JP2906363B2

JP2906363B2 - ポリウレタンフォーム一体成形品の製造方法及びそれに用いる抜き型

Info

Publication number: JP2906363B2
Application number: JP7087398A
Authority: JP
Inventors: 伸夫竹内; 宗太郎吉村; 智也山口
Original assignee: INOATSUKU KOOHOREESHON KK
Current assignee: INOATSUKU KOOHOREESHON KK
Priority date: 1994-06-08
Filing date: 1995-03-20
Publication date: 1999-06-21
Anticipated expiration: 2014-06-21
Also published as: JPH0852747A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、表皮材とポリウレタン
フォーム原料（以下、フォーム原料という。）とを一体
に成形してポリウレタンフォーム一体成形品（以下、ウ
レタン一体成形品という。）を製造する方法に関する。
また、本発明は、上記表皮材に貫通孔を開けるために使
用する抜き型に関する。本発明の方法により製造された
ウレタン一体成形品は、自動車のヘッドレスト、アーム
レスト及びセンターアームレスト、その他のクッション
材などとして利用される。

【０００２】

【従来の技術】自動車のヘッドレストなどは、布等から
なる表皮材とフォーム原料とを一体に成形することによ
り製造されている。しかし、従来、特に含浸性の高い布
等を使用した表皮材では、バッキング材により裏打ちさ
れた布等に、実質的に通気性を有さない合成樹脂フィル
ム（以下、フィルムということもある。）が接合された
２層品、或いはバッキング材とフィルムとの間に更にポ
リウレタンスラブフォーム層等が設けられた３層品が使
用されており、そのため以下の各問題を生じている。

【０００３】上記フィルムとしてはポリウレタンフィ
ルム、ポリ塩化ビニルフィルム等が多用されるが、それ
らフィルムの表面は滑り難く、縫製時ミシンの滑りが悪
く縫い難い。また、縫い易くするため通常フィルム表面
にシリコーンオイル等が塗布されるが、シリコーンオイ
ルは離型性が高いため表皮材とポリウレタンフォーム
（以下、フォームということもある。）とが剥離し易
い。フォーム原料の発泡硬化過程でガスが発生した場
合、ガスの逃げ場がなく、そのままフィルムとフォーム
との間に気泡として残る。

【０００４】フィルムに通気性がないため、フォーム
原料の発泡圧は表皮カバーの縫い目に集中し、フォーム
原料が縫い目より漏出する。そのため、脱型後漏出した
フォームを除去する作業を要する。成形品の表面付近
の通気性がなく、使用時「ムレ」等不快感がある。フ
ォーム表面に比較的剛性の高いフィルムが接合されるこ
とになるため、特にポリウレタンスラブフォーム層がな
い場合には、成形品表面の柔軟性が損なわれ、リジッド
な感触になる。表皮材と接するフォームの表面近傍の
通気性と柔軟性を高めるため、脱型後ロールクラッシン
グ又は穴開けクラッシング等の後処理が必要となり、一
工程増えるためより多くの設備費及び工数を要する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するものであり、フォーム原料の発泡硬化時に発
生するガスが容易に外部へ逸散するため、気泡のない成
形品を得ることができ、またフォーム原料の漏出もな
く、しかも表面部が適度な通気性を有するとともに柔軟
な感触であり、且つ使用時にムレ等のない使用感に優れ
たウレタン一体成形品の製造方法を提供することを目的
とする。また、本発明は、このウレタン一体成形品の構
成部材である表皮材に貫通孔を設けるための特定の抜き
型を提供することを目的とし、それによってより優れた
性能のウレタン一体成形品を得ることができる。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、ウレタン
一体成形品に使用される表皮材について鋭意検討した結
果、少なくとも布と合成樹脂フィルムが積層されてお
り、その所要箇所に適宜直径の貫通孔（以下、孔という
こともある。）を適宜個数設けることにより、従来使用
されているフィルムが接合された表皮材の欠点が解消さ
れることを見出した。また、特定の構成を有する抜き型
を、表皮材の布面側から押し当てて、所望形状の表皮材
を打ち抜くとともに孔を開けることにより、フィルムは
内側へ返りを生じ、これによって発泡圧によるフォーム
原料の漏れがより効果的に防止されることも見出し、本
発明を完成するに至った。

