JP2010022402A - 表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】液状の発泡性樹脂の針孔からの漏出を防止することに加え、重ね合わせた表皮材の端縁間の口開き部からの漏出を防止することができる表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造を提供すること。
【解決手段】表皮材２を、成形体の外側に配置される表生地３と、この表生地３の内側に接着されるポリウレタンフォーム４とで構成し、この表皮材２の端縁２ａの表生地３，３同士を重ね合わせて重ね合せ部１１を形成するとともに、この重ね合せ部１１の外側を覆って不織布１２を設け、この不織布１２の外側から重ね合せ部１１を縫製して連結縫製部１３を設ける。これにより、この連結縫製部１３は不織布１２を重ねて縫合することで針孔からの発泡性樹脂の漏出を防止するとともに、重ね合わせた表皮材２，２の端縁２ａ，２ａ間もその外側を不織布１２で覆うことで、口開き部８からの発泡性樹脂の漏出も防止でき、品質に優れた表皮一体発泡成型体を製造できる。
【選択図】図１
【解決手段】表皮材２を、成形体の外側に配置される表生地３と、この表生地３の内側に接着されるポリウレタンフォーム４とで構成し、この表皮材２の端縁２ａの表生地３，３同士を重ね合わせて重ね合せ部１１を形成するとともに、この重ね合せ部１１の外側を覆って不織布１２を設け、この不織布１２の外側から重ね合せ部１１を縫製して連結縫製部１３を設ける。これにより、この連結縫製部１３は不織布１２を重ねて縫合することで針孔からの発泡性樹脂の漏出を防止するとともに、重ね合わせた表皮材２，２の端縁２ａ，２ａ間もその外側を不織布１２で覆うことで、口開き部８からの発泡性樹脂の漏出も防止でき、品質に優れた表皮一体発泡成型体を製造できる。
【選択図】図１
Description
この発明は表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造に関し、表皮材を立体的に縫製してその内部に液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ、表皮材と一体とした成形体を得る場合に、液状の発泡性樹脂の縫製部および縫製部の端縁間の口開き部からの漏出を防止しするようにしたもので、特に車両用のヘッドレストやアームレスト、コンソールボックスなどの成形に使用して好適なものである。
表皮材を立体的に縫製してその内部に液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ、表皮材と一体とした成形体を得る表皮一体発泡成形法で作られる製品のひとつに車両用のヘッドレストやアームレスト、コンソールボックスなどがある（特許文献１参照）。
このような表皮一体発泡成形法では、図４〜図６に示すように、例えば車両用のヘッドレスト１やアームレスト、コンソールボックスを成形する場合に用いる表皮材２としては、風合い、伸縮性などの観点から織布、不織布、編布、合成皮革などの表生地３の裏面に通常、軟質ポリウレタンフォーム４を接着したものが使用され、例えば図５に示すように、表生地３，３同士が内側となるように中合せ状態として立体的に縫製した後、図６に一部分を拡大して示すように、表生地３，３が外側になるように裏返し、芯材５，５などをセットして金型に収め、液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ、表皮材２と一体とした成形体である車両用のヘッドレスト１やアームレスト、コンソールボックスなどが造られる。
このような表皮一体発泡成形法では、図４〜図６に示すように、例えば車両用のヘッドレスト１やアームレスト、コンソールボックスを成形する場合に用いる表皮材２としては、風合い、伸縮性などの観点から織布、不織布、編布、合成皮革などの表生地３の裏面に通常、軟質ポリウレタンフォーム４を接着したものが使用され、例えば図５に示すように、表生地３，３同士が内側となるように中合せ状態として立体的に縫製した後、図６に一部分を拡大して示すように、表生地３，３が外側になるように裏返し、芯材５，５などをセットして金型に収め、液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ、表皮材２と一体とした成形体である車両用のヘッドレスト１やアームレスト、コンソールボックスなどが造られる。
このような表皮材２，２同士を立体的に縫製した内部に液状の発泡性樹脂を注入すると、縫製部６の針孔を通って発泡性樹脂が外部に漏出する欠陥が生じることから、針孔からの発泡性樹脂の漏出を防止するため種々の提案がなされている。
そのひとつは、縫製後、表皮材の裏面側に縫製部を覆ってポリウレタンフィルムを貼着することで針孔をシールして発泡性樹脂の漏出を防止するもの（特許文献２参照）や、図６に示すように、表皮材２，２の裏面に起毛処理を施して毛羽立たせたシール材７，７を当てて縫製することで針孔をシールして発泡性樹脂の漏出を防止するもの（特許文献３参照）、さらには、表皮材の端縁同士を重ね合せ、重ね合せた端縁に沿ってオーバーロック縫いで縫合することで縫い目にかかる力を分散して針孔からの漏出を防止するもの（特許文献４参照）がある。
そのひとつは、縫製後、表皮材の裏面側に縫製部を覆ってポリウレタンフィルムを貼着することで針孔をシールして発泡性樹脂の漏出を防止するもの（特許文献２参照）や、図６に示すように、表皮材２，２の裏面に起毛処理を施して毛羽立たせたシール材７，７を当てて縫製することで針孔をシールして発泡性樹脂の漏出を防止するもの（特許文献３参照）、さらには、表皮材の端縁同士を重ね合せ、重ね合せた端縁に沿ってオーバーロック縫いで縫合することで縫い目にかかる力を分散して針孔からの漏出を防止するもの（特許文献４参照）がある。
ところが、特許文献２の縫製後、針孔の外側にポリウレタンフィルムを貼着したり、特許文献３のシール材７，７を当てて縫製することで針孔を塞ぐようにするもの、あるいは特許文献４の特殊な縫い方であるオーバーロック縫いで針孔が広がらないようにするものの何れの方法であっても、発泡性樹脂の注入前に縫合された表生地３，３が外側となるように裏返すと、図６に拡大して示すように、表皮材２，２の表側では、縫製部６の針孔部分を中心に表生地３，３が両側に引っ張られた状態となる一方、発泡性樹脂が注入される表皮材２，２の裏側では、重ね合された表皮材２，２が縫製部６の針孔を中心に表皮材２，２の端縁２ａ，２ａ間が外側に広がる口開き状態になり易く、この口開き部８から発泡性樹脂の漏出が起こるという問題がある。この口開き部８からの発泡性樹脂の漏出は、表皮材２，２にシボを有する合成皮革を用いる場合に特に顕著に見られる。これは、合成皮革の表面に凹凸があるために、表皮材２,２が重ね合された際に隙間ができ、縫製部６の表皮材２，２同士が完全に密着することが難しいこと、また、合成皮革は気密性が高いために、注入する発泡性樹脂から発生する気体（ガス）が縫製部に集中しやすいことが要因である。
また、ヘッドレスト１やアームレスト、コンソールボックス等の成形体の縫製は、意匠性の観点から縫製部６を挟む両側に飾り縫製部２１を設けた所謂ダブルステッチという手法が好んで採用される。しかしながらダブルステッチにおいては、飾り縫製部２１を縫製する際に、縫製部６を支点に両側に強く引っ張られるため、通常の縫製方法に比べて口開き部８が生じやすい傾向にあった。
この発明は、かかる従来技術の課題に鑑みてなされたもので、液状の発泡性樹脂の針孔からの漏出を防止することに加え、重ね合わせた表皮材の端縁間の口開き部からの漏出を防止することができる表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造を提供しようとするものである。
上記従来技術の課題を解決するため表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造について鋭意検討を重ねたところ、表皮材の重ね合わせ部分の縫製による針孔だけでなく、発泡性樹脂が注入される内側において、縫製された部分を中心に２枚の表皮材の端縁間の表生地の接触状態が保持されずに表生地同士が離れる口開きが生じ、この口開き部から発泡性樹脂が浸入することで発泡性樹脂の漏出が生じるという課題を見出し、これを解決すべくこの発明を完成したものであり、この課題を解決するための具体的な構成は、以下の通りである。
