WO2009081927A1 - 表皮一体発泡成形用の表皮材 - Google Patents

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WO2009081927A1
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nonwoven fabric
skin
foam
skin material
resin
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PCT/JP2008/073397
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Hidetaka Sato
Katsuhiko Akada
Ikuhisa Shiraishi
Yasuomi Matsushima
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Achilles Corporation
Kuraray Kuraflex Co, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a skin material for skin-integrated foam molding, in which a skin material is sewed three-dimensionally, and a liquid foamed resin is injected into the interior to foam, thereby obtaining a molded body integrated with the skin material.
  • This is a headrest for vehicles, especially it has anti-bleeding properties and breathability that prevents bleeding due to the penetration of foamed resin, and discharges bubbles generated by foam injection to prevent the formation of burrows. It is suitable for use in molding of armrests, console boxes and the like.
  • One of the products for the vehicle is one of the products made by the integral skin foaming method, in which the skin material is sewed three-dimensionally and liquid foamed resin is injected into the interior to foam it to obtain a molded body integrated with the skin material.
  • the skin material is sewed three-dimensionally and liquid foamed resin is injected into the interior to foam it to obtain a molded body integrated with the skin material.
  • There are a headrest, an armrest, and the like see Japanese Patent Laid-Open No. 4-314507).
  • a flexible polyurethane foam is adhered to the back side of the fabric, but if a liquid foamed resin is injected after three-dimensional sewing, it penetrates into the flexible polyurethane foam and the flexible polyurethane foam hardens, or up to the surface fabric. It exudes and hardens and deteriorates the texture and appearance.
  • a skin material that can allow gas (gas) to pass through while preventing penetration of the liquid foamed resin.
  • a three-layer structure comprising a top cloth, a slab foam, and a shielding film formed with fine ventilation holes.
  • a laminate skin material is used so as to have both bleeding prevention and air permeability to prevent permeation.
  • this skin material is provided with a synthetic resin shielding film, there is a problem that the back surface is difficult to slip, it is difficult to sew with a sewing machine, and the sewing machine needle is difficult to pass.
  • the present invention has been made in view of the problems of the prior art, and has an exudation preventing property capable of preventing exudation due to permeation of a liquid foamed resin, and an appropriate amount of gas (gas) generated during foaming.
  • An object of the present invention is to provide a skin material for integral foam molding of the skin having breathability.
  • the skin material for integral foam molding of the first configuration of the present invention is sewn into the outer shape of the molded body, and injects a liquid foam resin into the interior to foam and integrate.
  • a skin material for integral foam molding comprising a surface fabric disposed on the outside of the molded body, a polyurethane foam adhered to the inside of the surface fabric, and an anti-bleeding property adhered to the inside of the polyurethane foam and
  • the nonwoven fabric has air permeability, the nonwoven fabric has an anti-bleeding property having a water pressure resistance of 450 mmH 2 O or more, and the air permeability has an air permeability of 0.1 to 20 cc / cm 2 / s.
  • the pore size is 0.1 to 20 ⁇ m.
  • the surface material for the integral skin foam molded constitutes a surface material in the nonwoven fabric having a proofing property and breathability oozing the table cloth and the polyurethane foam, the anti-exudation of the nonwoven fabric, 450MmH 2 with water pressure O or more, air permeability of 0.1 to 20 cc / cm 2 / s in terms of air permeability, and average pore size of 0.1 to 20 ⁇ m prevent bleeding due to liquid foam resin penetration. In addition, the change in air permeability due to heat is prevented to ensure the air permeability of the gas at the time of foaming.
  • the skin material for integral foam molding of the second structure of the present invention is characterized in that the nonwoven fabric has an average fiber diameter of 0.1 to 10 ⁇ m. .
  • the required pore size can be easily secured by setting the average fiber diameter of the nonwoven fabric to 0.1 to 10 ⁇ m.
  • the skin material for integral foam molding of the skin of the third constitution of the present invention is characterized in that, in addition to the constitution of claim 1 or 2, the basis weight of the nonwoven fabric is 30 to 70 g / m 2. Is.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is set to 30 to 70 g / m 2 so that it does not become hard or does not cause molding defects.
  • the skin material for integral skin foaming of the fourth configuration of the present invention is characterized in that, in addition to any of the first to third configurations, the nonwoven fabric is a nonwoven fabric obtained by a melt blow manufacturing method. To do.
  • this skin material for integral foam molding it is easy to obtain a nonwoven fabric with a flexible and ultrafine fiber diameter by molding the nonwoven fabric by the melt blow manufacturing method, and as a result, the effect on the texture of the surface fabric Can be reduced.
  • the nonwoven fabric is a single layer of nonwoven fabric made of a thermoplastic elastomer resin, or It is composed of a plurality of layers in which nonwoven fabrics made of other resins are laminated.
  • the type of the thermoplastic elastomer is not particularly limited, and examples thereof include styrene, olefin, PVC, urethane, ester, and amide. Of these, styrene-based thermoplastic elastomers that can be obtained at a relatively low cost and have a fine fiber diameter by a melt blow production method are preferred.
  • the nonwoven fabric is composed of a single layer of a nonwoven fabric made of a thermoplastic elastomer resin or a plurality of layers obtained by laminating a nonwoven fabric made of another resin on the nonwoven fabric.
  • air permeability and pore size are ensured to prevent seepage due to penetration of the liquid foamed resin, and the change in air permeability due to heat is suppressed, and the gas (gas) permeability during foaming is excellent.
  • the skin material for skin integral foam molding according to the sixth configuration of the present invention in addition to any one of the first to fifth configurations, at least one surface or both surfaces of the nonwoven fabric in which the nonwoven fabric is made of a thermoplastic elastomer resin And a laminate of two or three layers provided with a non-woven fabric made of polybutylene terephthalate resin.
  • the skin material for the integral foam molding of the skin it is possible to prevent the liquid foam resin from seeping out due to the penetration of the foamed resin, and to provide a non-woven fabric made of polybutylene terephthalate resin with low surface friction. Excellent machine feedability.
  • the skin material for integral foam molding of the skin of the first configuration of the present invention is constituted by the skin material, the polyurethane foam, and the nonwoven fabric having the bleeding prevention and breathability, and the nonwoven fabric is prevented from bleeding.
  • the water resistance is 450 mmH 2 O or more
  • the air permeability is 0.1 to 20 cc / cm 2 / s
  • the average pore size is 0.1 to 20 ⁇ m. It is possible to prevent bleeding due to heat and prevent change in air permeability due to heat to ensure gas (gas) air permeability during foaming.
  • the skin material for skin integral foam molding of the second configuration of the present invention since the average fiber diameter of the nonwoven fabric is 0.1 to 10 ⁇ m, the necessary pore size can be easily secured, It is possible to prevent seepage due to penetration of the liquid foamed resin, and to ensure air permeability through which gas (gas) during foaming is appropriately discharged.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is set to 30 to 70 g / m 2 , so that it is possible to prevent the fabric from becoming hard or causing molding defects.
  • the nonwoven fabric obtained by the melt blow manufacturing method since the nonwoven fabric obtained by the melt blow manufacturing method is used, it is flexible and easily controls required water resistance, air permeability, and pore size. It is possible to prevent seepage due to penetration of the liquid foamed resin, and to ensure air permeability through which gas (gas) at the time of foaming is appropriately discharged.
  • the nonwoven fabric is a single layer of a nonwoven fabric made of a thermoplastic elastomer resin or a plurality of layers in which a nonwoven fabric made of another resin is laminated. Because it is configured, it can ensure the required water resistance, air permeability, and pore size, prevent exudation due to the penetration of liquid foam resin, and breathability that allows gas to escape properly during foaming Can be secured.
  • thermoplastic elastomer resin By using a nonwoven fabric made of a thermoplastic elastomer resin, higher flexibility can be given.
  • the skin material for foam integrated molding is preferably as flexible as possible because it will easily crease (corner) on the surface if it is hard. If the basis weight of the thermoplastic elastomer at this time is 50% or more of the basis weight of the whole nonwoven fabric, it is effective.
  • the nonwoven fabric is heated on at least one side or both sides of the nonwoven fabric made of thermoplastic elastomer resin by heating the nonwoven fabric made of polybutylene terephthalate resin. Because it is composed of a two-layer or three-layer laminate that is bonded together, it can reliably prevent seepage due to the penetration of liquid foamed resin, and it also has excellent heat resistance, preventing changes in breathability due to heat. Thus, it is possible to sufficiently ensure the air permeability through which the gas (gas) generated during foaming is adequately released, and further excellent in the machine feedability during sewing.
  • the adhesive strength with the polyurethane foam can be improved.
