JP4955530B2

JP4955530B2 - 表皮一体発泡成形用の表皮材

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Publication number: JP4955530B2
Application number: JP2007333690A
Authority: JP
Inventors: 秀高佐藤; 勝彦赤田; 育久白石; 康臣松島
Original assignee: Achilles Corp; Kuraray Kuraflex Co Ltd
Current assignee: Achilles Corp; Kuraray Kuraflex Co Ltd
Priority date: 2007-12-26
Filing date: 2007-12-26
Publication date: 2012-06-20
Anticipated expiration: 2027-12-26
Also published as: JP2009154350A; HK1150439A1; WO2009081927A1; CN101970227B; CN101970227A

Description

この発明は表皮一体発泡成形用の表皮材に関し、表皮材を立体的に縫製してその内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ、表皮材と一体とした成形体を得る場合に、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも気泡を排出して巣穴の発生を防止できる染み出し防止性と通気性を備えたもので、特に車両用のヘッドレストやアームレスト、コンソールボックスなどの成形に使用して好適なものである。

表皮材を立体的に縫製してその内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ、表皮材と一体とした成形体を得る表皮一体発泡成形法で作られる製品のひとつに車両用のヘッドレストやアームレストなどがある（特許文献１参照）。
このような表皮一体発泡成形法で車両用のヘッドレストやアームレスト、コンソールボックスを成形する場合に用いる表皮材としては、風合い、伸縮性などの観点から織布、不織布、編布、合成皮革などの表生地の裏面に通常、軟質ポリウレタンフォームを接着することが行なわれるが、立体的に縫製後、液状の発泡樹脂を注入すると、軟質ポリウレタンフォームに浸透し、軟質ポリウレタンフォームが硬化したり、表生地まで浸出して硬化し風合いや外観を悪化させる。

このため軟質ポリウレタンフォームの裏面にポリウレタンフィルムを接着することで、液状の発泡樹脂の浸透を防止することが行なわれている。
一方、このようなポリウレタンフィルムが接着された表皮材を縫製し、その内部に液状の発泡樹脂を注入すると、発泡の際に生じる気体（ガス）が抜けずに残り、冷えると収縮し巣穴と呼ばれる空洞が発生し、これにより表皮材にしわが生じてしまう。

そこで、液状の発泡樹脂の浸透を防止すると同時に、気体（ガス）を通過させることができる表皮材が必要とされ、例えば表布とスラブフォームと微小通気孔が形成された遮蔽フィルムとの三層ラミネート表皮材を用いることで、浸透を防止する染み出し防止性と通気性を兼ね備えるようにしている手法がある。（特許文献２参照）。
特開平４−３１４５０７号公報特開平１−２２８８１１号公報

ところが、特許文献２に記載の三層ラミネート表皮材では、遮蔽フィルムとしてポリウレタンフィルムや塩化ビニルフィルムが使用されており、これらの合成樹脂フィルムに微小通気孔が形成してあるため注入する発泡樹脂との接触により、耐熱性の問題から孔の大きさが変化しやすく、変化して通気孔が大きくなると発泡樹脂の浸透による染み出しが生じ易く、変化しなくても通気孔が小さすぎると、通気性が不十分で気体（ガス）が抜けないという問題があり、微小通気孔の大きさなどを設定することが難しく、発泡樹脂の注入条件の管理も難しいという問題がある。
また、この表皮材は、合成樹脂製の遮蔽フィルムを備えるため裏面が滑りにくく、ミシンによる縫製がしにくく、ミシンの針が通り難いという問題がある。

この発明は、かかる従来技術の課題に鑑みてなされたもので、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止できる染み出し防止性を有するとともに、発泡の際に発生する気体（ガス）が適度に抜ける通気性を有する表皮一体発泡成形用の表皮材を提供しようとするものである。