すなわち、この発明の請求項１記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造は、成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ一体化する表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造であって、前記表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成するとともに、この重ね合せ部の外側を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記重ね合せ部を縫製して連結縫製部を設けてなることを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成するとともに、この重ね合せ部の外側を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記重ね合せ部を縫製して連結縫製部を設けるようにしており、この連結縫製部は不織布を重ねて縫合することで針孔からの発泡性樹脂の漏出を防止するとともに、重ね合わせた表皮材の端縁間もその外側を不織布で覆うことで、口開き部からの発泡性樹脂の漏出も防止できるようになる。
これにより、表皮一体発泡成型用表皮材を縫製した成形体では、針孔および表皮材の端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止でき、品質に優れた表皮一体発泡成型体を製造できるようになる。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成するとともに、この重ね合せ部の外側を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記重ね合せ部を縫製して連結縫製部を設けるようにしており、この連結縫製部は不織布を重ねて縫合することで針孔からの発泡性樹脂の漏出を防止するとともに、重ね合わせた表皮材の端縁間もその外側を不織布で覆うことで、口開き部からの発泡性樹脂の漏出も防止できるようになる。
これにより、表皮一体発泡成型用表皮材を縫製した成形体では、針孔および表皮材の端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止でき、品質に優れた表皮一体発泡成型体を製造できるようになる。
また、この発明の請求項２記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造は、請求項１記載の構成に加え、前記連結縫製部を挟む両側に、前記不織布の端縁部と前記各表皮材とを縫製して飾り縫製部をそれぞれ形成したことを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、前記連結縫製部を挟む両側に、前記不織布の端縁部と前記各表皮材とを縫製して飾り縫製部をそれぞれ形成するようにしており、意匠性を高めるため飾り縫製部を形成する場合でも不織布を介して縫製することで、この飾り縫製部の針孔からの発泡性樹脂の漏出も防止できるようになる。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、前記連結縫製部を挟む両側に、前記不織布の端縁部と前記各表皮材とを縫製して飾り縫製部をそれぞれ形成するようにしており、意匠性を高めるため飾り縫製部を形成する場合でも不織布を介して縫製することで、この飾り縫製部の針孔からの発泡性樹脂の漏出も防止できるようになる。
さらに、この発明の請求項３記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造は、 成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ一体化する表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造であって、前記表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成し、この重ね合せ部で縫製して連結縫製部を形成し、この連結縫製部から前記各表皮材の端縁部を折り返して折り返し部を設け、これら折り返し部および前記連結縫製部を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記各折り返し部を縫製して飾り縫製部を形成してなり、これら飾り縫製部および前記連結縫製部からの発泡性樹脂の漏出を防止するように構成したことを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成し、この重ね合せ部で縫製して連結縫製部を形成し、この連結縫製部から前記各表皮材の端縁部を折り返して折り返し部を設け、これら折り返し部および前記連結縫製部を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記各折り返し部を縫製して飾り縫製部を形成するようにしており、表皮材の連結を連結縫製部で行い、連結縫製部とその両側の折り返し部を不織布で覆って折り返し部を縫製して飾り縫製部を形成することで、これら飾り縫製部には不織布が当てられて縫製されることで針孔からの発泡性樹脂の漏出が防止され、連結縫製部はその外側が不織布で覆われることで発泡性樹脂の漏出が防止できるようになる。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成し、この重ね合せ部で縫製して連結縫製部を形成し、この連結縫製部から前記各表皮材の端縁部を折り返して折り返し部を設け、これら折り返し部および前記連結縫製部を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記各折り返し部を縫製して飾り縫製部を形成するようにしており、表皮材の連結を連結縫製部で行い、連結縫製部とその両側の折り返し部を不織布で覆って折り返し部を縫製して飾り縫製部を形成することで、これら飾り縫製部には不織布が当てられて縫製されることで針孔からの発泡性樹脂の漏出が防止され、連結縫製部はその外側が不織布で覆われることで発泡性樹脂の漏出が防止できるようになる。
また、この発明の請求項４記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造は、請求項１〜３いずれかに記載の構成に加え、前記不織布が前記不織布が耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上であるとともに、平均ポアサイズが０．１〜２０μｍである。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、不織布が耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上であるとともに、平均ポアサイズが０．１〜２０μｍの不織布使用することにより、針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止できるようになる。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、不織布が耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上であるとともに、平均ポアサイズが０．１〜２０μｍの不織布使用することにより、針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止できるようになる。
さらに、この発明の請求項５記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造は、請求項１〜４のいずれかに記載の構成に加え、前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成されることを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、不織布を、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成することで、液状の発泡性樹脂の浸透による染み出しの防止に必要な耐水性、通気度、ポアサイズなどを確保でき、針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止できるようになる。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、不織布を、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成することで、液状の発泡性樹脂の浸透による染み出しの防止に必要な耐水性、通気度、ポアサイズなどを確保でき、針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止できるようになる。