【０００７】第１発明のウレタン一体成形品の製造方法
は、表面に複数本の針が固定された抜き型を、少なくと
も布と合成樹脂フィルムが積層されてなる表皮材の上記
布の側から押し当てて、所望形状の上記表皮材を打ち抜
くと同時に上記針を所望形状の上記表皮材に貫通させ、
次いで上記針を引き抜くことにより上記所望形状の表皮
材に複数の貫通孔を設け、その後、上記所望形状の表皮
材を所定形状に縫製して上記布を外面とした表皮カバー
を形成し、次いで、上記表皮カバーを成形型内に収容
し、その後、上記表皮カバー内にポリウレタンフォーム
原料を注入し、発泡硬化後、脱型することを特徴とす
る。

【０００８】上記「表皮材」は、少なくとも、バッキン
グ材によって裏打ちされた「布」と、その一面に接合さ
れた「合成樹脂フィルム」からなる。布としては、織
物、ニット、モケット、ダブルラッセル等を使用でき
る。また、バッキング材としては、アクリル酸ポリエス
テルやアクリル酸ポリエステルとブタジエンゴムとの混
合物などが用いられる。合成樹脂フィルムの原料として
は、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。合成樹脂
の種類、フィルムに開けられる貫通孔（この孔は表皮材
の全厚さを通して開けられるものであるが、布等は元々
十分な通気性を有しており、孔の直径、個数等の実質的
な意味はフィルムに開けられた孔にある。）の直径（以
下、孔径という。）及び１ｃｍ²当たりの個数並びにフ
ィルムの厚さなどは互いに相関があり、それらを適宜に
選択して最適な表皮材とすることができる。

【０００９】第２発明のように、表皮材に形成された貫
通孔の好ましい孔径は０．０１〜０．３ｍｍ、孔の個数
は１〜１００個／ｃｍ²の範囲であり、特に第３発明の
ように、合成樹脂がポリウレタン又はポリ塩化ビニルで
あり、フィルムの厚さが３０〜１００μｍであって、孔
径が０．０５〜０．２ｍｍ、孔の個数が１〜１０個／ｃ
ｍ²であり、且つ上記フォーム原料の発泡圧が、０．５
〜２．０ｋｇ／ｃｍ ² である場合には、発泡硬化時のガ
スの抜けがよく、且つフォーム原料は漏出せず、また、
ウレタン一体成形品の表面の通気性が良好であるととも
に、ソフトな感触となり使用感に優れたヘッドレスト等
が得られる。

【００１０】孔がない場合或いはあるとしても孔径が
０．０１ｍｍ未満の場合は、ガス抜けが困難となり、表
皮材とフォームとの間に気泡が生じる。また、発泡圧が
表皮カバーの縫い目に集中して、そこからフォーム原料
が漏出することがある。一方、孔径が０．３ｍｍ超及び
／又は孔の個数が１００個／ｃｍ²超の場合は、ガスは
抜け易くなるものの、表皮材の縫い目ばかりでなく、表
皮層そのものからもフォーム原料が漏出することもあり
得る。

【００１１】上記「針」の直径は、表皮材、特に合成樹
脂フィルムに開ける貫通孔の所望径と使用する合成樹脂
の種類及びそれからなるフィルムの厚さ等によって適宜
選択する。前記のポリウレタン、ポリ塩化ビニル等の合
成樹脂からなるフィルムはある程度のゴム弾性を有して
おり、開けられる孔径は針の直径に対して特定の割合で
小さい値となる。例えば、厚さ３０μｍのポリウレタン
フィルムの場合、針径が０．１ｍｍでは孔径は略０．０
１ｍｍ、０．８ｍｍでは略０．１ｍｍ、１．０ｍｍでは
略０．３ｍｍ等である。

【００１２】また、上記のウレタン一体成形品の製造方
法において、表皮材の打ち抜き及び貫通孔の形成は、抜
き型を布面側から押し当てる方法により実施される。こ
れにより、図１に示すように貫通孔１３の周囲の合成樹
脂フィルム１２の返り１２１がフィルム側に形成され、
また、布１１を構成する繊維１１１の一部もフィルムの
返りの方向に押し出されることになる。そのため、この
表皮材１を使用して所望形状の表皮カバーを縫製した場
合に、上記返りは表皮カバーの内側に向かって開くこと
になり、硬化過程における発泡圧によって上記返りが孔
を塞ぐ働きをするとともに、上記繊維も漏れに対する抵
抗となり、フォーム原料の漏出をより効果的に防止でき
る。

