JPH07276551A - ポリウレタンフォーム一体成形品及びその製造方法 - Google Patents
ポリウレタンフォーム一体成形品及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH07276551A JPH07276551A JP7028647A JP2864795A JPH07276551A JP H07276551 A JPH07276551 A JP H07276551A JP 7028647 A JP7028647 A JP 7028647A JP 2864795 A JP2864795 A JP 2864795A JP H07276551 A JPH07276551 A JP H07276551A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polyurethane foam
- foam
- skin
- air permeability
- skin material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表皮材とポリウレタンフォーム原料とを一体
に成形して得られる成形品であって、フォーム原料の発
泡硬化中のガスの抜けがよく、気泡を生ずることがな
く、且つ、表面層が柔軟であってソフトな感触のヘッド
レスト等を得る。 【構成】 モケットの裏側にアクリル酸ポリエステルが
裏打ちしてあり、その通気度が０．１３ｃｍ3 ／ｃｍ2
／秒である表皮材を、乗用車のヘッドレストの形状に縫
製し、この表皮カバーを発泡型中に収容し、表皮カバー
中にフォーム原料を注入して発泡硬化させた。発泡圧は
１．３ｋｇ／ｃｍ2 であった。発泡硬化後脱型して表層
がモケット、内部がポリウレタンフォームからなるヘッ
ドレストを得た。
に成形して得られる成形品であって、フォーム原料の発
泡硬化中のガスの抜けがよく、気泡を生ずることがな
く、且つ、表面層が柔軟であってソフトな感触のヘッド
レスト等を得る。 【構成】 モケットの裏側にアクリル酸ポリエステルが
裏打ちしてあり、その通気度が０．１３ｃｍ3 ／ｃｍ2
／秒である表皮材を、乗用車のヘッドレストの形状に縫
製し、この表皮カバーを発泡型中に収容し、表皮カバー
中にフォーム原料を注入して発泡硬化させた。発泡圧は
１．３ｋｇ／ｃｍ2 であった。発泡硬化後脱型して表層
がモケット、内部がポリウレタンフォームからなるヘッ
ドレストを得た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表皮材とポリウレタン
フォーム原料（以下、フォーム原料という。）とを一体
に成形して得られるポリウレタンフォーム一体成形品
（以下、ウレタン一体成形品という。）及びその製造方
法に関する。本発明のウレタン一体成形品は、自動車の
ヘッドレスト、アームレスト及びセンターアームレス
ト、その他のクッション材などとして利用される。
フォーム原料（以下、フォーム原料という。）とを一体
に成形して得られるポリウレタンフォーム一体成形品
（以下、ウレタン一体成形品という。）及びその製造方
法に関する。本発明のウレタン一体成形品は、自動車の
ヘッドレスト、アームレスト及びセンターアームレス
ト、その他のクッション材などとして利用される。
【０００２】
【従来の技術】自動車のヘッドレストなどは、布等から
なる表皮材とフォーム原料とを一体に成形することによ
り製造されている。しかし、従来、表皮材として、バッ
キング材により裏打ちされた布等に、実質的に通気性を
有さない樹脂フィルムが接合された２層品、或いはバッ
キング材と樹脂フィルムとの間に更にポリウレタンスラ
ブフォーム層等が設けられた３層品が使用されており、
そのため以下の各問題を生じている。
なる表皮材とフォーム原料とを一体に成形することによ
り製造されている。しかし、従来、表皮材として、バッ
キング材により裏打ちされた布等に、実質的に通気性を
有さない樹脂フィルムが接合された２層品、或いはバッ
キング材と樹脂フィルムとの間に更にポリウレタンスラ
ブフォーム層等が設けられた３層品が使用されており、
そのため以下の各問題を生じている。
【０００３】上記樹脂フィルムとしてはポリウレタン
フィルム、ポリ塩化ビニルフィルム等が多用されるが、
それらフィルムの表面は滑り難く、縫製時ミシンの滑り
が悪く縫い難い。また、縫い易くするため通常フィルム
表面にシリコーンオイル等が塗布されるが、シリコーン
オイルは離型性が高いため表皮材とポリウレタンフォー
ム（以下、フォームということもある。）とが剥離し易