また、この発明の請求項６記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造は、請求項１〜４のいずれかに記載の構成に加え、前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を熱接着してなる２層または３層の積層体で構成されることを特徴とするものである。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、前記不織布が熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を設けた２層または３層の積層体で構成してあり、液状の発泡性樹脂の浸透による染み出しを一層確実に防止して針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止できるようになるとともに、表面摩擦の小さいポリブチレンテレフタレート樹脂によって縫製の際のミシンの送り性にも優れ、縫製が容易にできるようになる。
この表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造によれば、前記不織布が熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を設けた２層または３層の積層体で構成してあり、液状の発泡性樹脂の浸透による染み出しを一層確実に防止して針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止できるようになるとともに、表面摩擦の小さいポリブチレンテレフタレート樹脂によって縫製の際のミシンの送り性にも優れ、縫製が容易にできるようになる。
この発明の請求項１記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造によれば、成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ一体化する表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造であって、前記表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成するとともに、この重ね合せ部の外側を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記重ね合せ部を縫製して連結縫製部を設けてなり、この連結縫製部および前記重ね合わせた表皮材の端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止するように構成したので、この連結縫製部は不織布を重ねて縫合することで針孔からの発泡性樹脂の漏出を防止することができるとともに、重ね合わせた表皮材の端縁間もその外側を不織布で覆うことで、口開き部からの発泡性樹脂の漏出も防止することができる。
これにより、表皮一体発泡成型用表皮材を縫製した成形体では、針孔および表皮材の端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止することができ、品質に優れた表皮一体発泡成型体を製造することができる。
これにより、表皮一体発泡成型用表皮材を縫製した成形体では、針孔および表皮材の端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止することができ、品質に優れた表皮一体発泡成型体を製造することができる。
また、この発明の請求項２記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造によれば、前記連結縫製部を挟む両側に、前記不織布の端縁部と前記各表皮材とを縫製して飾り縫製部をそれぞれ形成するようにしたので、意匠性を高めるため飾り縫製部を形成する場合でも不織布を介して縫製することで、この飾り縫製部の針孔からの発泡性樹脂の漏出も防止することができる。
さらに、この発明の請求項３記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造によれば、成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ一体化する表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造であって、前記表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成し、この重ね合せ部で縫製して連結縫製部を形成し、この連結縫製部から前記各表皮材の端縁部を折り返して折り返し部を設け、これら折り返し部および前記連結縫製部を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記各折り返し部を縫製して飾り縫製部を形成してなり、これら飾り縫製部および前記連結縫製部からの発泡性樹脂の漏出を防止するように構成したので、表皮材の連結を連結縫製部で行い、連結縫製部とその両側の折り返し部を不織布で覆って折り返し部を縫製して飾り縫製部を形成することで、これら飾り縫製部には不織布が当てられて縫製されることで針孔からの発泡性樹脂の漏出を防止することができ、連結縫製部はその外側が不織布で覆われることで発泡性樹脂の漏出を防止することができる。
また、この発明の請求項４記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造によれば、耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上であるとともに、平均ポアサイズが０．１〜２０μｍの不織布を使用したので、より液状の発泡性樹脂の浸透による染み出しを防止しすることができ、これにより、針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止することができる。また、不織布の平均ポアサイズが０．１〜２．０μｍであることから、注入された発泡性樹脂が発泡する際に生じる気体（ガス）が適度に抜ける通気性を有するため、表皮材と発泡性樹脂の界面における空隙の発生（巣穴）を防止することができる。
さらに、この発明の請求項５記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造によれば、不織布を、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成することで、必要な耐水性、通気度、ポアサイズを確保することができ、液状の発泡性樹脂の浸透による染み出しを防止し、発泡の際の気体（ガス）が適度に抜ける通気性を確保することができる。これにより、針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止することができる。また、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布を使用することで、より高い柔軟性を持たせることができ、これにより、表皮材の表面に折れ皺（角）が出やすくなることを防止できる。
また、この発明の請求項６記載の表皮一体発泡成型用表皮材の縫製構造によれば、前記不織布が熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を設けた２層または３層の積層体で構成したので、液状の発泡性樹脂の浸透による染み出しを一層確実に防止して針孔および端縁間の口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止することができるようになるとともに、表面摩擦の小さいポリブチレンテレフタレート樹脂によって縫製の際のミシンの送り性にも優れ、縫製を容易に行うことができる。
また、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布のポリウレタンフォーム側の一方面にポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を積層させることにより、ポリウレタンフォームとの接着強力を向上させることが出来る。また、ポリウレタンフォームとの反対側の一方面にポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を積層させることにより、表皮一体発泡成形用表皮材の裏面の滑り性が向上し、縫製作業効率の向上を図ることが出来る。
