400. These racks are stored in empty slots in the buffer unit, and the buckets 361 for one slot are stored.
  • the sample rack ID is read by the ID identification unit 321 after being moved.
  • the mounting pitch B of the rack detector 368 in the rack slot and the ID identification unit 321 is an integral multiple of the minimum pitch A between the slots, the rack presence detection in the slot and the sample rack ID reading are simultaneously performed as described above. Since it can be performed, it is possible to operate efficiently. In the above three embodiments, the processing time can be shortened in order, but conversely the cost increases due to the addition of hardware, so it is actually checked against the reset processing capability required for the system. It is desirable to select a method. As described above, all the racks carried into the buffer unit 300 from the rack transport unit 200 are stored in the slots of the buffer unit 302, and which rack is stored at which position in the slot. Is in a known state.
  • the control unit of the system has already determined the processing to be performed in the loading unit 101 for each sample, that is, the sample rack holding the sample. Furthermore, before the reset is started, the processing status for the sample rack, that is, unmeasured, waiting for the measurement result, waiting for re-examination after measurement, waiting for storage after measurement, necessity of processing in other functional modules The information is memorized. Therefore, the buffer unit 300 inquires of the system control unit about processing to be performed on the racks existing in the buffer unit 300. The control unit re-determines the rack transport destination based on the return status of each functional module, and gives an instruction to the buffer unit 300.

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Abstract

　１台以上の機能モジュールと前記機能モジュールの各々と対で組み合わされるバッファユニットを有する検体処理システムにおいて、障害により装置が停止した場合、バッファ内に多数の検体ラックを保持していることにより、リセット処理によるラック収納に膨大な時間が必要となる。またシステム構成によるバッファユニットが複数ある場合には、バッファユニット数に依存してリセット時間が倍増してしまう。　各バッファユニットに検体ラックＩＤ読取り手段を設け、リセット時にバッファユニット内の検体ラックのＩＤ読取りをバッファユニット内で行い、読取った情報から制御部に対して各検体ラックの搬送先の問い合わせを行う。その後、制御部からの搬送先指示に基づき、バッファユニットを起点として検体の処理の再開を行う。