い。 フォーム原料の発泡硬化過程でガスが発生した場合、
ガスの逃げ場がなく、そのままフィルムとフォームとの
間に気泡として残る。
フィルム、ポリ塩化ビニルフィルム等が多用されるが、
それらフィルムの表面は滑り難く、縫製時ミシンの滑り
が悪く縫い難い。また、縫い易くするため通常フィルム
表面にシリコーンオイル等が塗布されるが、シリコーン
オイルは離型性が高いため表皮材とポリウレタンフォー
ム（以下、フォームということもある。）とが剥離し易
い。 フォーム原料の発泡硬化過程でガスが発生した場合、
ガスの逃げ場がなく、そのままフィルムとフォームとの
間に気泡として残る。
【０００４】フィルムに通気性がないため、フォーム
原料の発泡圧は表皮材の縫い目に集中し、フォーム原料
が縫い目より漏出する。そのため、脱型後漏出したフォ
ームを除去する作業を要する。 成形品の表面付近の通気性がなく、使用時「ムレ」等
不快感がある。 フォーム表面に比較的剛性の高いフィルムが接合され
ることになるため、特にポリウレタンスラブフォーム層
がない場合には、成形品表面の柔軟性が損なわれ、リジ
ッドな感触になる。 表皮材と接するフォームの表面近傍の通気性と柔軟性
を高めるため、脱型後クラッシング又は穴開けクラッシ
ング処理をする必要があり、一工程増えるためより多く
の設備費及び工数を要する。
原料の発泡圧は表皮材の縫い目に集中し、フォーム原料
が縫い目より漏出する。そのため、脱型後漏出したフォ
ームを除去する作業を要する。 成形品の表面付近の通気性がなく、使用時「ムレ」等
不快感がある。 フォーム表面に比較的剛性の高いフィルムが接合され
ることになるため、特にポリウレタンスラブフォーム層
がない場合には、成形品表面の柔軟性が損なわれ、リジ
ッドな感触になる。 表皮材と接するフォームの表面近傍の通気性と柔軟性
を高めるため、脱型後クラッシング又は穴開けクラッシ
ング処理をする必要があり、一工程増えるためより多く
の設備費及び工数を要する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するものであり、フォーム原料の発泡硬化時に発
生するガスが容易に外部へ逸散するため、気泡のない成
形品を得ることができ、且つ、フォーム原料の漏出もな
く、しかも表面部が適度な通気性を有するため柔軟な感
触を有し、且つ、使用時にムレ等のない使用感に優れた
ウレタン一体成形品及びその製造方法を提供することを
目的とする。
を解決するものであり、フォーム原料の発泡硬化時に発
生するガスが容易に外部へ逸散するため、気泡のない成
形品を得ることができ、且つ、フォーム原料の漏出もな
く、しかも表面部が適度な通気性を有するため柔軟な感
触を有し、且つ、使用時にムレ等のない使用感に優れた
ウレタン一体成形品及びその製造方法を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、ウレタン
一体成形品に使用される表皮材について鋭意検討した結
果、布とバッキング材のみからなり、特定の通気度を有
する表皮材とすることにより従来使用されている樹脂フ
ィルムが接合された表皮材の欠点が解消されることを見
出し、本発明を完成するに至った。
一体成形品に使用される表皮材について鋭意検討した結
果、布とバッキング材のみからなり、特定の通気度を有
する表皮材とすることにより従来使用されている樹脂フ
ィルムが接合された表皮材の欠点が解消されることを見
出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】即ち、本第１発明のウレタン一体成形品
は、表皮材とポリウレタンフォームとからなるウレタン
一体成形品であって、上記表皮材は、布と該布の一面に
裏打ちされたバッキング材とからなり、且つ、その通気
度が０．０１〜１．０ｃｍ3 ／ｃｍ2 ／秒であり、上記
バッキング材と上記ポリウレタンフォームとは直接接合
されていることを特徴とする。
は、表皮材とポリウレタンフォームとからなるウレタン
一体成形品であって、上記表皮材は、布と該布の一面に
裏打ちされたバッキング材とからなり、且つ、その通気
度が０．０１〜１．０ｃｍ3 ／ｃｍ2 ／秒であり、上記
バッキング材と上記ポリウレタンフォームとは直接接合
されていることを特徴とする。
【０００８】また、第２発明のウレタン一体成形品の製
造方法は、布と該布の一面に裏打ちされたバッキング材
とからなり、且つ、その通気度が０．０１〜１．０ｃｍ
3 ／ｃｍ2 ／秒である表皮材を、所要形状に縫製して、
上記布を外面とした表皮カバーを形成し、その後、上記
表皮カバーを成形型内に収容し、次いで、上記表皮カバ
