WO2007046502A1 - ケーブルハンガ製造装置および製造方法 - Google Patents

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WO2007046502A1
WO2007046502A1 PCT/JP2006/320960 JP2006320960W WO2007046502A1 WO 2007046502 A1 WO2007046502 A1 WO 2007046502A1 JP 2006320960 W JP2006320960 W JP 2006320960W WO 2007046502 A1 WO2007046502 A1 WO 2007046502A1
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winding
spiral
spiral forming
forming dies
cable
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PCT/JP2006/320960
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Inventor
Minoru Nakamura
Hiroshi Iwase
Original Assignee
Kyoei High Opt Co., Ltd.
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs
    • H02G3/0462—Tubings, i.e. having a closed section
    • H02G3/0481—Tubings, i.e. having a closed section with a circular cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4479—Manufacturing methods of optical cables
    • G02B6/449—Twisting

Definitions

  • the present invention relates to, for example, an apparatus for manufacturing a cable nonga used to bundle a fiber optic cable such as an optical assembly drop cable and other wires such as various cables along a power pole, and its It relates to a manufacturing method.
  • a cable hanger called a spiral hanger is formed by winding a hanger wire in a certain direction in a coil shape. Then, when installing on the suspension line spanned between the utility poles, insert one end of the cable nonga from the end of the suspension line and continue to rotate the cable hanger in one direction along the spiral. It is supported by taking a hanging line inside.
  • This cable hanger has a Z-winding spiral and an S-winding spiral formed alternately and continuously along an axis that does not form a spiral shape in a certain direction. (See JP 2005-168284 A).
  • the present invention has been made to solve the above-described problem, and a cable harness capable of alternately and continuously forming a Z-winding spiral and an S-winding spiral using a hanger wire. It is an object of the present invention to provide a manufacturing apparatus and a manufacturing method thereof.
  • the cable nonga manufacturing apparatus is a cable knife in which Z-winding spirals and S-winding spirals are alternately and continuously formed along the axis via a switching portion.
  • a plurality of spiral forming dies are adjacent to each other, and Each of the spiral forming dies is rotatably accommodated independently, and each of the spiral forming dies has a bottom surface that forms a shape corresponding to the curvature of the spiral in a plane orthogonal to the axis line with the inner peripheral surface of the housing.
  • a cable nonga manufacturing apparatus is a cable knife in which Z-winding spirals and S-winding spirals are alternately and continuously formed along an axis via a switching unit.
  • Each of the spiral forming dies is based on the first spiral forming die counted from the one end of the wire rod processing apparatus, and the second and subsequent spiral forming dies with respect to the reference spiral forming die. While rotating the dies at the same time, By stopping in turn, the position is switched from the position where the Z winding or S winding spiral is formed to the position where the S winding or Z winding spiral is formed; the rotation of each spiral forming die by the motor While the hanger wire supplied by the wire supply device moves from the front end to the rear end of each spiral forming die, each of the spiral forming dies is moved from the formation position of the Z winding or S winding spiral.
  • the rotation angle necessary for switching to the formation position of the S-winding or Z-winding spiral is set to the rotation speed;
  • the cable nonga manufacturing method manufactures a cable nonga in which the Z-winding spiral and the S-winding spiral are alternately and continuously formed along the axis via the switching portion.
  • the hanger wire is housed in the cylindrical space of the housing, which is supplied with an end force and fed out from the other end, adjacent to each other and independently rotatable.
  • a plurality of spiral forming dies; each of the spiral forming dies has a bottom surface that forms a shape corresponding to the curvature of the spiral in a plane perpendicular to the axis between the inner peripheral surface of the housing and the plane.
  • Wall surface and wall surface for S winding And 1S intersect each other at the center in the longitudinal direction of each of the spiral forming dies, and before and after the intersecting portion, a region sandwiched between the wall surface for Z winding and the wall surface for S winding is constituted by the bottom surface;
  • a third step of forming a Z-winding or S-winding spiral a fourth step of positioning each of the spiral forming dies by switching to a position where the S-rolling or Z-winding wall surfaces are successively connected; and A fifth step of forming a predetermined number of the s-rolling or Z-winding spirals while keeping the forming die in the positioned state is repeated a required number of times.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing the overall configuration of a cable hanger manufacturing apparatus according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of a spiral forming die combined as a wire rod processing apparatus, and is an explanatory view sequentially showing a rotational position of each spiral forming die when forming a Z-wound spiral.
  • FIG. 3 is a front view of a fixed spiral forming die.
  • FIG. 4 is a plan view of a fixed spiral forming die.
  • FIG. 5 shows (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire processing apparatus. Yes, and shows the position of each spiral forming die when passing through the hanger wire.
  • FIG. 6 shows (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire processing apparatus. Yes, indicates the position of each spiral forming die when forming a Z-wound spiral.
  • FIG. 7 shows (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire rod processing device. Yes, shows a position rotated 90 ° from the position shown in Fig. 6 to form an S-winding spiral.
  • FIG. 8 is (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire processing device. Yes, the position force shown in Fig. 7 also indicates the position rotated 90 °.
  • FIG. 9 shows (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire processing apparatus. Yes, the positional force shown in Fig. 8 also indicates a position rotated 90 °.
  • FIG. 10 shows (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire rod processing apparatus. Yes, it shows the position rotated 90 ° from the position shown in Fig. 9.
  • FIG. 11 shows (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire rod processing apparatus. Yes, as shown in Figure 10 Indicates the position rotated 90 ° further from the position.
  • FIG. 12 shows (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire processing apparatus. Yes, shows the position rotated 90 ° from the position shown in Fig. 11.
  • FIG. 13 shows (a) a schematic plan view, (b) a schematic front view, (c) a schematic bottom view, and (d) a schematic rear view of a spiral forming die combined as a wire processing apparatus. Yes, and shows the state where the switching unit comes out at the position shown in Fig. 11.
  • FIG. 14 is a front view showing the main structure of the wire feeding device.
  • FIG. 15 is a front view showing the structure of the wire rod processing apparatus.
  • FIG. 16 is a right side view showing the structure of the wire rod processing apparatus.
  • FIG. 17 is a cross-sectional plan view taken along line XVII—XVII in FIG.
  • FIG. 18 is a perspective view of a main part showing a pair of induction arc surfaces of a spiral forming guide portion provided on a rotating spiral forming die.
  • FIG. 19 is a time chart showing the operation of the rotating spiral forming die and the wire feeding device.
  • FIG. 20 is an explanatory view showing the formation state of the Z winding spiral and the formation state of the S winding spiral by the spiral forming dies combined as a wire rod processing apparatus.
  • Fig. 21 is a perspective view of a cable nonga formed by Z-winding spirals and S-winding spirals alternately arranged along the axis line via a switching unit.