Description

自動分析装置、及び検体処理システム
　本発明は血液，尿などの生体サンプルの定性・定量分析を行う自動分析装置，遠心分離などの前処理、及び分析を含む検体処理システムに係り、特に、機能や処理能力の異なる複数の装置を、検体ラックを搬送する搬送ラインによって接続し、効率良く運用するのに好適な自動分析装置，検体処理システムに関する。
　血漿，血清，尿などの生体試料の分析結果は、病状を診断する上で多くの情報をもたらし、そのような生体試料を自動的に処理する装置については多くの先行技術がある。
　例えば、特許文献１では、分析ユニットはラックを分析ユニット内に取り込み、また分析ユニット外に送り出す移送手段を別々に設け、分析ユニットの上流に検体の依頼項目を識別するための識別手段を設け、どの分析ユニットにて作業を行うべきであるかを判断し、該当する分析モジュールにラックの取り込み指示を与える技術が公開されている。
　また、特許文献２は、複数の分析ユニットをベルトコンベアからなる搬送ラインに沿って配置し、該搬送ラインの一端側にラック供給部を配置し他端側にラック回収部を配置している。またラック回収部の前方には自動的に再検査が行えるようラックの待機部が配置されている。
特開平１０−１９８９９号公報 特開平１０−２１３５８６号公報
　特許文献１に記載された自動分析装置では、ラックの搬送経路は分析ユニットにラックが搬送される前に決定される。よって複数の分析ユニットでの分析が必要である場合は、上流側から順に搬送されることになり、上流側で分析しなければならない検体が多数ある場合はラック搬送路が渋滞し、下流側でのみ分析を行いたい検体があっても追い越しをすることはできない。
　また、特許文献２に記載された自動分析装置では、下流側から上流側にラックを搬送する復路を設けているが、先に下流側の分析ユニットにラックを搬送した場合、一旦最上流であるラック供給ユニットまでラックを戻した後に上流側の分析ユニットに搬送しなければならず、時間がかかる上に供給部から供給されるラックの処理を妨害することになる。
　さらに自動再検が必要な検体は収納ユニット前の待機部に集約されるため、処理速度が異なる複数の分析ユニットから構成されるシステムの場合、結果が出力され再検を行いたいラックがあっても、先に待機部に入ったラックを追い越すことができず無駄な待ち時間が発生する。また、再検時にラック供給部まで戻るために時間がかかるのと供給されるラックの進路を妨害してしまうことは同様である。
　これらを解決する手段として、本発明では機能モジュールに対となるバッファユニットを設けたシステムを構成するが、バッファユニット内に複数の検体ラックを保持可能とするため、何らかの障害により装置が停止した後のリセット処理が問題となる。
　リセットを行う場合、検体容器識別コードあるいは検体ラック識別コードの読取りを再度行ってから処理を再開するのが通常である。これは、例えば搬送途中であったラックの位置が不定となることや、装置停止中に装置内の検体ラックがオペレータによりマニュアルで取り除かれた場合などに本当に処理すべき検体であるとの確証が取れなくなるため、検体の取り違いを防止するためである。
　すなわち、リセット時には全ての検体ラックを一旦収納部に格納し、オペレータによる再投入を行う必要があり、多数の検体ラックを処理するシステム、特に本構成のようにバッファユニットを持ち、大量のラックを処理するシステムにおいては、リセット時間が膨大なものとなる。
　これを緩和する手段として、例えば特許第３６５５５０９号に記載されたシステムのように、検体ラックの搬送経路中に検体容器識別コードあるいは検体ラック識別コードの読取り部を設け、読取った情報により搬送経路（分岐）を確定し処理を再開する手段がある。
　しかし、読取り部までは無条件に検体ラックを順番に搬送する必要があるため、読取り部に至るまでの搬送経路では渋滞が発生することになり、特に複数のモジュールで構成されるシステムにおいては効率が悪い。また緊急で処理すべき検体があっても追い越して処理を行うことはできないなどの問題が発生する。
　本発明の目的は、機能や処理能力の異なる複数の装置を、検体ラックを搬送する搬送ラインによって接続し、効率良く運用するのに好適な自動分析装置，検体処理システムを提供することにある。
　上記目的を達成するための本発明の構成は以下の通りである。
　検体を処理する検体処理装置と、該検体処理装置と対で設けられ、該検体処理装置に検体を供給する検体バッファと、該検体バッファに検体を搬送する検体搬送装置と、を備えた自動分析装置であって、前記検体バッファが検体の識別情報を読取る識別情報読取手段を備えた自動分析装置。