上記従来技術の課題を解決するためこの発明の請求項１記載の表皮一体発泡成型用の表皮材は、成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ一体とする表皮一体発泡成形用の表皮材であって、成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームと、このポリウレタンフォームの内側に接着され染み出し防止性および通気性を有する不織布とからなり、この不織布の前記染み出し防止性が、耐水圧４５０ｍｍＨ_２Ｏ以上であるとともに、前記通気性が、通気度０．１〜２０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓであり、平均ポアサイズが０．１〜２０μｍであることを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、表生地とポリウレタンフォームと染み出し防止性および通気性を有する不織布とで表皮材を構成し、不織布の染み出し防止性を、耐水圧で４５０ｍｍＨ_２Ｏ以上とし、通気性を、通気度で０．１〜２０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓとするとともに、平均ポアサイズを０．１〜２０μｍとすることで、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも熱による通気性の変化を防止して発泡の際の気体（ガス）の通気性を確保するようにしている。
これにより、通気孔の設定や微小孔の形成工程の必要がなく、発泡樹脂の注入条件も緩和してしわのない製品を成形することができるようになる。

また、この発明の請求項２記載の表皮一体発泡成型用の表皮材は、請求項１記載の構成に加え、前記不織布の平均繊維径が、０．１〜１０μｍであることを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布の平均繊維径を、０．１〜１０μｍとすることで、必要なポアサイズなどを容易に確保できるようになる。

さらに、この発明の請求項３記載の表皮一体発泡成型用の表皮材は、請求項１または２記載の構成に加え、前記不織布の目付が、３０〜７０ｇ/ｍ^２であることを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布の目付を、３０〜７０ｇ/ｍ^２とすることで、硬くなったり、成形不良が生じたりしないようにしている。

さらに、この発明の請求項４記載の表皮一体発泡成形用の表皮材は、請求項１〜３のいずれかに記載の構成に加え、前記不織布が、メルトブロー製法により得られた不織布であることを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、メルトブロー製法で不織布を成形することで、柔軟でかつ極細の繊維径の不織布を得ることが容易であり、その結果、表生地の風合いに与える影響を少なく出来る。

また、この発明の請求項５記載の表皮一体発泡成形用の表皮材は、請求項１〜４のいずれかに記載の構成に加え、前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成されることを特徴とするものである。この熱可塑性エラストマーの種類としては特に限定は無いが、スチレン系,オレフィン系,ＰＶＣ系,ウレタン系,エステル系,アミド系などが上げられる。この内、比較的安価でメルトブロー製法により細繊維径が得られるスチレン系熱可塑性エラストマーが好ましい。
この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布を、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成することで、必要な耐水性、通気度、ポアサイズを確保して、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも熱による通気性の変化を抑制して発泡の際の気体（ガス）の通気性に優れる。

さらに、この発明の請求項６記載の表皮一体発泡成形用の表皮材は、請求項１〜５のいずれかに記載の構成に加え、前記不織布が熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を設けた２層または３層の積層体で構成されることを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを一層確実に防止するとともに、表面摩擦の小さいポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を設けているため縫製の際のミシン送り性にも優れる。

この発明の請求項１記載の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、表生地とポリウレタンフォームと染み出し防止性および通気性を有する不織布とで表皮材を構成し、不織布の染み出し防止性を、耐水圧で４５０ｍｍＨ_２Ｏ以上とし、通気性を、通気度で０．１〜２０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓとするとともに、平均ポアサイズを０．１〜２０μｍとしたので、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも熱による通気性の変化を防止して発泡の際の気体（ガス）の通気性を確保することができる。
これにより、通気孔の設定や微小孔の形成工程も必要なく、ミシンによる縫製も容易にでき、発泡樹脂の注入条件も緩和してしわのない製品を成形することができる。

また、この発明の請求項２記載の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布の平均繊維径を、０．１〜１０μｍとしたので、必要なポアサイズを容易に確保することができ、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。

さらに、この発明の請求項３記載の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布の目付を、３０〜７０ｇ/ｍ^２としたので、硬くなったり、成形不良が生じたりすることを防止でき、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、しかも発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。

さらに、この発明の請求項４記載の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、メルトブロー製法により得られる不織布を使用したので、柔軟でかつ必要な耐水性、通気度、ポアサイズを容易にコントロールすることができ、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。

また、この発明の請求項５記載の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布を、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成するようにしたので、必要な耐水性、通気度、ポアサイズを確保することができ、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを防止し、発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。
また、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布を使用することで、より高い柔軟性を持たせることができる。表皮一体発泡成形用の表皮材は、硬いと表面に折れ皺（角）が出やすくなる為、出来るだけ柔軟な方が良い。この時の熱可塑性エラストマーの目付は不織布全体の目付の５０％以上あれば効果がある。