【００１３】更に、第４発明の抜き型２は、例えばヘッ
ドレスト等製品に応じた形状に表皮材を打ち抜くため、
図２（ａ）に示すように、基部２１の一面に、通常この
基部の周縁近傍に沿って打ち抜き刃２２が立設されてい
るが、その刃が設けられているのと同じ面に、例えば第
７発明に特定されたような直径及び本数の針２３が立
設、固定されている。また、この抜き型には、上記針に
差し込まれた状態で弾性パッド２４が装着されている。

【００１４】上記弾性パッドの材質は特に限定はされ
ず、打ち抜き、孔開けの際には、図２（ｂ）に示すよう
に、押圧によって十分に薄く変形して、表皮材を確実に
打ち抜くことができ、且つ完全な貫通孔が形成され、表
皮材から抜き型を取り去った際には、速やかに元の厚さ
に復して、図２（ａ）の状態に戻ることができる程度の
柔軟性及び弾力性を併せ有するものであればよい。その
ようなパッドは各種樹脂の発泡体によって形成し得る
が、第５発明のように、適度な圧縮率及び弾性並びに繰
り返し荷重による変形が小さい等の優れた特性を有す
る、硬さが１０〜２０ｋｇｆのポリウレタンフォームの
使用が好ましい。この硬さが１０ｋｇｆ未満では、変形
は容易であるが、抜き型を取り去る際に、速やかに原形
に復して表皮材を貫入している針から押し出すことがで
きず、２０ｋｇｆを越える場合は、圧縮変形し難くなっ
て、抜き型を表皮材に十分押圧することができず、確実
な打ち抜き及び孔開けが難しくなることがある。

【００１５】また、このパッドの厚さは針の長さとほぼ
同程度、言い換えれば、針の先端がほぼ弾性パッドの表
面に達する程度であることが好ましく、更に、第６発明
のように、打ち抜き刃もパッド表面に達する程度の寸法
である抜き型とすれば、表皮材を打ち抜いた後、抜き型
を取り去る際に、原形に復するパッドの押圧力によっ
て、表皮材が針から速やかに且つ確実に押し出され、針
のみが表皮材に刺さったままの状態となって、孔径が大
きくなったり、孔の形状が不揃いになるといった問題を
生ずることがない。

【００１６】上記「フォーム原料」としては、ポリウレ
タン軟質モールドフォームの製造に通常使用されるもの
を特に限定することなく使用できる。ポリオール成分と
しては、１級水酸基を含む分子量４０００〜６０００程
度のポリエーテル、ポリマーポリオールブレンド品を使
用でき、これにアミン系と錫系の混合触媒、低活性シリ
コーン系整泡剤及び水等を添加したものなどを用いるこ
とができ、イソシアネート成分としては、ＴＤＩ、ＴＤ
Ｉ／ＭＤＩ、ＭＤＩ等各種のものを使用できる。

【００１７】フォーム原料の「発泡圧」は特に限定はさ
れないが、上記特定の構成の表皮材を使用した一体成形
の場合、特に第３発明のように「０．５〜２．０ｋｇ／
ｃｍ²」の範囲のフォーム原料を使用することが好まし
い。発泡圧が上記範囲内のものであれば、合成樹脂フィ
ルムの孔径及び孔の個数が下限に近い値であっても、ガ
スの抜けがよく、気泡や欠肉等を生じることがない。ま
た、上記孔径及び個数が上限に近い値であっても、表皮
材の縫い目等からガスとともにフォーム原料が漏出する
ようなこともない。

【００１８】

【作用】自動車のヘッドレスト、アームレスト等は、従
来より表皮材からなるカバー中にフォーム原料を注入し
て一体に成形する方法で製造されており、表皮材とし
て、特に含浸性の高い布を使用する場合は、これに更に
必須の部材として合成樹脂フィルムを積層したものが使
用されている。それらフィルムは通常殆ど通気性を有さ
ないため、フォーム原料から発生するガスは表皮材を透
過することができず、発泡圧は表皮カバーの縫い目に集
中することになる。しかし、本発明に使用される表皮材
では、必須の部材として使用されているフィルムも含
め、適宜の直径の貫通孔が適宜の個数開けられており、
表皮材全体が適当な通気性を有するため、特定箇所への
圧力の集中は生じない。そのため、ガス抜けが良好、気
泡を生じない等の効果が奏されるものである。