　また、分析装置，前処理装置などの異なる機能と処理能力を持つ１台以上の機能モジュールと、前記機能モジュールの各々と対で組み合わされるバッファユニットが、検体容器を保持し固有の識別コードを有する検体ラックの投入部，搬送部，収納部から構成される検体ラック搬送部により接続される検体処理システムにおいて、前記バッファユニットは、検体ラック搬送部との間での双方向のラック移載と、対となる前記機能モジュールとの間での検体ラック搬送を行うものであり、また複数個の検体ラックを保持可能なバッファ部としての独立したスロットと任意の位置の前記スロットに対して検体ラックの搬入出が可能な検体ラック移動部と前記検体ラック識別コードの読取り手段を有するものであって、前記バッファユニットは、リセット時にバッファユニット内にある前記検体ラック識別コードの読取りを行い、読取った情報と前記機能モジュールの稼働状態に基づき検体ラックの搬送先を決定し、処理を再開する検体処理システム。
　本発明では、バッファユニット内に検体ラック識別コードの読取り手段を設けることにより、バッファユニット内の検体ラック情報をバッファユニット内で確定し、検体ラックがラック搬送部に集中することを防止するとともに、リセットおよび処理再開までの時間大幅な短縮が可能である。
　また、バッファユニット内の全ての検体ラックを一度バッファ部スロット内に格納することで、緊急度の高い検体の処理を優先させて処理を再開させることが可能である。
　また、複数の機能モジュールで構成されるシステムにおいても、各々の対となるバッファユニットで並行して処理が行えるため、システム構成に左右されることなく短時間での処理が可能である。
　第１図は本発明の一実施例における検体処理システムの構成図。
　第２図は本発明の一実施例におけるサンプラユニットの構成図。
　第３図は本発明の一実施例におけるバッファユニットの構成図。
　第４図はバッファユニットラック移動機構構成および動作説明図。
　第５図はバッファユニットラック移動機構構成および動作説明図。
　第６図はバッファユニットラック移動機構構成および動作説明図。
　第７図はバッファユニットラック移動機構構成および動作説明図。
　第８図は本発明の一実施例におけるバッファユニットと機能モジュールの間のラック搬送説明図。
　第９図は本発明の別の一実施例におけるバッファユニットと機能モジュールの間のラック搬送説明図。
　第１０図は本発明の別の一実施例におけるバッファユニットと機能モジュールの間のラック搬送説明図。
　第１１図は本発明の別の一実施例におけるバッファユニットと機能モジュールの間のラック搬送説明図。
　第１２図は本発明の別の一実施例におけるバッファユニットと機能モジュールの間のラック搬送説明図。
　第１３図は本発明の別の一実施例におけるバッファユニットと機能モジュールの間のラック搬送説明図。
　第１４図はバッファユニットと付属モジュールの間のラック搬送説明図。
　第１５図は本発明の別の一実施例におけるバッファユニットの構成図。
　第１６図は本発明の別の一実施例におけるバッファユニットの構成図。
　第１７図はスロット内ラック検出とラックＩＤ読取り動作説明図。
　第１８図はスロット内ラック検出とラックＩＤ読取り動作説明図。
　はじめに本発明におけるシステムの構成と検体ラックの搬送について以下、説明する。
　第１図は、本発明の一実施例による検体処理システムの平面図である。第１図では、検体ラックの投入と収納を行うサンプラユニット１００，サンプラユニットと各機能モジュールとの間で検体ラックを搬送するラック搬送ユニット２００と、ラック搬送ユニット２００に沿って配置される、ラック搬送ユニット２００との間で検体ラックの移載を行い、また一時的に検体ラックを待機させるバッファユニット３００ａ，３００ｂ，バッファユニット３００ａ，３００ｂ各々と対をなしバッファユニットの右側に配置される機能モジュール４００ａ，４００ｂ，バッファユニット３００ａの左側に配置される付属モジュール５００で構成されるシステムを例に示している。
　第２図にサンプラユニット１００の構成を示す。
　サンプラユニット１００は、検体ラックをシステムに投入するための投入部１０１，検体ラックをシステムから取り出すための収納部１０２，投入部からの検体ラックをラック搬送ユニット２００に搬送する投入ラック移動ユニット１０３，検体ラックのＩＤを識別するためのラックＩＤ識別ユニット１０４，検体ラックに検体容器が架設されているかの確認と検体容器の高さを検出するための検体容器高さ検出ユニット１０５，検体ラックに架設された検体容器に貼り付けられた検体ＩＤを識別するための検体ＩＤ識別ユニット１０６，ラック搬送ユニット２００からのラックを収納部１０２まで移動する収納ラック移動ユニット１０７，緊急検体ラック、あるいは本システムより上流側に接続される検体搬送システムからの検体ラックを本システムに投入するための緊急検体投入部１０８を備えている。
　投入部１０１に架設された検体ラックは、投入レバー１０９により投入ラック移動ユニット１０３に搬送される。投入ラック移動ユニット１０３は、投入部から移動されたラックをラックＩＤ識別ユニット１０４位置に移動してラックＩＤの読取りを行った後、検体容器高さ検出ユニット１０５に移動する。
　検体容器高さ検出ユニットでは、検体ラックの各ポジションに検体容器が架設されているか否かの確認と検体容器の高さを検出する。
　その後検体ラックは検体ＩＤ読取り位置に移動され、検体ＩＤ識別ユニット１０６による検体ＩＤの読取りが行われる。
　以上のラックＩＤ、および検体ＩＤの情報に基づき、検体ラックに対して必要な処理が決定され、搬送先である機能モジュールが決定される。