  • the slipperiness of the back of the skin material for skin integral foam molding can be improved, and the sewing work efficiency can be improved. I can do it.
  • FIG. 1 to 3 relate to an embodiment of a skin material for foam integrated foam molding according to the present invention
  • FIG. 1 is a sectional view
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of a vehicle headrest as an example of a molded body
  • 3 is a schematic cross-sectional view of the molding process.
  • a skin material 10 for skin foam integrated molding according to the present invention is used, for example, as a skin material 10 of a vehicle headrest 20 shown in FIGS. 2 and 3, and is three-dimensionally sewn into a shape corresponding to the outer shape of the headrest 20. Insert parts 21 such as reinforcing materials and support pillars are mounted therein, and a liquid foamed resin is injected into the internal space between the mounted insert parts 21 and the skin material 10, and the skin material 10 and the foamed resin foamed It becomes a headrest which is a product of a skin-integrated foam-molded product.
  • the skin material 10 for skin integral foam molding of this invention may be used in a part of the skin of the skin integral foam molded article. For example, it is possible to use only the portion where the injection pressure of the liquid foamed resin is large.
  • such a skin material 10 for skin integral foam molding is constituted by adhering a surface fabric 11, a flexible polyurethane foam 12, and a non-woven fabric 13 having a bleeding prevention property and a breathability. be able to.
  • the front fabric 11 fabrics and non-woven fabrics woven with fibers in consideration of the texture, feel and breathability as the headrest 20 are used, and materials conventionally used in general such as natural leather and synthetic leather are used. Used.
  • the flexible polyurethane foam 12 is bonded to the back side of the front fabric 11 so that the texture and stretchability of the front fabric 11 are not damaged by the foamed resin that is injected and foamed inside.
  • the flexible polyurethane foam 12 those generally used for skin integral foam molding can be used.
  • the density is 18 to 60 kg / m 3 (more preferably 35 to 55 kg / m 3 ), and the hardness is 90 to 500 N ( More preferably, it is 350 to 450 N).
  • the thickness varies depending on the type and material of the molded product, but is about 1 mm to 15 mm, for example.
  • the flexible polyurethane foam 12 In order to prevent the liquid foamed resin from penetrating into the flexible polyurethane foam 12 and the front fabric 11 on the back side of the flexible polyurethane foam 12, the flexible polyurethane foam 12 has an anti-bleeding property and is generated with the foaming of the foamed resin. In order to prevent gas bubbles from remaining, it is necessary to have air permeability and heat resistance that does not cause thermal deformation due to contact with the foamed resin. Here, the nonwoven fabric 13 is used. In order to ensure the prevention of bleeding and air permeability.
  • water resistance is used as a physical property representing the bleeding prevention property
  • the water pressure resistance (JIS-L1092) is 450 mmH 2 O (mmAq) or more.
  • air permeability is used as a physical property representing air permeability
  • air permeability (JIS-L1096) is 0.1 to 20 cc / cm 2 / s
  • pore size is used as a physical property for determining water pressure resistance and air permeability.
  • the average pore size (measured based on the valve point method of ASTM F-361-80) needs to be 0.1 to 20 ⁇ m.
  • the water pressure resistance of the nonwoven fabric is preferably 500 mmH 2 O or more, more preferably 550 mmH 2 O or more.
  • the air permeability of the nonwoven fabric is preferably 5 to 15 cm 2 / s.
  • the pore size of the nonwoven fabric is preferably 5 to 15 ⁇ m.
  • the liquid foamed resin will permeate and ooze out into the flexible urethane foam 12 inside.
  • the air permeability of the nonwoven fabric 13 is less than 0.1 cc / cm 2 / s, there is a possibility that a gas (gas) generated from the foamed resin will not escape and a burrow may be generated, and the air permeability is 20 cc / cm 2. If it exceeds / s, gas (gas) such as air may escape too much and the molded body may not expand.
  • the air permeability and the water pressure resistance are determined to some extent depending on the pore size of the nonwoven fabric 13, but if the average pore size exceeds 20 ⁇ m, the air permeability and the water pressure resistance cannot be maintained in the above ranges.
  • the pore size may be any of these values when used as the skin material 10, and when the nonwoven fabric is processed in a subsequent process such as embossing or calendar, the pore size can be adjusted by these processing, After the adjustment, it is only necessary to ensure the above value in a state before filling with the liquid foamed resin.
  • the skin material 10 is constituted by the outer fabric 11, the flexible polyurethane foam 12, and the nonwoven fabric 13, and a liquid foamed resin is injected into the three-dimensionally formed internal space.
  • the liquid foamed resin penetrates into the flexible polyurethane foam 12 and oozes out, and the gas (gas) from the foamed resin does not become hard.
  • Nest holes are not generated without wrinkles, and no wrinkles are generated on the surface dough 11, so that a desired product can be obtained and the skin material 10 does not swell due to the injection of the foamed resin and cannot be molded.
  • the average fiber diameter of the nonwoven fabric 13 is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 2 to 5 ⁇ m.
  • the fiber diameter is one of the factors that determine the pore size of the nonwoven fabric 13, and when the average fiber diameter is increased beyond 10 ⁇ m, the pore size increases and cannot be in the above pore size range. Further, the productivity of the nonwoven fabric having an average fiber diameter of less than 0.1 ⁇ m is extremely lowered.
  • the pore size can be set within the above range by post-processing such as embossing and calendar.
  • the basis weight of the nonwoven fabric 13 is preferably 30 to 70 g / m 2 .
  • the basis weight of the nonwoven fabric 13 is less than 30 g / m 2 , the physical properties required for the nonwoven fabric cannot be obtained, and if it exceeds 70 g / m 2 , the fabric becomes hard and defective molding occurs.
  • the preferred basis weight of the nonwoven fabric 13 varies depending on the product as the skin-integrated foam-molded product. For example, in the case of a headrest, a range of 30 to 50 g / m 2 is preferable, and in the case of an armrest, 40 to 70 g. A range of / m 2 is preferred.
  • the fabric weight of the nonwoven fabric 13 is the same, the physical properties differ depending on the fiber diameter and the like, but even in that case, it is necessary to satisfy the pore size.
  • a melt blow manufacturing method is preferable.
  • a general spunbond method, a spunlace method, or the like is used as a method for producing a nonwoven fabric, it is difficult to collect a thin fiber diameter in terms of the production method. For this reason, when trying to obtain an appropriate water pressure resistance, air permeability, and pore size, the weight per unit area tends to be high, and the rigidity tends to be high.
  • the melt blow manufacturing method when spinning a molten resin, it is sprayed and opened with high-speed and high-temperature air and accumulated on a belt or a wire mesh to form a non-woven fabric. Is easy. For this reason, it is possible to obtain an appropriate water pressure resistance, air permeability, and pore size in a low weight and flexible state.
  • the synthetic resin constituting such a nonwoven fabric 13 is not particularly limited. However, since the nonwoven fabric is flexible, folds (corners) are less likely to appear on the surface of the skin material, which is preferable in appearance.
  • a thermoplastic elastomer is used. Of these, styrene-based thermoplastic elastomers are more preferable.
  • SEPS styrene ethylene propylene styrene block copolymer
  • SIS styrene isoprene styrene block copolymer
  • SBPS styrene butylene propylene styrene block copolymer
  • SEBS Styrene ethylene butylene styrene block copolymer
  • a synthetic resin having both water resistance and air permeability and having a pore size in the above range can be used.
  • the back surface of the skin material has little frictional resistance.
  • the non-woven fabric constituting the back surface of the skin material is made of a resin having a low frictional resistance, the slipperiness at the time of sewing the sewing machine can be improved, and the working efficiency can be improved.
  • the type of resin having low frictional resistance at this time is not particularly limited, and examples thereof include polyester resins such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polyolefin resins such as polypropylene, and polyamide resins. Among them, polybutylene terephthalate / polypropylene is easily made into a non-woven fabric by a melt blow production method, and polypropylene is more adhesive to other layers.
  • Resins that are easily melted by heat are advantageous in terms of the melt blow process, thermal adhesion to other layers, etc., but from the viewpoint of suppressing and controlling the decrease in air permeability and curing due to melting, resins that are difficult to heat melt, such as modified polyethylene terephthalate Polybutylene terephthalate, polypropylene, polyamide resin and the like are advantageous. If the whole nonwoven fabric becomes hard, it will cause creases (corners) on the surface. It is most preferable to select polybutylene terephthalate from the balance of melt blowability, adhesion, and meltability control. Further, it is preferable that the nonwoven fabric adheres well to the polyurethane foam at least at a portion in contact with the polyurethane foam.
  • polyester resins such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polyolefin resins such as polypropylene, and polyamide resins.