また、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布のポリウレタンフォーム側の一方面にポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を積層させることにより、ポリウレタンフォームとの接着強力を向上させることが出来る。また、ポリウレタンフォームとの反対側の一方面にポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を積層させることにより、表皮一体発泡成形用表皮材の裏面の滑り性が向上し、縫製作業効率の向上を図ることが出来る。
上述のとおり、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造よれば、液状の発泡性樹脂の針孔からの漏出を防止することに加え、重ね合わせた表皮材の端縁間の口開き部からの漏出を確実に防止することができる。なお、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造にあっては、表皮材にシボを有する合成皮革を用いる場合やダブルステッチの場合等の口開き部が生じやすい形態であっても、確実に口開き部からの発泡性樹脂の漏出を防止することが可能である。
以下、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造の一実施の形態にかかり、（ａ）は発泡性樹脂を注入する状態で示す縫製部の部分拡大断面図、（ｂ）は縫製開始状態で示す部分拡大図である。
図１は、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造の一実施の形態にかかり、（ａ）は発泡性樹脂を注入する状態で示す縫製部の部分拡大断面図、（ｂ）は縫製開始状態で示す部分拡大図である。
この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造１０は、既に図４で説明した表皮一体発泡成形される例えば車両用のヘッドレスト１の表皮材２，２の縫製部６に適用されるものであり、ヘッドレスト１の外形に対応する形状に裁断された表皮材２を立体的に縫製したのち金型にセットし、その内部に補強材や支柱などのインサート部品を装着し、これら装着されたインサート部品と表皮材２との内部空間に液状の発泡性樹脂を注入することで、表皮材２と発泡した発泡性樹脂とが一体となった表皮一体発泡成形体の製品であるヘッドレストを成形する場合の縫製部６の針孔からの発泡性樹脂の漏出だけでなく、表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間の口開き部８からの発泡性樹脂の漏出を防止できるようにしたものである。
このような表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造１０に用いられる表皮材２は、例えば図１に示すように、表生地３と、軟質ポリウレタンフォーム４とを接着して構成したものを挙げることができる。
表生地２としては、ヘッドレスト１としての風合いや感触および通気性を考慮して繊維を編織した布地や不織布などが用いられるほか、天然皮革や合成皮革など従来から一般的に使用されている素材が用いられる。
表生地２としては、ヘッドレスト１としての風合いや感触および通気性を考慮して繊維を編織した布地や不織布などが用いられるほか、天然皮革や合成皮革など従来から一般的に使用されている素材が用いられる。
また、軟質ポリウレタンフォーム３は、この表生地２の裏面側に接着され、表生地２の風合いや伸縮性などが内部に注入発泡されて一体とされる発泡性樹脂によって損なわれないようにするものである。この軟質ポリウレタンフォーム３は、一般に表皮一体発泡成形用に用いられているものが使用できるが、好ましくは密度が１８〜６０Ｋｇ／ｍ３、さらに好ましくは３５〜５５Ｋｇ／ｍ３であり、硬度が９０〜５００Ｎ、さらに好ましくは３５０〜４５０Ｎのものである。また、その厚さは、成形品の種類や材質によっても異なるが、例えば１ｍｍ〜１５ｍｍ程度とされる。
なお、軟質ポリウレタンフォーム４の裏面には、注入する液状の発泡性樹脂が軟質ポリウレタンフォーム４に含侵することを防止するため、合成樹脂フィルムや耐水性を有する不織布等を設けてもよい。
なお、軟質ポリウレタンフォーム４の裏面には、注入する液状の発泡性樹脂が軟質ポリウレタンフォーム４に含侵することを防止するため、合成樹脂フィルムや耐水性を有する不織布等を設けてもよい。
このような表皮材２を用いる表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造１０（以下、単に、縫製構造１０とする。）では、図１（ｂ）に示すように、表皮材２,２の表生地３,３同士を中合わせ状態で重ねるとともに、表皮材２,２の端縁２ａ，２ａを揃えた状態として重ね合わせ部１１を形成し、この重ね合わせ部１１の外側を覆うように不織布１２が設けられる。
すなわち、この不織布１２は、重ね合わせた表皮材２，２の外側である軟質ポリウレタンフォーム４，４上とこれらの間の端縁２ａ，２ａの外側を連続して覆うように配置してある。
そして、不織布１２の外側から２枚の重ね合わせた表皮材２,２を貫通してミシンなどで縫製し、連結縫製部１３が形成され、この連結縫製部１３によって２枚の表皮材２,２が縫製された連結状態となる。
この状態では、表皮材２,２の表生地３,３が内側となる裏返し状態であることから、これを表生地３,３が外側になるように裏返し、図１（ａ）に示すように、連結縫製部１３が発泡性樹脂が注入される空間の内側に入った状態とする。
こうして立体的に縫製された表皮材２,２の内部に液状の発泡性樹脂が注入され、発泡によって表皮材と一体にされる。
すなわち、この不織布１２は、重ね合わせた表皮材２，２の外側である軟質ポリウレタンフォーム４，４上とこれらの間の端縁２ａ，２ａの外側を連続して覆うように配置してある。
そして、不織布１２の外側から２枚の重ね合わせた表皮材２,２を貫通してミシンなどで縫製し、連結縫製部１３が形成され、この連結縫製部１３によって２枚の表皮材２,２が縫製された連結状態となる。
この状態では、表皮材２,２の表生地３,３が内側となる裏返し状態であることから、これを表生地３,３が外側になるように裏返し、図１（ａ）に示すように、連結縫製部１３が発泡性樹脂が注入される空間の内側に入った状態とする。
こうして立体的に縫製された表皮材２,２の内部に液状の発泡性樹脂が注入され、発泡によって表皮材と一体にされる。
このような縫製構造１０によれば、ミシンなどで縫製された連結縫製部１３は、その外側に不織布１２が当てられてその上から縫い合わせてあるので、針孔が不織布１２の微細な繊維によって塞がれるようになり、注入される発泡性樹脂の漏出が防止される。
さらに、この縫製構造１０では、表皮材２,２を連結縫製部１３を中心に表生地３,３が外側になるように裏返すと、図１（ａ）に示すように、表皮材２,２の端縁２ａ，２ａでは、軟質ポリウレタンフォーム４，４の弾性力などで連結縫製部１３を支点として外側に開いた口開き状態になり易く、２つの表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間に表生地３,３同士が離れてしまう口開き部８が形成される場合でも、口開き部８の外側である２つの表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間が不織布１２で覆ってあるので、発泡性樹脂が浸入することを防止でき、連結縫製部１３を越えて発泡性樹脂が漏出することを防止できる。
これにより、表皮一体発泡成形体であるヘッドレスト１の成形後、縫い合わせた部分などから漏出した発泡性樹脂を取り除く後処理の必要がなく、不織布１２は連結縫製部１３の縫製と同時に配置されるので、効率よく縫製および発泡性樹脂の漏出防止を行うことができる。
さらに、この縫製構造１０では、表皮材２,２を連結縫製部１３を中心に表生地３,３が外側になるように裏返すと、図１（ａ）に示すように、表皮材２,２の端縁２ａ，２ａでは、軟質ポリウレタンフォーム４，４の弾性力などで連結縫製部１３を支点として外側に開いた口開き状態になり易く、２つの表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間に表生地３,３同士が離れてしまう口開き部８が形成される場合でも、口開き部８の外側である２つの表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間が不織布１２で覆ってあるので、発泡性樹脂が浸入することを防止でき、連結縫製部１３を越えて発泡性樹脂が漏出することを防止できる。