さらに、この発明の請求項６記載の表皮一体発泡成形用の表皮材によれば、不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を熱接着してなる２層または３層の積層体で構成してあるので、液状の発泡樹脂の浸透による染み出しを確実に防止し、しかも耐熱性に優れることで、熱による通気性の変化を防止して発泡の際に発生する気体（ガス）が適度に抜ける通気性を十分確保することができ、さらに縫製の際のミシン送り性にも優れる。
また熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布のポリウレタンフォーム側の一方面にポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を積層させる事により、ポリウレタンフォームとの接着強力を向上させる事が出来る。また、ポリウレタンフォームとの反対側の一方面にポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を積層させる事により、表皮一体発泡成形用の表皮材裏面の滑り性が向上し、縫製作業効率の向上を図ることが出来る。

以下、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態について、詳細に説明する。
図１〜図３は、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態にかかり、図１は断面図、図２は成形体の一例の車両用のヘッドレストの概略斜視図、図３は成形工程の概略断面図である。

この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材１０は、例えば図２および図３に示す、車両用のヘッドレスト２０の表皮材１０として用いられ、ヘッドレスト２０の外形に対応する形状に立体的に縫製され、その内部に補強材や支柱などのインサート部品２１が装着され、これら装着されたインサート部品２１と表皮材１０との内部空間に液状の発泡樹脂が注入され、表皮材１０と発泡した発泡樹脂とが一体となった表皮一体発泡成形体の製品であるヘッドレストとなる。この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材１０は、表皮一体発泡成形体の表皮の一部において使用されても構わない。例えば、液状の発泡樹脂の注入圧が大きくかかる部分のみ使用することも可能である。

このような表皮一体発泡成形用の表皮材１０は、図１に示すように、表生地１１と、軟質ポリウレタンフォーム１２と、染み出し防止性および通気性を備える不織布１３とを接着して構成することができる。

表生地１１としては、ヘッドレスト２０としての風合いや感触および通気性を考慮して繊維を編織した布地や不織布などが用いられるほか、天然皮革や合成皮革など従来から一般的に使用されている素材が用いられる。

軟質ポリウレタンフォーム１２は、この表生地１１の裏面側に接着され、表生地１１の風合いや伸縮性などが内部に注入発泡されて一体とされる発泡樹脂によって損なわれないようにするものである。軟質ポリウレタンフォーム１２は、一般に表皮一体発泡成形用に用いられているものが使用できるが、好ましくは密度が１８〜６０Ｋｇ／ｍ３（さらに好ましくは３５〜５５Ｋｇ／ｍ^３）、硬度が９０〜５００Ｎ（さらに好ましくは３５０〜４５０Ｎ）である。またその厚さは、成形品の種類や材質によっても異なるが、例えば１ｍｍ〜１５ｍｍ程度とされる。

この軟質ポリウレタンフォーム１２の裏面側には、軟質ポリウレタンフォーム１２や表生地１１への液状の発泡樹脂の浸透を防止するため、染み出し防止性を有するとともに、発泡樹脂の注入発泡にともなって発生する気体（ガス）による気泡が残ることを防止するため、通気性を有する必要があり、しかも発泡樹脂との接触により熱変形しない耐熱性を有するものが必要であり、ここでは、不織布１３を用いることで、染み出し防止性と通気性を確保するようにしている。
このような染み出し防止性および通気性を備える不織布１３としては、染み出し防止性を表す物性として、耐水圧を用い、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が４５０ｍｍＨ_２Ｏ（ｍｍＡｑ）以上であること、および通気性を表す物性として通気度を用い、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が０．１〜２０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓであること、さらに、これら耐水圧よび通気度を決定する物性としてポアサイズを用い、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく測定）の平均が０．１〜２０μｍであることが必要である。また、上記不織布の耐水圧は、好ましくは５００ｍｍＨ_２Ｏ以上、更に好ましくは５５０ｍｍＨ_２Ｏ以上である。また、上記不織布の通気度は好ましくは５〜１５ｃｍ^２／ｓである。また、上記不織布のポアサイズは好ましくは、５〜１５μｍである。