  • Fig. 22 is an explanatory view of the cable no.
  • FIG. 23 is an explanatory view showing a state where one of the scraping flanges of the scraping drum is removed.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing the overall configuration of a cable nonga manufacturing apparatus according to the present invention.
  • the cable nonga manufacturing apparatus 1 includes a Z-winding spiral and an S-winding spiral along an axis. Manufactures a cable nonga formed alternately and continuously through the switching section.
  • the cable nonga manufacturing apparatus 1 is arranged from the front along the feeding direction of the hanger wire 3. It comprises a wire rod supply device 40 and a wire rod processing device 10.
  • the cable 5 that has been processed by the wire processing device 10, Nga 5, is wound up by a winding device (winding drum) 72.
  • the wire rod processing apparatus 10 includes a plurality of spirals in the cylindrical space 12 (see Fig. 5 (c)) of the housing 11 to which the hanger wire 3 is supplied with an end force and is fed from the other end. Molding dies 20 are accommodated adjacent to each other and independently pivotable.
  • At least three spiral forming dies 20 are required.
  • four spiral forming dies 20 (20a, 20b, 20c, 20d) will be described. That is, the first spiral forming die 20a, the second spiral forming die 20b, the third spiral forming die 20c, and the fourth spiral forming die 20d are used as counted from the non-gauge wire supply end of the nosing 11.
  • the first spiral forming die 20a is a fixed die fixed to the housing 11, and the second to fourth spiral forming dies 20b, 20c, and 20d rotate independently around the axis.
  • a pivoting die supported in a possible manner.
  • Each insect spiral forming die 20 (20a, 20b, 20c, 20d) forms a shape corresponding to the curvature of the helix in a plane perpendicular to the axis between the inner peripheral surface 13 of the nosing 11 and The bottom surface 2 l (21a, 21b, 21c, 21d) is provided.
  • Each spiral forming die 20 (20a, 20b, 20c, 20d) has a Z winding wall surface 22 (22a, 22b) that forms a shape corresponding to the pitch of the Z winding spiral inclined with respect to the plane. , 22c, 22d), and S winding wall surface 23 (23a, 23b, 23c, 23d) that forms a shape corresponding to the pitch of the S winding spiral.
  • the Z winding wall surfaces 22b, 22c, 22d and the S rolling wall surfaces 23b, 23c, 23d and force each insect spiral forming die 20b , 20c, 20d intersect at the center in the longitudinal direction, and are sandwiched between the Z winding wall surfaces 22b, 22c, 22d and the S-rolling wall surfaces 23b, 23c, 23d before and after the intersecting portions 24b, 24c, 24d. It consists of the bottom area 21b, 21c, 21d.
  • the second to fourth screws are shown in the right half of the figure. Similar to the turning dies 20b, 20c, and 20d, the Z winding wall surface 22a and the S winding wall surface 23a intersect at the intersection 24a. On the other hand, in the left half of the figure of the spiral forming die 20a, the wall surface for Z winding 2
  • Each spiral forming die 20a, 20b, 20c, 20d is crossed between the spiral forming dies 20a, 20b, 20c, 20d when the hanger wire 3 is threaded.
  • 24a, 24b, 24c, 24d force Positioned at the position where fft is aligned (see Fig. 2 (a), Fig. 5).
  • the spiral forming dies 20a, 20b, 20c, and 20d are arranged so that the Z winding wall surfaces 22a, 22b, 22c, and 22d of the spiral forming dies 20a, 20b, 20c, and 20d are sequentially applied to each other during the formation of the Z winding spiral. They are positioned at successive positions (see Fig. 2 (d) and Fig. 6).
  • Each of the spiral forming dies 20a, 20b, 20c, and 20d has a force between the S-rolling walls 23a, 23b, 23c, and 23d of the spiral forming dies 20a, 20b, 20c, and 20d when the S-winding spiral is formed. ⁇ It is positioned at the position following the jet (see Fig. 13).
  • the threading position force of the hanger wire 3 is also applied to the position where the Z-winding spiral is formed.
  • the positioning of 20b, 20c, and 20d is based on the first spiral forming die 20a, and the second and subsequent spiral forming dies 20b, 20c, and 20d are simultaneously rotated with respect to the reference spiral forming die 20a. This is done by stopping the front-side spiral forming dies 20b, 20c, and 20d in order (see Figs. 2 (a) to (d)).
  • Each of the second and subsequent spiral forming dies 20b, 20c, 20d is switched from the Z-winding or S-winding spiral formation position to the S-winding or Z-winding spiral formation position when the switching portion 25 is formed. Is done.
  • the positioning switching of the spiral forming dies 20a, 2 Ob, 20c, and 20d from the Z winding spiral formation position to the S winding spiral formation position is based on the first spiral forming die 20a.
  • the second and subsequent spiral forming dies 20b, 20c, 20d are simultaneously rotated with respect to the spiral forming die 20a, while being stopped sequentially from the front-side spiral forming dies 20b, 20c, 20d ( (See Figure 7 to Figure 12).
  • the positioning switching of the respective spiral forming dies 20a, 2 Ob, 20c, 20d from the S-winding spiral formation position to the Z-winding spiral formation position is not shown in the figure, but the Z-winding spiral force This is the same as the case of switching.
  • each of the second and subsequent spiral forming dies 20b, 20c, and 20d is such that the hanger wire 3 is moved from the front end to the rear end of each of the spiral forming dies 20b, 20c, and 20d.
  • 20b, 20c, 20d force
  • the rotation angle required for switching from the Z-winding or S-winding spiral formation position to the S-winding or Z-winding spiral formation position is set to the rotation speed (Fig. 7). To Figure 12). At this time, the rotational speeds of the spiral forming dies 20b, 20c, and 20d are equal.
  • FIG. 6 shows a state in which each of the spiral forming dies 20a, 20b, 20c, 20d is in the Z-shaped spiral forming position.
  • Fig. 8 shows the position rotated 90 ° (180 ° after starting). At this time, the wall surface 23a for S winding of the spiral forming die 20a and the wall surface 23b for S winding of the spiral forming die 20b are connected to each other. At this position, the spiral forming die 2 Ob is stopped. The hanger wire 3 is located along the Z winding wall surfaces 22b, 22c, 22d on the right side of the intersecting portion 24b of the spiral forming die 20b. Located. As a result, the switching portion 25 is formed at the intersecting portion 24b of the spiral forming die 20b.
  • FIG. 9 shows the position rotated 90 ° (270 ° after starting). At this time, the bottom surface 21b of the spiral forming die 20b and the bottom surface 21c of the spiral forming die 20c are in a position facing each other. The hanger wire 3 is sent until the switching portion 25 is positioned at the upper end in the figure at the boundary between the bottom surfaces 21b and 21c facing each other.