　投入ラック移動ユニット１０３は検体ラックの搬送先が決定された後、ラック搬送ユニット２００に検体ラックを移動させる。
　緊急検体ラック、あるいはサンプラユニットの上流側に接続された検体搬送システムは、緊急検体投入部１０８からサンプラユニット１００に投入される。緊急検体投入部１０８から投入されたラックは、前述の検体投入部１０１からのラックと同様の処理が行われた後に、ラック搬送ユニット２００に移動される。
　また、各機能モジュールでの必要な処理が終わった検体ラックは、収納ラック移動ユニット１０７により収納部１０２前まで搬送され、収納レバー１１０により収納部１０２に格納される。
　第１図のラック搬送ユニット２００は、２つのラック搬送レーン、すなわちサンプラユニット１００から各機能モジュール４００ａ，４００ｂに検体ラックを搬送する送りレーン２０１と、各機能モジュール４００ａ，４００ｂからサンプラユニット１００に検体ラックを搬送する戻りレーン２０２を備えている。
　第３図にバッファユニット３００の構成を示す。
　バッファユニット３００は、ラック搬入出待機部３０１，バッファ部３０２，保冷部３０３，モジュール搬入出待機位置３０４，ラック搬送部３１０，１ラック投入取り出し部３２０，ＩＤ読取り部３２１から構成し、駆動機構としてラック移載機構３３０，ラック移動機構３６０，ラック搬出機構３７０，３７１により検体ラックの移動を行う。
　ラック搬入出待機部３０１は、１ラックを待機させるスペースを有し、ラック搬送ユニット２００からの検体ラックをバッファユニット３００に移載する位置であり、かつバッファユニット３００からラック搬送ユニット２００に搬出する検体ラックを待機させる位置である。
　バッファ部３０２は、検体ラックを一時的に待機させることができる独立した複数のスロットで構成される。
　保冷部３０３は、精度管理検体などが定期的に機能モジュールでの処理が必要とされる検体が架設された検体ラックを複数個待機させることが可能であり、検体の蒸発を防止するための保冷機能を備えている。
　モジュール搬入出待機位置３０４は、１ラックを待機させるスペースを有し、バッファユニット３００からの検体ラックを機能モジュール４００に搬出する位置であり、かつ機能モジュールで処理が終わった検体ラックをバッファユニット３００に搬入する位置である。
　ラック搬送部３１０は、モジュール搬入出待機位置３０４と機能モジュール４００との間で検体ラックの搬送を行う部分である。
　１ラック投入取り出し部３２０は、ラック搬送ユニット２００を介さずに機能モジュールでの検体ラック処理を行うための検体投入取り出し部となっている。
　ラック移載機構３３０は、ラック搬入出待機部３０１と前述のラック搬送ユニット２００の送りレーン２０１との間、および戻りレーン２０２との間でＹ方向に双方向で検体ラックの移載を行うものである。
　サンプラユニット１００から送りレーン２０１上に搬送された検体ラックは、バッファユニット３００とのラック移載位置である送りレーンラック搬入出位置にラックを移動する。バッファユニット３００はラック移載機構３３０により、検体ラックをラック搬入出待機部３０１に移載する。
　またバッファユニット３００で処理が終了したラックで収納部１０２に搬送するラックは、ラック搬入出待機部３０１からラック移載機構３３０により戻りレーンラック搬入出位置２０４にラックを搬出される。その後、戻りレーン２０２はサンプラユニットの収納ラック移動ユニット１０７にラックを搬送する。
　次にバッファユニット３００内でのラック移動動作について説明する。
　ラック移動機構３６０は、１ラックを保持しＹ方向に移動可能なバケット３６１と、バケットとともにＹ方向に移動しバケット内のラックをＸ方向に移動するためのＸ機構３６２，Ｘ機構に取り付けられた上下動するキャリッジ３６３で構成される。
　ここでは、ラック搬入出待機部３０１の検体ラックをバッファ部３０２に移動する動作を例に、ラック移動機構の詳細について第４図~第７図を用いて説明する。
　まずラック移動機構３６０はＹ駆動モータ３６４を駆動しバケット３６１をラック搬入出待機部３０１の位置に移動する（第４図）。また同時にＸ駆動モータ３６５を駆動し、Ｘ機構３６２に取り付けられたキャリッジ３６３をラック搬入出待機部３０１の検体ラック下まで移動し、検体ラックの底部の溝にキャリッジ３６３が入り込む位置に移動した時点でＺ駆動モータ３６６を駆動し、キャリッジ３６３を上昇させる（第５図）。
　バケット３６１，ラック搬入出待機部３０１の検体ラック搬送面にはキャリッジ３６３が上昇したままＸ方向に移動可能であるようにスリット３６７が設けられている。なお、スリットはバッファ部３０２，保冷部３０３など、ラック移動機構３６０を用いて検体ラックを移動する部位にも同様に設けられている。
　次にＸ駆動モータ３６５を駆動してキャリッジ３６３をバケット３６１下まで移動することにより検体ラックをバケット上に移動する（第６図）。
　バケット３６１上に検体ラックを移動した後、Ｙ駆動モータ３６４を駆動し、移動先のバッファ部３０２スロット位置までバケット３６１を移動する。このときバケット上のラックがＸ方向に動き、バケットから飛び出すのを防止するため、キャリッジ３６３は上昇したままである。