これにより、表皮一体発泡成形体であるヘッドレスト１の成形後、縫い合わせた部分などから漏出した発泡性樹脂を取り除く後処理の必要がなく、不織布１２は連結縫製部１３の縫製と同時に配置されるので、効率よく縫製および発泡性樹脂の漏出防止を行うことができる。
このような縫製構造１０に使用される不織布１２は、表皮材２,２の縫製部６および表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間の口開き部８への液状の発泡性樹脂の浸透を防止する必要があり、しかも発泡性樹脂との接触により熱変形しない耐熱性を有するものが必要である。
このような浸透防止性および耐熱性を備える不織布１２としては、浸透性を表す物性として、耐水圧を用い、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が４５０ｍｍＨ２Ｏ（ｍｍＡｑ）以上であること、好ましくは５００ｍｍＨ２Ｏ以上、更に好ましくは５５０ｍｍＨ２Ｏ以上である。
不織布１２の耐水圧が４５０ｍｍＨ２Ｏ（ｍｍＡｑ）未満であると、液状の発泡性樹脂が浸透して染み出してしまう。
表皮材２に合成皮革を用いた場合や、注入する液状の発泡性樹脂の軟質ポリウレタンフォーム４への染み出しを防止するために軟質ポリウレタンフォーム４の裏面に合成樹脂フィルム等の気密性の裏材を設ける場合、表皮材の気密性が高くなるため、縫製部６にかかる圧力が高くなり、縫製部６から発泡性樹脂の漏出が生じやすいが、不織布１２が耐水性を有していれば発泡樹脂の漏出を防止することできる。
このような浸透防止性および耐熱性を備える不織布１２としては、浸透性を表す物性として、耐水圧を用い、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が４５０ｍｍＨ２Ｏ（ｍｍＡｑ）以上であること、好ましくは５００ｍｍＨ２Ｏ以上、更に好ましくは５５０ｍｍＨ２Ｏ以上である。
不織布１２の耐水圧が４５０ｍｍＨ２Ｏ（ｍｍＡｑ）未満であると、液状の発泡性樹脂が浸透して染み出してしまう。
表皮材２に合成皮革を用いた場合や、注入する液状の発泡性樹脂の軟質ポリウレタンフォーム４への染み出しを防止するために軟質ポリウレタンフォーム４の裏面に合成樹脂フィルム等の気密性の裏材を設ける場合、表皮材の気密性が高くなるため、縫製部６にかかる圧力が高くなり、縫製部６から発泡性樹脂の漏出が生じやすいが、不織布１２が耐水性を有していれば発泡樹脂の漏出を防止することできる。
また、上記のように表皮材２の気密性が高くなると、発泡の際に生じる気体（ガス）が抜けずに残り、冷えると収縮し巣穴と呼ばれる空洞が発生し、これにより表皮材２にしわが生じる不具合がある。そのため、不織布１２は通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が０．１〜２０ｃｃ／ｃｍ２程度の通気性を有していることが好ましい。通気度が０．１〜２０ｃｃ／ｃｍ２程度の通気性を有していると、発泡性樹脂から生じる気体（ガス）が不織布１２から抜け、巣穴の発生を防止することができる。
さらに、これら耐水圧や通気度を決定する物性としてポアサイズを用い、ポアサイズによって耐水圧や通気度がある程度定まることから、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ‐３６１‐８０のバルブポイント法に基づく測定）の平均が０．１〜２０μｍであること、好ましくは、５〜１５μｍであることが好ましい。
不織布１２の平均ポアサイズが２０μｍを超えて大きいと、耐水圧や通気度を上記の範囲に保つことができなくなる。なお、このポアサイズは、表皮材２として用いる場合にこれらの値であれば良く、不織布をエンボスやカレンダーなどの後工程で加工を施す場合には、これらの加工によってポアサイズを調整することができ、調整後、液状の発泡性樹脂を充填する前の状態で上記の値を確保できれば良い。
不織布１２の平均ポアサイズが２０μｍを超えて大きいと、耐水圧や通気度を上記の範囲に保つことができなくなる。なお、このポアサイズは、表皮材２として用いる場合にこれらの値であれば良く、不織布をエンボスやカレンダーなどの後工程で加工を施す場合には、これらの加工によってポアサイズを調整することができ、調整後、液状の発泡性樹脂を充填する前の状態で上記の値を確保できれば良い。
また、不織布１２としては、その平均繊維径が、０．１〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは２〜５μｍである。繊維径は、不織布１２のポアサイズを決定する要素の１つであり、平均繊維径を１０μｍを超えて大きくすると、ポアサイズが大きくなって上記のポアサイズの範囲にすることが難しくなる。
また、平均繊維径が０．１μｍ未満の不織布は、その生産性が極端に落ちる。
なお、不織布１３の繊維径が大きくてもエンボスやカレンダーなどの後加工によりポアサイズを上記の範囲内にすることもできる。
また、平均繊維径が０．１μｍ未満の不織布は、その生産性が極端に落ちる。
なお、不織布１３の繊維径が大きくてもエンボスやカレンダーなどの後加工によりポアサイズを上記の範囲内にすることもできる。
さらに、不織布１２の目付が、３０〜７０ｇ／ｍ２であることが好ましい。
不織布１２の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると、不織布として必要な物性を得難く、７０ｇ／ｍ２を超えて大きくなると、硬くなり成形不良となりやすい。
この不織布１２の目付は、表皮一体発泡成形体としての製品によっても好ましい範囲が異なるが、例えばヘッドレストの場合には、３０〜５０ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、アームレストの場合には、４０〜７０ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。
なお、不織布１２の目付が同じでも繊維径などにより物性は異なるが、その場合でも上記ポアサイズを満たす必要がある。
不織布１２の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると、不織布として必要な物性を得難く、７０ｇ／ｍ２を超えて大きくなると、硬くなり成形不良となりやすい。
この不織布１２の目付は、表皮一体発泡成形体としての製品によっても好ましい範囲が異なるが、例えばヘッドレストの場合には、３０〜５０ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、アームレストの場合には、４０〜７０ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。
なお、不織布１２の目付が同じでも繊維径などにより物性は異なるが、その場合でも上記ポアサイズを満たす必要がある。
なお、不織布１２の製造方法は、特に限定するものでないが、メルトブロー製法が好ましい。例えば不織布１２の製法として一般なスパンボンド法、スパンレース法等であると、製法上細い繊維径のものを採取するのが困難である。そのため、必要な耐水圧・ポアサイズの不織布１２を得ようとすると、高目付になり剛性が高く硬くなる傾向にある。
これに対し、メルトブロー製法によれば、溶融状態の樹脂を紡糸する際に高速高温空気で噴射、開繊して、ベルト又は金網上に集積して不織布の形態とするので、極細の繊維径にすることが容易となり、低目付で柔軟な状態で適宜な耐水圧・ポアサイズの不織布１２を得ることができる。
これに対し、メルトブロー製法によれば、溶融状態の樹脂を紡糸する際に高速高温空気で噴射、開繊して、ベルト又は金網上に集積して不織布の形態とするので、極細の繊維径にすることが容易となり、低目付で柔軟な状態で適宜な耐水圧・ポアサイズの不織布１２を得ることができる。
このような不織布１２を構成する合成樹脂としては、特に問わないが、不織布が柔軟なことで表皮材の表面に折れ皺（角）が出にくくなり、外観上好ましいことから、例えば熱可塑性エラストマーが好ましく、その中でもスチレン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましく、例えばＳＥＰＳ（スチレンエチレンプロピレンスチレンブロック共重合体）、ＳＩＳ（スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体）、ＳＢＰＳ（スチレンブチレンプロピレンスチレンブロック共重合体）、ＳＥＢＳ（スチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体）などを挙げることができるほか、耐水性やポアサイズが上記範囲となる合成樹脂を用いることができる。