  • An adhesive or the like can be used to improve the adhesion between the polyurethane foam and the nonwoven fabric, but thermal bonding of the nonwoven fabric is preferable from the viewpoint of maintaining air permeability.
  • the above-mentioned resin may be used as a single layer, or another synthetic resin may be laminated to constitute the nonwoven fabric.
  • the first nonwoven fabric layer in contact with the polyurethane foam is preferably made of a resin having a high affinity with the polyurethane foam, and similarly has a high affinity with the second nonwoven fabric layer laminated with the first nonwoven fabric layer. It is preferable to consist of resin.
  • the basis weight is preferably set to 30 to 70 g / m 2 so as not to inhibit air permeability due to melting. In order to adjust the adhesion and air permeability, a method of adjusting the porosity can be taken.
  • a flexible layer made of a highly flexible nonwoven fabric For example, a nonwoven fabric made of a thermoplastic elastomer is used. It is desirable that 50% or more of the basis weight be the flexible layer.
  • the flexible layer may be the first nonwoven fabric layer, it is preferable from the viewpoint of air permeability control at the time of thermal bonding by providing the flexible layer on the first nonwoven fabric layer having high affinity with polyurethane foam. Further, another non-woven fabric may be laminated between the first non-woven fabric layer and the flexible layer in order to enhance the adhesion.
  • the flexible nonwoven fabric that forms the flexible layer may have a high feeling of sticking, but it is even more slippery and the sewing work is performed by laminating nonwoven fabrics with high affinity with the flexible layer and using it as the back surface of the skin material. Can be improved.
  • the nonwoven fabric used as the layer forming the back surface of the skin material preferably has, for example, a basis weight of 30 to 70 g / m 2, and as a material, a resin advantageous for constituting the back surface is used. In order to enhance the adhesion between the back layer and the flexible layer, another non-woven fabric may be further laminated.
  • a nonwoven fabric with multiple layers for example, a first layer having a high affinity with polyurethane foam, a second layer consisting of a flexible layer, and a third layer consisting of a layer with good slipperiness constituting the back surface A structure in which the layers are stacked in this order is preferable.
  • the water pressure resistance is 450 mmH 2 O or more as a whole
  • the air permeability is 0.1 to 20 cc / cm 2 / s
  • the average pore size is in the range of 0.1 to 20 ⁇ m.
  • Any layer structure may be used as long as it is present.
  • a laminating method a method using an adhesive and a hot embossing method can be raised, and the hot embossing method is more preferable. By laminating by the hot embossing method, the frictional resistance value of the nonwoven fabric can be lowered and the slipperiness can be improved. As a result, the workability of the sewing machine can be improved.
  • the pressure-bonding area of the heat embossing is preferably 2 to 50%, and if it exceeds 50%, the texture becomes hard and it causes a crease (corner) on the skin. If it is 2% or less, there is no effect of lowering the frictional resistance value.
  • nonwoven fabric 13 for example, as shown in an enlarged manner in FIG. 1, polybutylene terephthalate (PBT) is formed on the front and back surfaces (both surfaces) of styrene ethylene propylene styrene block copolymer (SEPS).
  • PBT polybutylene terephthalate
  • SEPS styrene ethylene propylene styrene block copolymer
  • the non-woven fabric of the three layers 13a, 13b, 13b provided is used, and the thickness (JIS-L1096) is about 0.2 to 0.4 mm, preferably about 0.3 mm, and the air permeability (JIS- L1096) used was about 18 cc / cm 2 / sec, with a water pressure resistance of about 500 mmH 2 O, and an average pore size of 15.8 ⁇ m.
  • the skin material 10 obtained by adhering the nonwoven fabric 13 having heat resistance and air permeability and preventing bleeding to the back surface is formed as a molded body, for example, on the outer shape of a headrest 20 for a vehicle as shown in FIG. Three-dimensional sewing is performed in a corresponding shape, and an insert part 21 such as a reinforcing material or a support is mounted inside and attached to the foaming die 31 of the molding apparatus 30, and the inserted insert part 21 and the back surface of the skin material 10 are mounted.
  • Liquid foam resin is injected from the injection nozzle 32 into the inner space of the non-woven fabric 13 to form a headrest 20 that is a product of a skin-integrated foam-molded product in which the skin material 10 and the foamed foam resin are integrated (FIG. 2). reference).
  • the skin material 10 for skin integral foam molding of this invention may be used in a part of the skin of the skin integral foam molded article.
  • the liquid or cream-like foamed resin injected by the nonwoven fabric 13 is prevented from penetrating into the flexible polyurethane foam 12 or the surface fabric 11 and oozing out. Even when the injected foamed resin such as a liquid collides with the non-woven fabric 13, the air permeability of the non-woven fabric 13 does not change due to pressure or heat. However, the nonwoven fabric 13 can be passed through and discharged, and the formation of burrows can be prevented.
  • the skin material 10 there is no need for a processing step of a vent hole as in the case of providing a micro vent hole in a conventional synthetic resin film, the molding is easy, and the process can be shortened.
  • the nonwoven fabric 13 can be fed out easily when laminated with the surface fabric 11 and the flexible polyurethane foam 12, and has excellent heat resistance. Therefore, for example, even when laminating by the frame laminating method, the skin material 10 can be easily molded without deformation.
  • an evaluation sample was prepared as follows. A flexible polyurethane foam having a thickness of 5 mm and a hardness of 35 N (JIS K6400-2) and a nonwoven fabric were laminated by a frame laminating method. Two pieces of this were cut out into a rectangle of 300 mm in length and 200 mm in width, and a bag-like evaluation sample was prepared by sewing the three sides with an industrial sewing machine using polyester yarn so that the nonwoven fabric was inside. That is, the evaluation sample has a structure such as a skin material without a surface fabric.
  • a nonwoven fabric is a structure which laminated
  • what is 3 layers is a structure laminated
  • Each of the first layers was laminated so as to be in contact with the flexible polyurethane foam.
  • all those subjected to the heat embossing treatment were round dot shapes, and the crimping area of the thermocompression bonding portion was 3% of the entire surface area (600 cm 2 ).
  • foamed resin 100 parts by weight of polyether polyol, 70 parts by weight of a mixture of TDI-80 and polymeric MDI as polyisocyanate, dimethylethanolamine (2-dimethylaminoethanol, DMEA) as a reactive catalyst
  • DMEA dimethylethanolamine
  • DMEA triethylenediamine
  • 3.5 parts by weight of water as a foaming agent and 1 part by weight of silicone oil as a foam stabilizer are injected from an injection nozzle.
  • the foamed molded body integrated with the evaluation sample was obtained by foaming and curing.
  • the polyurethane stock solution is injected from the top opening of the skin material, and after curing, the exuding state of the injected urethane foam in the range of 2 cm to 5 cm in height from the bottom sewn part is visually evaluated, and the flexible polyurethane foam of this part is After peeling off, the hardness of six locations was measured with a rubber hardness meter to determine the average hardness, and the bleeding prevention property was evaluated from the change from the hardness of the original flexible polyurethane foam.
  • the evaluation criteria are as follows.
  • ⁇ The injected urethane foam has not penetrated to the surface of the skin material, and the change in surface hardness is less than 10N.
  • X The injected urethane foam has penetrated to the surface of the skin material, and the change in surface hardness is 10N or more Occurrence> The cross section of the evaluation sample was observed, and the presence or absence of burrows (voids) at the interface between the skin material and the injected urethane foam was judged visually.
  • Example 1 Evaluation sample Polybutylene terephthalate (PBT, average fiber diameter) having a basis weight of 20 g / m 2 on one side of a styrene elastomer resin meltblown nonwoven fabric (second layer) (SEPS, average fiber diameter 4.5 ⁇ m) having a basis weight of 25 g / m 2
  • PBT Polybutylene terephthalate
  • SEPS styrenelastomer resin meltblown nonwoven fabric
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows: air permeability (JIS-L1096) is 12.5 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 529 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 12.1 ⁇ m.
  • a foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from this nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded product was 37N, the change in surface hardness was less than 10N, the foamed resin did not penetrate into the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam remained as it was. There was no burrow caused by bubbles. Further, the machine feedability was slightly caught, but the seam was a straight line. Furthermore, the peel resistance was high (see Table 1).
  • Example 2 Evaluation sample: From a polybutylene terephthalate (PBT, average fiber diameter of 3.5 ⁇ m) having a basis weight of 30 g / m 2 on one side of a styrene elastomer resin meltblown nonwoven fabric (SEPS, average fiber diameter of 4.5 ⁇ m) having a basis weight of 35 g / m 2 A two-layer laminate nonwoven fabric obtained by thermocompression bonding of the resulting meltblown nonwoven fabric with hot embossing was used.