　バッファ部３０２のスロット位置まで移動した後、Ｘ駆動モータ３６５を駆動し、キャリッジ３６３をスロット下に移動することで検体ラックをバッファ部３０２スロット位置に移動する（第７図）。
　本実施例では、ラック搬入出待機部３０１からバケット３６１上へのラック移動について説明したが、バッファ部３０２，保冷部３０３などからバケット３６１上に検体ラックを移動する場合も同様である。またバケット３６１上からバッファ部３０２へのラック移動について説明したが、保冷部３０３，モジュール搬入出待機位置３０４などに検体ラックを移動する場合も同様であり、バッファ部３０２などのように検体ラックを待機させるスロットを独立して設けることにより、任意の検体ラックにランダムにアクセスが可能である。
　次にバッファユニット３００から機能モジュール４００への検体ラック搬送動作について第８図を用いて説明する。
　機能モジュール４００に搬送される検体ラックは、ラック移動機構３６０によりモジュール搬入出待機位置３０４に移動され、ラック搬出機構３７０によりラック搬送部３１０に移動される。
　ラック搬送部３１０は各機能モジュールに適した機構構成となる。本実施例では機能モジュール４００が、ラック搬送部からのラックを機能モジュール内に検体ラックを引き込み、分注などの処理が終了した後にラック搬送部に検体ラックを戻すタイプの場合を例に説明する。また本実施例での機能モジュールは、ラックの引き込みと戻しを別々の位置にて行い、内部に複数ラックを直列に保持できるバッファを有する。
　ラック搬出機構３７０によりラック搬送部３１０に移動された検体ラックは、ラック移動機構により機能モジュールの検体ラック搬入位置４０１まで移動される。
　機能モジュール４００の図示しないラック搬入機構により機能モジュール内に引き込まれた検体ラックは、分注などの処理が行われる処理位置４０２まで移動され、必要な処理が行われる。この間、バッファユニット３００は、次に機能モジュール４００で処理すべき検体ラックがあれば同様の手順にてラック搬送部を介して機能モジュールに検体ラックを移動し、機能モジュールはモジュール内バッファ位置４０３に検体ラックを待機させる。
　機能モジュール４００で処理が終了した検体ラックは、図示しないラック搬出機構により再びラック搬送部３１０のラック搬出位置４０４に戻される。ラック移動機構は機能モジュール４００に検体ラックを搬送したときと逆の方向に検体ラックを移動し、バッファユニット３００のモジュール搬入出待機位置３０４に検体ラックを搬出する。
　検体ラックの搬送動作についての別の実施例を第９図~第１３図を用いて説明する。
　別の実施例での機能モジュール４１０は、ラック搬送部からのラックの引き込みと戻しを同じ位置にて行い、内部に複数ラックを円周上に保持できる扇形バッファ４１１を有する。
　ラック搬出機構３７０によりラック搬送部３１０に移動された検体ラックは、ラック移動機構により機能モジュールの扇形バッファ４１１のスロット４１２まで移動される。
　機能モジュール４１０は、扇形バッファ４１１を回転させてスロット４１２にある検体ラックを機能モジュール４１０の処理ライン４１４に移動させ処理を行う。また、機能モジュール４１０が処理を行っている間、ラック搬出機構３７０は次に機能モジュール４１０で処理する検体ラックを、ラック搬送部３１０を介して扇形バッファのスロット４１３に移動させる。
　機能モジュール４１０で処理が終了した検体ラックは、処理ライン４１４から扇形バッファ４１１のスロット４１２に戻される。機能モジュール４１０は扇形バッファ４１１を回転させてスロット４１３にある検体ラックを処理ライン４１４に移動させ処理を行う。
　分析が終了し、扇形バッファ４１１のスロット４１２に保持されているラックは、扇形バッファ４１１の回転によりラック搬送路３１０に戻され、扇形バッファ４１１に検体ラックを搬送したときと逆の方向に検体ラックを移動し、バッファユニット３００のモジュール搬入出待機位置３０４に検体ラックを搬出する。連続で、機能モジュール４１０が処理を行う場合、ラック搬出機構３７０は次に機能モジュール４１０で処理する検体ラックを、ラック搬送部３１０を介して扇形バッファのスロット４１２に移動させる。
　このように機能モジュール４１０が検体ラックを処理している間に、扇形バッファ４１１のうち１つのスロットに常にラックを移動させておくことにより、機能モジュールでの処理が途切れる時間を最小にするようにラックの入れ替えを行うことが可能となる。
　次にバッファユニット３００から付属モジュール５００へのラック搬送動作について第１４図を用いて説明する。本実施例における付属モジュール５００は、バッファユニット３００の左側に配置され、独立した検体ラックの搬入位置と搬出位置を有している。
　付属モジュール５００へ搬出する検体ラックはラック移動機構３６０のバケット３６１上に移動され、ラック移動機構３６０のＹ駆動モータ３６４を駆動し付属モジュール５００のラック搬入位置５０１に移動する。その後ラック搬出機構３７１はバケット３６１上の検体ラックを付属モジュールの搬入ラインに押し出して搬出する。