【００１９】また、本発明のようなウレタン一体成形品
に使用されるポリウレタン軟質モールドフォームは通常
独立気泡の割合が高く、その表面近傍に適度の通気性を
持たせ、且つ柔軟にするためには、脱型後ロールクラッ
シング等によって破泡させ連通気泡とする処理が必要で
ある。しかし、本発明では、合成樹脂フィルムに適宜な
貫通孔が設けられているため、上記のような後処理をし
なくても、成形品の表面近傍は通気性を有するととも
に、柔軟な感触となる。このような特定の表皮材を使用
することにより、本発明では、フォームの発泡硬化工程
等成形操作が容易で、しかも特別な後処理を要すること
もなく、ソフトな感触でムレ等のない所望形状のウレタ
ン一体成形品が得られる。

【００２０】更に、本発明では、フィルムに設けられた
貫通孔の返りが、フォーム原料の発泡硬化時、発泡圧に
よって貫通孔を塞ぐ方向に変形し、ガスは何ら影響を受
けずに透過し得るものの、ある程度粘度の高いフォーム
原料の漏出を防ぐ作用をする。また、フィルムの返りと
ともに布を構成する繊維も少なからず孔が開けられる方
向へ入り込み、フォーム原料の漏れを抑える働きをす
る。そのため、発泡圧をそれほど厳密にコントロールす
る必要もなく、圧が高めになったとしても問題となるほ
どの量のフォーム原料の漏出を生ずることはない。

【００２１】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。実施例１バッキング材としてアクリル酸ポリエステルが裏打ちし
てあるモケット、ウレタンスラブフォーム及び厚さ３０
μｍのポリウレタンフィルムからなる３層の表皮材を作
製し、その後、プレスの下型に装着されたトムソン型
（表面に直径０．８ｍｍの針が全面にほぼ均等に５本／
ｃｍ²固定されており、この針の長さと同じの厚さのポ
リウレタンフォーム製の弾性パッドが針に差し込まれた
状態で装着されている。）を上記モケットの側に当てて
押圧することにより、所望形状の表皮材を打ち抜くとと
もに、上記フィルムに直径０．１ｍｍの貫通孔を５個／
ｃｍ²開け、次いで、乗用車のヘッドレストの形状に縫
製し、この表皮カバーを発泡型中に収容し、フォーム原
料を注入して、発泡硬化後、成形品を脱型した。発泡圧
は１．５ｋｇ／ｃｍ²であった。

【００２２】実施例２ウレタンスラブフォーム層を有さない以外実施例１と同
様の構成の表皮材を使用し、表面に直径０．５ｍｍの針
が全面にほぼ均等に５本／ｃｍ²固定されている他は実
施例１と同様のトムソン型によって、実施例１と同様に
して所望形状の表皮材を打ち抜くとともに、フィルムに
直径０．０５ｍｍの貫通孔を５個／ｃｍ²開け、次い
で、発泡圧１．５ｋｇ／ｃｍ²のフォーム原料を使用し
て、実施例１と同様にしてヘッドレストを得た。尚、フ
ォーム原料としては、ＴＤＩ／ＭＤＩ混合品と、平均分
子量５０００、水酸基価３０のポリエーテル、ポリマー
ポリオールブレンド品、アミン系／錫系触媒の他、低活
性シリコーン及び水からなるポリオール成分を使用し
た。

【００２３】上記実施例１及び２いずれの場合も、発泡
硬化時、フォーム原料から発生するガスは、通気性のあ
る表皮材を透過して順次表皮材の外に抜け、且つ、ある
程度粘度の高いフォーム原料の漏出は全くなかった。ま
た、脱型して得られたヘッドレストには、気泡或いは欠
肉等はなく、ロールクラッシング、孔開けクラッシング
等の後処理をしなくても、その表層部は適度の通気性を
有するとともに柔軟であり、非常に感触のよいものであ
った。