  • PBT polybutylene terephthalate
  • SEPS styrenelastomer resin meltblown nonwoven fabric
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded article was 36N, the change in surface hardness was less than 10N, the foamed resin did not penetrate into the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam remained as it was. There was no burrow caused by bubbles. Further, the machine feedability was slightly caught, but the seam was a straight line. Furthermore, the peel resistance was high (see Table 1).
  • Evaluation sample A single layer of polypropylenelene resin meltblown nonwoven fabric (PP, average fiber diameter: 3.0 ⁇ m) having a basis weight of 70 g / m 2 was used.
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows: air permeability (JIS-L1096) is 11.7 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 918 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring device based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 10.4 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained molded foam was 43N, the change in surface hardness was less than 10N, the penetration of the foamed resin to the surface was scarce, and the feel of the flexible polyurethane foam remained as it was. There was also no generation of burrows due to bubbles. Also, the machine feedability was good, it could be fed smoothly, and the seam was straight. Furthermore, the peel resistance was high (see Table 1).
  • Example 4 Evaluation sample Styrene elastomer resin melt blown nonwoven fabric (SEPS, average weight of 25 g / m 2) of the same resin on one side of a styrene elastomer resin melt blown nonwoven fabric (SEPS, average fiber diameter 4.5 ⁇ m) having a basis weight of 15 g / m 2
  • SEPS Styrene elastomer resin melt blown nonwoven fabric
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows: air permeability (JIS-L1096) is 18.4 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 560 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on a valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 14.8 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded product was 44N, the change in surface hardness was less than 10N, the foamed resin hardly penetrated the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam remained. There was no burrow caused by bubbles. Further, the machine feedability was slightly caught, but the seam was a straight line. The peel resistance was moderate (see Table 1).
  • Evaluation sample A single-layer product of a styrene-based elastomer resin meltblown nonwoven fabric (SEPS, average fiber diameter: 4.5 ⁇ m) having a basis weight of 65 g / m 2 was used.
  • SEPS styrene-based elastomer resin meltblown nonwoven fabric
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows. Air permeability (JIS-L1096) is 15.4 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 600 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 13.3 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded product was 39N, the change in surface hardness was less than 10N, the foamed resin hardly penetrated the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam remained as it was. There was also no generation of burrows due to bubbles. Further, the machine feedability was slightly caught, but the seam was a straight line. The peel resistance was moderate (see Table 1).
  • Example 6 Evaluation sample: Styrene elastomer resin (SEPS, average fiber diameter of 4.5 ⁇ m) having a basis weight of 25 g / m 2 on one side of a melt blown nonwoven fabric (PBT, average fiber diameter of 3.5 ⁇ m) made of polybutylene terephthalate having a basis weight of 20 g / m 2 A two-layer nonwoven fabric obtained by thermocompression bonding of a melt blown nonwoven fabric made of
  • SEPS Styrene elastomer resin
  • PBT melt blown nonwoven fabric
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows: air permeability (JIS-L1096) is 12.5 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 529 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 12.1 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded article was 35N, the change in surface hardness was less than 10N, the foamed resin did not penetrate into the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam remained as it was. There was no burrow caused by bubbles. Also, the machine feedability was good, it could be fed smoothly, and the seam was straight. The peel resistance was moderate (see Table 1).
  • Evaluation sample a basis weight of 20 g / m 2 of a styrene elastomer resin melt blown nonwoven fabric (SEPS, average fiber diameter 4.5 [mu] m) from both sides in the basis weight of 10 g / m 2 of polybutylene terephthalate (PBT, average fiber diameter 3.5 [mu] m)
  • SEPS styrene elastomer resin melt blown nonwoven fabric
  • PBT polybutylene terephthalate
  • the measured values of this nonwoven fabric were as follows: air permeability (JIS-L1096) was 16.2 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) was 495 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 12.6 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded article was 36N, the change in surface hardness was less than 10N, the foamed resin did not penetrate into the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam remained as it was. There was no burrow caused by bubbles. Also, the machine feedability was good, it could be fed smoothly, and the seam was straight. Furthermore, the peel resistance was high (see Table 1).
  • the measured values of this nonwoven fabric were as follows: air permeability (JIS-L1096) was 50.0 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) was 370 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring device based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 19.6 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained molded foam is 46N, the change in surface hardness is 10N or more, the foamed resin penetrates the surface, and the soft polyurethane foam loses its feel and becomes hard. It was. Moreover, the air permeability was high and the evaluation sample was difficult to swell. The machine feedability was good, the machine could be fed smoothly, and the seam was straight. The peel resistance was high (see Table 1).
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows: air permeability (JIS-L1096) is 33.0 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 426 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 17.1 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained molded foam is 46N, the change in surface hardness is 10N or more, the foamed resin penetrates the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam is considerably lost. It was. In addition, there was no generation of burrows due to bubbles, the machine feedability was good, the machine was fed smoothly, and the seam was straight. The peel resistance was high (see Table 1).
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained molded foam is 48N, the change in surface hardness is 10N or more, the foamed resin penetrates the surface, and the soft polyurethane foam loses its feel and becomes hard. It was. In addition, there was no generation of burrows due to bubbles, the machine feedability was good, the machine was fed smoothly, and the seam was straight. The peel resistance was high (see Table 1).
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows: air permeability (JIS-L1096) is 20.8 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 254 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 14.5 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained molded foam is 47N, the change in surface hardness is 10N or more, the foamed resin penetrates the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam is considerably lost. It was. In addition, there was no generation of burrows due to bubbles, the machine feedability was good, the machine was fed smoothly, and the seam was straight. The peel resistance was high (see Table 1).
  • Evaluation sample basis weight using a single-layer article of the polypropylene resin melt blown nonwoven 40g / m 2 (PP, average fiber diameter 3.0 [mu] m).
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing. At this time, the air permeability was high and the evaluation sample was difficult to swell.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded product was 46N, and the change in surface hardness was 10N or more.
  • the machine feedability was good, it could be fed smoothly and the seam was straight. Nest holes were not generated by bubbles.
  • the peel resistance was high (see Table 1).
  • Evaluation sample A single-layer product of a styrene-based elastomer resin meltblown nonwoven fabric (SEPS, average fiber diameter: 3.0 ⁇ m) having a basis weight of 45 g / m 2 was used.
  • SEPS styrene-based elastomer resin meltblown nonwoven fabric
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows: air permeability (JIS-L1096) is 45.3 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 395 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on the valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 22.8 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained molded foam is 47N, the change in surface hardness is 10N or more, the foamed resin penetrates the surface, and the soft polyurethane foam loses its feel and becomes hard. It was. Moreover, the air permeability was high and the evaluation sample was difficult to swell. The machine feedability was slightly caught, but the seam was a straight line. The peel resistance was moderate (see Table 1).
  • Evaluation sample A single layer product of polyurethane resin melt blown nonwoven fabric (PU, average fiber diameter 5.0 ⁇ m) having a basis weight of 50 g / m 2 was used.
  • PU polyurethane resin melt blown nonwoven fabric
  • the measured values of this nonwoven fabric are as follows: air permeability (JIS-L1096) is 51.5 cc / cm 2 / s, water pressure resistance (JIS-L1092) is 383 mmH 2 O, and pore size (ASTMF) The average value of a porous material automatic pore measuring apparatus based on a valve point method of -361-80 (manufactured by Palm Porometer POROUS MATERIALS, INC.) was 26.4 ⁇ m.
  • the foamed resin integrated with the evaluation sample was obtained by injecting a foamed resin into the evaluation sample obtained from the nonwoven fabric through an injection nozzle, foaming, and curing.
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded product is 50N, the change in surface hardness is 10N or more, the foamed resin penetrates the surface, the feel of the flexible polyurethane foam is lost and it becomes hard It was. Further, a burrow was generated, the air permeability was high, and the evaluation sample was difficult to swell, the sewing machine feedability was poor, and the moldability was poor. Moreover, the peel resistance was low (see Table 1).
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained molded foam was 36N, the change in surface hardness was less than 10N, and there was no penetration of the foamed resin into the surface, but burrows occurred. Also, the machine feedability was poor and the moldability was poor. Moreover, the peel resistance was low (see Table 1).
  • Evaluation sample A single layer product of polyethylene terephthalate resin spunlace nonwoven fabric (PET, average fiber diameter 15.0 ⁇ m) having a basis weight of 80 g / m 2 was used.
  • PET polyethylene terephthalate resin spunlace nonwoven fabric
  • each measured value of this nonwoven fabric had an air permeability (JIS-L1096) of 240.0 cc / cm 2 / s.