また、不織布１２は摩擦抵抗が少ないことが好ましい。不織布１２の裏面が摩擦抵抗の少ない樹脂からなることにより、ミシンによる縫製の際の滑り性が向上し、作業効率を向上することができる。このため不織布１２の裏面に用いる摩擦抵抗の低い樹脂としては特に制限は無いが、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを挙げることができ、その中でも、メルトブロー製法により不織布化が容易なものとしては、ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンである。
さらに、不織布１２としては、上記樹脂によるものを単層で用いるほか、他の合成樹脂を積層して不織布を構成するようにしても良く、すでに説明した積層状態で不織布としての物性を満たすものであれば良い。
次に、この発明の他の一実施の形態について、図２により説明する。
図２は、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造の他の一実施の形態にかかり、（ａ）は発泡性樹脂を注入する状態の縫製部の部分拡大断面図、（ｂ）は連結縫製部の縫製状態を示す部分拡大図、（ｃ）は飾り縫製部の縫製状態を示す部分拡大図である。
図２は、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造の他の一実施の形態にかかり、（ａ）は発泡性樹脂を注入する状態の縫製部の部分拡大断面図、（ｂ）は連結縫製部の縫製状態を示す部分拡大図、（ｃ）は飾り縫製部の縫製状態を示す部分拡大図である。
この縫製構造２０では、例えば２枚の表皮材２,２を縫製部６の連結縫製部１３で連結するのに加え、連結縫製部１３の両側に飾り縫製部２１を設けダブルステッチとする場合に、これら飾り縫製部２１、２１からの発泡性樹脂の漏出も防止できるようにしている。
この縫製構造２０では、図２（ｃ）に示すように、例えば縫製される２枚の表皮材２,２の端縁２ａ，２ａを間隔をあけて配置し、裏面である軟質ポリウレタンフォーム４,４上に不織布１２を重ねるとともに、不織布１２を端縁２ａ，２ａ間を跨ぐように配置する。そして、各表皮材２の端縁２ａから所定のダブルステッチを露出させる位置で、ミシンなどにより不織布１２を貫通して縫製し、飾り縫製部２１、２１をそれぞれに形成する。
これにより、飾り縫製部２１、２１は、不織布１２が重ねられて縫製されることで、針孔が不織布によって塞がれることになり、発泡性樹脂の漏出が防止される。
次に、飾り縫製部２１,２１を形成した表皮材２，２を表生地３,３を重ね合わせるようにして重ね合わせ部１１を形成することで、表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間の外側を不織布１２で覆うようにし、この後、図２（ｂ）に示すように、飾り縫製部２１,２１より端縁２ａ，２ａ側の所定位置で不織布１２に挟まれた表皮材２,２の重ね合わせ部１１をミシンなどで縫製し、連結縫製部１３を形成する。
これにより、２枚の表皮材２,２が連結縫製部１３で連結されるとともに、その両側に飾り縫製部２１，２１が形成された状態となる。
この状態では、表皮材２,２の表生地３,３が内側となる裏返し状態であることから、これを表生地３,３が外側になるように裏返し、図２（ａ）に示すように、連結縫製部１３が発泡性樹脂を注入する空間の内側に位置する状態とする。
こうして立体的に縫製された表皮材２,２の内部に液状の発泡性樹脂が注入され、発泡によって表皮材と一体にされる。
この縫製構造２０では、図２（ｃ）に示すように、例えば縫製される２枚の表皮材２,２の端縁２ａ，２ａを間隔をあけて配置し、裏面である軟質ポリウレタンフォーム４,４上に不織布１２を重ねるとともに、不織布１２を端縁２ａ，２ａ間を跨ぐように配置する。そして、各表皮材２の端縁２ａから所定のダブルステッチを露出させる位置で、ミシンなどにより不織布１２を貫通して縫製し、飾り縫製部２１、２１をそれぞれに形成する。
これにより、飾り縫製部２１、２１は、不織布１２が重ねられて縫製されることで、針孔が不織布によって塞がれることになり、発泡性樹脂の漏出が防止される。
次に、飾り縫製部２１,２１を形成した表皮材２，２を表生地３,３を重ね合わせるようにして重ね合わせ部１１を形成することで、表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間の外側を不織布１２で覆うようにし、この後、図２（ｂ）に示すように、飾り縫製部２１,２１より端縁２ａ，２ａ側の所定位置で不織布１２に挟まれた表皮材２,２の重ね合わせ部１１をミシンなどで縫製し、連結縫製部１３を形成する。
これにより、２枚の表皮材２,２が連結縫製部１３で連結されるとともに、その両側に飾り縫製部２１，２１が形成された状態となる。
この状態では、表皮材２,２の表生地３,３が内側となる裏返し状態であることから、これを表生地３,３が外側になるように裏返し、図２（ａ）に示すように、連結縫製部１３が発泡性樹脂を注入する空間の内側に位置する状態とする。
こうして立体的に縫製された表皮材２,２の内部に液状の発泡性樹脂が注入され、発泡によって表皮材と一体にされる。
このような縫製構造２０によれば、ミシンなどで縫製された飾り縫製部２１を形成しても、その外側に不織布１２が当てられてその上から縫い合わせてあるので、針孔が不織布１２の微細な繊維によって塞がれるようになり、飾り縫製部２１，２１からの注入される発泡性樹脂の漏出が防止される。
また、この縫製構造２０でも、ミシンなどで縫製された連結縫製部１３は、すでに説明した上記縫製構造１０と同様に、その外側に不織布１２が当てられてその上から縫い合わせてあるので、針孔が不織布１２の微細な繊維によって塞がれるようになり、注入される発泡性樹脂の漏出が防止されるとともに、２つの表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間に表生地３,３同士が離れてしまう口開き部８が形成される場合でも、口開き部８の外側である２つの表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間が不織布１２で覆ってあるので、発泡性樹脂が浸入することを防止でき、連結縫製部１３を越えて発泡性樹脂が漏出することを防止できる。
これにより、表皮一体発泡成形体であるヘッドレスト１の意匠性を飾り縫製部２１，２１で高めることができるとともに、成形後に飾り縫製部２１,２１や連結縫製部１３の縫い合わせた部分などから漏出した発泡性樹脂を取り除く後処理の必要がなく、成形効率を高めて能率良く生産することができる。
また、この縫製構造２０でも、ミシンなどで縫製された連結縫製部１３は、すでに説明した上記縫製構造１０と同様に、その外側に不織布１２が当てられてその上から縫い合わせてあるので、針孔が不織布１２の微細な繊維によって塞がれるようになり、注入される発泡性樹脂の漏出が防止されるとともに、２つの表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間に表生地３,３同士が離れてしまう口開き部８が形成される場合でも、口開き部８の外側である２つの表皮材２,２の端縁２ａ，２ａ間が不織布１２で覆ってあるので、発泡性樹脂が浸入することを防止でき、連結縫製部１３を越えて発泡性樹脂が漏出することを防止できる。
これにより、表皮一体発泡成形体であるヘッドレスト１の意匠性を飾り縫製部２１，２１で高めることができるとともに、成形後に飾り縫製部２１,２１や連結縫製部１３の縫い合わせた部分などから漏出した発泡性樹脂を取り除く後処理の必要がなく、成形効率を高めて能率良く生産することができる。
このような縫製構造２０に使用される不織布１２は、すでに説明した縫製構造１０に用いる不織布１２と同一の物性のもので良い。
次に、この発明のさらに他の一実施の形態について、図３により説明する。
図３は、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造のさらに他の一実施の形態にかかり、（ａ）は発泡性樹脂を注入する状態の縫製部の部分拡大断面図、（ｂ）は飾り縫製部の縫製状態を示す部分拡大図、（ｃ）は連結縫製部の縫製状態を示す部分拡大図である。