不織布１３の耐水圧が４５０ｍｍＨ_２Ｏ（ｍｍＡｑ）未満であると、その内側の軟質ウレタンフォーム１２に液状の発泡樹脂が浸透して染み出してしまう。
また、不織布１３の通気度が０．１ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満であると、発泡樹脂から発生する気体（ガス）が抜けずに巣穴が発生するおそれがあり、通気度が２０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓを超えて大きいと、空気などの気体（ガス）が抜け過ぎて成形体が膨らまなくなるおそれがある。
さらに、不織布１３のポアサイズによって通気度および耐水圧がある程度定まるが、平均ポアサイズが２０μｍを超えて大きいと、通気度および耐水圧を上記の範囲に保つことができなくなる。なお、このポアサイズは、表皮材１０として用いる場合にこれらの値であれば良く、不織布をエンボスやカレンダーなどの後工程で加工を施す場合には、これらの加工によってポアサイズを調整することができ、調整後、液状の発泡樹脂を充填する前の状態で上記の値を確保できれば良い。

このような耐水圧、通気度、ポアサイズの不織布１３を用いることで、表生地１１、軟質ポリウレタンフォーム１２、不織布１３により表皮材１０を構成し、立体成形した内部空間に液状の発泡樹脂を注入して発泡樹脂と一体となった表皮一体発泡成形体を成形することで、液状の発泡樹脂が軟質ポリウレタンフォーム１２に浸透して染み出し、硬くなることもなく、発泡樹脂からの気体（ガス）が抜けずに巣穴が発生し、表生地１１にしわが発生することもなく、所望の製品を得ることができるとともに、発泡樹脂の注入で表皮材１０が膨らまずに成形不能となることもない。

また、不織布１３の平均繊維径が、０．１〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは２〜５μｍである。繊維径は、不織布１３のポアサイズを決定する要素の１つであり、平均繊維径を１０μｍを超えて大きくすると、ポアサイズが大きくなって上記のポアサイズの範囲にすることができなくなる。また、平均繊維径が０．１μｍ未満の不織布は、その生産性が極端に落ちる。
なお、不織布１３の繊維径が大きくてもエンボスやカレンダーなどの後加工によりポアサイズを上記の範囲内にすることもできる。

さらに、不織布１３の目付が、３０〜７０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。
不織布１３の目付が３０ｇ／ｍ^２未満であると、不織布として必要な物性を得ることができず、７０ｇ／ｍ^２を超えて大きくなると、硬くなり成形不良となる。
この不織布１３の目付は、表皮一体発泡成形体としての製品によっても好ましい範囲が異なるが、例えばヘッドレストの場合には、３０〜５０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、アームレストの場合には、４０〜７０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましい。
なお、不織布１３の目付が同じでも繊維径などにより物性は異なるが、その場合でも上記ポアサイズを満たす必要がある。

なお、不織布の製造方法は、特に限定するものでないが、メルトブロー製法が好ましい。例えば不織布の製法として一般なスパンボンド法、スパンレース法等であると、製法上細い繊維径のものを採取するのが困難である。その為、適宜な耐水圧・通気度・ポアサイズのものを得ようとすると、高目付になり剛性が高く硬くなる傾向にある。これに対しメルトブロー製法によれば、溶融状態の樹脂を紡糸する際に高速高温空気で噴射、開繊して、ベルト又は金網上に集積して不織布の形態とするので、極細の繊維径にすることが容易である。この為、低目付で柔軟な状態で適宜な耐水圧・通気度・ポアサイズのものを得ることが出来る。

このような不織布１３を構成する合成樹脂としては、特に問わないが、不織布が柔軟なことで表皮材の表面に折れ皺（角）が出にくくなり、外観上好ましいことから、例えば熱可塑性エラストマーが好ましく、その中でもスチレン系熱可塑性エラストマーが更に好ましく、例えばＳＥＰＳ（スチレンエチレンプロピレンスチレンブロック共重合体）、ＳＩＳ（スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体）、ＳＢＰＳ（スチレンブチレンプロピレンスチレンブロック共重合体）、ＳＥＢＳ（スチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体）などを挙げることができるほか、耐水性および通気性を兼ね備え、ポアサイズが上記範囲となる合成樹脂を用いることができる。