  • the water pressure resistance (JIS-L1092) and average pore size (according to ASTMF-361-80 valve point method, porous material automatic pore measuring device Palm Porometer manufactured by POROUS MATERIALS, INC.) could not be measured. .
  • the average surface hardness (JIS K6400-2) of the obtained foamed molded product was 70 N, the change in surface hardness was 10 N or more, the foamed resin penetrated the surface, and the feel of the flexible polyurethane foam was lost. It became hard. Moreover, the air permeability was high and the evaluation sample was difficult to swell. In addition, there was no generation of a burrow due to bubbles due to injection foaming, the machine feedability was good, it was fed smoothly, and the seam was straight. The peel resistance was high (see Table 1).
  • This invention is used to obtain a molded body integrated with the skin material by three-dimensionally sewing the skin material for skin-integrated foam molding, injecting a liquid foamed resin into the interior and foaming it. , Which prevents bleeding due to the penetration of liquid foamed resin, and also has the ability to prevent air leaks and prevent the formation of burrows, and has the ability to prevent seepage and ventilation, so vehicle headrests, armrests, and consoles It can be suitably used for forming a box or the like.

Abstract

　表生地１１と、その内側に接着されるポリウレタンフォーム１２と、その内側に接着される耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上、好ましくは５００ｍｍＨ２Ｏ以上、更に好ましくは５５０ｍｍＨ２Ｏ以上で、通気度０．１～２０ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、好ましくは５～１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓであり、平均ポアサイズが０．１～２０μｍ、好ましくは５～１５μｍである不織布１３とからなる表皮材１０を提供する。

Description

表皮一体発泡成形用の表皮材
　この発明は表皮一体発泡成形用の表皮材に関し、表皮材を立体的に縫製してその内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ、表皮材と一体とした成形体を得る場合に、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも発泡注入に伴って発生する気泡を排出して巣穴の発生を防止できる染み出し防止性と通気性を備えたもので、特に車両用のヘッドレストやアームレスト、コンソールボックスなどの成形に使用して好適なものである。
背景技術
　表皮材を立体的に縫製してその内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ、表皮材と一体とした成形体を得る表皮一体発泡成形法で作られる製品のひとつに車両用のヘッドレストやアームレストなどがある（特開平４－３１４５０７号公報参照）。
　このような表皮一体発泡成形法で車両用のヘッドレストやアームレスト、コンソールボックスを成形する場合に用いる表皮材としては、風合い、伸縮性などの観点から織布、不織布、編布、合成皮革などの表生地の裏面に通常、軟質ポリウレタンフォームを接着することが行なわれるが、立体的に縫製後、液状の発泡樹脂を注入すると、軟質ポリウレタンフォームに浸透し、軟質ポリウレタンフォームが硬化したり、表生地まで浸出して硬化し風合いや外観を悪化させる。
　このため軟質ポリウレタンフォームの裏面にポリウレタンフィルムを接着することで、液状の発泡樹脂の浸透を防止することが行なわれている。
　一方、このようなポリウレタンフィルムが接着された表皮材を縫製し、その内部に液状の発泡樹脂を注入すると、発泡の際に生じる気体（ガス）が抜けずに残り、冷えると収縮し巣穴と呼ばれる空洞が発生し、これにより表皮材にしわが生じてしまう。
　そこで、液状の発泡樹脂の浸透を防止すると同時に、気体（ガス）を通過させることができる表皮材が必要とされ、例えば表布とスラブフォームと微小通気孔が形成された遮蔽フィルムとの三層ラミネート表皮材を用いることで、浸透を防止する染み出し防止性と通気性を兼ね備えるようにしている手法がある。（特開平１－２２８８１１号公報参照）。
発明の開示
　ところが、特開平１－２２８８１１号公報に記載の三層ラミネート表皮材では、遮蔽フィルムとしてポリウレタンフィルムや塩化ビニルフィルムが使用されており、これらの合成樹脂フィルムに微小通気孔が形成してあるため注入する発泡樹脂との接触により、耐熱性の問題から孔の大きさが変化しやすく、変化して通気孔が大きくなると発泡樹脂の浸透による染み出しが生じ易く、変化しなくても通気孔が小さすぎると、通気性が不十分で気体（ガス）が抜けないという問題があり、微小通気孔の大きさなどを設定することが難しく、発泡樹脂の注入条件の管理も難しいという問題がある。
　また、この表皮材は、合成樹脂製の遮蔽フィルムを備えるため裏面が滑りにくく、ミシンによる縫製がしにくく、ミシンの針が通り難いという問題がある。
　この発明は、かかる従来技術の課題に鑑みてなされたもので、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止できる染み出し防止性を有するとともに、発泡の際に発生する気体（ガス）が適度に抜ける通気性を有する表皮一体発泡成形用の表皮材を提供しようとするものである。
　上記従来技術の課題を解決するためこの発明の第１の構成の表皮一体発泡成型用の表皮材は、成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ一体とする表皮一体発泡成形用の表皮材であって、成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームと、このポリウレタンフォームの内側に接着され染み出し防止性および通気性を有する不織布とからなり、この不織布の前記染み出し防止性が、耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上であるとともに、前記通気性が、通気度０．１～２０ｃｃ／ｃｍ２／ｓであり、平均ポアサイズが０．１～２０μｍであることを特徴とするものである。
　この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、表生地とポリウレタンフォームと染み出し防止性および通気性を有する不織布とで表皮材を構成し、不織布の染み出し防止性を、耐水圧で４５０ｍｍＨ２Ｏ以上とし、通気性を、通気度で０．１～２０ｃｃ／ｃｍ２／ｓとするとともに、平均ポアサイズを０．１～２０μｍとすることで、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも熱による通気性の変化を防止して発泡の際の気体（ガス）の通気性を確保するようにしている。
　これにより、通気孔の設定や微小孔の形成工程の必要がなく、発泡樹脂の注入条件も緩和してしわのない製品を成形することができるようになる。
　また、この発明の第２の構成の表皮一体発泡成型用の表皮材は、第１の構成に加え、前記不織布の平均繊維径が、０．１～１０μｍであることを特徴とするものである。
　この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布の平均繊維径を、０．１～１０μｍとすることで、必要なポアサイズなどを容易に確保できるようになる。
　さらに、この発明の第３の構成の表皮一体発泡成型用の表皮材は、請求項１または２記載の構成に加え、前記不織布の目付が、３０～７０ｇ/ｍ２であることを特徴とするものである。
　この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布の目付を、３０～７０ｇ/ｍ２とすることで、硬くなったり、成形不良が生じたりしないようにしている。
　さらに、この発明の第４の構成の表皮一体発泡成形用の表皮材は、第１～第３のいずれかの構成に加え、前記不織布が、メルトブロー製法により得られた不織布であることを特徴とするものである。
　この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、メルトブロー製法で不織布を成形することで、柔軟でかつ極細の繊維径の不織布を得ることが容易であり、その結果、表生地の風合いに与える影響を少なく出来る。
　また、この発明の第５の構成の表皮一体発泡成形用の表皮材は、第１～第４のいずれかの構成に加え、前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成されることを特徴とするものである。この熱可塑性エラストマーの種類としては特に限定は無いが、スチレン系,オレフィン系,ＰＶＣ系,ウレタン系,エステル系,アミド系などが上げられる。この内、比較的安価でメルトブロー製法により細繊維径が得られるスチレン系熱可塑性エラストマーが好ましい。
　この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布を、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成することで、必要な耐水性、通気度、ポアサイズを確保して、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも熱による通気性の変化を抑制して発泡の際の気体（ガス）の通気性に優れる。
　さらに、この発明の第６の構成の表皮一体発泡成形用の表皮材は、第１～第５のいずれかの構成に加え、前記不織布が熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を設けた２層または３層の積層体で構成されることを特徴とするものである。
　この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを一層確実に防止するとともに、表面摩擦の小さいポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を設けているため縫製の際のミシン送り性にも優れる。
　この発明によって奏せられる効果は次のとおりである。　
この発明の第１の構成の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、表生地とポリウレタンフォームと染み出し防止性および通気性を有する不織布とで表皮材を構成し、不織布の染み出し防止性を、耐水圧で４５０ｍｍＨ２Ｏ以上とし、通気性を、通気度で０．１～２０ｃｃ／ｃｍ２／ｓとするとともに、平均ポアサイズを０．１～２０μｍとしたので、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも熱による通気性の変化を防止して発泡の際の気体（ガス）の通気性を確保することができる。
　これにより、通気孔の設定や微小孔の形成工程も必要なく、ミシンによる縫製も容易にでき、発泡樹脂の注入条件も緩和してしわのない製品を成形することができる。
　また、この発明の第２の構成の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布の平均繊維径を、０．１～１０μｍとしたので、必要なポアサイズを容易に確保することができ、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。
　さらに、この発明の第３構成の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布の目付を、３０～７０ｇ/ｍ２としたので、硬くなったり、成形不良が生じたりすることを防止でき、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。
　さらに、この発明の第４の構成の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、メルトブロー製法により得られる不織布を使用したので、柔軟でかつ必要な耐水性、通気度、ポアサイズを容易にコントロールすることができ、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。