  • Fig. 10 shows a position rotated by 90 ° (360 ° after starting). At this time, the S-spreading wall surfaces 23a, 23b of the spiral forming dies 20a, 20b and the S-spreading wall surface 23c of the insect spiral forming dies 20c Will be in a continuous position. At this position, the spiral forming die 20c is stopped. The hanger wire 3 is fed until the switching portion 25 is positioned at the intersecting portion 24c of the spiral forming die 20c.
  • Fig. 11 shows the position rotated 90 ° (450 ° after starting). At this time, the bottom surface 21c of the spiral forming die 20c and the bottom surface 21d of the spiral forming die 20d face each other. The hanger wire 3 is sent until the switching portion 25 is positioned at the upper end in the figure at the boundary between the bottom surfaces 21c and 21d facing each other.
  • Fig. 12 shows the position rotated 90 ° (540 ° after starting). At this time, the S winding wall surfaces 23a, 23b, 23c of the spiral forming dies 20a, 20b, 20c and the S winding wall surface 23d of the spiral forming dies 20d are connected to each other. At this position, the spiral forming die 20d is stopped. The hanger wire 3 is fed until the switching portion 25 is located at the intersection 24d of the spiral forming die 20d.
  • the switching portion 25 of the hanger wire 3 is pulled out of the wire processing apparatus 10 through the right end position of the bottom surface 21d of the spiral forming die 20d (see FIG. 13).
  • the cable nonga 5 is manufactured as follows. First, a nonga wire rod is placed on each insect spiral forming die 20 (20a, 20b, 20c, 20d) in a state where the crossing portions 24 (24a, 24b, 24c, 24d) are aligned in the axial direction. The hanger wire 3 is threaded along the intersection 24 (24a, 24b, 24c, 24d) from the insertion force 26 (see Fig. 2 (a) and Fig. 5).
  • each spiral forming The die 20 (20a, 20b, 20c, 20d) is maintained in the above-described position to form a predetermined number of the S-winding or Z-winding spirals (see FIG. 13).
  • each spiral forming die 20a, 20b, 20c, 20d force S is shifted by 90 ° by 90 °, so that the Z winding wall surface 22a, 22b, 22c, 22d or S
  • a force configured such that the winding wall surfaces 23a, 23b, 23c, and 23d are sequentially connected to each other is not limited thereto.
  • the S winding wall surfaces 23a, 23b, 23c, and 23d can be configured so that they are sequentially connected to each other.
  • the force in which the first spiral forming die 20a is a fixed die and the second to fourth spiral forming dies 20b, 20c, and 20d are rotating dies.
  • the 1st to 4th insect spiral forming dies 20a, 20b, 20c, and 20d forces are shifted by 90 ° (or 0) in one direction during Z-worm formation, while others are formed during S-winding spiral formation. Any device can be used as long as the angle can be shifted by 90 ° (or 0) in the direction. From this, as long as there is no problem in continuing to supply the hanger wire 3 from the hanger wire insertion slot 26, the first spiral forming die 20a can be a rotating die. In this case, for example, the second spiral forming die 20b can be a fixed die.
  • the cable hanger manufacturing apparatus 1 includes a wire rod supply device (wire rod feeding device) 40 and a wire rod processing device 10.
  • the wire rod feeding device 40 forcibly feeds the hanger wire rod 3 that is continuously drawn, not shown, toward the wire rod machining device 10 via the wire rod guide portion 60.
  • the wire rod feeding device 40 includes a fixed upper feeding belt 41 and a lower feeding belt 51 that can be moved up and down and is opposed to the lower side.
  • the fixed upper delivery belt 41 has a left force toward the right in FIG. 14 and a rear belt rolling wheel 42 in the delivery direction (right side in the figure) and a front belt rolling wheel (not shown). It is hung around the endless. Between the rear belt roller 42 and the front roller wheel, A chain 47 wound around an endless is arranged on a driving sprocket 46 and a driven sprocket (not shown) supported by the ram 45. A support plate 48 is provided on the chain 47, and the feed belt 41 rotates as the support plate 48 moves.
  • the lower delivery belt 51 that can move up and down is wound endlessly around a belt rolling wheel 52 at the rear (right side in the figure) and a front belt rolling wheel (not shown). Between the rear belt rolling wheel 52 and the front belt rolling wheel, a chain 57 that is endlessly wound around a driving sprocket 56 and a driven sprocket (not shown) supported by a movable frame 55 is arranged.
  • the movable frame 55 is moved up and down by a lifting / lowering hydraulic device 54 including a piston 54a and a cylinder 54b.
  • a support plate 58 is provided on the chain 57, and the feed belt 51 rotates as the support plate 58 moves.
  • a drive motor 49 that drives the drive sprocket 46 of the upper delivery belt 41, a drive motor 59 that drives the drive sprocket 56 of the lower delivery belt 51, and a hydraulic device that moves the lower delivery belt 51 up and down 54 is controlled based on a command from the control device 65.
  • the lower delivery belt 51 is in the raised position (ON position) due to the raising operation of the hydraulic device 54, the lower delivery belt 51 is strongly pressure-bonded to the upper delivery belt 41.
  • the crimping surfaces of the delivery belts 41 and 51 are supported by the support plates 48 and 58, so that the hanger wire 3 is strongly clamped from above and below.
  • a long holding surface 50 is secured in the front-rear direction, and the long holding surface 50 enables the hanger wire 3 to be sent out strongly and reliably (in the direction of arrow A in FIG. 14).
  • the wire guide portion 60 is formed in a cylindrical shape capable of guiding the hanger wire 3 therein, and is supported by the guide base 61.
  • the front end of the wire guide portion 60 is positioned adjacent to the feed opening of the wire feed device 40.
  • the rear end of the wire rod guide portion 60 is positioned adjacent to the hanger wire rod inlet 26 of the wire rod machining apparatus 10. Then, the wire guide portion 60 is configured so that the hanger wire 3 forcibly fed from the wire feed device 40 is fed by the strong sliding resistance generated when the hanger wire 3 is fed through the wire cache device 10 and the hanger wire 3. The hanger wire 3 is surely guided so as not to buckle with the wire inlet 26.
  • the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d are based on the fixed die 20a, respectively, for a spiral guide up to 90 °, a spiral guide up to 180 °, and a spiral guide up to 270 °. of Is.
  • the first rotating die 20b is provided with a spiral guide portion 31 and a ring-shaped meshing gear 34 on the outer peripheral surface of the die. Yes.
  • the first rotating die 20b having the spiral forming guide portion 31 and the meshing gear 34 are rotatably supported by a bearing 35 such as a bearing with respect to the die housing 11.
  • the gear 34 meshes with the first drive gear 36 through an opening (not shown) provided in the die housing 11.
