WO2010004961A1 - ワーク加工装置及びワーク加工方法 - Google Patents

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WO2010004961A1
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spindle
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main shaft
machining
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安藤　洋介
秋元　暁
松本　仁
梅夫 露▲崎▼
浩史 粕谷
慎二 向田
徹 新田
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シチズンマシナリー株式会社
株式会社デンソー
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Definitions

  • the present invention relates to a workpiece machining apparatus and a workpiece machining method.
  • the workpiece machining by the second spindle has been completed. Since the second spindle has to wait until it moves to a position opposite to the third spindle, the waiting time of the third spindle becomes long and the operation rate of the workpiece processing apparatus is lowered. is there.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and is capable of conveying a workpiece by a moving spindle that moves between a supply position and an unloading position, and capable of machining the workpiece with high efficiency. And to provide a workpiece machining method.
  • a moving spindle that moves forward and backward between a workpiece supply position and an unloading position is provided, the workpiece is supplied to the moving spindle at the supply position, and the moving spindle is moved from the supply position to the workpiece.
  • the tool post corresponding to the moving spindle is moved.
  • the tool post is held on the moving spindle by the tool of the tool post during the transfer movement of the workpiece by the moving spindle.
  • the workpiece is processed.
  • a workpiece transfer device is disposed at at least one of a workpiece supply position and a workpiece unloading position, and workpieces are exchanged between the moving spindle and the workpiece transfer device at least at one of the workpiece supply position and the workpiece unloading position. Also good. According to this configuration, since the workpiece received by the moving spindle at the workpiece supply position reaches the workpiece unloading position while being processed while the moving spindle and the tool post move together, useless waiting time is eliminated. be able to.
  • a spindle may be disposed at each of the workpiece supply position and the workpiece unloading position, and the workpiece may be transferred between the spindle and the moving spindle at the workpiece supply position and the workpiece unloading position.
  • a tool post provided with a tool for processing a workpiece gripped on the spindle may be provided corresponding to each of the spindles.
  • work grasped by each spindle can be processed with the tool of the tool post provided corresponding to each. Then, the workpiece that has been processed by the spindle on the workpiece supply position side is transferred to the movable spindle at the workpiece supply position, conveyed while being processed by the movable spindle, transferred to the spindle at the workpiece unloading position, and further processed by the spindle. It becomes possible to do. Also, for example, when the workpiece machining time on the spindle at the workpiece unloading position is longer than the workpiece machining time on the moving spindle, the workpiece can be machined on the moving spindle using the standby time of the moving spindle. Thus, the dead time can be further shortened.
  • the method of the present invention has a moving spindle that moves forward and backward between a workpiece supply position and an unloading position, supplies the workpiece to the moving spindle at the supply position, and moves the moving spindle from the supply position to the unloading position.
  • the workpiece machining method in the workpiece machining apparatus for conveying the workpiece from the supply position to the unloading position by unloading the workpiece from the moving spindle at the unloading position, the workpiece is provided on the moving spindle and moves integrally with the moving spindle.
  • a tool post for processing the workpiece gripped by the moving spindle while moving with respect to the moving spindle is prepared, and is held on the moving spindle by the tool of the tool post during the transfer movement of the workpiece by the moving spindle. Machining of the workpiece.
  • a workpiece transfer device is prepared at at least one of a workpiece supply position and a workpiece unloading position, and workpieces are exchanged between the moving spindle and the workpiece transfer device at least at one of the workpiece supply position and the workpiece unloading position. Also good.
  • a spindle that is arranged at each of the workpiece supply position and the workpiece unloading position and that transfers workpieces to and from the moving spindle is prepared, and the workpiece is transferred from the spindle to the moving spindle at the workpiece supply position. May be processed while moving on the moving main shaft, and the workpiece after the processing may be transferred to the main shaft at the workpiece unloading position.
  • a tool post corresponding to each of the main spindles is provided, and after a work gripped on the main spindle is processed by a tool attached to the tool post, the workpiece is transferred from the main spindle to the moving main spindle at the workpiece supply position.
  • the workpiece transferred from the moving spindle to the spindle at the workpiece unloading position may be processed with a tool mounted on the tool post.
  • the moving spindle and the tool post can be integrated, and the workpiece can be processed while moving from the workpiece supply position to the workpiece unloading position.
  • the workpiece can be immediately transferred to another spindle or workpiece unloading device at the workpiece unloading position. Therefore, it is possible to shorten the standby time and increase the operating rate of the workpiece machining apparatus.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating an overall configuration according to an embodiment of a workpiece machining apparatus of the present invention. It is a top view of the workpiece
  • FIG. 3 is a view (partial cross-section) taken along the line II in FIG. It is a principal part schematic block diagram of NC apparatus. It is a flowchart for demonstrating an example of an effect
  • 1 is a schematic plan view of a workpiece machining apparatus according to an embodiment of a workpiece machining method using the workpiece machining apparatus of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of a workpiece machining apparatus according to an embodiment of a workpiece machining method using the workpiece machining apparatus of the present invention. It is a schematic plan view explaining other embodiment of the workpiece
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating an overall configuration of a workpiece machining apparatus according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a plan view of the workpiece machining apparatus in FIG. 1
  • FIG. 3 is a II direction in FIG. It is an arrow view (partial cross section).
  • the first spindle stock 1 provided on the upper surface of the bed 4 of the workpiece machining apparatus includes a spindle head 11, a moving table 13, and a base 10.
  • the spindle head 11 supports the first spindle 12 so as to be rotatable.
  • a motor that rotates the first spindle 12 around the axis is incorporated in the spindle head 11.
  • a chuck for gripping a workpiece is provided at the tip of the first spindle 12.
  • the moving table 13 supports the spindle head 11.
  • a Z-direction guide 13 a laid in the Z direction parallel to the main shaft axis is integrally fixed to the bottom surface side of the movable table 13.
  • a carriage (not shown) that is slidably mounted on the Z-direction guide 13a is fixed to the base 10.
  • the moving base 13 moves forward and backward in the Z direction with respect to the base 10.
  • a motor 14 that moves the moving table 13 forward and backward in the Z direction is integrally attached to the base 10.
  • the first spindle 12 moves forward and backward in the Z direction integrally with the spindle head 11 by the movement of the movable table 13 driven by the motor 14.
  • a Y-direction guide 54 is laid in the Y direction perpendicular to the spindle axis and in the horizontal plane above the tip end side of the spindle 12 of the first spindle stock 1.
  • a saddle 53 is attached to the Y-direction guide 54 so as to be movable back and forth.
  • An X-direction guide 52 is laid on the saddle 53 in the vertical X direction perpendicular to the Y direction and the Z direction.
  • a tool post body 51 is attached to the X-direction guide 52 so as to be movable forward and backward.
  • the saddle 53 and the tool post main body 51 constitute a first tool post 5 corresponding to the first main shaft 12.
  • the first tool rest 5 is integrally provided on the first headstock 1 so as to be movable in the Y direction and the X direction.
  • the tool rest main body 51 is composed of a comb tooth tool rest on which a plurality of tools T for processing a workpiece are arranged and mounted in the Y direction.
  • a tool to be used for processing can be determined from a plurality of tools T mounted on the first tool post 5.
  • the work held by the chuck and held by the first main spindle 12 is moved by the indexed tool. Can be processed.
  • the first spindle stock 1 is integrally provided with the first spindle 12 that is movable back and forth in the Z direction and the first tool rest 5 that is movable in the Y direction and the X direction.
  • a first machining unit MU1 is configured. The first machining unit MU1 can independently process the workpiece held on the first spindle 12.
  • the Z direction guide 13a is integrally fixed to the bottom surface side of the movable table 13, the Z direction guide 13a moves integrally with the movable table 13 with respect to the base 10, and the cutting waste during workpiece machining Is prevented from being scattered on the Z-direction guide 13a, and it is not necessary to install a cutting dust scattering prevention cover or the like on the Z-direction guide 13a, so that the size in the Z direction can be reduced.
  • the second spindle stock 2 and the third spindle stock 3 provided on the upper surface of the bed 4 are also the bases 20 and 30, the second spindle 22 and the spindle head 21.
  • Third spindle 32 and spindle head 31 moving bases 23 and 33, Z-direction guides 23a and 33a, carriage (the carriage of the second spindle base 2 is indicated by reference numeral 23b in FIG. 3) and motor 24,
  • the second main shaft 22 and the third main shaft 32 are moved forward and backward in the Z direction by the movement of the moving bases 23 and 33 driven by the motors 24 and 34, respectively.
  • the second tool post 6 corresponding to the second main spindle 22 and the third tool post 7 corresponding to the third main spindle 32 are also provided in the Y direction guides 64 and 74.
  • Saddles 63 and 73 that move forward and backward in the Y direction while being guided by the tool, and turret body bodies 61 and 71 that move up and down while being guided by the X direction guides 62 and 72, and the second headstock 2 and the third headstock 3. are integrally provided to be movable in the Y direction and the X direction.
  • the second machining unit MU2 and the third machining unit MU3 are configured by the configuration of the second spindle stock 2 and the third spindle stock 3.
  • the tool holder held by the chuck and held by the second spindle 22 and the workpiece held by the chuck and held by the third spindle 32 by the second machining unit MU2 and the third machining unit MU3 Each of them can be processed independently and independently by tools mounted on the main body 61 and the tool post main body 71.
  • the tool used for processing can be determined by moving the tool post main bodies 61 and 71 in the Y direction.
  • the three processing units MU1, MU2, and MU3 have the same structure.
  • the bases 10 and 30 are adjacent to each other so that the main shaft axis of the first main shaft 12 and the main shaft axis of the third main shaft 32 are parallel to each other. 4 is fixed and installed.
  • a Y-direction guide 25a is laid in the Y direction at a position opposite to the first processing unit MU1 and the third processing unit MU3.
  • a saddle 25 is attached to the Y-direction guide 25a so as to be movable back and forth.
  • the base 20 is fixed to the saddle 25 so that the main axis of the second main axis 22 is parallel to the main axes of the first main axis 12 and the third main axis 32. Therefore, the second main shaft 22 can move forward and backward in the Y direction together with the second machining unit MU2.