ー内にフォーム原料を注入し、発泡硬化後、脱型するこ
とを特徴とする。更に、第３発明は、上記フォーム原料
の発泡圧が、０．５〜２．０ｋｇ／ｃｍ2 であることを
特徴とし、第４発明は、上記フォーム原料の発泡圧（Ｐ
とする。）が、下記式で表される範囲であることを特徴
とする（但し、Ｇは通気度を表す）。 （Ｇ＋０．９８）×５０／９９≦Ｐ≦（Ｇ＋２．９６）
×５０／９９
造方法は、布と該布の一面に裏打ちされたバッキング材
とからなり、且つ、その通気度が０．０１〜１．０ｃｍ
3 ／ｃｍ2 ／秒である表皮材を、所要形状に縫製して、
上記布を外面とした表皮カバーを形成し、その後、上記
表皮カバーを成形型内に収容し、次いで、上記表皮カバ
ー内にフォーム原料を注入し、発泡硬化後、脱型するこ
とを特徴とする。更に、第３発明は、上記フォーム原料
の発泡圧が、０．５〜２．０ｋｇ／ｃｍ2 であることを
特徴とし、第４発明は、上記フォーム原料の発泡圧（Ｐ
とする。）が、下記式で表される範囲であることを特徴
とする（但し、Ｇは通気度を表す）。 （Ｇ＋０．９８）×５０／９９≦Ｐ≦（Ｇ＋２．９６）
×５０／９９
【０００９】上記「表皮材」は「布」と、その一面に裏
打ちされた「バッキング材」とからなる。布としては、
織物、モケット、ダブルラッセル及びニット等を使用で
きる。また、バッキング材としては、アクリル酸ポリエ
ステルやアクリル酸ポリエステルとブタジエンゴムとの
混合物などが好適であるが、布の毛が抜け落ちないよう
に固定でき、且つ、その角度を固定しておくことができ
るものであればよく、特に上記のものに限定はされな
い。そしてこのバッキング材は、表皮材の「通気度」が
「０．０１〜１．０ｃｍ3 ／ｃｍ2 ／秒」となるように
布の一面に裏打ちされる。
打ちされた「バッキング材」とからなる。布としては、
織物、モケット、ダブルラッセル及びニット等を使用で
きる。また、バッキング材としては、アクリル酸ポリエ
ステルやアクリル酸ポリエステルとブタジエンゴムとの
混合物などが好適であるが、布の毛が抜け落ちないよう
に固定でき、且つ、その角度を固定しておくことができ
るものであればよく、特に上記のものに限定はされな
い。そしてこのバッキング材は、表皮材の「通気度」が
「０．０１〜１．０ｃｍ3 ／ｃｍ2 ／秒」となるように
布の一面に裏打ちされる。
【００１０】上記表皮材の通気度が０．０１ｃｍ3 ／ｃ
ｍ2 ／秒未満では、ガスが抜け難く、表皮材とフォーム
との間に気泡を生じることがあり、また、発泡圧が表皮
材の縫い目に集中して、そこからフォーム原料が漏出す
ることがある。通気度が１．０ｃｍ3 ／ｃｍ2 ／秒を越
える場合は、ガスは抜け易くなるものの、表皮材の縫い
目以外のところからもガスとともにフォーム原料が漏出
し易くなる。
ｍ2 ／秒未満では、ガスが抜け難く、表皮材とフォーム
との間に気泡を生じることがあり、また、発泡圧が表皮
材の縫い目に集中して、そこからフォーム原料が漏出す
ることがある。通気度が１．０ｃｍ3 ／ｃｍ2 ／秒を越
える場合は、ガスは抜け易くなるものの、表皮材の縫い
目以外のところからもガスとともにフォーム原料が漏出
し易くなる。
【００１１】「フォーム原料」としては、ポリウレタン
軟質モールドフォームの製造に通常使用されるものを特
に限定することなく使用できる。ポリオール成分として
は、１級水酸基を含む分子量４０００〜６０００程度の
ポリエーテル、ポリマーポリオールブレンド品に、アミ
ン系と錫系の混合触媒、低活性シリコーン系整泡剤及水
等を添加したものなどを使用でき、イソシアネート成分
としては、ＴＤＩ、ＴＤＩ／ＭＤＩ混合品、ＭＤＩ等各
種のものを使用できる。
軟質モールドフォームの製造に通常使用されるものを特
に限定することなく使用できる。ポリオール成分として
は、１級水酸基を含む分子量４０００〜６０００程度の
ポリエーテル、ポリマーポリオールブレンド品に、アミ
ン系と錫系の混合触媒、低活性シリコーン系整泡剤及水
等を添加したものなどを使用でき、イソシアネート成分
としては、ＴＤＩ、ＴＤＩ／ＭＤＩ混合品、ＭＤＩ等各
種のものを使用できる。
【００１２】フォーム原料の「発泡圧」は特に限定はさ
れないが、上記特定の通気度を有する表皮材を使用した
一体成形の場合、特に第３発明のように「０．５〜２．
０ｋｇ／ｃｍ2 」の範囲のフォーム原料を使用すること
が好ましい。発泡圧が上記範囲内のものであれば、表皮
材の通気度が下限に近い値であっても、ガスの抜けがよ
く、気泡や欠肉等を生じることがない。また、表皮材の
通気度が上限に近い値であっても、表皮材の縫い目等か
らガスとともにフォーム原料が漏出するようなこともな