【００２４】実施例３上記実施例１において、トムソン型をポリウレタン
フィルムの側に当てて押圧し、打ち抜き、孔開けを実施
した場合（実験例１）、フォーム原料の組成を変え、
発泡圧が２．５ｋｇ／ｃｍ²となるようにし、その他は
実施例１と同様にして打ち抜き、孔開けを実施した場合
（実験例２）、実験例２において、実験例１同様ポリ
ウレタンフィルムの側から打ち抜き、孔開けを実施した
場合（実験例３）及び実験例２において、図２に示すよ
うな、打ち抜き刃の深さ及び針の長さと略同じ厚さを有
するポリウレタンフォーム製の弾性パッドが装着された
トムソン型を用いた以外は同様にして打ち抜き、孔開け
を実施した場合（実験例４）について、発泡硬化過程に
おけるフォーム原料の漏出の状況を検討し、第５発明の
効果を確認した。

【００２５】上記の各実験例の結果によれば、実験例１
では、フィルム側から孔開けをしたが、発泡圧が１．５
ｋｇ／ｃｍ²と好ましい範囲であるため、布（モケッ
ト）側から孔開けをした実施例１と同様にフォーム原料
の漏出は全くみられず、高品質のヘッドレストが得られ
た。また、実験例２では、孔開けは布側から実施してい
るが、発泡圧が２．５ｋｇ／ｃｍ²と高いため、発泡硬
化過程において僅かな原料漏れが発生した。しかし、ヘ
ッドレスト成形後に漏れたフォームの除去を要するほど
ではなく、同様に優れた品質のヘッドレストが得られ
た。更に、実験例３では、フィルム側から孔開けをした
うえに、発泡圧も２．５ｋｇ／ｃｍ²と高いため、実験
例２に比べフォーム原料の漏れが増加し、成形後に漏れ
たフォームを除去する必要があった。尚、この場合で
も、性能的には何ら問題のない製品が得られた。

【００２６】また、実験例４は、トムソン型に弾性パッ
ドが装着されていること以外は実験例２と同様である
が、実験例２では僅かではあるがフォーム原料の漏れが
あったのに対し、実験例４では原料の漏れはまったくな
く、実施例１と同様の高品質のヘッドレストが得られ
た。この理由は、打ち抜き、孔開け終了後、弾性パッド
の作用により、表皮材が針から速やかに押し出され、貫
通孔の径及び形状が一定であり、且つフィルムの返りの
状態が揃った表皮材が得られたためであると考えられ
る。

【００２７】尚、本発明においては、前記具体的実施例
に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範
囲内で種々変更した実施例とすることができる。例え
ば、比較的シンプルな形状の事務用椅子或いはトラクタ
ー、バス用シート等とすることもでき、また、乗用車の
フロント及びリヤシート等の成形品とすることもでき
る。

【００２８】

【発明の効果】本発明の製造方法により得られたウレタ
ン一体成形品は、表皮材が通気性に優れるため、フォー
ム原料の発泡硬化時に発生するガスが、表皮材とフォー
ムとの間に滞留することがなく、従って、成形品に気泡
を生ずることがない。また、表皮材を成形品形状に縫製
する場合、フィルムに開けられた多数の貫通孔のためミ
シンの滑りがよく、安定した縫製が可能になるとともに
縫製のスピードが上げられるため生産性が向上する。更
に、表皮材裏面のバッキング材とフォームとの接着性も
良好であり、従来技術のようにフィルム表面に塗布され
たシリコーンオイルのために、表皮層がフォームから剥
離してしまうというようなこともない。

【００２９】また、第２発明では、特定の直径及び個数
の貫通孔を設けることにより、第１発明の効果が更に優
れたものとなり、更に、第３発明は第２発明において、
合成樹脂の種類、フィルムの厚さ等を特定し、且つ発泡
圧を好ましい範囲に限定したものであり、より優れた形
状、性能の製品が得られる。更に、本発明の方法により
製造されたウレタン一体成形品は、初期硬度が小さく、
ソフトな感触で、人が頭部或いは腕等を接触させた時の
肌触りがよい。また、ロールクラッシング、穴開けクラ
ッシング等の後処理が不要であり、また、表皮材を所要
形状に打ち抜くと同時にフィルムに貫通孔が設けられる
ため、工程の面からみて経済的にも好ましいものであ
る。