  • the second machining unit MU2 is opposed to the first machining unit MU1 and the third machining unit MU3 so that the tips of the second spindle 22 are opposed to the tips of the first spindle 12 and the second spindle 32.
  • the second main shaft 22 constitutes a “moving main shaft”.
  • the second main shaft 22 can be opposed to the first main shaft 12 or the third main shaft 32 on the same main shaft axis line by the movement of the second main shaft 22 in the Y direction.
  • the first main shaft 12 and the second main shaft 22 By positioning the first main shaft 12 and the second main shaft 22 so as to face each other, by moving the first main shaft 12 and the second main shaft 22 in the Z direction so as to approach each other by the moving bases 13 and 23, Work can be exchanged between the first main spindle 12 and the second main spindle 22.
  • the second main shaft 22 and the third main shaft 32 are positioned to face each other, and the second main shaft 22 and the third main shaft 32 are moved in the Z direction so as to approach each other by the moving bases 23 and 33.
  • the workpiece can be transferred between the third spindle 32 and the second spindle 22. Since the entire second machining unit MU2 moves in the Y direction as described above, the second machining unit MU2 moves the workpiece held by the second spindle 22 during the movement in the Y direction. Processing can be performed independently.
  • a Y-direction guide 84 is laid on the bed 4 in the Y direction between the first processing unit MU1, the third processing unit MU3, and the second processing unit MU2.
  • a saddle 83 is attached to the Y-direction guide 84 so as to move forward and backward.
  • a Z-direction guide 82 is laid in the Z direction on the upper surface of the saddle 83.
  • a tool post body 81 is attached to the Z-direction guide 82 so as to be movable forward and backward.
  • the saddle 83 and the tool post body 81 constitute a fourth tool post 8.
  • the fourth tool post 8 is located between the first processing unit MU1, the third processing unit MU3, and the second processing unit MU2 so as to be movable back and forth in the Y direction and the Z direction.
  • a tool T for machining a workpiece is mounted on the workpiece.
  • the fourth tool post 8 corresponds to any of the first main shaft 12, the second main shaft 22, and the third main shaft 32 by movement in the Y direction, and Z with the main shaft corresponding to the movement in the Y direction.
  • a workpiece held on the spindle can be machined by relative movement in the direction.
  • the tool T mounted on the tool post main body 81 is a single drill (rotating) facing the workpiece gripped by the first spindle 12 or the workpiece gripped by the third spindle 32. Tool), but it is also possible to attach the tool to the side facing the work gripped by the second main spindle 22. Further, a plurality of tools can be mounted, and it is possible to mount a cutting tool such as a cutting tool as well as a rotating tool.
  • the Y direction guide 84 is used as the Z-direction guides 13a, 23a of the machining units MU1, MU2, MU3 so that the main shafts 12, 22, 32 do not interfere with each other.
  • 33a is provided at a relatively low position.
  • the first main shaft 12, the third main shaft 32, and the second main shaft 22 are disposed at opposing positions with the Y-direction guide 84 interposed therebetween, and the first main shaft 12, the second main shaft 22,
  • the third main shaft 32 can be moved back and forth in the Z direction above the Y direction guide 84.
  • FIG. 4 shows the configuration of the NC device.
  • the NC device 100 includes an interference check for checking interference when a moving body such as the first main spindle 12 to the third main spindle 32 and the first tool post 5 to the fourth tool post 7 move.
  • a section 110 is provided.
  • the interference check unit 110 includes a mobile object to be subjected to interference check and at least the X direction, Y direction, and Z direction of the mobile body. It is necessary to input and set the movement axis corresponding to the movement.
  • the Z-axis moving axis of the first main spindle 12 is the Z1 axis, and the first tool rest 5 is moved in the X and Y directions.
  • the movement axes in the Y direction and Z direction will be described as Y4 axis and Z4 axis.
  • the X1 axis is input as the movement axis in the X direction with respect to one tool post 5
  • the Yl axis is input as the movement axis in the Y direction
  • the Y4 axis is input as the movement axis in the Y direction with respect to the fourth tool rest 8
  • the Z The Z4 axis is input and set as the direction movement axis.
  • the interference check unit 110 includes a plurality of (two or more) moving means for one moving direction of one moving body like the second tool post 6, one movement of one moving body is performed. Combining the respective movement amounts on a plurality of movement axes (Y2 axis and A2 axis in the second tool post 6) inputted with respect to the direction, the absolute movement amount of the movable body in the movement direction is calculated.
  • An absolute movement amount calculation unit 120 is provided in cooperation.
  • a determination unit 140 is provided in the interference check unit 110, and the determination unit 140 moves a moving body in the same axial direction with respect to one moving body from a plurality of input movement axes.
  • the absolute movement amount calculation unit 120 may combine the movement amounts of the movement axes when it is determined that there are a plurality of the movement axes.
  • the determination unit 140 may be provided in the absolute movement amount calculation unit 120 or may be provided separately from the interference check unit 110 and the absolute movement amount calculation unit 120.
  • the absolute movement amount calculation unit 120 includes the movement amount on the Y2 axis of the second tool rest 6 relative to the saddle 25 by the moving means of the second tool rest 6 in the Y2 axis direction, and the A2 of the saddle 25.
  • a virtual movement axis (Y direction virtual axis) of the second tool post 6 with respect to the bed 4 is formed, and this Y direction virtual axis
  • the absolute movement amount (that is, the position on the coordinates) of the second tool post 6 is obtained.
  • the absolute movement amount can be determined in advance with reference to a predetermined reference position of the workpiece machining apparatus, for example, the end reference surface of the machine tool or the center of the first spindle 1.
  • the movement amount of the second tool post 6 on the Y-direction virtual axis obtained by the absolute movement amount calculation unit 120 is input to the interference check unit 110, so that the second tool post 6 and another moving object are obtained.
  • interference with a fixed structure or the like can be checked.
  • step S ⁇ b> 1 the moving object to be subjected to interference check and its movement axis are input to the interference check unit 110.
  • the second main shaft 22, the second tool post 6 and the fourth tool post 8 may interfere with each other, the second main shaft 22, the second tool post 6 and the fourth tool post 6
  • Each movement axis of the tool post 8 is input to the interference check unit 110.
  • the A2 axis is input as the Y-direction movement axis of the second main spindle 22, and the Y2 axis and the A2 axis are input as the Y-direction movement axes of the second tool post 6.
  • the first main shaft 12, the first tool post 5 and the fourth tool post 8 may interfere with each other, the first main shaft 12, the first tool post 5 and the fourth tool post 8 are used.
  • the third main shaft 32, the third tool post 7 and the fourth tool post 8 may interfere with each other, the third main shaft 32, the third tool post 7 and the fourth tool post are used. 8 movement axes are input to the interference check unit 110.
  • step S2 it is determined whether there are a plurality of movement axes for moving the same moving body in the same axial direction.
  • the determination unit 140 can be configured to automatically perform the determination based on the input result. Further, without providing the determination unit 140, the operator may determine and input to the interference check unit 110 so that a plurality of the movement axes are input to the absolute movement amount calculation unit 120.
  • the Y2 axis and the A2 axis input as the movement axis of the second tool post 4 are in the same axial direction, the Y2 axis and the A2 axis as two movement axes in the same axial direction for the second tool post 4 Is determined to exist.
  • the absolute movement amount calculation unit 120 uses one movement axis from the plurality of movement axes.
  • a virtual axis is provided.
  • the absolute movement amount calculation unit 120 is a virtual Y direction movement axis (Y direction virtual axis) obtained by combining the Y2 axis and the A2 axis from the A2 axis and the Y2 axis that are the movement axes of the second tool post 4. ) Provide Y2 'axis.
  • step S4 If it is determined in step S2 that there are not a plurality of moving axes for moving the same moving body in the same axial direction, the process proceeds to the next step S4 without providing a virtual axis.
  • the interference check unit 110 performs an interference check based on the movement amount of each movement axis and the absolute movement amount on the virtual axis.
  • FIG. 6 shows an example of an interference check between the second tool post 6 and the fourth tool post 8 in which the Y2 ′ axis that is the Y-direction virtual axis is set.
  • An interference check region region 6a surrounded by a dotted line
  • An interference check region including the fourth tool post 8 and the tool T attached thereto A region 8a) surrounded by a dotted line is set in advance.
  • the interference check unit 110 will It is determined that interference occurs between the tool post 6 and the fourth tool post 8, and the movement of the second tool post 6 and the fourth tool post 8 is restricted, and an interference or the like is generated. Inform. In this way, in the present invention, a plurality of moving means are provided for one moving direction of one moving body by linking the interference check unit 110 and the absolute movement amount calculating unit 120. In addition, it is possible to easily check the interference of the moving body.
  • the workpiece machining apparatus having the above-described configuration supplies an unmachined workpiece to one of the first spindle 12, the second spindle 22, and the third spindle 32, or carries a machined workpiece from any of them.
  • a workpiece transfer device may be provided. As long as the workpiece transfer device can transfer workpieces without interference with the first spindle 12, the second spindle 22, or the third spindle 32, various workpiece transfer devices such as a robot arm and a loader are used. be able to.
  • a work transfer device is provided corresponding to each of the first main shaft 12, the second main shaft 22, and the third main shaft 32.
  • the workpiece transfer device 93 that exchanges workpieces with the second spindle 22 will be described.
  • the configuration of the workpiece transfer device 91 that transfers workpieces to and from the first spindle 12 and the workpiece transfer device 92 that transfers workpieces to and from the third spindle 32 are the same as those of the workpiece transfer device 93. Because there is, detailed explanation is omitted.
  • the workpiece transfer device 93 includes a base 930, a link mechanism 931, a base 932, a slider 933, and a chuck 934.
  • the base 930 is attached to the bed 4.
  • the link mechanism 931 is composed of a parallel link including a rotating arm 931a and a support arm 931b.
  • the rotation arm 931a is supported on the base 930 so as to be rotatable and driven on the base end side.