い。
れないが、上記特定の通気度を有する表皮材を使用した
一体成形の場合、特に第３発明のように「０．５〜２．
０ｋｇ／ｃｍ2 」の範囲のフォーム原料を使用すること
が好ましい。発泡圧が上記範囲内のものであれば、表皮
材の通気度が下限に近い値であっても、ガスの抜けがよ
く、気泡や欠肉等を生じることがない。また、表皮材の
通気度が上限に近い値であっても、表皮材の縫い目等か
らガスとともにフォーム原料が漏出するようなこともな
い。
【００１３】また、第４発明のようにフォーム原料の発
泡圧（Ｐ）と表皮材の通気度（Ｇ）とは下記式、 （Ｇ＋０．９８）×５０／９９≦Ｐ≦（Ｇ＋２．９６）
×５０／９９ 及び図１で表される特定の範囲内（図１中Ａで示す。）
であればより好ましい。表皮材の通気度が第２発明に特
定する範囲であり、フォーム原料の発泡圧が第３発明に
特定する範囲であって、更に、通気度と発泡圧とが上記
式を満足する特定の範囲であれば、通気度、発泡圧がそ
れぞれ上限値、下限値に近い値であっても、ガスの抜け
に問題はなく、また、フォーム原料の漏出もなく、所望
形状の優れた特性のウレタン一体成形品を得ることがで
きる。
泡圧（Ｐ）と表皮材の通気度（Ｇ）とは下記式、 （Ｇ＋０．９８）×５０／９９≦Ｐ≦（Ｇ＋２．９６）
×５０／９９ 及び図１で表される特定の範囲内（図１中Ａで示す。）
であればより好ましい。表皮材の通気度が第２発明に特
定する範囲であり、フォーム原料の発泡圧が第３発明に
特定する範囲であって、更に、通気度と発泡圧とが上記
式を満足する特定の範囲であれば、通気度、発泡圧がそ
れぞれ上限値、下限値に近い値であっても、ガスの抜け
に問題はなく、また、フォーム原料の漏出もなく、所望
形状の優れた特性のウレタン一体成形品を得ることがで
きる。
【００１４】尚、発泡圧が第３発明の範囲内であって上
記式の下限値未満（図１の(x) で示す範囲）では、所定
形状の寸法精度の高い成形品を得難い場合があり、ま
た、発泡圧が上記式の上限値を越える場合（図１の(y)
で示す範囲）は、表皮材の縫い目等からフォーム原料が
若干漏出する恐れがある。
記式の下限値未満（図１の(x) で示す範囲）では、所定
形状の寸法精度の高い成形品を得難い場合があり、ま
た、発泡圧が上記式の上限値を越える場合（図１の(y)
で示す範囲）は、表皮材の縫い目等からフォーム原料が
若干漏出する恐れがある。
【００１５】
【作用】自動車のヘッドレスト、アームレスト等は、従
来より表皮材からなるカバー中にフォーム原料を注入し
て一体に成形する方法で製造されており、表皮材として
は、樹脂で裏打ちされた布に更に必須の部材として樹脂
フィルムを積層したものが使用されている。樹脂フィル
ムは成形品表面層の強度の保持等を目的として使用され
ているものと考えられるが、それらは殆ど通気性を有さ
ないため、フォーム原料から発生するガスは表皮材を透
過することができず、発泡圧は表皮カバーの縫い目に集
中することになる。しかし、本発明に使用される表皮材
は、布とバッキング材のみからなり、樹脂フィルムが積
層されていないため、表皮カバーはその全面が通気性を
有することになり、特定箇所への圧力の集中は生じな
い。そのため、ガス抜けが良好、気泡を生じない等の効
果が奏されるものである。
来より表皮材からなるカバー中にフォーム原料を注入し
て一体に成形する方法で製造されており、表皮材として
は、樹脂で裏打ちされた布に更に必須の部材として樹脂
フィルムを積層したものが使用されている。樹脂フィル
ムは成形品表面層の強度の保持等を目的として使用され
ているものと考えられるが、それらは殆ど通気性を有さ
ないため、フォーム原料から発生するガスは表皮材を透
過することができず、発泡圧は表皮カバーの縫い目に集
中することになる。しかし、本発明に使用される表皮材
は、布とバッキング材のみからなり、樹脂フィルムが積
層されていないため、表皮カバーはその全面が通気性を
有することになり、特定箇所への圧力の集中は生じな
い。そのため、ガス抜けが良好、気泡を生じない等の効
果が奏されるものである。
【００１６】また、本発明のようなポリウレタン軟質モ
ールドフォームでは、フォームは通常独立気泡であり、
フォーム表面近傍に適度の通気性を持たせ、且つ、柔軟
にするためには、脱型後クラッシング等によって破泡さ
せ連通気泡とする処理が必要である。しかし、本発明で
は、樹脂フィルムがないため、上記のような後処理をし
なくても、成形品の表面近傍は通気性を有するととも
に、柔軟な感触となる。このように特定の表皮材を使用
することにより、本発明では、フォームの発泡硬化工程