図３は、この発明の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造のさらに他の一実施の形態にかかり、（ａ）は発泡性樹脂を注入する状態の縫製部の部分拡大断面図、（ｂ）は飾り縫製部の縫製状態を示す部分拡大図、（ｃ）は連結縫製部の縫製状態を示す部分拡大図である。
この縫製構造３０では、縫製構造２０と同様に、例えば２枚の表皮材２,２を縫製部６の連結縫製部１３で連結するのに加え、連結縫製部１３の両側にダブルステッチによる飾り縫製部２１を設ける場合に、これら飾り縫製部２１、２１からの発泡性樹脂の漏出も防止できるようにしたものであるが、この縫製工程が異なっている。
この縫製構造３０では、図３（ｃ）に示すように、例えば縫製される２枚の表皮材２,２の表生地３,３を合わせる中合わせ状態とするとともに、端縁２ａ，２ａをそろえた状態として重ね合わせ部１１を形成し、これら表皮材２，２の端縁２ａ、２ａから所定の位置で、ミシンなどにより縫製して連結縫製部１３を形成する。
これにより、２枚の表皮材２,２が連結縫製部１３で連結された状態となる。
次に、図３（ｂ）に示すように、この連結縫製部１３から各表皮材２，２の端縁部２ａ，２ａを折り返して折り返し部３１，３１を設け、これら折り返し部３１，３１の表皮材２,２の端縁部２ａ，２ａ側に不織布１２を当てて連結縫製部１３を覆うようにする。
そして、不織布１２，１２の外側から各折り返し部３１，３１をミシンなどで縫製して飾り縫製部３２を形成する。
これにより、図３（ａ）に示すように、２枚の表皮材２,２が連結縫製部１３で連結されるとともに、その両側に飾り縫製部３２，３２が形成された状態となる。
こうして立体的に縫製された表皮材２,２の内部に液状の発泡性樹脂が注入され、発泡によって表皮材と一体にされる。
この縫製構造３０では、図３（ｃ）に示すように、例えば縫製される２枚の表皮材２,２の表生地３,３を合わせる中合わせ状態とするとともに、端縁２ａ，２ａをそろえた状態として重ね合わせ部１１を形成し、これら表皮材２，２の端縁２ａ、２ａから所定の位置で、ミシンなどにより縫製して連結縫製部１３を形成する。
これにより、２枚の表皮材２,２が連結縫製部１３で連結された状態となる。
次に、図３（ｂ）に示すように、この連結縫製部１３から各表皮材２，２の端縁部２ａ，２ａを折り返して折り返し部３１，３１を設け、これら折り返し部３１，３１の表皮材２,２の端縁部２ａ，２ａ側に不織布１２を当てて連結縫製部１３を覆うようにする。
そして、不織布１２，１２の外側から各折り返し部３１，３１をミシンなどで縫製して飾り縫製部３２を形成する。
これにより、図３（ａ）に示すように、２枚の表皮材２,２が連結縫製部１３で連結されるとともに、その両側に飾り縫製部３２，３２が形成された状態となる。
こうして立体的に縫製された表皮材２,２の内部に液状の発泡性樹脂が注入され、発泡によって表皮材と一体にされる。
この縫製構造３０によれば、飾り縫製部３２、３２は、不織布１２が内側に当てられて縫製されることで、針孔が不織布によって塞がれることになり、発泡性樹脂の漏出が防止される。
また、表皮材２,２を連結する連結縫製部１３は、表皮材２,２の端縁２ａ，２ａを折り返した折り返し部３１,３１内に位置するとともに、その外側が飾り縫製部３２,３２で縫製されて折り返し部３１,３１の入口部が圧着されて閉じられることから、折り返し部３１,３１内への発泡性樹脂の浸透が防止され、飾り縫製部３２，３２の針孔からの折り返し部３１，３１内への発泡性樹脂の浸透も不織布１２を重ねて縫製することで防止される。
また、表皮材２,２を連結する連結縫製部１３は、表皮材２,２の端縁２ａ，２ａを折り返した折り返し部３１,３１内に位置するとともに、その外側が飾り縫製部３２,３２で縫製されて折り返し部３１,３１の入口部が圧着されて閉じられることから、折り返し部３１,３１内への発泡性樹脂の浸透が防止され、飾り縫製部３２，３２の針孔からの折り返し部３１，３１内への発泡性樹脂の浸透も不織布１２を重ねて縫製することで防止される。
このような縫製構造３０によれば、表皮一体発泡成形体であるヘッドレスト１の意匠性を飾り縫製部３２，３２で高めることができるとともに、成形後に飾り縫製部３２,３２や連結縫製部１３の縫い合わせた部分などから漏出した発泡性樹脂を取り除く後処理の必要がなく、成形効率を高めて能率良く生産することができる。
このような縫製構造３０に使用される不織布１２も、すでに説明した縫製構造１０、２０に用いる不織布１２と同一の物性のもので良い。
以下、この発明の実施例について、比較例とともに説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
＜実施例１＞
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図３のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布１を設けた。
なお、この評価サンプルの内部に発泡樹脂（ポリエーテルポリオール１００重量部、ポリイソシアネートとしてＴＤＩ−８０とポリメリックＭＤＩの混合物７０重量部、反応性の触媒としてジメチルエタノールアミン（２−ジメチルアミノエタノール、ＤＭＥＡ）２．５重量部、非反応性の触媒としてトリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）１．０重量部、発泡剤として水３．５重量部および整泡剤としてシリコーンオイル１重量部の混合物）を注入ノズルから注入し発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図３のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布１を設けた。
なお、この評価サンプルの内部に発泡樹脂（ポリエーテルポリオール１００重量部、ポリイソシアネートとしてＴＤＩ−８０とポリメリックＭＤＩの混合物７０重量部、反応性の触媒としてジメチルエタノールアミン（２−ジメチルアミノエタノール、ＤＭＥＡ）２．５重量部、非反応性の触媒としてトリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）１．０重量部、発泡剤として水３．５重量部および整泡剤としてシリコーンオイル１重量部の混合物）を注入ノズルから注入し発泡させ、硬化させることで評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
＜実施例２＞
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図１のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布２を設けた。
なお、この評価サンプルに上記実験例１と同様の方法で発泡樹脂を注入し、評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図１のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布２を設けた。
なお、この評価サンプルに上記実験例１と同様の方法で発泡樹脂を注入し、評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
＜実施例３＞
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図２のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布２を設けた。
なお、この評価サンプルに上記実験例１と同様の方法で発泡樹脂を注入し、評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図２のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布２を設けた。
なお、この評価サンプルに上記実験例１と同様の方法で発泡樹脂を注入し、評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
＜実施例４＞
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図３のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布２を設けた。
なお、この評価サンプルに上記実験例１と同様の方法で発泡樹脂を注入し、評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図３のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布２を設けた。