  • the support arm 931b is supported on the base 930 in a swingable manner at the base end side.
  • the base 932 is supported at the tips of the rotating arm 931a and the support arm 931b.
  • the turning of the turning arm 931a is performed by, for example, a rotating cylinder.
  • the base 932 moves back and forth in parallel to the Y direction by the rotation of the rotating arm 931a.
  • the slider 933 is attached to the base 932 so as to be slidable in the Y direction.
  • a slide drive mechanism for the slider 933 is interposed between the slider 933 and the base 932.
  • the slider 933 moves forward and backward in the Y direction by the slide drive mechanism.
  • the chuck 934 is provided at the tip of the slider 933 and grips a workpiece.
  • the chuck 934 moves back and forth in the Y direction in two stages: Y-direction movement along the arc-shaped locus of the base 932 due to rotation of the rotation arm 931a and linear movement of the slider 933 by the slide drive mechanism. I do.
  • the work transfer device 93 can suppress the size in the height direction and the Y direction in the storage state.
  • the supply of the unprocessed workpiece to the chuck 934 can be performed by a workpiece supply device such as a parts feeder (not shown).
  • the processed workpiece can be taken out from the chuck 934 with a robot hand (not shown) or the like.
  • a workpiece transfer device 91 that can transfer workpieces to and from the first spindle 12
  • a workpiece transfer device 92 that can transfer workpieces to and from the third spindle 32
  • the third spindle 3 it is assumed that three workpiece transfer devices 91, 92, and 93 of the workpiece transfer device 93 that can transfer workpieces to and from the second main shaft 32 at a position opposite to are provided.
  • the workpiece W is gripped by the first spindle 12 and the third spindle 32, and the workpiece W of the first spindle 12 is processed by the tool T of the first tool rest 5,
  • the workpiece W of the spindle 32 is processed by the tool T of the third tool rest 7 and the tool T of the fourth tool rest 8.
  • the second machining unit MU2 stands by at a position facing the first machining unit MU1 so that the second spindle 22 is positioned on the spindle axis of the first spindle 12.
  • a workpiece W to be processed next by the first processing unit MU1 is prepared in the workpiece transfer device 91.
  • the first main shaft 12 and the second main shaft 22 move in the Z-direction approaching each other, as shown in FIG.
  • the workpiece W that has been processed by the first processing unit MU1 is delivered to the second spindle 22 at a substantially intermediate point between the unit MU1 and the second processing unit MU2.
  • the first spindle 12 After the completion of the delivery, as shown in (c), the first spindle 12 returns to the position where the workpiece W to be machined next is to be received from the workpiece conveyance device 91, and the second machining unit MU2 performs the second machining unit MU2.
  • the spindle 22 returns to the machining position for machining the received workpiece W, and machining of the workpiece W by the tool T attached to the second tool post 6 is started.
  • the second machining unit MU2 moves in the Y direction toward the position opposite to the third spindle 32 during machining of the workpiece W gripped by the second spindle 22. Carry the transfer.
  • the timing at which the second machining unit MU2 is moved in the Y direction is, for example, at the same time or immediately after the second spindle 22 returns to the machining position and before the machining of the workpiece W gripped by the third spindle 32 is completed. Alternatively, it may be at the same time as or after the end of processing, immediately before or after the start of transfer of the processed workpiece W between the third main spindle 32 and the workpiece transfer device 92.
  • the second spindle is placed on the spindle axis of the third spindle 32. It is desirable that the second spindle 22 is positioned.
  • the second main shaft 22 and the third main shaft 32 face each other on the same main shaft axis, and the processing of the workpiece W is finished on the second main shaft 22, and the third main shaft is finished.
  • the workpiece W processed at 32 is unloaded by the workpiece transfer device 92, the second main shaft 22 and the third main shaft 32 move in the Z-direction approaching each other as shown in FIG. 8B.
  • the workpiece W that has been processed by the second main shaft 22 is transferred to the third main shaft 32 at a substantially intermediate point between the third processing unit MU3 and the second processing unit MU2.
  • the first spindle 12 constitutes the “spindle” arranged at the “work supply position”
  • the third spindle 32 constitutes the “spindle” arranged at the “work carry-out position”.
  • the fourth tool post 8 is positioned so as not to interfere with the second and third processing units MU2, 3 side. evacuate. For example, as shown in the drawing, it is retracted to a substantially intermediate position between the first machining unit MU1 and the third machining unit MU3.
  • the third spindle 32 After the delivery of the workpiece W from the second spindle 23 to the third spindle 33 is completed, the third spindle 32 returns to the workpiece machining position where the workpiece W is machined, as shown in FIG. Further, the second main shaft 22 returns to a position where it can move in the Y direction. Further, the fourth tool rest 8 returns to a position facing the third main shaft 32. Then, in the third processing unit MU3, the processing of the workpiece W is started by the tool T mounted on the third tool post 7 and the tool T mounted on the fourth tool post 8. The second machining unit MU2 moves to the position facing the first machining unit MU1 in the Y direction, and returns to the initial state (the state shown in FIG. 7A). Thereafter, the procedure shown in FIGS. 7B to 8C is repeated.
  • the second machining unit MU2 also serves as a workpiece transfer unit, and the workpiece W is machined from the first machining unit MU1 to the third machining unit MU3 by the second spindle 22. Therefore, it is not necessary to transfer the workpiece W after the processing of the workpiece W in the second processing unit MU2 is finished. This improves the machining efficiency of the workpiece. Further, by mounting three processing units MU1, MU2, and MU3 having the same configuration on one bed 4, a workpiece processing apparatus (machine tool) including a workpiece transfer system can be easily constructed.
  • each processing unit MU1, MU2, MU3 can be changed according to processing.
  • the workpiece that has been processed in the third processing unit MU3 is transferred from the third main shaft 32 to the second main shaft 22, and the work transferred to the second main shaft 22 is processed by the second processing unit MU2.
  • it can also be configured such that it is transported toward the first main spindle 12, transferred to the first main spindle 12, processed by the first processing unit MU1, and carried out.
  • FIG. 9 and 10 are diagrams showing an embodiment of another processing method. 9 and 10, the work flow is indicated by arrows.
  • the second processing unit MU2 at a position facing the third processing unit MU3 is indicated by a virtual line.
  • the first spindle 12 receives an unmachined workpiece from the workpiece transfer device 91 (arrow (i)) and performs machining with a tool mounted on the first tool rest 5.
  • the third spindle 32 also receives an unmachined workpiece from the workpiece transfer device 92 (dotted arrow (I)) and performs machining with a tool mounted on the third tool post 7.
  • the second spindle 22 receives a workpiece that has been machined from the first spindle 12 in the same procedure as before (arrow (ii)), and in the second machining unit MU2.
  • the workpiece is processed while moving in the Y direction (arrow (iii)).
  • the workpiece processed by the second processing unit MU2 is unloaded from the second spindle 22 by the workpiece transfer device 93 at a position facing the third processing unit MU3 (arrow (iv )).
  • the workpiece machined by the third machining unit MU3 is transferred to the second spindle 22 after the machined workpiece is carried out by the workpiece carry-out device 93 (dotted arrow (II)).
  • the workpiece transferred to the second main spindle 22 is processed by the second processing unit MU2 and then unloaded by the workpiece unloading device 93 (dotted arrow (III)).
  • the second processing unit MU2 returns to the position facing the first processing unit MU1, and returns to the initial state shown in FIG.
  • the first spindle 12 constitutes the “spindle” provided at the “work supply position”
  • the work transfer device 93 constitutes the “work transfer device” provided at the “work carry-out position”. To do.
  • the second machining unit MU2 is moved in the Y direction so that the workpiece can be transferred to and from the second machining unit MU2 located at a position facing the first machining unit MU1.
  • a fourth workpiece transfer device 94 is provided at the opposite end of the workpiece transfer device 93 in the movement path.
  • an unprocessed workpiece (arrow (i)) received from the workpiece transfer device 93 at a position facing the third machining unit MU3 is opposed to the third machining unit MU3 by the second machining unit MU2.
  • Processing is performed while moving in the Y direction from the position to a position facing the first processing unit MU1 (arrow (ii)), and the processed workpiece is transferred to the first spindle 12 (arrow (iii)).
  • the workpiece received from the second spindle 22 is machined by one machining unit MU1, and the workpiece after machining is unloaded by the workpiece transfer device 91 (arrow (iv)).
  • an unmachined workpiece is delivered from the workpiece transfer device 94 to the second spindle 22 at a position facing the first machining unit MU1.
  • the second machining unit MU2 moves in the Y direction from the position facing the first machining unit MU1 to the position facing the third machining unit MU3 while machining the received workpiece (dotted arrow (II)).
  • the processed workpiece is transferred from the second main shaft 22 to the third main shaft 32 (dotted arrow (III)) and processed by the third processing unit MU3.
  • the workpiece that has been processed by the third processing unit MU3 is unloaded by the workpiece transfer device 92 (dotted arrow (IV)).
  • the first main shaft 12 and the third main shaft 32 constitute a “main shaft” provided at the “work carry-out position”, and the work transfer devices 93 and 94 are provided at the “work supply position”. Constitutes a "work transfer device”.
  • the fourth workpiece transfer device can be used so that workpieces can be transferred to and from the second processing unit MU2 located at a position facing the first processing unit MU1.
  • 94 is provided.
  • the flow of workpieces (i) to (v) indicated by solid arrows is the same as the flow of workpieces shown in FIGS.
  • an unprocessed workpiece is transferred from the workpiece transfer device 93 to the second spindle 22 (dotted arrow (I)).
  • the machining unit MU2 moves in the Y direction from the position facing the third machining unit MU3 to the position facing the first machining unit MU1 while machining the received workpiece (dotted arrow (II)). Then, the workpiece that has been processed at a position facing the first processing unit MU1 is transferred to the workpiece transfer device 94 (dotted arrow (III)).
  • This example is effective when the workpiece machining time in the first machining unit MU1 is relatively long and the waiting time of the second machining unit MU2 after delivering the workpiece to the third machining unit MU3 is long.