　付属モジュールに搬入された検体ラックは、処理位置５０２で分注などの処理が行われた後、搬出ラインのラック搬出待機位置５０３に移動する。
　ラック搬出待機位置５０３からの検体ラック搬出要求により、バッファユニット３００のラック移動機構３６０はＹ駆動モータ３６４を駆動し、付属モジュールのラック搬出位置５０３にバケット３６１を移動する。その後付属モジュールのラック搬出機構５０４により、検体ラックはバケット３６１上に移動する。
　次に１ラック投入取り出し部３２０から投入された検体ラックの搬送動作について説明する。
　オペレータにより１ラック投入取り出し部３２０に検体ラックが架設されると、ラック移動機構３６０はＹ駆動モータ３６４を駆動しバケット３６１を１ラック投入取り出し部位置３２０に移動し、Ｘ駆動モータ３６５を駆動しキャリッジ３６３を検体ラック位置まで移動し上昇させる。その後、ＩＤ識別ユニット３２１位置に検体ラックを移動させてラックＩＤ読取りを行い、続いて検体ラックを移動させて図示しない検体容器有無検出器による検体容器架設有無の確認と検体ＩＤの読取りを行う。読取りを行ったラックＩＤおよび検体ＩＤの情報を元に機能モジュールでの処理内容が決定される。検体ＩＤの読取りが終了した検体ラックは、バケット３６１上に移動され、前述の搬送動作にしたがい、機能モジュールや付属モジュールへの搬送が行われ処理が行われる。処理が終了した検体ラックは、同様にバケット３６１を介して１ラック投入取り出し部３２０へ搬出され処理が終了する。
　本実施例に示す１ラック投入取り出し部３２０のような検体ラック投入取り出し部をバッファユニットに備え、また前述のように電源，純水の供給などが独立して供給される構成とすることにより、前述のサンプラユニット１００やラック搬送ライン２００が障害等により動作することができない場合であっても、機能モジュールでの処理を行うことが可能であり、またバッファユニット３００内のバッファ部３０２等に待機していた検体ラックも、図示しないスイッチや操作部からオペレータが搬出指示を入力することにより１ラック投入取り出し部３２０から搬出することが可能である。
　次に本発明によるリセット動作の一実施例について以下に説明する。
　前述のとおり、リセット時にはどの位置にどの検体ラックが存在するかの確定が必要である。リセットが開始されると、バッファユニット３００ははじめに各機構の原点位置出し動作を行う。
　次にラック移動機構３６０のバケット３６１をバッファ部のスロット位置まで移動し、スロット内の検体ラックをバケット３６１に移動させる動作を行う。
　このとき、バケットに設けられたラックバケット内ラック検知器３６８がラックを検出した場合、すなわちスロット内に検体ラックが存在していた場合には、バケット３６１を１ラック投入取り出し部３２０に移動し、ＩＤ識別ユニット３２１位置に移動させて検体ラックＩＤの読取りを行う。読取りが終了した後、再びバケットをそのラックがあった位置に移動し、スロット内にラックを戻す動作を行う。
　なお、バケットのラックバケット内ラック検知器３６８がラックを検出しなかった場合は、スロット内にはラックが存在していないこととなるため、バケットを次のスロットに移動させて上記動作を行う。
　これらを繰り返し、各スロット内の検体ラック有無情報と、スロット内にある全てのラックの検体ラックＩＤ情報を確定する。
　次に、スロット内ではなくバッファユニット３００内の機能モジュール４００への搬送経路上、あるいは機能モジュール４００内に残ったラックの処理を行う。処理の方法としては上記同様にラックをバケット３６１に移動しＩＤ識別ユニット３２１位置に移動させて検体ラックＩＤの読取りを行う。読取りが終了した後は、空きスロット内にラックを格納する。
　上記の実施例では、最小限のハードウェア構成でリセット処理時間を短縮することが可能であるが、空きスロットに対してもバケットに検体ラックを移動させる動作を行うため、例えばバッファ部にラックが全く存在しない場合に無駄な処理時間が生じてしまう。
　これを解決するための別の一実施例を以下に説明する。
　別の実施例におけるバッファユニットの構成を第１５図に示す。第３図と構成が異なる部位は、スロット内のラック有無を検出するスロット内ラック検知器３６８がバケットに備わっていることである。
　リセットが開始されると、バッファユニット３００ははじめに各機構の原点位置出し動作を行いラック移動機構３６０のバケット３６１をバッファ部のスロット位置まで移動する点は同じである。次にバケット３６１に備わるラックスロット内ラック検知器３６８によってスロット内にラックが存在するか否かを検出する。
　全てのスロット内のラック有無状況を検出後、バケット３６１をラックが有ったスロット位置に移動し、スロット内のラックをバケットに移動、ＩＤ識別ユニット３２１位置に移動し検体ラックＩＤの読取りを実施、元のスロットにラックを戻す動作を行う点は前記実施例と同じである。
　また、バッファユニット３００内の機能モジュール４００への搬送経路上、あるいは機能モジュール４００内に残ったラックの処理についても前記実施例と同じである。