【００３０】また、打ち抜き、孔開けを布面側から実施
するので、たとえ発泡圧が少々高くなっても、フォーム
原料の漏出をより効果的に防止することができる。更
に、第４発明に特定された抜き型を使用すれば、打ち抜
き、孔開け後、表皮材を針から速やかに且つ確実に押し
出すことができ、孔径及び形状が揃った貫通孔を設ける
ことができ、特に第５発明のような特定の硬さを有する
ポリウレタンフォームからなる弾性パッドを使用すれ
ば、第４発明の効果がより確実に奏せられる。尚、この
抜き型において、第６発明のように、打ち抜き刃及び針
の寸法をパッドの表面と同一面に達する程度のものとす
れば、より使用し易いものとすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法によって表皮材に孔を開けた
場合の、フィルムの返りの様子等を、１箇所の孔を拡大
して分かり易く示した断面図である。

【図２】（ａ）は第４発明の抜き型の一部断面図、
（ｂ）はこの抜き型を用いて表皮材を打ち抜くと同時に
孔を開けている様子を模式的に示す一部断面図である。

【符号の説明】

１；表皮材、１１；布、１１１；布を構成する繊維、１
２；合成樹脂フィルム、１２１；合成樹脂フィルムの返
り、１３；貫通孔、２；抜き型、２１；基板、２２；打
ち抜き刃、２３；針、２４；弾性パッド。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＢ２９Ｋ 75:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者山口智也愛知県安城市今池町３丁目１番36号株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内 (56)参考文献特開昭62−184813（ＪＰ，Ａ) 特開平１−228811（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 39/00 - 39/44 B29C 33/00 - 33/76 B60R 21/055

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】表面に複数本の針が固定された抜き型
を、少なくとも布と合成樹脂フィルムが積層されてなる
表皮材の上記布の側から押し当てて、所望形状の上記表
皮材を打ち抜くと同時に上記針を所望形状の上記表皮材
に貫通させ、次いで上記針を引き抜くことにより上記所
望形状の表皮材に複数の貫通孔を設け、その後、上記所
望形状の表皮材を所定形状に縫製して上記布を外面とし
た表皮カバーを形成し、次いで、上記表皮カバーを成形
型内に収容し、その後、上記表皮カバー内にポリウレタ
ンフォーム原料を注入し、発泡硬化後、脱型することを
特徴とするポリウレタンフォーム一体成形品の製造方
法。
【請求項２】表面に直径０．１〜１．０ｍｍの針が１
〜１００本／ｃｍ²固定された抜き型を、少なくとも布
と合成樹脂フィルムが積層されてなる表皮材の上記布の
側から押し当てて、所望形状の表皮材を打ち抜くと同時
に該所望形状の表皮材の所要箇所に直径０．０１〜０．
３ｍｍの貫通孔を１ｃｍ²当たり１〜１００個開け、そ
の後、上記所望形状の表皮材を所定形状に縫製して上記
布を外面とした表皮カバーを形成し、次いで、上記表皮
カバーを成形型内に収容し、その後、上記表皮カバー内
にポリウレタンフォーム原料を注入し、発泡硬化後、脱
型することを特徴とするポリウレタンフォーム一体成形
品の製造方法。
【請求項３】上記合成樹脂がポリウレタン又はポリ塩
化ビニルであり、上記フィルムの厚さが３０〜１００μ
ｍであって、上記貫通孔の直径が０．０５〜０．２ｍ
ｍ、その個数が１〜１０個／ｃｍ²であり、且つ上記ポ
リウレタンフォーム原料の発泡圧が、０．５〜２．０ｋ
ｇ／ｃｍ²である請求項１または２記載のポリウレタン
フォーム一体成形品の製造方法。
【請求項４】少なくとも布と合成樹脂フィルムが積層
されてなる表皮材に貫通孔を設けるために使用される抜
き型であって、基部、該基部の一面に立設された打ち抜き刃及び複数の
針、並びに上記複数の針に差し込まれ、且つその一面が
上記基部の上記一面に接した状態で装着されている弾性
パッドからなることを特徴とする抜き型。
【請求項５】上記弾性パッドは、ＪＩＳＫ６４０
１によって測定した硬さが１０〜２０ｋｇｆのポリウレ
タンフォームからなるものである請求項４記載の抜き
型。
【請求項６】上記打ち抜き刃の深さ、上記針の長さ及
び上記弾性パッドの厚さが略同じである請求項４又は５
記載の抜き型。
【請求項７】上記針の直径が０．１〜１．０ｍｍ、本
数が１〜１００本／ｃｍ²である請求項４乃至６のいず
れか１項に記載の抜き型。