  • the first spindle 12 constitutes a “spindle” provided at the “work supply position”
  • the work conveyance device 93 constitutes a “work conveyance apparatus” provided at the “work supply position”.
  • the third spindle 32 constitutes a “spindle” provided at the “work carry-out position”
  • the work transfer device 94 constitutes a “work transfer device” provided at the “work carry-out position”.
  • the flow of workpieces (i) to (iv) indicated by solid arrows and (I) to (II) indicated by dotted arrows are the same as the flow of workpieces shown in FIG. 9A. It is. However, in this example, after the workpiece machined by the third machining unit MU3 is transferred to the second spindle 22, the second machining unit MU2 is moved from the position facing the third machining unit MU3 to the second machining unit MU3. The workpiece is machined while moving in the Y direction to a position facing one machining unit MU1 (dotted arrow (III)). Then, the processed workpiece is transferred from the second spindle 22 to the workpiece transfer device 94 (dotted arrow (IV)).
  • the first main shaft 12 and the third main shaft 32 constitute a “main shaft” provided at the “work supply position”, and the work conveying devices 93 and 94 are provided at the “work carry-out position”. "Work transfer device" is configured.
  • the present invention is not limited by the above-described embodiment.
  • the second machining unit MU2 includes a step of machining the workpiece of the second spindle 22 while the workpiece gripped by the second spindle 22 is being conveyed, any workpiece machining pattern can be obtained.
  • the first turret 5, the second turret 6, and the third turret 7 are assumed to be comb-shaped turrets. It may be.
  • a work transfer device such as a robot arm or a loader may be provided instead of one or both of the first main spindle 12 and the third main spindle 32.
  • the present invention can be widely applied to a multi-axis workpiece machining apparatus that sequentially performs a number of machining operations on one workpiece.
  • First headstock 10 Base 11: Main spindle 12: First main spindle 13: Moving base 13a: Z direction guide 14: Motor 2: Second main spindle 20: Base 21: Main spindle 22: Second spindle (moving spindle) 23: Moving table 23a: Z direction guide 23b: Carriage 24: Motor 25: Saddle 25a: Y direction guide 3: Third spindle table 30: Base 31: Spindle head 32: Third spindle 33: Moving table 33a: Z direction guide 34: motor 4: bed 5: first tool post 51: tool post main body 52: X direction guide 53: saddle 54: Y direction guide 6: second tool post 61: tool post main body 62: X direction Guide 63: Saddle 64: Y direction guide 7: Third tool post 71: Tool post main body 72: X direction guide 73: Saddle 74: Y direction guide 8: Fourth tool post 81: Tool post main body 82: Z direction Guide 83: Saddle 84: Y direction guides 91, 92, 93

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Abstract

　各主軸の待機時間を可能な限り短くして無駄時間を削減し、稼働率を高めることのできるワーク加工装置を提供する。 　ワークの供給位置と搬出位置との間を進退移動する移動主軸２２を少なくとも一つ有し、前記供給位置で移動主軸２２にワークを供給し、移動主軸２２を前記供給位置から前記搬出位置に移動させ、前記搬出位置で移動主軸２２からワークを搬出することによって、前記ワークを前記供給位置から前記搬出位置まで搬送するワーク加工装置において、移動主軸２２に対応する刃物台６を、移動主軸２２と一体的に移動自在、かつ、移動主軸２２に対して移動自在に設け、刃物台６が、移動主軸２２によるワークの搬送移動中に、刃物台６の工具により移動主軸２２に保持されたワークの加工を行うように構成した。

Description

ワーク加工装置及びワーク加工方法
　本発明は、ワーク加工装置及びワーク加工方法に関する。
　従来、第一の主軸、第二の主軸及び第三の主軸の三つの主軸を備え、第二の主軸を第一及び第三の主軸に対向して配置するとともに、第一の主軸と第二の主軸との間及び第二の主軸と第三の主軸との間でワークの授受を行えるようにして、第一の主軸，第二の主軸，第三の主軸にワークを順に受け渡し、連続加工を行えるようにしたワーク加工システムが公知となっている（特許文献１参照）。
特開２００８－３６７６３号公報
　しかし、特許文献１に記載のワーク加工装置は、例えば、第三の主軸でワークの加工が終了し、加工済みのワークを搬出し終わった後も、第二の主軸でワークの加工が終了し、第二の主軸が第三の主軸に対向する位置に移動するまで、待機していなければならないため、第三の主軸の待機時間が長くなり、ワーク加工装置の稼働率を低下させるという問題がある。
　本発明は、上記の問題に鑑みてなされたもので、供給位置と搬出位置との間を移動する移動主軸によりワークの搬送を行うとともに、高い効率でワークの加工を行うことのできるワーク加工装置及びワーク加工方法の提供を目的とする。
　上記課題を解決するために、ワークの供給位置と搬出位置との間を進退移動する移動主軸を有し、前記供給位置で前記移動主軸にワークを供給し、前記移動主軸を前記供給位置から前記搬出位置に移動させ、前記搬出位置で前記移動主軸からワークを搬出することによって、ワークを前記供給位置から前記搬出位置まで搬送するワーク加工装置において、前記移動主軸に対応する刃物台を、前記移動主軸に一体的に設け、かつ、前記移動主軸に対して移動自在に取り付け、前記刃物台が、前記移動主軸による前記ワークの搬送移動中に、前記刃物台の工具により前記移動主軸に保持されたワークの加工を行うように構成されている。ワーク供給位置又はワーク搬出位置の少なくとも一方にワーク搬送装置を配置し、ワーク供給位置又はワーク搬出位置の少なくとも一方で、前記移動主軸と前記ワーク搬送装置との間でワークの授受を行うようにしてもよい。
　この構成によれば、ワーク供給位置で移動主軸に受け取ったワークを、移動主軸と刃物台とが一体になって移動しつつ加工を行いながらワーク搬出位置に到達するので、無駄な待機時間を無くすことができる。