等、成形操作が容易で、しかも特別な後処理を要するこ
ともなく、ソフトな感触でムレ等のない所要形状のウレ
タン一体成形品が得られる。
ールドフォームでは、フォームは通常独立気泡であり、
フォーム表面近傍に適度の通気性を持たせ、且つ、柔軟
にするためには、脱型後クラッシング等によって破泡さ
せ連通気泡とする処理が必要である。しかし、本発明で
は、樹脂フィルムがないため、上記のような後処理をし
なくても、成形品の表面近傍は通気性を有するととも
に、柔軟な感触となる。このように特定の表皮材を使用
することにより、本発明では、フォームの発泡硬化工程
等、成形操作が容易で、しかも特別な後処理を要するこ
ともなく、ソフトな感触でムレ等のない所要形状のウレ
タン一体成形品が得られる。
【００１７】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 実施例１ モケットの裏側にバッキング材としてアクリル酸ポリエ
ステルが裏打ちしてある通気度が０．１３ｃｍ3 ／ｃｍ
2 ／秒の表皮材（全厚パイル長；２．４０〜２．５０ｍ
ｍ、バッキング材厚さ；０．２ｍｍ、バッキング材の付
着量；８０±１０ｇ／ｍ2 、重量；４７３ｇ／ｍ2 ）
を、乗用車のヘッドレストの形状に縫製し、この表皮カ
バーを発泡型中に収容し、フォーム原料を注入して、発
泡硬化後、成形品を脱型した。発泡圧は１．３ｋｇ／ｃ
ｍ2 であった（図１中☆で示す。）。
る。 実施例１ モケットの裏側にバッキング材としてアクリル酸ポリエ
ステルが裏打ちしてある通気度が０．１３ｃｍ3 ／ｃｍ
2 ／秒の表皮材（全厚パイル長；２．４０〜２．５０ｍ
ｍ、バッキング材厚さ；０．２ｍｍ、バッキング材の付
着量；８０±１０ｇ／ｍ2 、重量；４７３ｇ／ｍ2 ）
を、乗用車のヘッドレストの形状に縫製し、この表皮カ
バーを発泡型中に収容し、フォーム原料を注入して、発
泡硬化後、成形品を脱型した。発泡圧は１．３ｋｇ／ｃ
ｍ2 であった（図１中☆で示す。）。
【００１８】実施例２ 実施例１と同様の構成で、通気度が０．６３ｃｍ3 ／ｃ
ｍ2 ／秒の表皮材を使用し、フォーム原料の注入量等の
調整により発泡圧０．９ｋｇ／ｃｍ2 とし、実施例１と
同様にしてヘッドレストを得た（図１中★で示す。）。
尚、実施例１及び２において、フォーム原料としては、
ＴＤＩ／ＭＤＩ混合品と、平均分子量５０００、水酸基
価３０のポリエーテル、ポリマーポリオール、アミン系
／錫系触媒の他、低活性シリコーン及び水からなるポリ
オール成分を使用した。
ｍ2 ／秒の表皮材を使用し、フォーム原料の注入量等の
調整により発泡圧０．９ｋｇ／ｃｍ2 とし、実施例１と
同様にしてヘッドレストを得た（図１中★で示す。）。
尚、実施例１及び２において、フォーム原料としては、
ＴＤＩ／ＭＤＩ混合品と、平均分子量５０００、水酸基
価３０のポリエーテル、ポリマーポリオール、アミン系
／錫系触媒の他、低活性シリコーン及び水からなるポリ
オール成分を使用した。
【００１９】上記実施例１及び２いずれの場合も、発泡
硬化時、フォーム原料から発生するガスは、通気性のあ
る表皮材を透過して順次表皮材の外に抜け、且つ、ある
程度粘度の高いフォーム原料の漏出は全くなかった。脱
型して得られたヘッドレストには、気泡或いは欠肉等は
なく、また、クラッシング等の後処理をしなくても、そ
の表層部は適度の通気性を有するとともに柔軟であり、
非常に感触のよいものであった。
硬化時、フォーム原料から発生するガスは、通気性のあ
る表皮材を透過して順次表皮材の外に抜け、且つ、ある
程度粘度の高いフォーム原料の漏出は全くなかった。脱
型して得られたヘッドレストには、気泡或いは欠肉等は
なく、また、クラッシング等の後処理をしなくても、そ
の表層部は適度の通気性を有するとともに柔軟であり、
非常に感触のよいものであった。
【００２０】表皮材の通気度は、ＪＩＳ Ｌ １０９
６．６．２７ 通気性Ａ法に準拠し、フランジール型試
験機を用いて試験片を取り付けた後、傾斜型気圧計が１
２４．５Ｐａの圧力を示すよう設定し、測定した圧力と
使用した空気穴の種類から試験機付属の表より求めた。
６．６．２７ 通気性Ａ法に準拠し、フランジール型試
験機を用いて試験片を取り付けた後、傾斜型気圧計が１
２４．５Ｐａの圧力を示すよう設定し、測定した圧力と
使用した空気穴の種類から試験機付属の表より求めた。
【００２１】実施例３ 図１に○印で示す５点について、それぞれの通気度を有
する表皮材を使用し、フォーム原料組成、注入量等を調
整してそれぞれの発泡圧として、実施例１と同様にして
乗用車のヘッドレストを製造した。その結果によれば、
いずれの例も通気度及び／又は発泡圧が上下限値或いは