また、表皮材の裏面は摩擦抵抗が少ないことが好ましい。表皮材の裏面を構成する不織布が摩擦抵抗の少ない樹脂からなることにより、ミシン縫製の際の滑り性が向上し、作業効率を向上することが出来る。この時の摩擦抵抗の低い樹脂の種類としては特に制限は無いが、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂などが挙げられる。その中でも、メルトブロー製法により不織布化が容易なのは、ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンであり、更に他の層との接着性が高いのはポリプロピレンである。熱溶融しやすい樹脂はメルトブロー製法、他の層との熱接着性などで有利である一方、溶融による通気度の低下や硬化を抑制、制御する観点からは熱溶融しにくい樹脂、例えば変性ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド系樹脂などが有利である。不織布全体が硬くなると、表面に折れ皺（角）が発生する原因になる。メルトブロー性、接着性、溶融性の制御などのバランスからポリブチレンテレフタレートを選択するのが最も好ましい。また少なくともポリウレタンフォームと接する部分において不織布はポリウレタンフォームと良好に接着することが好ましく、例えば、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂などが挙げられる。ポリウレタンフォームと不織布との接着性を改善するために接着剤などを用いることもできるが、通気性を保持する観点から不織布の熱接着が好ましい。

また、不織布１３としては、上記樹脂によるものを単層で用いるほか、他の合成樹脂を積層して不織布を構成するようにしても良い。この場合、ポリウレタンフォームに接する第１の不織布層は、ポリウレタンフォームと親和性が高い樹脂からなることが好ましく、同様に該第１の不織布層と積層する第２の不織布層との親和性が高い樹脂からなることが好ましい。熱接着する場合は溶融による通気性の阻害を生じないように例えば目付を３０〜７０ｇ／ｍ^２とすることが望ましい。接着性と通気性を調節するために空隙率を調節する方法を取ることもできる。不織布の柔軟性を得るために柔軟性の高い不織布からなる柔軟層を設けることが好ましく、これは例えば熱可塑性エラストマーなどからなること不織布が用いられ、柔軟性の効果を充分得るには不織布全体の目付けの５０％以上を該柔軟層とすることが望ましい。柔軟層を前記第１の不織布層としても良いが、ポリウレタンフォームと親和性の高い第１の不織布層の上に該柔軟層を設けることで熱接着の際の通気度制御などの観点から好ましい。また該第１の不織布層と柔軟層の間に接着性を高めるために更に間に別の不織布を積層しても良い。柔軟層を形成する柔軟な不織布は膠着感が高い場合があるが、更に滑り性が高く、該柔軟層との親和性の高い不織布を積層し、表皮材の裏面とすることでミシン縫製の作業性を向上できる。表皮材の裏面を形成する層として用いられる不織布は、例えば目付を３０〜７０ｇ／ｍ^２にすることが好ましく、材料としては前記裏面を構成するのに有利な樹脂が用いられる。該裏面層と柔軟層の接着性を高めるために更に間に別の不織布を積層しても良い。以上のことから、複層で不織布を構成する場合、例えば、ポリウレタンフォームと親和性の高い第１層、柔軟層からなる第２層、裏面を構成する滑り性の良い層からなる第３層をこの順に積層した構造とすることが好ましい。

このように、不織布を複層構造とする場合、全体として耐水圧４５０ｍｍＨ_２Ｏ以上であって通気度０．１〜２０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓであり、平均ポアサイズが０．１〜２０μｍの範囲であれば、その層構成はいかなるものであってもよい。積層方法としては、接着剤を活用する方法と熱エンボス法が上げられるが、熱エンボス法がより好ましい。熱エンボス法で積層する事により、不織布の摩擦抵抗値を下げる事が出来、滑り性の向上が図れる。これによりミシン縫製の作業性を向上させる事が出来る。この時の熱エンボスの圧着面積は２〜５０％が好ましく、５０％を超えると、風合いが硬くなり表皮に折れ皺（角）が出る原因になる。２％以下であると摩擦抵抗値を下げる効果がない。

実施例では、具体的な不織布１３として、例えば図１中に拡大して示すように、スチレンエチレンプロピレンスチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の表裏面（両方面）に、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を設けた３層１３ａ，１３ｂ，１３ｂの不織布が用いられ、その厚さ（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）は０．２〜０．４ｍｍ程度、好ましくは０．３ｍｍ程度のものが使用され、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）は１８ｃｃ／ｃｍ^２／秒程度、耐水圧を５００ｍｍＨ_２Ｏ程度、ポアサイズが平均１５．８μｍのものを使用した。