　また、ワーク供給位置及びワーク搬出位置の各々に主軸を配置し、前記ワーク供給位置及び前記ワーク搬出位置において、前記主軸と前記移動主軸との間で前記ワークの授受を行うようにしてもよい。これにより移動主軸によってワークを他の主軸に搬送しつつ加工を行いながら、移動主軸において既に加工が施されたワークを他の主軸で検査すること等が可能となる。
　この場合、前記主軸に把持したワークを加工する工具を備えた刃物台を、前記主軸の各々に対応して設けてもよい。
　このようにすることで、各主軸に把持したワークを、各々に対応して設けられた刃物台の工具で加工することができる。そして、ワーク供給位置側の主軸で加工の終了したワークをワーク供給位置で前記移動主軸に受け渡し、前記移動主軸で加工を行いながら搬送し、ワーク搬出位置の主軸に受け渡し、当該主軸でさらに加工を行うことが可能になる。
　また、例えば、ワーク搬出位置の主軸でのワークの加工時間が移動主軸におけるワークの加工時間より長い場合に、移動主軸の待機時間を利用して前記移動主軸でワークの加工を行うことが可能になり、無駄時間をより短くすることができる。
　本発明の方法は、ワークの供給位置と搬出位置との間を進退移動する移動主軸を有し、前記供給位置で移動主軸にワークを供給し、移動主軸を供給位置から前記搬出位置に移動させ、搬出位置で移動主軸からワークを搬出することによって、ワークを供給位置から搬出位置まで搬送するワーク加工装置におけるワーク加工方法において、前記移動主軸に設けられ、前記移動主軸と一体になって移動するとともに、前記移動主軸に対して移動しながら移動主軸に把持されたワークの加工を行う刃物台を準備し、前記移動主軸によるワークの搬送移動中に、前記刃物台の工具により移動主軸に保持されたワークの加工を行うものである。
　ワーク供給位置又はワーク搬出位置の少なくとも一方にワーク搬送装置を準備し、ワーク供給位置又はワーク搬出位置の少なくとも一方で、前記移動主軸と前記ワーク搬送装置との間でワークの授受を行うようにしてもよい。
　また、ワーク供給位置及びワーク搬出位置の各々に配置され、前記移動主軸との間でワークの授受を行う主軸を準備し、前記ワーク供給位置で前記主軸から前記移動主軸にワークを受け渡し、該ワークを前記移動主軸で移動しつつ加工し、加工の終了した前記ワークを前記ワーク搬出位置で前記主軸に受け渡すようにしてもよい。この場合、前記主軸の各々に対応して刃物台を設け、前記刃物台に装着した工具で前記主軸に把持したワークの加工を行った後に、前記ワーク供給位置で前記主軸から前記移動主軸に受け渡し、前記ワーク搬出位置で前記移動主軸から前記主軸に受け渡された前記ワークを前記刃物台に装着した工具で加工するようにしてもよい。
　本発明は上記のように構成されているので、移動主軸と刃物台とが一体になって、ワーク供給位置からワーク搬出位置まで移動しつつワークの加工を行うことができ、加工の終了した前記ワークをワーク搬出位置でただちに他の主軸又はワーク搬出装置等に受け渡すことができる。そのため、待機時間を短くしてワーク加工装置の稼働率を高めることができる。
本発明のワーク加工装置の一実施形態にかかり、その全体構成を説明する斜視図である。 図１のワーク加工装置の平面図である。 図２のＩ－Ｉ方向矢視図（一部断面）である。 ＮＣ装置の要部概略ブロック図である。 絶対移動量算出部及び干渉チェック部の作用の一例を説明するためのフローチャートである。 Ｙ方向仮想軸が設定された第二の刃物台と第四の刃物台との干渉チェックの一例を説明する図である。 本発明のワーク加工装置を用いたワークの加工方法の一実施形態にかかり、ワーク加工装置の概略平面図である。 本発明のワーク加工装置を用いたワークの加工方法の一実施形態にかかり、ワーク加工装置の概略平面図である。 本発明のワーク加工装置を用いたワーク加工方法の他の実施形態を説明する概略平面図である。 本発明のワーク加工装置を用いたワーク加工方法のさらに他の実施形態を説明する概略平面図である。
　図１は、本発明のワーク加工装置の一実施形態にかかり、その全体構成を説明する斜視図、図２は、図１のワーク加工装置の平面図、図３は図２のＩ－Ｉ方向矢視図（一部断面）である。
　この実施形態において、ワーク加工装置のベッド４の上面に設けられた第一の主軸台１は、主軸頭１１と移動台１３と基台１０とを備えている。主軸頭１１は、第一の主軸１２を回転駆動自在に支持している。主軸頭１１の内部に、第一の主軸１２を、軸心を中心として回転させるモータが組み込まれている。第一の主軸１２の先端には、ワークを把持するチャックが設けられている。移動台１３は、主軸頭１１を支持している。移動台１３の底面側には、主軸軸線と平行なＺ方向に敷設されるＺ方向ガイド１３ａが一体的に固定されている。
　基台１０にはＺ方向ガイド１３ａにスライド自在に装着されるキャリッジ（図示せず）が固定されている。Ｚ方向ガイド１３ａがキャリッジに対してＺ方向に移動することによって、移動台１３が基台１０に対してＺ方向に進退移動する。移動台１３をＺ方向に進退移動させるモータ１４が基台１０に一体的に取り付けられている。モータ１４の駆動による移動台１３の移動によって、第一の主軸１２が主軸頭１１と一体的にＺ方向に進退移動する。
　第一の主軸台１の主軸１２の先端側上方に、主軸軸線と水平面内で直行するＹ方向にＹ方向ガイド５４が敷設されている。該Ｙ方向ガイド５４に、進退移動自在にサドル５３が取り付けられている。該サドル５３に、Ｙ方向及びＺ方向と直交する上下方向のＸ方向に、Ｘ方向ガイド５２が敷設されている。該Ｘ方向ガイド５２に、進退移動自在に刃物台本体５１が取り付けられている。前記サドル５３と刃物台本体５１とによって、第一の主軸１２に対応する第一の刃物台５が構成されている。第一の刃物台５は、前記のようにＹ方向及びＸ方向に移動自在に第一の主軸台１に一体的に設けられている。本実施形態において刃物台本体５１は、ワークを加工するための複数の工具Ｔを、Ｙ方向に並べて装着する櫛歯刃物台からなる。
　刃物台本体５１をＹ方向に移動させることによって、第一の刃物台５に装着された複数の工具Ｔから加工に使用する工具の割り出すことができる。第一の刃物台５のＹ方向及びＸ方向の移動と第一の主軸１２のＺ方向の移動によって、チャックに把持されて第一の主軸１２に保持されたワークを、割り出された工具によって加工することができる。
　以上のように第一の主軸台１に、Ｚ方向に進退移動自在な第一の主軸１２と、Ｙ方向及びＸ方向に移動自在な第一の刃物台５とが一体的に設けられて、第一の加工ユニットＭＵ１が構成されている。該第一の加工ユニットＭＵ１は、独立して第一の主軸１２に保持されたワークの加工を行うことができる。
　なお、Ｚ方向ガイド１３ａが移動台１３の底面側に一体的に固定されているため、移動台１３と一体的にＺ方向ガイド１３ａが基台１０に対して移動し、ワーク加工時の切削屑がＺ方向ガイド１３ａに飛散すること等が防止され、Ｚ方向ガイド１３ａへの切削屑飛散防止カバー等の設置が不要となり、Ｚ方向のサイズを小さく抑制することができる。
　また、ベッド４の上面に設けられる第二の主軸台２及び第三の主軸台３も、前記第一の主軸台１と同様に、基台２０，３０，第二の主軸２２及び主軸頭２１，第三の主軸３２及び主軸頭３１、移動台２３，３３、Ｚ方向ガイド２３ａ，３３ａ，キャリッジ（第二の主軸台２のキャリッジについては、図３中の符号２３ｂで示す）及びモータ２４，３４を各々有し、モータ２４，３４の駆動による移動台２３，３３の移動によって第二の主軸２２及び第三の主軸３２がＺ方向に進退移動する。
　また、前記第一の刃物台５と同様に、第二の主軸２２に対応する第二の刃物台６及び第三の主軸３２に対応する第三の刃物台７も、Ｙ方向ガイド６４，７４に案内されながらＹ方向に進退移動するサドル６３，７３、Ｘ方向ガイド６２，７２に案内されながら昇降する刃物台本体６１，７１から構成され、第二の主軸台２及び第三の主軸台３にＹ方向及びＸ方向に移動自在に一体的に設けられている。
　前記第二の主軸台２及び第三の主軸台３の構成により、前記第一の加工ユニットＭＵ１と同様に、第二の加工ユニットＭＵ２及び第三の加工ユニットＭＵ３が構成されている。
　第二の加工ユニットＭＵ２及び第三の加工ユニットＭＵ３により、チャックに把持されて第二の主軸２２に保持されたワーク及びチャックに把持されて第三の主軸３２に保持されたワークを、刃物台本体６１及び刃物台本体７１に装着された工具によって各々独立して別々に加工することができる。加工に使用する工具は、刃物台本体６１，７１をＹ方向に移動させることによって割り出すことができる。
　前記のように三つの各加工ユニットＭＵ１，ＭＵ２，ＭＵ３は同一構造をなす。
　第一の加工ユニットＭＵ１と第三の加工ユニットＭＵ３は、第一の主軸１２の主軸軸線と第三の主軸３２の主軸軸線とが平行になるように、基台１０，３０が隣接してベッド４に固定されて設置されている。
　ベッド４の上面には、第一の加工ユニットＭＵ１及び第三の加工ユニットＭＵ３の対向位置に、Ｙ方向ガイド２５ａがＹ方向に敷設されている。該Ｙ方向ガイド２５ａに、進退移動自在にサドル２５が取り付けられている。第二の加工ユニットＭＵ２は、第二の主軸２２の主軸軸線が第一の主軸１２及び第三の主軸３２の主軸軸線と平行になるように、基台２０がサドル２５に固定されている。従って、第二の主軸２２は、第二の加工ユニットＭＵ２とともにＹ方向に進退移動自在である。第二の加工ユニットＭＵ２は、第二の主軸２２の先端が第一の主軸１２及び第二の主軸３２の先端と対向するように、第一の加工ユニットＭＵ１及び第三の加工ユニットＭＵ３の対向側に配置されている。この実施形態では、第二の主軸２２が「移動主軸」を構成する。
　このため、第二の主軸２２のＹ方向への移動によって、第二の主軸２２を第一の主軸１２又は第三の主軸３２と同一の主軸軸線上で対向させることができる。第一の主軸１２と第二の主軸２２とを対向させて位置決めし、移動台１３，２３によって第一の主軸１２と第二の主軸２２とを互いに近づくようにＺ方向に移動させることで、第一の主軸１２と第二の主軸２２との間でワークの授受を行うことができる。
　同様に、第二の主軸２２と第三の主軸３２とを対向させて位置決めし、移動台２３，３３により第二の主軸２２と第三の主軸３２とを互いに近づくようにＺ方向に移動させることで、第三の主軸３２と第二の主軸２２との間でワークの授受が可能になる。