なお、この評価サンプルに上記実験例１と同様の方法で発泡樹脂を注入し、評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
＜比較例１＞
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図３のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布を設けなかった。
なお、この評価サンプルに上記実験例１と同様の方法で発泡樹脂を注入し、評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
厚さ５ｍｍ、硬度３５Ｎ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２）の軟質ポリウレタンフォームと表生地として合成皮革をフレームラミネート法により積層し表皮材を作成した。この表皮材を縦３００ｍｍ横２００ｍｍの長方形に２枚切り出し、ポリエステル糸を使用して３方を図３のように工業用ミシンで縫製し、袋状の評価サンプルを作成した。このとき、縫製部には不織布を設けなかった。
なお、この評価サンプルに上記実験例１と同様の方法で発泡樹脂を注入し、評価サンプルと一体の発泡成形体を得た。
上記実験例で用いた不織布は以下のとおりである。
不織布１：目付が８０ｇ／ｍ２で平均繊維径が１５．０μｍのＰＥＴスパンレース。
不織布２：目付が２５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ 平均繊維径４．５μｍ）の片面に目付が２０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ 平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布。通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１２．５ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が５２９ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ−３６１−８０のバブルポイント法に基づく 多孔質材料自動細孔測定装置 パームポロメーター ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬ，ＩＮＣ．製による）の平均値が１２．１μｍ。
不織布１：目付が８０ｇ／ｍ２で平均繊維径が１５．０μｍのＰＥＴスパンレース。
不織布２：目付が２５ｇ／ｍ２のスチレン系エラストマー樹脂メルトブローン不織布（ＳＥＰＳ 平均繊維径４．５μｍ）の片面に目付が２０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ 平均繊維径３．５μｍ）からなるメルトブローン不織布を熱エンボスにて熱圧着した２層積層体の不織布。通気度（ＪＩＳ−Ｌ１０９６）が１２．５ｃｃ／ｃｍ２／ｓ、耐水圧（ＪＩＳ−Ｌ１０９２）が５２９ｍｍＨ２Ｏであり、ポアサイズ（ＡＳＴＭＦ−３６１−８０のバブルポイント法に基づく 多孔質材料自動細孔測定装置 パームポロメーター ＰＯＲＯＵＳ ＭＡＴＥＲＩＡＬ，ＩＮＣ．製による）の平均値が１２．１μｍ。
上記実験例１〜５で得られた評価サンプルと一体の発泡成形体について、縫製部における染み出し防止性について目視で評価した。評価基準は以下のとおりである。
◎：縫製部から注入ウレタンが全く染み出していない。
〇：縫製部から注入ウレタンの染み出しが若干あるが、表面外観に支障はない。
×：縫製部からの注入ウレタンの染み出しが顕著であり、表面外観が悪い。
◎：縫製部から注入ウレタンが全く染み出していない。
〇：縫製部から注入ウレタンの染み出しが若干あるが、表面外観に支障はない。
×：縫製部からの注入ウレタンの染み出しが顕著であり、表面外観が悪い。
１０ 表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造
１１ 重ね合わせ部
１２ 不織布
１３ 連結縫製部
２０ 表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造
２１ 飾り縫製部
３０ 表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造
３１ 折り返し部
３２ 飾り縫製部
１ ヘッドレスト（成形体）
２ 表皮材
２ａ 端縁
３ 表生地
４ 軟質ポリウレタンフォーム
５ 芯材（インサート部品）
６ 縫製部
７ シール部
８ 口開き部
１１ 重ね合わせ部
１２ 不織布
１３ 連結縫製部
２０ 表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造
２１ 飾り縫製部
３０ 表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造
３１ 折り返し部
３２ 飾り縫製部
１ ヘッドレスト（成形体）
２ 表皮材
２ａ 端縁
３ 表生地
４ 軟質ポリウレタンフォーム
５ 芯材（インサート部品）
６ 縫製部
７ シール部
８ 口開き部
Claims (6)
- 成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ一体化する表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造であって、
前記表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、
この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成するとともに、この重ね合せ部の外側を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記重ね合せ部を縫製して連結縫製部を設けてなることを特徴とする表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造。 - 前記連結縫製部を挟む両側に、前記不織布の端縁部と前記各表皮材とを縫製して飾り縫製部をそれぞれ形成したことを特徴とする請求項１記載の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造。
- 成形体の外形状に縫製され内部に液状の発泡性樹脂を注入して発泡させ一体化する表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造であって、
前記表皮材を、少なくとも成形体の外側に配置される表生地と、この表生地の内側に接着されるポリウレタンフォームとで構成し、
この表皮材の端縁の前記表生地同士を重ね合わせて重ね合せ部を形成し、この重ね合せ部で縫製して連結縫製部を形成し、この連結縫製部から前記各表皮材の端縁部を折り返して折り返し部を設け、これら折り返し部および前記連結縫製部を覆って不織布を設け、この不織布の外側から前記各折り返し部を縫製して飾り縫製部を形成してなり、これら飾り縫製部および前記連結縫製部からの発泡性樹脂の漏出を防止するように構成したことを特徴とする表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造。 - 前記不織布が耐水圧４５０ｍｍＨ２Ｏ以上であるとともに、平均ポアサイズが０．１〜２０μｍであることを特徴とする請求項１〜３いずれかに記載の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造。
- 前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の単層またはこれに他の樹脂からなる不織布を積層した複数層で構成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造。
- 前記不織布が、熱可塑性エラストマー樹脂からなる不織布の少なくとも一方面または両方面に、ポリブチレンテレフタレート樹脂からなる不織布を熱接着してなる２層または３層の積層体で構成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の表皮一体発泡成形用表皮材の縫製構造。
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