　また、この発明の第５の構成の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布を、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成するようにしたので、必要な耐水性、通気度、ポアサイズを確保することができ、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。
　また、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布を使用することで、より高い柔軟性を持たせることができる。表皮一体発泡成形用の表皮材は、硬いと表面に折れ皺（角）が出やすくなる為、出来るだけ柔軟な方が良い。この時の熱可塑性エラストマーの目付は不織布全体の目付の５０％以上あれば効果がある。
　さらに、この発明の第６の構成の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を熱接着してなる２層または３層の積層体で構成してあるので、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを確実に防止し、しかも耐熱性に優れることで、熱による通気性の変化を防止して発泡の際に発生する気体（ガス）が適度に抜ける通気性を十分確保することができ、さらに縫製の際のミシン送り性にも優れる。
　また熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布のポリウレタンフォーム側の一方面にポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を積層させる事により、ポリウレタンフォームとの接着強力を向上させる事が出来る。また、ポリウレタンフォームとの反対側の一方面にポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を積層させる事により、表皮一体発泡成形用の表皮材裏面の滑り性が向上し、縫製作業効率の向上を図ることが出来る。
は、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態にかかる断面図である。
は、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態にかかる成形体の一例の車両用のヘッドレストの概略斜視図である。
は、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態にかかる成形体の一例の車両用のヘッドレストの成形工程の概略断面図である。
発明を実施するための最良の形態
　以下、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態について、詳細に説明する。
　図１～図３は、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態にかかり、図１は断面図、図２は成形体の一例の車両用のヘッドレストの概略斜視図、図３は成形工程の概略断面図である。
　この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材１０は、例えば図２および図３に示す、車両用のヘッドレスト２０の表皮材１０として用いられ、ヘッドレスト２０の外形に対応する形状に立体的に縫製され、その内部に補強材や支柱などのインサート部品２１が装着され、これら装着されたインサート部品２１と表皮材１０との内部空間に液状の発泡樹脂が注入され、表皮材１０と発泡した発泡樹脂とが一体となった表皮一体発泡成形体の製品であるヘッドレストとなる。この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材１０は、表皮一体発泡成形体の表皮の一部において使用されても構わない。例えば、液状の発泡樹脂の注入圧が大きくかかる部分のみ使用することも可能である。
　このような表皮一体発泡成形用の表皮材１０は、図１に示すように、表生地１１と、軟質ポリウレタンフォーム１２と、染み出し防止性および通気性を備える不織布１３とを接着して構成することができる。
　表生地１１としては、ヘッドレスト２０としての風合いや感触および通気性を考慮して繊維を編織した布地や不織布などが用いられるほか、天然皮革や合成皮革など従来から一般的に使用されている素材が用いられる。
　軟質ポリウレタンフォーム１２は、この表生地１１の裏面側に接着され、表生地１１の風合いや伸縮性などが内部に注入発泡されて一体とされる発泡樹脂によって損なわれないようにするものである。軟質ポリウレタンフォーム１２は、一般に表皮一体発泡成形用に用いられているものが使用できるが、好ましくは密度が１８～６０Ｋｇ／ｍ３（さらに好ましくは３５～５５Ｋｇ／ｍ３）、硬度が９０～５００Ｎ（さらに好ましくは３５０～４５０Ｎ）である。またその厚さは、成形品の種類や材質によっても異なるが、例えば１ｍｍ～１５ｍｍ程度とされる。
　この軟質ポリウレタンフォーム１２の裏面側には、軟質ポリウレタンフォーム１２や表生地１１への液状の発泡樹脂の浸透を防止するため、染み出し防止性を有するとともに、発泡樹脂の注入発泡にともなって発生する気体（ガス）による気泡が残ることを防止するため、通気性を有する必要があり、しかも発泡樹脂との接触により熱変形しない耐熱性を有するものが必要であり、ここでは、不織布１３を用いることで、染み出し防止性と通気性を確保するようにしている。
　このような染み出し防止性および通気性を備える不織布１３としては、染み出し防止性を表す物性として、耐水圧を用い、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が４５０ｍｍＨ２Ｏ（ｍｍＡｑ）以上であること、および通気性を表す物性として通気度を用い、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が０．１～２０ｃｃ／ｃｍ２／ｓであること、さらに、これら耐水圧よび通気度を決定する物性としてポアサイズを用い、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく測定）の平均が０．１～２０μｍであることが必要である。また、上記不織布の耐水圧は、好ましくは５００ｍｍＨ２Ｏ以上、更に好ましくは５５０ｍｍＨ２Ｏ以上である。また、上記不織布の通気度は好ましくは５～１５ｃｍ２／ｓである。また、上記不織布のポアサイズは好ましくは、５～１５μｍである。
　不織布１３の耐水圧が４５０ｍｍＨ２Ｏ（ｍｍＡｑ）未満であると、その内側の軟質ウレタンフォーム１２に液状の発泡樹脂が浸透して染み出してしまう。
　また、不織布１３の通気度が０．１ｃｃ／ｃｍ２／ｓ未満であると、発泡樹脂から発生する気体（ガス）が抜けずに巣穴が発生するおそれがあり、通気度が２０ｃｃ／ｃｍ２／ｓを超えて大きいと、空気などの気体（ガス）が抜け過ぎて成形体が膨らまなくなるおそれがある。
　さらに、不織布１３のポアサイズによって通気度および耐水圧がある程度定まるが、平均ポアサイズが２０μｍを超えて大きいと、通気度および耐水圧を上記の範囲に保つことができなくなる。なお、このポアサイズは、表皮材１０として用いる場合にこれらの値であれば良く、不織布をエンボスやカレンダーなどの後工程で加工を施す場合には、これらの加工によってポアサイズを調整することができ、調整後、液状の発泡樹脂を充填する前の状態で上記の値を確保できれば良い。
　このような耐水圧、通気度、ポアサイズの不織布１３を用いることで、表生地１１、軟質ポリウレタンフォーム１２、不織布１３により表皮材１０を構成し、立体成形した内部空間に液状の発泡樹脂を注入して発泡樹脂と一体となった表皮一体発泡成形体を成形することで、液状の発泡樹脂が軟質ポリウレタンフォーム１２に浸透して染み出し、硬くなることもなく、発泡樹脂からの気体（ガス）が抜けずに巣穴が発生し、表生地１１にしわが発生することもなく、所望の製品を得ることができるとともに、発泡樹脂の注入で表皮材１０が膨らまずに成形不能となることもない。
　また、不織布１３の平均繊維径が、０．１～１０μｍであることが好ましく、より好ましくは２～５μｍである。繊維径は、不織布１３のポアサイズを決定する要素の１つであり、平均繊維径を１０μｍを超えて大きくすると、ポアサイズが大きくなって上記のポアサイズの範囲にすることができなくなる。また、平均繊維径が０．１μｍ未満の不織布は、その生産性が極端に落ちる。
　なお、不織布１３の繊維径が大きくてもエンボスやカレンダーなどの後加工によりポアサイズを上記の範囲内にすることもできる。
　さらに、不織布１３の目付が、３０～７０ｇ／ｍ２であることが好ましい。
　不織布１３の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると、不織布として必要な物性を得ることができず、７０ｇ／ｍ２を超えて大きくなると、硬くなり成形不良となる。
　この不織布１３の目付は、表皮一体発泡成形体としての製品によっても好ましい範囲が異なるが、例えばヘッドレストの場合には、３０～５０ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、アームレストの場合には、４０～７０ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。
　なお、不織布１３の目付が同じでも繊維径などにより物性は異なるが、その場合でも上記ポアサイズを満たす必要がある。
　なお、不織布の製造方法は、特に限定するものでないが、メルトブロー製法が好ましい。例えば不織布の製法として一般なスパンボンド法、スパンレース法等であると、製法上細い繊維径のものを採取するのが困難である。その為、適宜な耐水圧・通気度・ポアサイズのものを得ようとすると、高目付になり剛性が高く硬くなる傾向にある。これに対しメルトブロー製法によれば、溶融状態の樹脂を紡糸する際に高速高温空気で噴射、開繊して、ベルト又は金網上に集積して不織布の形態とするので、極細の繊維径にすることが容易である。この為、低目付で柔軟な状態で適宜な耐水圧・通気度・ポアサイズのものを得ることが出来る。
　このような不織布１３を構成する合成樹脂としては、特に問わないが、不織布が柔軟なことで表皮材の表面に折れ皺（角）が出にくくなり、外観上好ましいことから、例えば熱可塑性エラストマーが好ましく、その中でもスチレン系熱可塑性エラストマーが更に好ましく、例えばＳＥＰＳ（スチレンエチレンプロピレンスチレンブロック共重合体）、ＳＩＳ（スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体）、ＳＢＰＳ（スチレンブチレンプロピレンスチレンブロック共重合体）、ＳＥＢＳ（スチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体）などを挙げることができるほか、耐水性および通気性を兼ね備え、ポアサイズが上記範囲となる合成樹脂を用いることができる。
　また、表皮材の裏面は摩擦抵抗が少ないことが好ましい。表皮材の裏面を構成する不織布が摩擦抵抗の少ない樹脂からなることにより、ミシン縫製の際の滑り性が向上し、作業効率を向上することが出来る。この時の摩擦抵抗の低い樹脂の種類としては特に制限は無いが、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂などが挙げられる。その中でも、メルトブロー製法により不織布化が容易なのは、ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンであり、更に他の層との接着性が高いのはポリプロピレンである。熱溶融しやすい樹脂はメルトブロー製法、他の層との熱接着性などで有利である一方、溶融による通気度の低下や硬化を抑制、制御する観点からは熱溶融しにくい樹脂、例えば変性ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド系樹脂などが有利である。不織布全体が硬くなると、表面に折れ皺（角）が発生する原因になる。メルトブロー性、接着性、溶融性の制御などのバランスからポリブチレンテレフタレートを選択するのが最も好ましい。また少なくともポリウレタンフォームと接する部分において不織布はポリウレタンフォームと良好に接着することが好ましく、例えば、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂などが挙げられる。ポリウレタンフォームと不織布との接着性を改善するために接着剤などを用いることもできるが、通気性を保持する観点から不織布の熱接着が好ましい。
　また、不織布１３としては、上記樹脂によるものを単層で用いるほか、他の合成樹脂を積層して不織布を構成するようにしても良い。この場合、ポリウレタンフォームに接する第１の不織布層は、ポリウレタンフォームと親和性が高い樹脂からなることが好ましく、同様に該第１の不織布層と積層する第２の不織布層との親和性が高い樹脂からなることが好ましい。熱接着する場合は溶融による通気性の阻害を生じないように例えば目付を３０～７０ｇ／ｍ２とすることが望ましい。接着性と通気性を調節するために空隙率を調節する方法を取ることもできる。不織布の柔軟性を得るために柔軟性の高い不織布からなる柔軟層を設けることが好ましく、これは例えば熱可塑性エラストマーなどからなること不織布が用いられ、柔軟性の効果を充分得るには不織布全体の目付けの５０％以上を該柔軟層とすることが望ましい。柔軟層を前記第１の不織布層としても良いが、ポリウレタンフォームと親和性の高い第１の不織布層の上に該柔軟層を設けることで熱接着の際の通気度制御などの観点から好ましい。また該第１の不織布層と柔軟層の間に接着性を高めるために更に間に別の不織布を積層しても良い。柔軟層を形成する柔軟な不織布は膠着感が高い場合があるが、更に滑り性が高く、該柔軟層との親和性の高い不織布を積層し、表皮材の裏面とすることでミシン縫製の作業性を向上できる。表皮材の裏面を形成する層として用いられる不織布は、例えば目付を３０～７０ｇ／ｍ２にすることが好ましく、材料としては前記裏面を構成するのに有利な樹脂が用いられる。該裏面層と柔軟層の接着性を高めるために更に間に別の不織布を積層しても良い。以上のことから、複層で不織布を構成する場合、例えば、ポリウレタンフォームと親和性の高い第１層、柔軟層からなる第２層、裏面を構成する滑り性の良い層からなる第３層をこの順に積層した構造とすることが好ましい。