　なお、前記のように第二の加工ユニットＭＵ２の全体がＹ方向に移動するため、第二の加工ユニットＭＵ２は、Ｙ方向への移動中に、第二の主軸２２に保持されているワークの加工を独立して行うことができる。
　第一の加工ユニットＭＵ１及び第三の加工ユニットＭＵ３と第二の加工ユニットＭＵ２との間には、ベッド４上にＹ方向ガイド８４がＹ方向に敷設されている。該Ｙ方向ガイド８４に進退移動自在にサドル８３が取り付けられている。該サドル８３の上面に、Ｚ方向ガイド８２がＺ方向に敷設されている。Ｚ方向ガイド８２に進退移動自在に刃物台本体８１が取り付けられている。サドル８３と刃物台本体８１とによって、第四の刃物台８が構成されている。
　該第四の刃物台８は、第一の加工ユニットＭＵ１及び第三の加工ユニットＭＵ３と第二の加工ユニットＭＵ２との間にＹ方向及びＺ方向に進退移動自在に位置し、刃物台本体８１にワークを加工するための工具Ｔが装着される。第四の刃物台８は、Ｙ方向への移動によって、第一の主軸１２，第二の主軸２２及び第三の主軸３２のいずれかに対応し、Ｙ方向の移動と対応する主軸とのＺ方向の相対移動によって主軸に保持されたワークを加工することができる。なお、図示の例では、刃物台本体８１に装着されている工具Ｔは、第一の主軸１２に把持されたワーク又は第三の主軸３２に把持されたワークに差し向く一本のドリル（回転工具）であるが、第二の主軸２２に把持されたワークを差し向く側にも工具を取り付けることが可能である。また、装着する工具は複数本とすることができ、回転工具に限らずバイト等の切削工具を装着することも可能である。
　第一の主軸１２と第二の主軸２２と第三の主軸３２のＺ方向の移動時にＹ方向ガイド８４と移動台１３，２３，３３，主軸頭１１，２１，３１及び第一～第三の主軸１２，２２，３２とが干渉しないように、この実施形態のワーク加工装置では、図３に示すように、Ｙ方向ガイド８４を、各加工ユニットＭＵ１，ＭＵ２，ＭＵ３のＺ方向ガイド１３ａ，２３ａ，３３ａに対して相対的に低い位置に設けている。これにより第一の主軸１２及び第三の主軸３２と第二の主軸２２とが、Ｙ方向ガイド８４を挟んだ対向位置に配置された状態で、第一の主軸１２，第二の主軸２２、第三の主軸３２をＹ方向ガイド８４の上方でＺ方向に進退移動させることができる。
　なお、第一の主軸１２と第二の主軸２２との間でワークの授受を行う際及び第二の主軸２２と第三の主軸３２との間でワークの授受を行う際には、移動台１３，２３，３３，主軸頭１１，２１，３１及び第一～第三の主軸１２，２２，３２と干渉しない位置（例えば図３の仮想線で示す位置）まで、第四の刃物台８を退避させる。
　第一の加工ユニットＭＵ１の第一の主軸１２のＺ方向の移動、第一の刃物台５のＸ方向及びＹ方向の移動、第二の加工ユニットＭＵ２のサドル２５のＹ方向の移動、第二の主軸２２のＺ方向の移動、第二の刃物台６のＸ方向及びＹ方向の移動、第三の加工ユニットＭＵ３の第三の主軸３２のＺ方向の移動、第三の刃物台７のＸ方向及びＹ方向の移動、第四の刃物台８のＹ方向及びＺ方向の移動は、ＮＣ装置によって制御される。
　図４にＮＣ装置の構成を示す。この実施形態のＮＣ装置１００には、第一の主軸１２～第三の主軸３２と、第一の刃物台５～第４刃物台７等の移動体が移動する際の干渉をチェックする干渉チェック部１１０が設けられている。干渉チェック部１１０に前記各移動体の情報を入力することによって、各移動体が加工移動等を行う際の各移動体同士の干渉や、移動体と加工装置の固定的な構造物との干渉等をチェックし、干渉の有無を検出することができる。
　前記干渉チェック部１１０による干渉チェックは公知の手段を用いることができるが、干渉チェック部１１０には、干渉チェックの対象とする移動体と、少なくとも当該移動体のＸ方向，Ｙ方向，Ｚ方向の移動に対応する移動軸を入力して設定する必要がある。
　なお、以下の説明において、各移動体の移動軸を個別に記載する場合は、第一の主軸１２のＺ方向の移動軸をＺ１軸、第一の刃物台５のＸ方向及びＹ方向の移動軸をＸ１軸，Ｙ１軸、サドル２５のＹ方向の移動軸をＡ２軸、第二の主軸２２のＺ方向の移動軸をＺ２軸、第二の刃物台６のＸ方向及びＹ方向の移動軸をＸ２軸，Ｙ２軸、第三の主軸３２のＺ方向の移動軸をＺ３軸、第三の刃物台７のＸ方向及びＹ方向の移動軸をＸ３軸，Ｙ３軸、第四の刃物台８のＹ方向及びＺ方向の移動軸をＹ４軸，Ｚ４軸として説明する。
　例えば、第一の刃物台５と第四の刃物台８の干渉をチェックする場合は、第一の刃物台５と第四の刃物台８を干渉チェックの対象とする移動体として入力し、第一の刃物台５に対してＸ方向の移動軸としてＸ１軸を、Ｙ方向の移動軸としてＹｌ軸を入力し、第四の刃物台８に対してＹ方向の移動軸としてＹ４軸を、Ｚ方向の移動軸としてＺ４軸を入力して設定する。
　干渉チェック部１１０には、第二の刃物台６のように一つの移動体の一つの移動方向に対して複数（二つ以上）の移動手段を備える場合に、一つの移動体の一つの移動方向に対して入力された複数の移動軸（第二の刃物台６においてはＹ２軸とＡ２軸）における各々の移動量を合成し、当該移動方向における前記移動体の絶対的な移動量を算出する絶対移動量算出部１２０が連係して設けられている。
　図４に示すように、干渉チェック部１１０に判断部１４０を設け、この判断部１４０が、入力された複数の移動軸の中から、一つの移動体について同じ軸線方向に移動させるための移動軸が複数存在すると判断したときに、絶対移動量算出部１２０が当該移動軸の各々の移動量を合成するように構成してもよい。もちろん、判断部１４０は絶対移動量算出部１２０に設けてもよいし、干渉チェック部１１０及び絶対移動量算出部１２０と別体に設けてもよい。
　この実施形態において干渉チェック部１１０には、第二の刃物台６が干渉チェック対象の移動体として入力された場合に、第二の刃物台６に対するＹ方向の移動軸として、Ｙ２軸とＡ２軸を入力することができる。また、本実施形態において絶対移動量算出部１２０は、第二の刃物台６のＹ２軸方向の移動手段によるサドル２５に対する第二の刃物台６のＹ２軸上の移動量と、サドル２５のＡ２軸方向の移動手段によるベッドに対するＡ２軸上の移動量とを合成することによって、ベッド４に対する第二の刃物台６の仮想の移動軸（Ｙ方向仮想軸）を形成し、このＹ方向仮想軸における第二の刃物台６の絶対的な移動量（すなわち座標上の位置）を求める。なお、絶対的な移動量は、予めワーク加工装置の所定の基準位置、例えば工作機械の端部基準面や第１主軸１の中心を基準として定めることができる。
　そして、絶対移動量算出部１２０により求められたＹ方向仮想軸上における第二の刃物台６の移動量が干渉チェック部１１０に入力されることで、第二の刃物台６と他の移動体又は固定構造物等との干渉をチェックすることができる。
　絶対移動量算出部１２０及び干渉チェック部１１０の作用の一例を、図５を参照しながら説明する。
　ステップＳ１において、干渉チェックの対象となる移動体と、その移動軸を干渉チェック部１１０に入力する。この実施形態では、第二の主軸２２，第二の刃物台６及び第四の刃物台８は互いに干渉する可能性があるため、第二の主軸２２，第二の刃物台６及び第四の刃物台８の各移動軸を干渉チェック部１１０に入力する。なお、このとき、第二の主軸２２のＹ方向移動軸としてＡ２軸を入力し、第二の刃物台６のＹ方向の移動軸としてＹ２軸とＡ２軸とを入力する。また、第一の主軸１２，第一の刃物台５及び第四の刃物台８は互いに干渉する可能性があるため、第一の主軸１２，第一の刃物台５及び第四の刃物台８の各移動軸を干渉チェック部１１０に入力する。同様に、第三の主軸３２，第三の刃物台７及び第四の刃物台８は互いに干渉する可能性があるため、第三の主軸３２，第三の刃物台７及び第四の刃物台８の各移動軸を干渉チェック部１１０に入力する。
　次に、ステップＳ２に示すように、同一の移動体について同じ軸線方向に移動させるための移動軸が複数あるかどうかを判断する。判断部１４０を設けた場合は、上記の入力結果から判断部１４０が上記判断を自動的に行うように構成することができる。また前記判断部１４０を設けることなく、複数の前記移動軸が絶対移動量算出部１２０に入力されるように、オペレータが判断して干渉チェック部１１０に入力するようにしてもよい。この実施形態では、第２刃物台４の移動軸として入力されたＹ２軸とＡ２軸が同じ軸線方向であるため、第２刃物台４について同じ軸線方向に二つの移動軸としてＹ２軸，Ａ２軸が存在すると判断する。
　ステップＳ２で同一の移動体について同一の軸線方向に移動させるための移動軸が複数あると判断した場合は、ステップＳ３に示すように、絶対移動量算出部１２０が当該複数の移動軸から一つの仮想軸を設ける。この実施形態では、絶対移動量算出部１２０は、第２刃物台４の移動軸であるＡ２軸とＹ２軸とから、Ｙ２軸とＡ２軸を合成した仮想のＹ方向移動軸（Ｙ方向仮想軸）Ｙ２′軸を設ける。そして、第２刃物台４のＹ方向の二つのＡ２軸，Ｙ２軸が、一つのＹ方向仮想軸であるＹ２′軸に置き換えられ、ステップＳ４に進む。
　なお、ステップＳ２で同一の移動体について同じ軸線方向に移動させるための移動軸が複数存在しないと判断した場合は、仮想軸を設けることなく、次のステップＳ４に進む。そして、ステップＳ４で、干渉チェック部１１０が各移動軸の移動量及び仮想軸における前記絶対移動量から、干渉チェックを行う。
　図６に、Ｙ方向仮想軸であるＹ２′軸が設定された第二の刃物台６と第四の刃物台８との干渉チェックの一例を示す。第二の刃物台６及びこれに装着された工具Ｔを含む干渉チェック領域（点線で囲まれた領域６ａ）と、第四の刃物台８及びこれに装着された工具Ｔを含む干渉チェック領域（点線で囲まれた領域８ａ）とを予め設定しておく。そして、第二の刃物台６と第四の刃物台８の現在位置から、第二の刃物台６に対するＸ２軸方向，Ｙ２軸方向及びＡ２軸方向の移動指令に基づき、第二の刃物台６がＹ２′軸上及びＸ２軸上のどの位置まで移動するのかを求める。