　上記実施例ではラック検知器を追加することにより空きスロットに対して機構動作を行う必要がないため効率が向上するが、以下に記述する別の一実施例によると更に効率良くリセットを行うことが可能である。
　さらに別の実施例におけるバッファユニットの構成を第１６図に示す。第１５図と構成が異なる部位は、ＩＤ識別ユニット３２１がバケットに取り付けられていることである。なお本実施例においては、スロット間の最少ピッチＡと、ラックスロット内ラック検知器３６８とＩＤ識別ユニット３２１の取り付けピッチＢは等しくなっている。
　第１６図の構成におけるリセット処理は以下のように行われる。
　リセットが開始により、各機構の原点位置出し動作を行い、次にラック移動機構３６０のバケット３６１をバッファ部のスロット位置まで移動し、バケット３６１に備わるラックスロット内ラック検知器３６８によってスロット内にラックが存在するか否かを検出する点は前記実施例と同じである。第１７図はスロット３０２−１のラックの有無を検出している状態を示している。
　次にバケット３６１を１スロット分移動させる。このとき前動作にてスロット３０２−１にラックが存在していた場合は、ＩＤ識別ユニット３２１により検体ラックＩＤの読取りを行う。またこのとき同時にスロット３０２−２のラック有無の検出を行う。（第１８図）
　以降スロット３０２−２の検体ラックＩＤ読取りと同時にスロット３０２−３のラック有無検出を行うというように全てのスロットに対してラック有無情報と検体ラックＩＤ情報の確定を行っていく。
　その後のバッファユニット３００内の機能モジュール４００への搬送経路上、あるいは機能モジュール４００内に残ったラックの処理を行うが、これらのラックはバッファ部の空きスロットに格納し、１スロット分バケット３６１を移動させてＩＤ識別ユニット３２１により検体ラックＩＤの読取りを行う。
　なお、ラックスロット内ラック検知器３６８とＩＤ識別ユニット３２１の取り付けピッチＢがスロット間の最少ピッチＡの整数倍となっていれば、上記同様にスロット内のラック有無検出と検体ラックＩＤ読取りが同時に行えるため効率良い運用が可能である。
　上記の３つの実施例においては、順に処理時間の短縮が可能であるが、逆にハードウェアの追加が必要になるなどコストアップとなるため、実際にはシステムに求められるリセット処理能力と照らし合わし、方式を選択することが望ましい。
　以上述べてきたように、ラック搬送ユニット２００からバッファユニット３００に搬入された全てのラックはバッファ部３０２のスロット内に格納された状態となり、かつスロット内のどの位置にどのラックが格納されているのかが既知の状態となる。
　システムの制御部は、各々の検体すなわち検体を保持する検体ラックに対し、投入部１０１において行うべき処理を既に確定している。さらにリセットが開始される以前に、その検体ラックに対しての処理状態、すなわち、未測定，測定結果待ち、測定済で再検待ち、測定済で収納待ち、他の機能モジュールでの処理要否などの情報を記憶している。
　よってバッファユニット３００は、バッファユニット３００内に存在しているラックに対して行うべき処理をシステムの制御部に問い合わせを行う。
　制御部は、各機能モジュールの復帰状況に基づきラックの搬送先を再決定し、バッファユニット３００に対して指示を行う。すなわち、リセット時に障害が復旧できずオフラインとなった機能モジュールが存在した場合などには、その機能モジュールで処理すべきであった処理を他の機能モジュールで行うことが可能であるかを判断し、可能であれば他の機能モジュールに搬送経路を設定し、不可能である場合には収納部に搬送経路を決定するなど、リセット前に決定された経路とは異なる経路設定を再スケジューリングする。
　なお、複数の機能モジュール４００で構成されるシステムにおいては、上述の処理は完全に並列で行うことが可能であり、従来の方式に対してリセット処理、および再測定再開までの時間を大幅に短縮することが可能である。
１００　サンプラユニット
１０１　投入部
１０２　収納部
１０３　投入ラック移動ユニット
１０４　ラックＩＤ識別ユニット
１０５　検体容器高さ検出ユニット
１０６　検体ＩＤ識別ユニット
１０７　収納ラック移動ユニット
１０８　緊急検体投入部
１０９　投入レバー
１１０　収納レバー
２００　ラック搬送ユニット
２０１　送りレーン
２０２　戻りレーン
２０３　送りレーンラック搬入出位置
２０４　戻りレーンラック搬入出位置
３００　バッファユニット
３０１　ラック搬入出待機部
３０２　バッファ部
３０２−ｎ　バッファ部のスロット番号
３０３　保冷部
３０４　モジュール搬入出待機位置
３１０　ラック搬送部
３２０　１ラック投入取り出し部
３２１　ＩＤ識別ユニット
３３０　ラック移載機構
３６０　ラック移動機構
３６１　バケット
３６２　Ｘ機構
３６３　キャリッジ
３６４　Ｙ駆動モータ
３６５　Ｘ駆動モータ
３６６　Ｚ駆動モータ
３６７　スリット
３６８　バケット内ラック検知器
３６９　スロット内ラック検知器
３７０，３７１　ラック搬出機構