表生地１１と軟質ポリウレタンフォーム１２と不織布１３を積層して表皮材１０を成形する方法としては、接着剤を使用する方法、ホットメルトフィルムを使用する方法、高周波ウェルダによる方法、フレームラミネートによる方法等があるが、表生地１１や軟質ポリウレタンフォーム１２の風合いを損ねることがなく、乾燥工程が不要であり、接着速度も速く生産性に優れるためフレームラミネートによる方法が好適である。

このような耐熱性および通気性を有し、染み出し防止性を有する不織布１３を裏面に接着した表皮材１０は、成形体として例えば、図３に示すように、車両用のヘッドレスト２０の外形に対応する形状に立体的に縫製され、その内部に補強材や支柱などのインサート部品２１が装着されて成形装置３０の発泡型３１に取り付けられ、これら装着されたインサート部品２１と表皮材１０の裏面の不織布１３との内部空間に液状の発泡樹脂が注入ノズル３２から注入され、表皮材１０と発泡した発泡樹脂とが一体となった表皮一体発泡成形体の製品であるヘッドレスト２０となる（図２参照）。なお、この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材１０は、表皮一体発泡成形体の表皮の一部分において使用されても構わない。例えば、液状の発泡樹脂が直接あたる部分にのみこの発明の表皮一体発泡成形用の表皮材１０使用することも可能である。

こうして表皮一体発泡成形法で成形した成形体であるヘッドレスト２０では、不織布１３によって注入された液状やクリーム状の発泡樹脂が軟質ポリウレタンフォーム１２や表生地１１に浸透して染み出すことが防止されて硬くなることもなく、注入した液状などの発泡樹脂が不織布１３に衝突する場合でも圧力や熱などで不織布１３の通気性が変化することもなく、例えガスなどの気体が生じても不織布１３を通過させて排出することができ、巣穴の発生を防止することができる。

さらに、この表皮材１０では、従来の合成樹脂フィルムに微小通気孔を設ける場合のような通気孔の加工工程の必要がなく、成形が容易であり、工程を短縮することができる。

また、ウレタンフィルムなどに比べて滑り易くミシンによる縫製が容易にできるとともに、表皮材１０とするため表生地１１、軟質ポリウレタンフォーム１２とラミネートする場合にも不織布１３を送り出しやすく、しかも耐熱性に優れるため、例えばフレームラミネート法でラミネートする場合にも変形することもなく表皮材１０の成形も容易となる。

以下、この発明の実施例について、比較例とともに説明するが、本発明は、この実施例に限定するものでない。

＜評価サンプルの形成＞
各実施例、比較例において評価サンプルは次のようにして作成した。厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳＫ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと不織布をフレームラミネート法により積層した。これを縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、３方を工業用ミシンにて、ポリエステル糸を使用して、不織布が内側になるように縫製した袋状の評価サンプルを作成した。すなわち評価サンプルは表生地のない表皮材のごとき構造である。なお不織布が２層であるものは第１層、第２層、の順に積層した構造であり、３層であるものは第１層、第２層、第３層の順に積層した構造であり、それぞれ該第１層を軟質ポリウレタンフォームと接するように積層した。また熱エンボス処理を施したものはいずれも、丸ドット形状で、熱圧着部分の圧着面積は面全体面積（６００ｃｍ^２）の３％とした。
なお、この評価サンプルの内部に発泡樹脂（ポリエーテルポリオール１００重量部、ポリイソシアネートとしてＴＤＩ−８０とポリメリックＭＤＩの混合物７０重量部、反応性の触媒としてジメチルエタノールアミン（２−ジメチルアミノエタノール、ＤＭＥＡ）２．５重量部、非反応性の触媒としてトリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）１．０重量部、発泡剤として水３．５質量部及び整泡剤としてシリコーンオイル１重量部の混合物）を注入ノズルから注入し発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。