それに近いため、若干の気泡を生じて所要形状の成形品
が得られ難かったり、また、表皮カバーの縫い目から少
量のフォーム原料が漏出したりする傾向がみられたが、
ほぼ満足できる形状及び通気性、柔軟性等を有する成形
品が得られた。
する表皮材を使用し、フォーム原料組成、注入量等を調
整してそれぞれの発泡圧として、実施例１と同様にして
乗用車のヘッドレストを製造した。その結果によれば、
いずれの例も通気度及び／又は発泡圧が上下限値或いは
それに近いため、若干の気泡を生じて所要形状の成形品
が得られ難かったり、また、表皮カバーの縫い目から少
量のフォーム原料が漏出したりする傾向がみられたが、
ほぼ満足できる形状及び通気性、柔軟性等を有する成形
品が得られた。
【００２２】尚、本発明においては、前記具体的実施例
に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範
囲内で種々変更した実施例とすることができる。例え
ば、比較的シンプルな形状の事務用椅子或いはトラクタ
ー、バス用シート等とすることもでき、また、乗用車の
フロント及びリヤシート等の成形品とすることもでき
る。
に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範
囲内で種々変更した実施例とすることができる。例え
ば、比較的シンプルな形状の事務用椅子或いはトラクタ
ー、バス用シート等とすることもでき、また、乗用車の
フロント及びリヤシート等の成形品とすることもでき
る。
【００２３】
【発明の効果】第１及び第２発明のウレタン一体成形品
及びその製造方法では、表皮材が通気性に優れるため、
フォーム原料の発泡硬化時に発生するガスが、表皮材と
フォームとの間に滞留することがなく、従って、成形品
に気泡を生ずることがない。また、表皮材を成形品形状
に縫製する場合、ミシンの滑りがよく、安定した縫製が
可能になるとともに縫製のスピードが上げられるため生
産性が向上する。更に、表皮材裏面のバッキング材とフ
ォームとの接着性も良好であり、従来技術のようにフィ
ルム表面に塗布されたシリコーンオイルのために、表皮
材がフォームから剥離してしまうというようなこともな
い。
及びその製造方法では、表皮材が通気性に優れるため、
フォーム原料の発泡硬化時に発生するガスが、表皮材と
フォームとの間に滞留することがなく、従って、成形品
に気泡を生ずることがない。また、表皮材を成形品形状
に縫製する場合、ミシンの滑りがよく、安定した縫製が
可能になるとともに縫製のスピードが上げられるため生
産性が向上する。更に、表皮材裏面のバッキング材とフ
ォームとの接着性も良好であり、従来技術のようにフィ
ルム表面に塗布されたシリコーンオイルのために、表皮
材がフォームから剥離してしまうというようなこともな
い。
【００２４】また、第３発明では、表皮材の通気度に適
合した発泡圧のフォーム原料を使用することにより、フ
ォーム原料の漏出がなく、且つ、欠肉を生ずることもな
い寸法精度等に優れた成形品を容易に得ることができ
る。更に、第４発明は、通気度と発泡圧を更に好ましい
範囲に限定したものであり、より優れた形状、性能の製
品が得られる。
合した発泡圧のフォーム原料を使用することにより、フ
ォーム原料の漏出がなく、且つ、欠肉を生ずることもな
い寸法精度等に優れた成形品を容易に得ることができ
る。更に、第４発明は、通気度と発泡圧を更に好ましい
範囲に限定したものであり、より優れた形状、性能の製
品が得られる。
【００２５】更に、本発明のウレタン一体成形品は、初
期硬度が小さく、ソフトな感触で、人が頭部或いは腕等
を接触させた時の肌触りがよい。また、穴開けクラッシ
ング、クラッシング等の後処理が不要であり、表皮材に
フィルムを使用しないためラミネート工程も不要であっ
て、フィルム、スラブフォーム等の原材料費も考え併せ
ると経済性も非常に高い。
期硬度が小さく、ソフトな感触で、人が頭部或いは腕等
を接触させた時の肌触りがよい。また、穴開けクラッシ
ング、クラッシング等の後処理が不要であり、表皮材に
フィルムを使用しないためラミネート工程も不要であっ
て、フィルム、スラブフォーム等の原材料費も考え併せ
ると経済性も非常に高い。
【図１】表皮材の通気度とフォーム原料の発泡圧の最適
な範囲を示す説明図である。
な範囲を示す説明図である。
Ｇ；通気度、Ｐ；発泡圧、Ａ、第４発明の範囲内、(x)
及び(y) ；第３発明の範囲内であるものの第４発明から
外れる範囲
及び(y) ；第３発明の範囲内であるものの第４発明から
外れる範囲