  • the spirally formed guide portion 31 is a combination of a pair of opposed forward inclined inclined guide surfaces 32 and an opposed pair of guide arc surfaces 33 provided on the inner side of the inclined guide surface 32. is there.
  • the guide arc surface 33 and the inclined guide surface 32 form a spiral shape when the hanger wire 9 is sent out as indicated by the arrow C when rotated in the direction of the arrow B, for example.
  • the inclined guide surface 32 of the first rotating die 20b capable of forming the switching portion (reversing portion) 25 of the cable nonga 5 is formed by the switching portion (reversing portion) as shown in FIG. Part) Create a shape that raises 25 to the outside of the arc region.
  • the meshing gear 34 meshes with the first drive gear 36 to which rotational power is given by the first die drive motor Ml that can rotate forward and backward.
  • the rotational power from the first die drive motor Ml is transmitted to the first rotary die 20b via the first drive gear 36 and the meshing gear 34, and the first rotary die 20b is Forward and reverse.
  • the second and third rotating dies 20c, 20d have the same structure as the first rotating die 20b. Then, the second rotating die 20c and the third rotating die 20d are respectively given forward and reverse rotational powers by the second die driving motor M2 and the third die driving motor M3, respectively.
  • the die housings 11 of the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d are disposed on the same axis X with respect to the base housing 15.
  • the die drive motors Ml, M2, M3 of the first to third rotating dies 20b, 20c, 20d are controlled based on a command from the control device 65.
  • the control device 65 uses the first to third rotating dies 20 based on the preloaded program. Operation commands are output to b, 20c, 20d and the wire feeding device 40, respectively. Figure 19 shows the relationship.
  • FIG. 19 is a time chart showing the relationship between normal rotation and reverse rotation of the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d and the on / off state of the wire rod feeding device 40.
  • the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d are each 90 °, assuming that each spiral forming guide portion 31 is aligned on the same axis X as the hanger wire introduction port 26, 0 °. , 180 °, 270 ° forward rotation.
  • the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d rotate (reverse) in the same manner to the opposite side beyond 0 ° aligned on the same axis X.
  • the first to third rotating dies 2 Ob, 20c, and 20d repeat such forward and reverse operations alternately.
  • the first rotating die 20b starts from 0 ° and rotates + 90 ° (forward rotation) to the right side, which is the plus side. Next, it returns to 0 ° from the + 90 ° position and rotates 90 ° (reverse) to the left side, which is the minus side. Next, it returns to 0 ° from the ⁇ 90 ° position, and again rotates + 90 ° (positive rotation) to the right side, which is the plus side.
  • the first rotating die 20b repeats this operation alternately.
  • the second rotating die 20c starts from 0 ° and rotates to the right, which is the plus side, by + 180 °
  • the third rotating die 20d starts from 0 ° and rotates to the right side, which is the plus side, by + 270 °
  • the wire rod feeding device 40 is turned on at the start position (in the crimping feeding state)
  • the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d forces are 90 ° and 180 °, respectively. Even after the rotation to 270 ° is completed, it remains on for a certain period of time. Then off period After that, it is turned on again (crimping delivery state).
  • the wire feeding device 40 repeats this on-off operation.
  • the first to third rotating dies 20b, 20c, 20d are + 90 °, + 180 °, + Rotate to 270 ° (forward rotation). Accordingly, as shown in FIG. 20, the clockwise spiral guide R-G up to 270 ° is made by the spiral forming guide portions 31 of the first to third rotating dies 20b, 20c, 20d.
  • the hanger wire 3 is forcibly continuously fed along the clockwise spiral guide R-G, so that a predetermined number of clockwise spiral portions 5-R are obtained.
  • the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d are respectively 90 °, Rotate (reverse) to -180 ° and -270 ° positions. Accordingly, as shown in FIG. 20, the left-handed spiral guide LG up to 270 ° is formed by the spiral forming guide portions 31 of the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d.
  • the hanger wire 3 is forcibly continuously fed along the counterclockwise spiral guide LG, so that a predetermined number of counterclockwise spiral portions 5-L are obtained.
  • the wire feeding device 40 is in a state in which the movable sending belt 51 is lowered with respect to the fixed sending belt 41 in the off region, and releases the holding of the hanger wire 3.
  • This off period is 1-2 seconds.
  • the wire feeding device 40 does not provide an off period for releasing the holding of the hanger wire 3, and even when the feeding continues (on the crimping delivery state), the clockwise spiral portion 5-R, the left-handed spiral Part 5—L can be made alternately and continuously. If the number of turns of the clockwise helix 5—R and counterclockwise helix 5—L is relatively small, for example, around 2.0 (1.5 to 2.5 turns), this is Cable nonga 5 with sufficient quality can be manufactured.
  • the cable nonga take-out device 70 includes a cable nonga support member 71 of a predetermined length provided on the third rotating die 20d, and a take-up drum that winds up the cable nonga 5 that is a product. 7 and 2.
  • the cable / nga support member 71 is formed in a cylindrical shape integrally attached to the central axis of the third rotating die 20d, and rotates integrally with the third rotating die 20d. For this reason, the cable hanger 5 fed from the third rotating die 20d is supported by the cable supporter 71 and the non-supporting support member 71 for a predetermined length without dropping to the ground, and then is removed by the scraping drum 72. Taken.
  • the scooping drum 72 is formed with a pair of left and right scooping flanges 73, a scissoring drum portion 74 positioned between the two scissoring flanges 73, and a periphery of the scissoring drum portion 74 at predetermined intervals in the radial direction. And a plurality of ridges 75. Each ridge 75 protrudes outward in the radial direction over substantially the entire length of the collar body 74.
  • the clockwise or counterclockwise spiral portion 5—R, 5—L is extended in a wave shape as shown in FIG. It is captured in an unstable state.
  • the switching part (reversing part) 25 at the joint between the spiral parts 5—R and 5—L is locked to the ridge part 75, so that the cable hanger 5 can be stabilized and securely pulled. Can do.
  • the right or left or one of the right and left flanges 73 is detachably attached to the flange body 74.
  • the scraping flange 73 is removed, the scraping drum portion 74 is exposed, and the cable hanger 5 can be easily detached from the scraping drum portion 74.
  • the spiral forming guide portions 31 of the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d are set so as to be on the same axis X as the hanger wire introduction port 26.
  • the hanger wire 3 that is continuous in the longitudinal direction is inserted into each set of spiral forming guide portions 31. Insert from NGA wire inlet 26.
  • the wire rod feeding device 40 is turned on to feed the hanger wire rod 3, and at the same time, the first to third rotating dies 20b, 20c, 20d are moved to the right side, + 90 °, + 180 °, + Rotate to 270 ° position.
  • hanger wire 3 has a clockwise spiral up to 270 °.