　また、第四の刃物台８に対するＺ４軸方向及びＹ４軸方向の移動指令に基づき、第四の刃物台８がＺ４軸上及びＹ４軸上のどの位置まで移動するのかを求める。そして、算出後の両者の位置において、第二の刃物台６の干渉チェック領域６ａと第四の刃物台８との干渉チェック領域８ａとが交叉するのであれば、干渉チェック部１１０は、第二の刃物台６と第四の刃物台８との間で干渉が生じると判断して、第二の刃物台６及び第四の刃物台８の移動を規制し、アラーム等で干渉が生じることを報知する。
　このようにして、本発明では、干渉チェック部１１０と絶対移動量算出部１２０との連係により、一つの移動体の一つの移動方向に対して複数の移動手段が設けられている場合であっても、当該移動体の干渉チェックを容易に行うことができる。
　なお、上記構成のワーク加工装置には、第一の主軸１２，第二の主軸２２，第三の主軸３２のいずれかに未加工のワークを供給し、またはいずれかから加工済みのワークを搬出するワーク搬送装置を設けてもよい。
　ワーク搬送装置は、第一の主軸１２，第二の主軸２２又は第三の主軸３２との間で干渉なくワークの授受ができるのであれば、ロボットアームやローダ等の種々のワーク搬送装置を用いることができる。
　この実施形態では、第一の主軸１２，第二の主軸２２，第三の主軸３２の各々に対応してワーク搬送装置が設けられている。図３により、第二の主軸２２との間でワークの授受を行うワーク搬送装置９３について説明する。なお第一の主軸１２との間でワークの授受を行うワーク搬送装置９１及び第三の主軸３２との間でワークの授受を行うワーク搬送装置９２の構成は、前記ワーク搬送装置９３と同様であるので、詳しい説明は省略する。
　ワーク搬送装置９３は、基台９３０と、リンク機構９３１と、ベース９３２と、スライダ９３３と、チャック９３４とを有している。前記基台９３０は、ベッド４に取り付けられている。前記リンク機構９３１は、回動アーム９３１ａと支持アーム９３１ｂとを備えた平行リンクからなる。該回動アーム９３１ａは、基端側が基台９３０に回動駆動自在に支持されている。前記支持アーム９３１ｂは、基端側が基台９３０に揺動自在に支持されている。
　回動アーム９３１ａ及び支持アーム９３１ｂの先端に、前記ベース９３２が支持されている。回動アーム９３１ａの回動は、例えば回転シリンダで行われる。回動アームの９３１ａの回動によってベース９３２がＹ方向に平行に進退移動する。スライダ９３３は、ベース９３２にＹ方向にスライド移動自在に取り付けられている。スライダ９３３とベース９３２との間には、スライダ９３３のスライド駆動機構が介設されている。スライド駆動機構によりスライダ９３３がＹ方向に進退移動する。前記チャック９３４は、スライダ９３３の先端に設けられ、ワークの把持を行う。
　チャック９３４は、回動アーム９３１ａの回動によるベース９３２の円弧状の軌跡に沿ったＹ方向移動と、スライド駆動機構によるスライダ９３３の直線状のＹ方向移動の二段階で、Ｙ方向に進退移動を行う。チャック９３４を第二の主軸２２の先端に対向するように移動させることによって、チャック９３４と第二の主軸２２との間でワークの授受を行うことができる。一方支持アーム９３１ｂを概ね鉛直上方に向け、スライダ９３３をベース９３２の後方に移動させることによって、チャック９３４を基台９３０から略突出させることなくコンパクトに収納することができる。
　リンク機構９３１が平行リンクからなるため、ワーク搬送装置９３は、前記収納状態での高さ方向及びＹ方向のサイズを抑制することができる。チャック９３４への未加工ワークの供給は、図示しないパーツフィーダ等のワーク供給装置で行うことができる。チャック９３４から加工済みワークの取り出しは、図示しないロボットハンド等で行うことができる。
［加工方法］
　次に図７及び図８を参照しながら、上記構成のワーク加工装置を用いたワーク加工の一例を説明する。
　なお、以下の説明では、第一の主軸１２との間でワークの授受が行えるワーク搬送装置９１，第三の主軸３２との間でワークの授受が行えるワーク搬送装置９２及び第三の主軸３に対向した位置にある第二の主軸３２との間でワークの授受が行えるワーク搬送装置９３の三台のワーク搬送装置９１，９２，９３が設けられているものとして説明する。
　（ａ）の初期状態において、第一の主軸１２と第三の主軸３２にワークＷが把持され、第一の主軸１２のワークＷは第一の刃物台５の工具Ｔによって加工され、第三の主軸３２のワークＷは第三の刃物台７の工具Ｔと第四の刃物台８の工具Ｔとによって加工されているものとする。このとき、第二の主軸２２が、第一の主軸１２の主軸軸線上に位置するように、第二の加工ユニットＭＵ２が、第一の加工ユニットＭＵ１に対向した位置で待機している。また、ワーク搬送装置９１には、次に第一の加工ユニットＭＵ１で加工するワークＷが準備されている。
　第一の加工ユニットＭＵ１におけるワークＷの加工が終了すると、第一の主軸１２及び第二の主軸２２がＺ方向の互いに接近する方向に移動し、（ｂ）に示すように、第一の加工ユニットＭＵ１と第二の加工ユニットＭＵ２の概ね中間地点で、第一の加工ユニットＭＵ１での加工の終了したワークＷが第二の主軸２２に受け渡される。
　受け渡し終了後、（ｃ）に示すように、第一の主軸１２は、ワーク搬送装置９１から次に加工すべきワークＷを受け取るべき位置に復帰し、第二の加工ユニットＭＵ２において、第二の主軸２２は、受け取ったワークＷを加工するための加工位置に復帰し、第二の刃物台６に装着された工具ＴによるワークＷの加工が開始される。
　第二の加工ユニットＭＵ２は、第三の主軸３２にワークを受け渡すために、第二の主軸２２に把持したワークＷの加工中に、第三の主軸３２の対向位置に向かってＹ方向に搬送移動を行う。第二の加工ユニットＭＵ２をＹ方向に移動させるタイミングは、例えば、第二の主軸２２が加工位置に復帰すると同時またはその直後、第三の主軸３２に把持されたワークＷの加工が終了する前又は加工終了と同時若しくはその直後、第三の主軸３２とワーク搬送装置９２との間で加工済みのワークＷの授受が開始される直前又は同時等のいずれであってもよい。
　また、いずれのタイミングにおいても、無駄時間を無くすために、加工済みのワークＷがワーク搬送装置９２によって第三の主軸３２から搬出される際には、第三の主軸３２の主軸軸線上に第二の主軸２２が位置決めされているようにするのが望ましい。
　図８（ａ）に示すように、第二の主軸２２と第三の主軸３２とが同一の主軸軸線上で対向し、第二の主軸２２でワークＷの加工が終了し、第三の主軸３２で加工の終了したワークＷがワーク搬送装置９２によって搬出されると、図８（ｂ）に示すように、第二の主軸２２及び第三の主軸３２がＺ方向の互いに接近する方向に移動し、第三の加工ユニットＭＵ３と第二の加工ユニットＭＵ２の概ね中間地点で、第二の主軸２２で加工の終了したワークＷが第三の主軸３２に受け渡される。つまりこの実施形態では、第一の主軸１２が「ワーク供給位置」に配置された「主軸」を構成し、第三の主軸３２が「ワーク搬出位置」に配置された「主軸」を構成する。
　なお、前記第二の主軸２３から第三の主軸３３へのワークＷの受け渡しの際には、第四の刃物台８は、第二及び第三の加工ユニットＭＵ２，３側と干渉しない位置に退避する。例えば、図示のように、第一の加工ユニットＭＵ１と第三の加工ユニットＭＵ３との間のほぼ中間位置まで退避する。
　第二の主軸２３から第三の主軸３３へのワークＷの受け渡し終了後、図８（ｃ）に示すように、第三の主軸３２は、ワークＷの加工を行うワーク加工位置まで復帰する。また、第二の主軸２２は、Ｙ方向の移動が可能な位置まで復帰する。さらに、第四の刃物台８が、第三の主軸３２に対向する位置まで復帰する。そして、第三の加工ユニットＭＵ３において、第三の刃物台７に装着された工具Ｔと第四の刃物台８に装着された工具Ｔとで、ワークＷの加工が開始される。第二の加工ユニットＭＵ２は、Ｙ方向に第一の加工ユニットＭＵ１に対向する位置まで移動し、初期状態（図７（ａ）の状態）に復帰する。
　以後、図７（ｂ）～図８（ｃ）の手順が繰り返される。
　以上に示されるように、第二の加工ユニットＭＵ２が、ワークの搬送ユニットを兼用し、第二の主軸２２により、第一の加工ユニットＭＵ１から第三の加工ユニットＭＵ３に向けてワークＷを加工しながら搬送することができるため、第二の加工ユニットＭＵ２におけるワークＷの加工終了を待って、ワークＷを搬送する必要がない。これによりワークの加工効率が向上する。
　また同一構成の３つの加工ユニットＭＵ１，ＭＵ２，ＭＵ３を１つのベッド４上に搭載することによって、ワークの搬送システムを備えたワーク加工装置（工作機械）を簡単に構築することができる。この構成により各加工ユニットＭＵ１，ＭＵ２，ＭＵ３における加工に対するベッドの熱変位やベッドの設置床の変位等の悪影響が少なく、加工精度を向上させることができる。各加工ユニットＭＵ１，ＭＵ２，ＭＵ３のレイアウトは、加工に応じて変更することもできる。
　なお、第三の加工ユニットＭＵ３において加工が終了したワークを、第三の主軸３２から第二の主軸２２に受け渡し、第二の主軸２２に受け渡されたワークを第二の加工ユニットＭＵ２によって加工しながら、第一の主軸１２に向かって搬送して第一の主軸１２に受け渡し、第一の加工ユニットＭＵ１によって加工して搬出するように構成することもできる。
　図９及び図１０は、他の加工方法の実施形態を示す図である。図９及び図１０では、ワークの流れを矢印で示している。また、第三の加工ユニットＭＵ３に対向する位置における第二の加工ユニットＭＵ２を仮想線で示す。
　図９（ａ）の例では、第一の主軸１２がワーク搬送装置９１から未加工のワークを受け取り（矢印(i)）、第一の刃物台５に装着した工具で加工を行う。また、第三の主軸３２も、ワーク搬送装置９２から未加工のワークを受け取り（点線矢印(I)）、第三の刃物台７に装着した工具で加工を行う。
　第一の主軸１２でのワーク加工終了後、先と同様の手順で第二の主軸２２が第一の主軸１２から加工済みのワークを受け取り（矢印(ii)）、第二の加工ユニットＭＵ２においてＹ方向に移動しながらワークの加工を行う（矢印(iii)）。図９（ａ）の例では、第二の加工ユニットＭＵ２で加工したワークは、第三の加工ユニットＭＵ３に対向した位置で第二の主軸２２からワーク搬送装置９３によって搬出される（矢印(iv)）。