　このように、不織布を複層構造とする場合、全体として耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上であって通気度０．１～２０ｃｃ／ｃｍ２／ｓであり、平均ポアサイズが０．１～２０μｍの範囲であれば、その層構成はいかなるものであってもよい。積層方法としては、接着剤を活用する方法と熱エンボス法が上げられるが、熱エンボス法がより好ましい。熱エンボス法で積層する事により、不織布の摩擦抵抗値を下げる事が出来、滑り性の向上が図れる。これによりミシン縫製の作業性を向上させる事が出来る。この時の熱エンボスの圧着面積は２～５０％が好ましく、５０％を超えると、風合いが硬くなり表皮に折れ皺（角）が出る原因になる。２％以下であると摩擦抵抗値を下げる効果がない。
　実施例では、具体的な不織布１３として、例えば図１中に拡大して示すように、スチレンエチレンプロピレンスチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の表裏面（両方面）に、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を設けた３層１３ａ，１３ｂ，１３ｂの不織布が用いられ、その厚さ（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）は０．２～０．４ｍｍ程度、好ましくは０．３ｍｍ程度のものが使用され、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）は１８ｃｃ／ｃｍ２／秒程度、耐水圧を５００ｍｍＨ２Ｏ程度、ポアサイズが平均１５．８μｍのものを使用した。
　表生地１１と軟質ポリウレタンフォーム１２と不織布１３を積層して表皮材１０を成形する方法としては、接着剤を使用する方法、ホットメルトフィルムを使用する方法、高周波ウェルダによる方法、フレームラミネートによる方法等があるが、表生地１１や軟質ポリウレタンフォーム１２の風合いを損ねることがなく、乾燥工程が不要であり、接着速度も速く生産性に優れるためフレームラミネートによる方法が好適である。
　このような耐熱性および通気性を有し、染み出し防止性を有する不織布１３を裏面に接着した表皮材１０は、成形体として例えば、図３に示すように、車両用のヘッドレスト２０の外形に対応する形状に立体的に縫製され、その内部に補強材や支柱などのインサート部品２１が装着されて成形装置３０の発泡型３１に取り付けられ、これら装着されたインサート部品２１と表皮材１０の裏面の不織布１３との内部空間に液状の発泡樹脂が注入ノズル３２から注入され、表皮材１０と発泡した発泡樹脂とが一体となった表皮一体発泡成形体の製品であるヘッドレスト２０となる（図２参照）。なお、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材１０は、表皮一体発泡成形体の表皮の一部分において使用されても構わない。例えば、液状の発泡樹脂が直接あたる部分にのみこの発明の表皮一体発泡成形用の表皮材１０使用することも可能である。
　こうして表皮一体発泡成形法で成形した成形体であるヘッドレスト２０では、不織布１３によって注入された液状やクリーム状の発泡樹脂が軟質ポリウレタンフォーム１２や表生地１１に浸透して染み出すことが防止されて硬くなることもなく、注入した液状などの発泡樹脂が不織布１３に衝突する場合でも圧力や熱などで不織布１３の通気性が変化することもなく、例え注入発泡にともなってガスなどの気体が生じても不織布１３を通過させて排出することができ、巣穴の発生を防止することができる。
　さらに、この表皮材１０では、従来の合成樹脂フィルムに微小通気孔を設ける場合のような通気孔の加工工程の必要がなく、成形が容易であり、工程を短縮することができる。
　また、ウレタンフィルムなどに比べて滑り易くミシンによる縫製が容易にできるとともに、表皮材１０とするため表生地１１、軟質ポリウレタンフォーム１２とラミネートする場合にも不織布１３を送り出しやすく、しかも耐熱性に優れるため、例えばフレームラミネート法でラミネートする場合にも変形することもなく表皮材１０の成形も容易となる。

実施例
　以下、この発明の実施例について、比較例とともに説明するが、本発明は、この実施例に限定するものでない。
＜評価サンプルの形成＞
　各実施例、比較例において評価サンプルは次のようにして作成した。厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の軟質ポリウレタンフォームと不織布をフレームラミネート法により積層した。これを縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、３方を工業用ミシンにて、ポリエステル糸を使用して、不織布が内側になるように縫製した袋状の評価サンプルを作成した。すなわち評価サンプルは表生地のない表皮材のごとき構造である。なお不織布が２層であるものは第１層、第２層、の順に積層した構造であり、３層であるものは第１層、第２層、第３層の順に積層した構造であり、それぞれ該第１層を軟質ポリウレタンフォームと接するように積層した。また熱エンボス処理を施したものはいずれも、丸ドット形状で、熱圧着部分の圧着面積は面全体面積（６００ｃｍ２）の３％とした。
　なお、この評価サンプルの内部に発泡樹脂（ポリエーテルポリオール１００重量部、ポリイソシアネートとしてＴＤＩ－８０とポリメリックＭＤＩの混合物７０重量部、反応性の触媒としてジメチルエタノールアミン（２－ジメチルアミノエタノール、ＤＭＥＡ）２．５重量部、非反応性の触媒としてトリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）１．０重量部、発泡剤として水３．５質量部及び整泡剤としてシリコーンオイル１重量部の混合物）を注入ノズルから注入し発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
＜評価方法＞
　この実施例では、不織布による発泡樹脂の染み出し防止性および発泡樹脂からのガスの発生による巣穴の発生、ミシン性、耐剥離性を評価した。その評価方法は以下のとおりである。
＜染み出し防止性＞
　表皮材の上部開口からポリウレタンの原液を注入し、硬化後に、底部縫製部からの高さ２ｃｍから５ｃｍの範囲における注入ウレタンフォームの染み出し状態を目視で評価するとともに、この部分の軟質ポリウレタンフォームを剥がして、ゴム硬度計で６箇所の硬度を測定して硬度の平均を求め、元の軟質ポリウレタンフォームの硬度との変化から染み出し防止性を評価した。評価基準は以下のとおりである。
　〇：注入ウレタンフォームが表皮材の表面まで浸透しておらず、表面硬度の変化が１０Ｎ未満
　×：注入ウレタンフォームが表皮材の表面まで浸透しており、表面硬度の変化が１０Ｎ以上
＜巣穴の発生＞
　上記評価サンプルの断面を観察し、表皮材と注入ウレタンフォームの界面における巣穴（空隙）の発生の有無を目視で判断した。
　〇：巣穴（空隙）の発生がない
　×：巣穴（空隙）が観察される
＜ミシン送り性＞
　上記評価サンプルを縫製する際のミシン送り性について評価した。
　〇：不織布がスムーズに送れ、縫い目が直線である
　△：不織布が若干引っかかるが、縫い目は直線である
　×：不織布がスムーズに送れず、縫い目が揃わない
＜耐剥離性＞
　上記表皮材のポリウレタンフォームと不織布の剥離強力について評価した。
　○：不織布を強く引っ張っても界面がポリウレタンフォームに接着している。
　△：不織布を軽く引っ張ってもポリウレタンフォームに接着しているが、
　　　強く引っ張ると界面が剥がれる。
　×：不織布を軽く引っ張るとポリウレタンフォームから剥がれる。
　なお、不織布を引っ張った際に界面よりも先にポリウレタンフォームまたは不織布が材料破壊したものは〇とした。
　（実施例１）
　評価サンプル：目付が２５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（第２層）（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に目付が２０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布（第１層）を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が１２．５ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が５２９ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１２．１μｍであった。
　この不織布から得られた評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入し発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は３７Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。更に耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（実施例２）
　評価サンプル：目付が３５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に目付が３０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が６．６ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が６２０ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は８．６μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は３６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。更に耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（実施例３）
　評価サンプル：目付が７０ｇ／ｍ２のポリプロピレンレン樹脂メルトブローン不織布（ＰＰ、平均繊維径３．０μｍ）の単層を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が１１．７ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が９１８ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１０．４μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は４３Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はほとんどなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性も良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。更に耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（実施例４）
　評価サンプル：目付が１５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に、目付が２５ｇ／ｍ２で同一樹脂のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が１８．４ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が５６０ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１４．８μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は４４Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はほとんどなく、軟質ポリウレタンフォームの感触が残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。耐剥離性は、中程度であった（表１参照）。
　（実施例５）
　評価サンプル：目付が６５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の単層品を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が１５．４ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が６００ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１３．３μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は３９Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はほとんどなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。耐剥離性は、中程度であった（表１参照）。
　（実施例６）