  • a clockwise spiral guide RG is formed by the first to third rotating dies 2 Ob, 20c, and 20d, so that the hanger wire 3 is continuously forcedly fed for a certain period of time.
  • a predetermined number of clockwise spiral portions 5-R can be obtained.
  • the holding of the hanger wire 3 is temporarily released to release the twisting reaction force. Thereafter, the hanger wire 3 is again fed out, and at the same time, the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d are rotated to the left by exceeding 0 ° to positions of 90 °, 180 °, and 270 °, respectively. As a result, the hanger wire 3 forms a left-handed spiral up to 270 ° via the switching part (reversing part) 25. At this time, the first to third rotating dies 20b, 20c, and 20d form a counterclockwise spiral guide LG. The number of counterclockwise spirals 5—L is obtained.
  • the present invention is an apparatus for manufacturing a cable nonga in which a Z-winding helix and an S-winding helix are alternately and continuously formed along an axis via a switching unit.
  • Hanga wire In the cylindrical space of the housing to which the material is supplied with one end force and the other end force is sent out, a plurality of spiral forming dies are accommodated adjacent to each other and independently rotatable,
  • the spiral forming die includes a bottom surface that forms a shape corresponding to the curvature of the spiral in a plane orthogonal to the axis between the inner peripheral surface of the housing and the Z-winding spiral that is inclined with respect to the plane.

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Abstract

　ハンガ線材を用いて、Ｚ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とを交互に連続して形成することのできるケーブルハンガを製造する。 　ハンガ線材が一端から供給され、他端から送り出されるハウジングの円筒状の空間内に、複数個の螺旋成形ダイスが互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容される。各螺旋成形ダイスは、ハウジングの内周面との間で、軸線と直交する平面における螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面と、前記平面に対して傾斜するＺ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、およびＳ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面とを備える。Ｚ巻き用壁面とＳ巻き用壁面とが、各螺旋成形ダイスの長手方向中央部で交差し、この交差部の前後において、Ｚ巻き用壁面とＳ巻き用壁面とに挟まれた領域が前記底面で構成される。

Description

ケーブルハンガ製造装置および製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、例えば、光集合ドロップケーブルなどの光ファイバケーブルや、その他 各種ケーブル等の線材を、電柱に沿って一束ィ匕するのに用いるケーブルノヽンガの製 造装置と、その製造方法に関する。
背景技術
[0002] 従来、光ファイバケーブル等の線材を電柱に沿って一束化するのに、ケーブルハ ンガが用いられている。この種のケーブルノヽンガには、螺旋状に形成されたスパイラ ルノ、ンガと呼ばれるものがある（例えば、米国特許第 5727777号明細書参照)。
[0003] スパイラルハンガと呼ばれるケーブルハンガは、ハンガ線材をコイル状に一定方向 に巻いて形成されている。そして、電柱と電柱の間に掛け渡された吊線に架設する 場合は、その吊線の端部カゝらケーブルノヽンガの一端を差込み、ケーブルハンガを螺 旋に沿って一方向に回転し続けて、内部に吊線を取り込むことで支持される。
[0004] これに対し、同じスパイラル状のケーブルハンガでも、作業性の大幅な向上が図れ るようにしたケーブルノヽンガが提案されて 、る。
[0005] このケーブルハンガは、螺旋形状を一定方向に形成するのではなぐ軸線に沿って Z巻きの螺旋と S巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたものであ る（特開 2005— 168284号公報参照)。
[0006] そのため、電柱と電柱の間に掛け渡された吊線に架設する場合は、ケーブルノヽン ガを吊線に沿って配置した後、任意の切換部を吊線に差し込み、そのまま次の切換 部に達するまで一方向に (例えば左回転させて)ケーブル内へ取り込んでいく。次の 切換部に達したら、その切換部を吊線に差し込み、そのまま次の切換部に達するま で一方向に (例えば右回転させて)ケーブル内へ取り込む。このような取り込み動作 を吊線の全長に亘つて行なうことで、ケーブルノヽンガを迅速に吊線に架設することが 可能となる。
発明の開示 [0007] しかしながら、このようなケーブルハンガは、ハンガ線材を用いて、 Z巻きの螺旋と S 巻きの螺旋とを交互に連続して形成しなければならないため、これに適した製造装置 が従来提案されて ヽなかった。
[0008] 本発明は、上記課題を解決するために為されたものであり、ハンガ線材を用いて、 Z巻きの螺旋と S巻きの螺旋とを交互に連続して形成することのできるケーブルノヽン ガの製造装置と、その製造方法を提供することを目的とする。
[0009] 本発明の第 1の側面に係るケーブルノヽンガ製造装置は、軸線に沿って Z巻きの螺 旋と S巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルノヽンガを 製造する装置であって、ハンガ線材がー端力 供給され、かつ、他端から送り出され るハウジングの円筒状の空間内に、複数個の螺旋成形ダイスが互いに隣接して、か つ、おのおの独立して回動可能に収容され、前記各螺旋成形ダイスは、前記ハウジ ングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当 する形状を形成する底面と、前記平面に対して傾斜する前記 Z巻き螺旋のピッチに 相当する形状を形成する Z巻き用壁面、および前記 S巻き螺旋のピッチに相当する 形状を形成する S巻き用壁面とを備え、前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面とが、 前記各螺旋成形ダイスの長手方向中央部で交差し、この交差部の前後において、前 記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面とに挟まれた領域が前記底面で構成された、こと を特徴とするものである。