　一方、第三の加工ユニットＭＵ３で加工されたワークは、加工済みワークがワーク搬出装置９３によって搬出された後の第二の主軸２２に受け渡される（点線矢印(II)）。第二の主軸２２に受け渡されたワークは、第二の加工ユニットＭＵ２で加工された後、ワーク搬出装置９３によって搬出される（点線矢印(III)）。この後、第二の加工ユニットＭＵ２は、第一の加工ユニットＭＵ１に対向した位置まで復帰し、図９（ａ）に示す初期の状態に戻る。
　なお、この例では、第一の主軸１２が「ワーク供給位置」に設けられた「主軸」を構成し、ワーク搬送装置９３が、「ワーク搬出位置」に設けられた「ワーク搬送装置」を構成する。
　図９（ｂ）の例では、第一の加工ユニットＭＵ１に対向した位置にある第二の加工ユニットＭＵ２との間でワークの搬出入ができるように、第二の加工ユニットＭＵ２のＹ方向の移動経路におけるワーク搬送装置９３の反対端に、四台目のワーク搬送装置９４が設けられている。
　この例では、第三の加工ユニットＭＵ３に対向する位置でワーク搬送装置９３から受け取った未加工のワーク（矢印(i)）を、第二の加工ユニットＭＵ２によって第三の加工ユニットＭＵ３に対向する位置から第一の加工ユニットＭＵ１に対向する位置までＹ方向に移動しながら加工を行い（矢印(ii)）、加工の終了したワークを第一の主軸１２に受け渡す（矢印(iii)。第一の加工ユニットＭＵ１で第二の主軸２２から受け取ったワークを加工し、加工の終了したワークはワーク搬送装置９１によって搬出される（矢印(iv)）。
　また、第二の主軸２２から第一の主軸１２にワークを受け渡した後、第一の加工ユニットＭＵ１に対向する位置で、第二の主軸２２にワーク搬送装置９４から未加工のワークが受け渡される（点線矢印(I)）。第二の加工ユニットＭＵ２は、受け取ったワークを加工しながら第一の加工ユニットＭＵ１に対向する位置から第三の加工ユニットＭＵ３に対向する位置までＹ方向に移動する（点線矢印(II)）。
　加工の終了したワークは、第二の主軸２２から第三の主軸３２に受け渡され（点線矢印(III)）、第三の加工ユニットＭＵ３で加工が行われる。第三の加工ユニットＭＵ３で加工の終了したワークは、ワーク搬送装置９２によって搬出される（点線矢印(IV)）。
　なお、この例では、第一の主軸１２及び第三の主軸３２が「ワーク搬出位置」に設けられた「主軸」を構成し、ワーク搬送装置９３，９４が、「ワーク供給位置」に設けられた「ワーク搬送装置」を構成する。
　図１０（ａ）（ｂ）の例でも、第一の加工ユニットＭＵ１に対向した位置にある第二の加工ユニットＭＵ２との間でワークの搬出入ができるように、四台目のワーク搬送装置９４が設けられている。
　図１０（ａ）の例において、実線矢印で示す(i)～(v)のワークの流れは、図７及び図８で示すワークの流れと同じである。
　ただし、第二の主軸２２から第三の主軸３２にワークを受け渡した後、第二の主軸２２にはワーク搬送装置９３から未加工のワークが受け渡され（点線矢印(I)）、第二の加工ユニットＭＵ２は、受け取ったワークを加工しながら第三の加工ユニットＭＵ３に対向する位置から第一の加工ユニットＭＵ１に対向する位置までＹ方向に移動する（点線矢印(II)）。そして、第一の加工ユニットＭＵ１に対向する位置で加工の終了したワークをワーク搬送装置９４に受け渡す（点線矢印(III)）。この例では、第一の加工ユニットＭＵ１におけるワークの加工時間が比較的長く、第三の加工ユニットＭＵ３にワークを受け渡した後の第二の加工ユニットＭＵ２の待機時間が長い場合に有効である。
　なお、この例では、第一の主軸１２が「ワーク供給位置」に設けられた「主軸」を構成し、ワーク搬送装置９３が「ワーク供給位置」に設けられた「ワーク搬送装置」を構成する。また、第三の主軸３２が「ワーク搬出位置」に設けられた「主軸」を構成し、ワーク搬送装置９４が「ワーク搬出位置」に設けられた「ワーク搬送装置」を構成する。
　図１０（ｂ）の例において、実線矢印で示す(i)～(iv)及び点線矢印で示す(I)～(II)のワークの流れは、図９（ａ）で示すワークの流れと同じである。
　ただし、この例では、第三の加工ユニットＭＵ３で加工されたワークが、第二の主軸２２に受け渡された後、第二の加工ユニットＭＵ２が第三の加工ユニットＭＵ３に対向する位置から第一の加工ユニットＭＵ１に対向する位置までＹ方向に移動しながら、ワークの加工を行う（点線矢印(III)）。そして、加工の終了したワークを、第二の主軸２２からワーク搬送装置９４に受け渡す（点線矢印(IV)）。
　なお、この例では、第一の主軸１２及び第三の主軸３２が「ワーク供給位置」に設けられた「主軸」を構成し、ワーク搬送装置９３，９４が「ワーク搬出位置」に設けられた「ワーク搬送装置」を構成する。
　本発明は上記の実施形態により何ら限定されるものではない。
　例えば、第二の加工ユニットＭＵ２による第二の主軸２２に把持されたワークの搬送中に、第二の主軸２２のワークの加工を行う工程を有するようにすれば、どのようなワークの加工パターンでも採用することができ、加工の効率化を図ることができる。
　また、上記の実施形態では、第一の刃物台５，第二の刃物台６，第三の刃物台７は櫛刃形の刃物台であることを前提に説明したが、タレット形の刃物台であってもよい。
　さらに、上記の第一の主軸１２及び第三の主軸３２のいずれか一方又は両方に代えて、ロボットアームやローダ等のワーク搬送装置を設けてもよい。
　本発明は、一つのワークに多数の加工を順次施す多軸のワーク加工装置に広く適用が可能である。
１：第一の主軸台
１０：基台
１１：主軸頭
１２：第一の主軸
１３：移動台
１３ａ：Ｚ方向ガイド
１４：モータ
２：第二の主軸台
２０：基台
２１：主軸頭
２２：第二の主軸（移動主軸）
２３：移動台
２３ａ：Ｚ方向ガイド
２３ｂ：キャリッジ
２４：モータ
２５：サドル
２５ａ：Ｙ方向ガイド
３：第三の主軸台
３０：基台
３１：主軸頭
３２：第三の主軸
３３：移動台
３３ａ：Ｚ方向ガイド
３４：モータ
４：ベッド
５：第一の刃物台
５１：刃物台本体
５２：Ｘ方向ガイド
５３：サドル
５４：Ｙ方向ガイド
６：第二の刃物台
６１：刃物台本体
６２：Ｘ方向ガイド
６３：サドル
６４：Ｙ方向ガイド
７：第三の刃物台
７１：刃物台本体
７２：Ｘ方向ガイド
７３：サドル
７４：Ｙ方向ガイド
８：第四の刃物台
８１：刃物台本体
８２：Ｚ方向ガイド
８３：サドル
８４：Ｙ方向ガイド
９１，９２，９３，９４：ワーク搬送装置
Ｔ：工具
Ｗ：ワーク
ＭＵ１：第一の加工ユニット
ＭＵ２：第二の加工ユニット
ＭＵ３：第三の加工ユニット

Claims (8)

  1. 　ワークの供給位置と搬出位置との間を進退移動する移動主軸を有し、前記供給位置で前記移動主軸にワークを供給し、前記移動主軸を前記供給位置から前記搬出位置に移動させ、前記搬出位置で前記移動主軸からワークを搬出することによって、ワークを前記供給位置から前記搬出位置まで搬送するワーク加工装置において、
    　前記移動主軸に対応する刃物台を、前記移動主軸に一体的に設け、かつ、前記移動主軸に対して移動自在に取り付け、
    　前記刃物台が、前記移動主軸による前記ワークの搬送移動中に、前記刃物台の工具により前記移動主軸に保持されたワークの加工を行うように構成されていること、
    　　を特徴とするワーク加工装置。
  2. 　ワーク供給位置又はワーク搬出位置の少なくとも一方にワーク搬送装置を配置し、ワーク供給位置又はワーク搬出位置の少なくとも一方で、前記移動主軸と前記ワーク搬送装置との間でワークの授受を行うことを特徴とする請求項１に記載のワーク加工装置。
  3. 　前記ワーク供給位置及び前記ワーク搬出位置の各々に主軸を配置し、前記ワーク供給位置及び前記ワーク搬出位置において、前記主軸と前記移動主軸との間で前記ワークの授受を行うように構成したことを特徴とする請求項１に記載のワーク加工装置。
  4. 　前記主軸に把持したワークを加工する工具を備えた刃物台を、前記主軸の各々に対応して設けたことを特徴とする請求項３に記載のワーク加工装置。
  5. 　ワークの供給位置と搬出位置との間を進退移動する移動主軸を有し、前記供給位置で前記移動主軸にワークを供給し、前記移動主軸を前記供給位置から前記搬出位置に移動させ、前記搬出位置で前記移動主軸からワークを搬出することによって、ワークを前記供給位置から前記搬出位置まで搬送するワーク加工装置におけるワーク加工方法において、
    　前記移動主軸に設けられ、前記移動主軸と一体になって移動するとともに、前記移動主軸に対して移動しながら移動主軸に把持されたワークの加工を行う刃物台を準備し、
    　前記移動主軸によるワークの搬送移動中に、前記刃物台の工具により移動主軸に保持されたワークの加工を行うこと、
    　を特徴とするワーク加工方法。
  6. 　前記ワーク供給位置又は前記ワーク搬出位置の少なくとも一方にワーク搬送装置を準備し、前記ワーク供給位置又は前記ワーク搬出位置の少なくとも一方で、前記移動主軸と前記ワーク搬送装置との間でワークの授受を行うことを特徴とする請求項５に記載のワーク加工方法。
  7. 　前記ワーク供給位置及び前記ワーク搬出位置の各々に配置され、前記移動主軸との間でワークの授受を行う主軸を準備し、前記ワーク供給位置で前記主軸から前記移動主軸にワークを受け渡し、該ワークを前記移動主軸で移動しつつ加工し、加工の終了した前記ワークを前記ワーク搬出位置で前記主軸に受け渡すことを特徴とする請求項５に記載のワーク加工方法。
  8. 　前記主軸の各々に対応して刃物台を設け、前記刃物台に装着した工具で前記主軸に把持したワークの加工を行った後に、前記ワーク供給位置で前記主軸から前記移動主軸に前記ワークを受け渡し、前記ワーク搬出位置で前記移動主軸から前記主軸に受け渡された前記ワークを前記刃物台に装着した工具で加工することを特徴とする請求項７に記載のワーク加工方法。
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