＜評価方法＞
この実施例では、不織布による発泡樹脂の染み出し防止性および発泡樹脂からのガスの発生による巣穴の発生、ミシン性、耐剥離性を評価した。その評価方法は以下のとおりである。
＜染み出し防止性＞
表皮材の上部開口からポリウレタンの原液を注入し、硬化後に、底部縫製部からの高さ２ｃｍから５ｃｍの範囲における注入ウレタンフォームの染み出し状態を目視で評価するとともに、この部分の軟質ポリウレタンフォームを剥がして、ゴム硬度計で６箇所の硬度を測定して硬度の平均を求め、元の軟質ポリウレタンフォームの硬度との変化から染み出し防止性を評価した。評価基準は以下のとおりである。
〇：注入ウレタンフォームが表皮材の表面まで浸透しておらず、表面硬度の変化が１０Ｎ未満
×：注入ウレタンフォームが表皮材の表面まで浸透しており、表面硬度の変化が１０Ｎ以上
＜巣穴の発生＞
上記評価サンプルの断面を観察し、表皮材と注入ウレタンフォームの界面における巣穴（空隙）の発生の有無を目視で判断した。
〇：巣穴（空隙）の発生がない
×：巣穴（空隙）が観察される
＜ミシン送り性＞
上記評価サンプルを縫製する際のミシン送り性について評価した。
〇：不織布がスムーズに送れ、縫い目が直線である
△：不織布が若干引っかかるが、縫い目は直線である
×：不織布がスムーズに送れず、縫い目が揃わない
＜耐剥離性＞
上記表皮材のポリウレタンフォームと不織布の剥離強力について評価した。
○：不織布を強く引っ張っても界面がポリウレタンフォームに接着している。
△：不織布を軽く引っ張ってもポリウレタンフォームに接着しているが、
強く引っ張ると界面が剥がれる。
×：不織布を軽く引っ張るとポリウレタンフォームから剥がれる。
なお、不織布を引っ張った際に界面よりも先にポリウレタンフォームまたは不織布が材料破壊したものは〇とした。

（実施例１）
評価サンプル：目付が２５ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（第２層）（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に目付が２０ｇ／ｍ^２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布（第１層）を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１２．５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が５２９ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１２．１μｍであった。
この不織布から得られた評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入し発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は３７Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。更に耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（実施例２）
評価サンプル：目付が３５ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に目付が３０ｇ／ｍ^２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が６．６ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が６２０ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は８．６μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は３６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。更に耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（実施例３）
評価サンプル：目付が７０ｇ／ｍ^２のポリプロピレンレン樹脂メルトブローン不織布（ＰＰ、平均繊維径３．０μｍ）の単層を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１１．７ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が９１８ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１０．４μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は４３Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はほとんどなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性も良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。更に耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（実施例４）
評価サンプル：目付が１５ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に、目付が２５ｇ／ｍ^２で同一樹脂のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１８．４ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が５６０ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１４．８μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は４４Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はほとんどなく、軟質ポリウレタンフォームの感触が残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。耐剥離性は、中程度であった（表１参照）。

（実施例５）
評価サンプル：目付が６５ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の単層品を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１５．４ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が６００ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１３．３μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は３９Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はほとんどなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。耐剥離性は、中程度であった（表１参照）。

（実施例６）
評価サンプル：目付が２０ｇ／ｍ^２のポリブチレンテレフタレートからなるメルトブローン不織布（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）の片面に目付が２５ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１２．５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が５２９ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１２．１μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は３５Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性も良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、中程度であった（表１参照）。

（実施例７）
評価サンプル：目付が２０ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の両面に目付が１０ｇ／ｍ^２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した３層積層体の不織布を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１６．２ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が４９５ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１２．６μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は３６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなく、軟質ポリウレタンフォームの感触がそのまま残り、気泡による巣穴の発生もなかった。また、ミシン送り性も良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。更に耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（比較例１）
評価サンプル：目付が１０ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に、目付が１０ｇ／ｍ^２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が５０．０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が３７０ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１９．６μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は４６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて硬くなった。また、通気度が高く評価サンプルが膨らみにくかった。なお、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（比較例２）
評価サンプル：目付が１５ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径４．５μｍ）の片面に、目付が１０ｇ／ｍ^２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が３３．０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が４２６ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１７．１μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は４６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面への発泡樹脂の浸透があり、軟質ポリウレタンフォームの感触が相当失われた。なお、気泡による巣穴の発生もなく、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（比較例３）
評価サンプル：目付が１０ｇ／ｍ^２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）100％からなるメルトブローン不織布の片面に、目付が３０ｇ／ｍ^２で同一樹脂ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１５．３ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が３２５ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１３．５μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は４８Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて硬くなった。なお、気泡による巣穴の発生もなく、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（比較例４）
評価サンプル：目付が４０ｇ／ｍ^２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布の単層品を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が２０．８ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が２５４ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１４．５μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は４７Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面への発泡樹脂の浸透があり、軟質ポリウレタンフォームの感触が相当失われた。なお、気泡による巣穴の発生もなく、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（比較例５）
評価サンプル：目付が４０ｇ／ｍ^２のポリプロピレンレン樹脂メルトブローン不織布（ＰＰ、平均繊維径３．０μｍ）の単層品を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が３２．６ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が５６８ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は１９．０μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。この際、通気度が高く評価サンプルが膨らみにくかった。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は４６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であった。ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。なお、気泡による巣穴の発生はなかった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。