[0010] 本発明の第 2の側面に係るケーブルノヽンガ製造装置は、軸線に沿って Z巻きの螺 旋と S巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルノヽンガを 製造する装置であって;ハンガ線材がー端力 供給され、かつ、他端から送り出され る円筒状の空間を有するハウジングと、前記ハウジングの前記円筒状空間内に、互 いに隣接して、かつ、モータによりおのおの独立して回動可能に収容された複数個 の螺旋成形ダイスと、を備えた線材加工装置と;前記線材加工装置の前方に配置さ れ、前記線材加工装置の前記一端に向けてハンガ線材を供給する線材供給装置と
；を備え；前記各螺旋成形ダイスは、前記線材加工装置の前記一端から数えて 1番 目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して 2番目以 降の前記螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記螺旋成形ダイスか ら順に停止させることで、前記 Z巻きまたは S巻き螺旋を形成する位置から、前記 S卷 きまたは Z巻き螺旋を形成する位置へ切り換えて位置決めされ;前記モータによる前 記各螺旋成形ダイスの回動速度は、前記線材供給装置により供給される前記ハンガ 線材が前記各螺旋成形ダイスの前端から後端まで移動する間に、前記各螺旋成形 ダイスが、前記 Z巻きまたは S巻き螺旋の形成位置から、前記 S巻きまたは Z巻き螺旋 の形成位置への切り換えに必要な回動角度を回動する速度に設定される；ことを特 徴とするちのである。
本発明の第 3の側面に係るケーブルノヽンガ製造方法は、軸線に沿って Z巻きの螺 旋と S巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルノヽンガを 製造する方法であって;ハンガ線材がー端力 供給され、かつ、他端から送り出され るハウジングの円筒状の空間内に、互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動 可能に収容された複数個の螺旋成形ダイスを用い；前記各螺旋成形ダイスは、前記 ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に 相当する形状を形成する底面と、前記平面に対して傾斜する前記 z巻き螺旋のピッ チに相当する形状を形成する Z巻き用壁面、および前記 S巻き螺旋のピッチに相当 する形状を形成する S巻き用壁面とを備え、前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面と 1S 前記各螺旋成形ダイスの長手方向中央部で交差し、この交差部の前後において 、前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面とに挟まれた領域が前記底面で構成され;前 記方法は；前記交差部が前記軸線方向に沿って整列する位置に位置決めした状態 の前記各螺旋成形ダイスに、前記交差部に沿って前記ハンガ線材を揷通する第 1の 工程の実行後に、前記ハンガ線材を前記一端から供給しながら;前記各螺旋成形ダ イスを、前記 Z巻きまたは S巻き用壁面どうしが順次連なる位置に位置決めする第 2の 工程と;前記各螺旋成形ダイスを前記位置決めした状態に保って、所定卷数の前記
Z巻きまたは S巻き螺旋を形成する第 3の工程と;前記各螺旋成形ダイスを、前記 S卷 きまたは Z巻き用壁面どうしが順次連なる位置に切り換えて位置決めする第 4の工程 と;前記各螺旋成形ダイスを前記位置決めした状態に保って、所定卷数の前記 s卷 きまたは Z巻き螺旋を形成する第 5の工程と；を所要回数繰り返す;ことを特徴とするも のである。 図面の簡単な説明
[図 1]図 1は、本発明によるケーブルハンガ製造装置の全体構成を示す概略的平面 図である。
[図 2]図 2は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの概略的斜視図であ り、 Z巻き螺旋を形成するときの各螺旋成形ダイスの回動位置を順次示す説明図で ある。
[図 3]図 3は、固定の螺旋成形ダイスの正面図である。
[図 4]図 4は、固定の螺旋成形ダイスの平面図である。
[図 5]図 5は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（a)概略的平面図 、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、ハンガ線材を揷 通するときの各螺旋成形ダイスの位置を示す。
[図 6]図 6は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（a)概略的平面図 、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、 Z巻き螺旋を形 成するときの各螺旋成形ダイスの位置を示す。
[図 7]図 7は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの (a)概略的平面図 、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、 S巻き螺旋を形 成するため図 6に示す位置から 90° 回動した位置を示す。
[図 8]図 8は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（a)概略的平面図 、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、図 7に示す位置 力もさらに 90° 回動した位置を示す。
[図 9]図 9は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（a)概略的平面図 、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、図 8に示す位置 力もさらに 90° 回動した位置を示す。
[図 10]図 10は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（a)概略的平面 図、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、図 9に示す位 置からさらに 90° 回動した位置を示す。
[図 11]図 11は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（a)概略的平面 図、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、図 10に示す 位置からさらに 90° 回動した位置を示す。
[図 12]図 12は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（a)概略的平面 図、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、図 11に示す 位置からさらに 90° 回動した位置を示す。
[図 13]図 13は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（a)概略的平面 図、（b)概略的正面図、（c)概略的底面図、（d)概略的背面図であり、図 11に示す 位置で切換部が抜け出る状態を示す。
[図 14]図 14は、線材送り出し装置の要部構造を示す正面図である。
[図 15]図 15は、線材加工装置の構造を示す正面図である。
[図 16]図 16は、線材加工装置の構造を示す右側面図である。
[図 17]図 17は、図 16の XVII— XVII線に沿ってとられた横断平面図である。
[図 18]図 18は、回動する螺旋成形ダイスに設けた螺旋成形ガイド部の一対の誘導円 弧面を示す要部の斜視図である。
[図 19]図 19は、回動する螺旋成形ダイスと線材送り出し装置の動作を示すタイムチヤ ートである。
[図 20]図 20は、線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスによる Z巻き螺旋 の形成状態および S巻き螺旋の形成状態を示す説明図である。