４００　機能モジュール
４０１　モジュールラック搬入位置
４０２　処理位置
４０３　モジュール内バッファ位置
４０４　モジュールラック搬出位置
４１０　機能モジュール
４１１　扇形バッファ
４１２，４１３　扇形バッファのスロット
４１４　処理ライン
５００　付属モジュール
５０１　付属モジュールラック搬入位置
５０２　付属モジュール処理位置
５０３　付属モジュールラック搬出位置
５０４　付属モジュールラック搬出機構
Ａ　スロット間ピッチ
Ｂ　バケット内ラック検知器とスロット内ラック検知器の取り付けピッチ

Claims (13)

  1. 　検体を処理する検体処理装置と、該検体処理装置と対で設けられ、該検体処理装置に検体を供給する検体バッファと、該検体バッファに検体を搬送する検体搬送装置と、
    を備えた自動分析装置であって、
    　前記検体バッファが検体の識別情報を読取る識別情報読取手段を備えたことを特徴とする自動分析装置。
  2. 　請求項１記載の自動分析装置において、
    　前記検体処理装置と検体バッファの対を複数備え、かつ前記識別情報読取手段は、それぞれの検体バッファ毎に備えられていることを特徴とする自動分析装置。
  3. 　請求項１記載の自動分析装置において、
    　前記検体バッファは、前記検体搬送装置を介さずに直接検体を搬入する検体搬入機構を備えたことを特徴とする自動分析装置。
  4. 　請求項１記載の自動分析装置において、
    　前記検体バッファは、前記検体搬送装置を介さずに該検体バッファに保持された任意の検体を取り出す検体搬出機構を備えたことを特徴とする自動分析装置。
  5. 　請求項１記載の自動分析装置において、
    　前記検体バッファから前記検体処理装置に検体を供給する検体供給機構が、検体を所定個数搭載して移動する検体移動機構であり、
    　該検体移動機構が、前記検体バッファの任意の位置に保持された検体を前記識別情報読取手段の識別情報読取り位置に搬送するよう制御する制御機構を備えたことを特徴とする自動分析装置。
  6. 　請求項１記載の自動分析装置において、
    　前記検体バッファの検体保持部に検体が保持されているか否かを検出する検出機構を備えたことを特徴とする自動分析装置。
  7. 　請求項１記載の自動分析装置において、
    　前記検体バッファから前記検体処理装置に検体を供給する検体供給機構が、検体を所定個数搭載して移動する検体移動機構であり、
    　かつ該検体移動機構が、前記検体バッファの検体保持部に検体が保持されているか否かを検出する検出機構を備えたことを特徴とする自動分析装置。
  8. 　請求項１記載の自動分析装置において、
    　前記検体バッファから前記検体処理装置に検体を供給する検体供給機構が、検体を所定個数搭載して移動する検体移動機構であり、
    　かつ該検体移動機構が、検体の識別情報を読取る識別情報読取手段を備えたことを特徴とする自動分析装置。
  9. 　分析装置，前処理装置などの異なる機能と処理能力を持つ１台以上の機能モジュールと、前記機能モジュールの各々と対で組み合わされるバッファユニットが、検体容器を保持し固有の識別コードを有する検体ラックの投入部，搬送部，収納部から構成される検体ラック搬送部により接続される検体処理システムにおいて、
    　前記バッファユニットは、検体ラック搬送部との間での双方向のラック移載と、対となる前記機能モジュールとの間での検体ラック搬送を行うものであり、また複数個の検体ラックを保持可能なバッファ部としての独立したスロットと任意の位置の前記スロットに対して検体ラックの搬入出が可能な検体ラック移動部と前記検体ラック識別コードの読取り手段を有するものであって、前記バッファユニットは、リセット時にバッファユニット内にある前記検体ラック識別コードの読取りを行い、読取った情報と前記機能モジュールの稼働状態に基づき検体ラックの搬送先を決定し、処理を再開することを特徴とする検体処理システム。
  10. 　請求項９の検体処理システムにおいて、
    　前記機能モジュールと前記機能モジュールと対で組み合わされるバッファユニットに存在する前記検体ラックで、前記バッファ部以外にあるラックを、リセット時に前記バッファ部の空きスロット内に格納することを特徴とする検体処理システム。
  11. 　請求項９または１０記載の検体処理システムにおいて、
    　前記バッファユニットのスロットの前記検体ラック有無を検出する手段を有することを特徴とする検体処理システム。
  12. 　請求項１１記載の検体処理システムにおいて、
    　前記検体ラック識別コード読取り手段と前記検体ラックの有無を検出する手段は、前記検体ラック移動部に備わっていることを特徴とする検体処理システム。
  13. 　請求項１２記載の検体処理システムにおいて、前記検体ラック識別コード読取り手段と前記検体ラック有無検出手段が、前記バッファ部スロット間の最少ピッチの整数倍で配置されていることを特徴とする検体処理システム。
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