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/40 7421−4Ｆ Ｂ６０Ｎ 2/48 Ｂ６０Ｒ 21/04 21/055 Ｂ６８Ｇ 5/02 // Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 (72)発明者 石川 日吉 愛知県安城市今池町３丁目１番36号 株式 会社イノアックコーポレーション安城事業 所内
Claims (4)
- 【請求項１】 表皮材とポリウレタンフォームとからな
るポリウレタンフォーム一体成形品であって、 上記表皮材は、布と該布の一面に裏打ちされたバッキン
グ材とからなり、且つ、その通気度が０．０１〜１．０
ｃｍ3 ／ｃｍ2 ／秒であり、上記バッキング材と上記ポ
リウレタンフォームとは直接接合されていることを特徴
とするポリウレタンフォーム一体成形品。 - 【請求項２】 布と該布の一面に裏打ちされたバッキン
グ材とからなり、且つ、その通気度が０．０１〜１．０
ｃｍ3 ／ｃｍ2 ／秒である表皮材を、所要形状に縫製し
て、上記布を外面とした表皮カバーを形成し、その後、
上記表皮カバーを成形型内に収容し、次いで、上記表皮
カバー内にポリウレタンフォーム原料を注入し、発泡硬
化後、脱型することを特徴とするポリウレタンフォーム
一体成形品の製造方法。 - 【請求項３】 上記ポリウレタンフォーム原料の発泡圧
が、０．５〜２．０ｋｇ／ｃｍ2 である請求項２記載の
ポリウレタンフォーム一体成形品の製造方法。 - 【請求項４】 上記ポリウレタンフォーム原料の発泡圧
（Ｐとする。）が、下記式で表される範囲である請求項
２記載のポリウレタンフォーム一体成形品の製造方法
（但し、Ｇは上記通気度である。）。 （Ｇ＋０．９８）×５０／９９≦Ｐ≦（Ｇ＋２．９６）
×５０／９９
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7028647A JPH07276551A (ja) | 1994-02-18 | 1995-01-24 | ポリウレタンフォーム一体成形品及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6-45249 | 1994-02-18 | ||
| JP4524994 | 1994-02-18 | ||
| JP7028647A JPH07276551A (ja) | 1994-02-18 | 1995-01-24 | ポリウレタンフォーム一体成形品及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07276551A true JPH07276551A (ja) | 1995-10-24 |
Family
ID=26366785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7028647A Pending JPH07276551A (ja) | 1994-02-18 | 1995-01-24 | ポリウレタンフォーム一体成形品及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07276551A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005192635A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | T S Tec Kk | 表皮一体発泡成形シート |
| WO2009081927A1 (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-02 | Achilles Corporation | 表皮一体発泡成形用の表皮材 |
| JP2009274326A (ja) * | 2008-05-14 | 2009-11-26 | Namba Press Works Co Ltd | 車両シートに備える発泡成形品およびその製造方法 |
-
1995
- 1995-01-24 JP JP7028647A patent/JPH07276551A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005192635A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | T S Tec Kk | 表皮一体発泡成形シート |