　評価サンプル：目付が２０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレートからなるメルトブローン不織布（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）の片面に目付が２５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が１２．５ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が５２９ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１２．１μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は３５Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性も良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、中程度であった（表１参照）。
　（実施例７）
評価サンプル：目付が２０ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の両面に目付が１０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した３層積層体の不織布を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が１６．２ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が４９５ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１２．６μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は３６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性も良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。更に耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（比較例１）
　評価サンプル：目付が１０ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に、目付が１０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が５０．０ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が３７０ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１９．６μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は４６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて硬くなった。また、通気度が高く評価サンプルが膨らみにくかった。なお、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（比較例２）
　評価サンプル：目付が１５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に、目付が１０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が３３．０ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が４２６ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１７．１μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は４６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面への発泡樹脂の浸透があり、軟質ポリウレタンフォームの感触が相当失われた。なお、気泡による巣穴の発生もなく、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（比較例３）
　評価サンプル：目付が１０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）100％からなるメルトブローン不織布の片面に、目付が３０ｇ／ｍ２で同一樹脂ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が１５．３ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が３２５ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１３．５μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は４８Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて硬くなった。なお、気泡による巣穴の発生もなく、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（比較例４）
　評価サンプル：目付が４０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布の単層品を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が２０．８ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が２５４ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１４．５μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は４７Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面への発泡樹脂の浸透があり、軟質ポリウレタンフォームの感触が相当失われた。なお、気泡による巣穴の発生もなく、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（比較例５）
　評価サンプル：目付が４０ｇ／ｍ２のポリプロピレン樹脂メルトブローン不織布（ＰＰ、平均繊維径３．０μｍ）の単層品を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が３２．６ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が５６８ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は１９．０μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。この際、通気度が高く評価サンプルが膨らみにくかった。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は４６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であった。ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。なお、気泡による巣穴の発生はなかった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。
　（比較例６）
　評価サンプル：目付が４５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径３．０μｍ）の単層品を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が４５．３ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が３９５ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は２２．８μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は４７Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて硬くなった。また、通気度が高く評価サンプルが膨らみにくかった。ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。耐剥離性は、中程度であった（表１参照）。
　（比較例７）
　評価サンプル：目付が５０ｇ／ｍ２のポリウレタン樹脂メルトブローン不織布（ＰＵ、平均繊維径５．０μｍ）の単層品を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が５１．５ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）が３８３ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）の平均値は２６．４μｍであった。
　この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は５０Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて硬くなった。また、巣穴が発生し通気度が高く評価サンプルが膨らみにくく、ミシン送り性も悪く、成形性が劣った。また耐剥離性は低かった（表１参照）。
　（比較例８）
　評価サンプル：不織布の代わりに目付が５０ｇ／ｍ２のポリウレタン樹脂フィルム（ＰＵ）を用いた。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は３６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなかったが、巣穴が発生した。また、ミシン送り性も悪く、成形性が劣った。また耐剥離性は、低かった（表１参照）。
　（比較例９）
　評価サンプル：目付が８０ｇ／ｍ２のポリエチレンテレフタレート樹脂スパンレース不織布（ＰＥＴ、平均繊維径１５．０μｍ）の単層品を用いた。
　この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ－Ｌ１０９６）が２４０．０ｃｃ／ｃｍ２／ｓであった。なお、耐水圧（ＪＩＳ－Ｌ１０９２）および平均ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく　多孔質材料自動細孔測定装置　パームポロメーター　ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製　による）については測定不能であった。
　得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳ　Ｋ６４００－２）の平均は７０Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて非常に硬くなった。また、通気度が高く評価サンプルが膨らみにくかった。なお、注入発泡にともなう気泡による巣穴の発生はなく、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
産業上の利用可能性
　この発明は表皮一体発泡成形用の表皮材を立体的に縫製してその内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ、表皮材と一体とした成形体を得る場合に、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも気泡を排出して巣穴の発生を防止できる染み出し防止性と通気性を備えたものであるので、車両用のヘッドレストやアームレスト、コンソールボックスなどの成形に好適に使用することができる。

Claims (6)

  1. 成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ一体とする表皮一体発泡成形用の表皮材であって、
    　成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームと、このポリウレタンフォームの内側に接着され染み出し防止性および通気性を有する不織布とからなり、
    　この不織布の前記染み出し防止性が、耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上であるとともに、前記通気性が、通気度０．１～２０ｃｃ／ｃｍ２／ｓであり、平均ポアサイズが０．１～２０μｍであることを特徴とする表皮一体発泡成形用の表皮材。
  2. 前記不織布の平均繊維径が、０．１～１０μｍであることを特徴とする請求項１記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
  3. 前記不織布の目付が、３０～７０ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１または２記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
  4. 前記不織布がメルトブロー製法により得られた不織布であることを特徴とする請求項１～３いずれかに記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
  5. 前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成されることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
  6. 前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を熱接着してなる２層または３層の積層体で構成されることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
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