[図 21]図 21は、軸線に沿って Z巻き螺旋と S巻き螺旋とが切換部を介して交互に連 続して形成されたケーブルノヽンガの斜視図である。
[図 22]図 22は、図 21のケーブルノ、ンガを軸線方向からみた説明図である。
[図 23]図 23は、卷取りドラムの片方の卷取りフランジを取外した状態の説明図である 発明を実施するための最良の形態
[0013] 本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
[0014] 図 1は、本発明によるケーブルノヽンガ製造装置の全体構成を示す概略的平面図で あり、このケーブルノヽンガ製造装置 1は、軸線に沿って Z巻きの螺旋と S巻きの螺旋と が切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルノヽンガを製造するものである。
[0015] ケーブルノヽンガ製造装置 1は、ハンガ線材 3の送り出し方向に沿って、手前から、 線材供給装置 40と、線材加工装置 10とで構成される。線材加工装置 10で加工され てできあがったケーブルノ、ンガ 5は、巻き取り装置 (巻き取りドラム） 72に巻き取られる
[0016] まず、図 2〜図 13参照して、線材カ卩ェ装置 10による螺旋形成の概要について説明 する。
[0017] 線材加工装置 10は、ハンガ線材 3がー端力も供給され、かつ、他端から送り出され るハウジング 11の円筒状の空間 12内（図 5 (c)参照）に、複数個の螺旋成形ダイス 2 0が互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容される。
[0018] 螺旋成形ダイス 20の個数は、少なくとも 3個必要である。ここでは、 4個の螺旋成形 ダイス 20 (20a, 20b, 20c, 20d)を用!ヽて説明する。すなわち、ノヽクジング 11のノヽン ガ線材供給端から数えて 1番目の螺旋成形ダイス 20a、 2番目の螺旋成形ダイス 20b 、 3番目の螺旋成形ダイス 20c、 4番目の螺旋成形ダイス 20dを用いる。
[0019] 1番目の螺旋成形ダイス 20aは、ハウジング 11に固定された固定ダイスであり、 2番 目〜 4番目の螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dは、軸線のまわりにおのおの独立して 回動可能に支持された回動ダイスである。
[0020] 各虫累旋成形ダイス 20 (20a, 20b, 20c, 20d)は、ノヽウジング 11の内周面 13との間 で、軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面 2 l (21a, 21b, 21c, 21d)を備えている。
[0021] また、各螺旋成形ダイス 20 (20a, 20b, 20c, 20d)は、前記平面に対して傾斜す る Z巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成する Z巻き用壁面 22 (22a, 22b, 22c, 22d)、および S巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成する S巻き用壁面 23 (23a, 23b, 23c, 23d)を備えている。
[0022] そして、 2番目〜4番目の螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dでは、 Z巻き用壁面 22b, 22c, 22dと S卷き用壁面 23b, 23c, 23dと力 各虫累旋成形ダイス 20b, 20c, 20dの 長手方向中央部で交差し、この交差部 24b, 24c, 24dの前後において、 Z巻き用壁 面 22b, 22c, 22dと S卷き用壁面 23b, 23c, 23dとに挟まれた領域力 ^底面 21b, 21 c, 21dで構成されている。
[0023] また、 1番目の螺旋成形ダイス 20aの場合、図中右半部では、 2番目〜4番目の螺 旋成形ダイス 20b, 20c, 20dと同様に、 Z巻き用壁面 22aと S巻き用壁面 23aとが交 差部 24aで交差する。一方、螺旋成形ダイス 20aの図中左半部では、 Z巻き用壁面 2
2aおよび S巻き用壁面 23aが形成されず、これに代えて軸線に沿って延びる導入部 が形成され、その導入部の図中左端はハンガ線材導入口 26となって 、る。
[0024] 各螺旋成形ダイス 20a, 20b, 20c, 20dは、ハンガ線材 3の揷通時に、各螺旋成形 ダイス 20a, 20b, 20c, 20dの交差咅 24a, 24b, 24c, 24d力 S軸線方向に fftつて整 列する位置に位置決めされる（図 2 (a)、図 5参照)。
[0025] 各螺旋成形ダイス 20a, 20b, 20c, 20dは、 Z巻き螺旋の形成時に、各螺旋成形ダ イス 20a, 20b, 20c, 20dの Z巻き用壁面 22a, 22b, 22c, 22dどうし力順次連なる 位置に位置決めされる（図 2 (d)、図 6参照)。
[0026] 各螺旋成形ダイス 20a, 20b, 20c, 20dは、 S巻き螺旋の形成時に、各螺旋成形ダ イス 20a, 20b, 20c, 20dの S卷き用壁面 23a, 23b, 23c, 23dどうし力 ^噴次連なる 位置に位置決めされる（図 13参照)。
[0027] ハンガ線材 3の揷通位置力も Z巻き螺旋の形成位置への、各螺旋成形ダイス 20a,
20b, 20c, 20dの位置決めは、 1番目の螺旋成形ダイス 20aを基準として、この基準 の螺旋成形ダイス 20aに対して 2番目以降の各螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dを同 時に回動させる一方、手前側の螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dから順に停止させる ことで行われる（図 2 (a)〜 (d)参照)。
[0028] ハンガ線材 3の揷通位置から S巻き螺旋の形成位置への、各螺旋成形ダイス 20a,
20b, 20c, 20dの位置決めは、図示してないが、 Z巻き螺旋の場合と同様である。
[0029] 2番目以降の各螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dは、切換部 25の形成時に、 Z巻き または S巻き螺旋の形成位置から、 S巻きまたは Z巻き螺旋の形成位置へ、切り換え て位置決めされる。
[0030] Z巻き螺旋の形成位置から S巻き螺旋の形成位置への、各螺旋成形ダイス 20a, 2 Ob, 20c, 20dの位置決め切り換えは、 1番目の螺旋成形ダイス 20aを基準として、こ の基準の螺旋成形ダイス 20aに対して 2番目以降の各螺旋成形ダイス 20b, 20c, 2 0dを同時に回動させる一方、手前側の螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dから順に停 止させることで行われる（図 7〜図 12参照）。 [0031] S巻き螺旋の形成位置から Z巻き螺旋の形成位置への、各螺旋成形ダイス 20a, 2 Ob, 20c, 20dの位置決め切り換えは、図示してないが、 Z巻き螺旋力 S巻き螺旋 への切り換えの場合と同様である。
[0032] 2番目以降の各螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dの回動速度は、ハンガ線材 3が各 螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dの前端から後端まで移動する間に、各螺旋成形ダイ ス 20b, 20c, 20d力 Z巻きまたは S巻き螺旋の形成位置から、 S巻きまたは Z卷き螺 旋の形成位置への切り換えに必要な回動角度を回動する速度に設定される（図 7〜 図 12参照)。このとき、各螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dの回動速度は、等速度であ る。
[0033] ここで、図 2に示すようにして所定卷数の Z巻き螺旋を形成した後、 S巻き螺旋を形 成するときの方法について説明する。各螺旋成形ダイス 20a, 20b, 20c, 20dが Z卷 き螺旋形成位置にある状態を図 6に示す。