（比較例６）
評価サンプル：目付が４５ｇ／ｍ^２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ、平均繊維径３．０μｍ）の単層品を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が４５．３ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が３９５ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は２２．８μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は４７Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて硬くなった。また、通気度が高く評価サンプルが膨らみにくかった。ミシン送り性は、若干引っかかるが、縫い目は直線であった。耐剥離性は、中程度であった（表１参照）。

（比較例７）
評価サンプル：目付が５０ｇ／ｍ^２のポリウレタン樹脂メルトブローン不織布（ＰＵ、平均繊維径５．０μｍ）の単層品を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が５１．５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が３８３ｍｍＨ_２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）の平均値は２６．４μｍであった。
この不織布から得た評価サンプルの内部に発泡樹脂を注入ノズルから注入して発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は５０Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて硬くなった。また、巣穴が発生し通気度が高く評価サンプルが膨らみにくく、ミシン送り性も悪く、成形性が劣った。また耐剥離性は低かった（表１参照）。

（比較例８）
評価サンプル：不織布の代わりに目付が５０ｇ／ｍ^２のポリウレタン樹脂フィルム（ＰＵ）を用いた。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は３６Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ未満であり、表面への発泡樹脂の浸透はなかったが、巣穴が発生した。また、ミシン送り性も悪く、成形性が劣った。また耐剥離性は、低かった（表１参照）。

（比較例９）
評価サンプル：目付が８０ｇ／ｍ^２のポリエチレンテレフタレート樹脂スパンレース不織布（ＰＥＴ、平均繊維径１５．０μｍ）の単層品を用いた。
この不織布の各測定値は、表１に示したように、通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が２４０．０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓであった。なお、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）および平均ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく多孔質材料自動細孔測定装置パームポロメーターＰＯＲＯＵＳＭＡＴＥＲＩＡＬＳ,ＩＮＣ.製による）については測定不能であった。
得られた発泡成形体の表面硬度（ＪＩＳＫ６４００−２）の平均は７０Ｎで、表面硬度の変化が１０Ｎ以上であり、表面に発泡樹脂が浸透し、軟質ポリウレタンフォームの感触が失われて非常に硬くなった。また、通気度が高く評価サンプルが膨らみにくかった。なお、気泡による巣穴の発生はなく、ミシン送り性は良く、スムーズに送れ、縫い目が直線であった。耐剥離性は、高かった（表１参照）。

この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態にかかる断面図である。この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態にかかる成形体の一例の車両用のヘッドレストの概略斜視図である。この発明の表皮一体発泡成形用の表皮材の一実施の形態にかかる成形体の一例の車両用のヘッドレストの成形工程の概略断面図である。

符号の説明

１０表皮材
１１表生地
１２軟質ポリウレタンフォーム
１３不織布
２０ヘッドレスト（成形体）
２１インサート部品
３０成形装置
３１発泡型
３２注入ノズル

Claims

成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させ一体とする表皮一体発泡成形用の表皮材であって、
成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームと、このポリウレタンフォームの内側に接着され染み出し防止性および通気性を有する不織布とからなり、
この不織布の前記染み出し防止性が、耐水圧４５０ｍｍＨ_２Ｏ以上であるとともに、前記通気性が、通気度０．１〜２０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓであり、平均ポアサイズが０．１〜２０μｍであることを特徴とする表皮一体発泡成形用の表皮材。
前記不織布の平均繊維径が、０．１〜１０μｍであることを特徴とする請求項１記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
前記不織布の目付が、３０〜７０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１または２記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
前記不織布がメルトブロー製法により得られた不織布であることを特徴とする請求項１〜３いずれかに記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。
前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を熱接着してなる２層または３層の積層体で構成されることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の表皮一体発泡成形用の表皮材。