| WO2009081927A1 (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-02 | Achilles Corporation | 表皮一体発泡成形用の表皮材 |
| JP2009154350A (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-16 | Achilles Corp | 表皮一体発泡成形用の表皮材 |
| JP2009274326A (ja) * | 2008-05-14 | 2009-11-26 | Namba Press Works Co Ltd | 車両シートに備える発泡成形品およびその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5626382A (en) | Molded plastic panel having integrated, localized soft-touch aesthetic feature | |
| KR101554708B1 (ko) | 차량용 크래쉬패드 및 그 제조방법 | |
| GB2403683A (en) | A vehicle trim panel assembly having an intergrated soft touch area | |
| US4670925A (en) | Process for the production of a cushion for a seat or the back for a motor vehicle or the like comprising two layers of foamed material with different properties and cushion prepared by the process | |
| US7879424B2 (en) | Method for making a vehicle panel | |
| US5512361A (en) | Integrally molded polyurethane foam products | |
| JPH07276551A (ja) | ポリウレタンフォーム一体成形品及びその製造方法 | |
| WO1997020669A1 (fr) | Siege fait de plusieurs couches de durete differente recouvert d'une peau, et son procede de fabrication | |
| US5939165A (en) | Surface skin-covered molded cushioning material and process for producing the same | |
| US20200406798A1 (en) | Upper seatback support block | |
| US20030180513A1 (en) | Foam part and method for producing the same | |
| JP2005052181A (ja) | クッション材 | |
| JPH083259A (ja) | 滑り摩擦抵抗の低いポリウレタンフォーム及びそれを用いた表皮材 | |
| JP2906363B2 (ja) | ポリウレタンフォーム一体成形品の製造方法及びそれに用いる抜き型 | |
| JP5236928B2 (ja) | 積層体及びその製造方法 | |
| JP7271184B2 (ja) | 表皮一体発泡成形品と、その製造方法 | |
| JP3048138B2 (ja) | 表皮付き多層異硬度座席およびその製造方法 | |
| JP3279890B2 (ja) | 表皮付きクッション体 | |
| US20150010728A1 (en) | Foam product integral with trim cover element | |
| KR100776077B1 (ko) | 차량 부품 및 차량 패널 제작 방법 | |
| JPH09193313A (ja) | 表皮材、その製造方法及びポリウレタンフォーム一体成形品 | |
| JP2003170442A (ja) | シート用パッドの製造方法 | |
| KR20240027926A (ko) | 자동차 내장재용 적층 시트 및 이의 제조방법 | |
| JPH0628866B2 (ja) | 異硬度ウレタンパッドの製造方法 | |
| JPH0811145A (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040608 |