[0034] 図 6に示す位置から、回動可能な各螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dを、同時に等 速で左回りに回動させる。始動後 90° 回動した位置を図 7に示す。このとき、螺旋成 形ダイス 20aの底面 21aと、螺旋成形ダイス 20bの底面 21bと力 向かい合う位置とな る。ハンガ線材 3は、向かい合う底面 21a, 21bの中央を軸線に沿って送られる。
[0035] さらに 90° (始動後 180° )回動した位置を図 8に示す。このとき、螺旋成形ダイス 20aの S巻き用壁面 23aと、螺旋成形ダイス 20bの S巻き用壁面 23bとが連なる位置と なる。この位置で、螺旋成形ダイス2 Obは停止させる。ハンガ線材 3は、螺旋成形ダイ ス 20bの交差部 24bより右側では、 Z巻き用壁面 22b, 22c, 22dに沿って位置する 一方、交差部 24bより左側では、 S巻き用壁面 23a, 23bに沿って位置する。これによ り、螺旋成形ダイス 20bの交差部 24bにおいて、切換部 25が形成される。
[0036] さらに 90° (始動後 270° )回動した位置を図 9に示す。このとき、螺旋成形ダイス 20bの底面 21bと、螺旋成形ダイス 20cの底面 21cとが、向かい合う位置となる。ハン ガ線材 3は、切換部 25が、向かい合う底面 21b, 21cの境界において図中上端に位 置するまで送られる。
[0037] さらに 90° (始動後 360° )回動した位置を図 10に示す。このとき、螺旋成形ダイ ス 20a, 20bの S卷き用壁面 23a, 23bと、虫累旋成形ダイス 20cの S卷き用壁面 23cと が連なる位置となる。この位置で、螺旋成形ダイス 20cは停止させる。ハンガ線材 3は 、切換部 25が螺旋成形ダイス 20cの交差部 24cに位置するまで送られる。
[0038] さらに 90° (始動後 450° )回動した位置を図 11に示す。このとき、螺旋成形ダイ ス 20cの底面 21cと、螺旋成形ダイス 20dの底面 21dとが、向かい合う位置となる。ハ ンガ線材 3は、切換部 25が、向かい合う底面 21c, 21dの境界において図中上端に 位置するまで送られる。
[0039] さらに 90° (始動後 540° )回動した位置を図 12に示す。このとき、螺旋成形ダイ ス 20a, 20b, 20cの S巻き用壁面 23a, 23b, 23cと、螺旋成形ダイス 20dの S巻き用 壁面 23dとが連なる位置となる。この位置で、螺旋成形ダイス 20dは停止させる。ハン ガ線材 3は、切換部 25が螺旋成形ダイス 20dの交差部 24dに位置するまで送られる
[0040] そして、最後に、ハンガ線材 3の切換部 25は、螺旋成形ダイス 20dの底面 21dの右 端位置を通って、線材加工装置 10から抜け出ることとなる（図 13参照)。
[0041] このようにしてケーブルノヽンガ 5を製造するには、つぎのようにして行う。まず、交差 部 24 (24a, 24b, 24c, 24d)が軸線方向に沿って整列する位置に位置決めした状 態の各虫累旋成形ダイス 20 (20a, 20b, 20c, 20d)に、ノヽンガ線材挿人口 26力ら、交 差部 24 (24a, 24b, 24c, 24d)に沿ってハンガ線材 3を揷通する（図 2 (a)、図 5参 照)。
[0042] つぎに、ハンガ線材 3をハンガ線材挿入口 26から供給し続けながら、各螺旋成形 ダイス 20 (20a, 20b, 20c, 20d)を、前記 Z巻きまたは S巻き用壁面どうしが順次連 なる位置に位置決めする（図 2 (d)、図 6参照)。
[0043] つぎに、ハンガ線材 3をハンガ線材挿入口 26から供給し続けながら、各螺旋成形 ダイス 20 (20a, 20b, 20c, 20d)を前記位置決めした状態に保って、所定卷数の前 記 Z巻きまたは S巻き螺旋を形成する（図 2 (d)、図 6参照)。
[0044] つぎに、ハンガ線材 3をハンガ線材挿入口 26から供給し続けながら、各螺旋成形 ダイス 20 (20a, 20b, 20c, 20d)を、前記 S巻きまたは Z巻き用壁面どうしが順次連 なる位置に切り換えて位置決めする（図 7〜図 12参照)。
[0045] つぎに、ハンガ線材 3をハンガ線材挿入口 26から供給し続けながら、各螺旋成形 ダイス 20 (20a, 20b, 20c, 20d)を前記位置決めした状態に保って、所定卷数の前 記 S巻きまたは Z巻き螺旋を形成する（図 13参照)。
[0046] そして、以上の動作を所要回数繰り返す。
[0047] なお、図 5〜図 13の説明では、各螺旋成形ダイス 20a, 20b, 20c, 20d力 S順次 90 ° ずつ角度ずれすることで、 Z巻き用壁面 22a, 22b, 22c, 22dまたは S巻き用壁面 23a, 23b, 23c, 23dが、順次連なる位置となるように構成した力 これに限定されな い。すなわち、 90° 以外の任意の角度、例えば、角度 Θだけ各螺旋成形ダイス 20a , 20b, 20c, 20d力 ^噴次角度ずれすることで、 Z卷き用壁面 22a, 22b, 22c, 22dま たは S巻き用壁面 23a, 23b, 23c, 23dが、順次連なる位置となるように構成すること が可能である。
[0048] また、図 5〜図 13の説明では、 1番目の螺旋成形ダイス 20aを固定ダイスとし、 2番 目〜 4番目の螺旋成形ダイス 20b, 20c, 20dを回動ダイスとした力 これに限定され な ヽ。すなわち、 1番目〜 4番目の虫累旋成形ダイス 20a, 20b, 20c, 20d力 Z卷き虫累 旋形成時に一方向に 90° (または 0 )ずつ角度ずれする一方、 S巻き螺旋形成時に 他方向に 90° (または 0 )ずつ角度ずれすることができるものであればよい。このこと から、ハンガ線材 3をハンガ線材挿入口 26から供給し続けることに支障がない限り、 1 番目の螺旋成形ダイス 20aを回動ダイスとすることが可能である。また、その場合、例 えば、 2番目の螺旋成形ダイス 20bを固定ダイスとすることが可能である。
[0049] 次に、ケーブルノ、ンガ製造装置 1の各部の具体的構造について説明する。ケープ ルハンガ製造装置 1は、線材供給装置 (線材送り出し装置) 40と、線材加工装置 10 とを備えている。
[0050] 線材送り出し装置 40は、図示しない線材ドラム力 連続して繰り出されるハンガ線 材 3を、線材ガイド部 60を介して、線材加工装置 10へ向けて強制的に送り出す。図 1 4に示すように、線材送り出し装置 40は、固定された上方の送り出しベルト 41と、その 下方に対向して配置された、上下動可能な下方の送り出しベルト 51とで構成される。
[0051] 固定された上方の送り出しベルト 41は、図 14で左力も右へ向力 送り出し方向の後 方（図中右方）のベルト転動輪 42と、図示しない前方のベルト転動輪とに、エンドレス に掛け回されている。後方のベルト転動輪 42と前方の転動輪との間には、ベースフ レーム 45に支持された、駆動スプロケット 46と図示しない従動スプロケットとに、ェン ドレスに掛け回されたチェーン 47が配置される。チェーン 47には支持プレート 48が 設けられ、支持プレート 48の移動にともなって送り出しベルト 41が回動する。
[0052] 上下動可能な下方の送り出しベルト 51は、後方（図中右方）のベルト転動輪 52と、 図示しない前方のベルト転動輪とに、エンドレスに掛け回されている。後方のベルト 転動輪 52と前方のベルト転動輪との間には、可動フレーム 55に支持された、駆動ス プロケット 56と図示しない従動スプロケットとに、エンドレスに掛け回されたチェーン 5 7が配置される。可動フレーム 55は、ピストン 54aとシリンダ 54bからなる昇降用の油 圧装置 54によって上下動する。チェーン 57には支持プレート 58が設けられ、支持プ レート 58の移動にともなって送り出しベルト 51が回動する。
[0053] 上方の送り出しベルト 41の駆動スプロケット 46を駆動する駆動モータ 49、下方の 送り出しベルト 51の駆動スプロケット 56を駆動する駆動モータ 59、および、下方の送 り出しベルト 51を上下動させる油圧装置 54は、制御装置 65からの指令に基づいて 制御される。油圧装置 54の上昇作動により下方の送り出しベルト 51が上昇位置 (ォ ン位置）にあるとき、下方の送り出しベルト 51は上方の送り出しベルト 41と強く圧着す る。このとき、送り出しベルト 41, 51の圧着面は、各支持プレート 48, 58によって支 持されることで、ハンガ線材 3を上下から強く挟みつける作用が生れる。これにより、 前後方向に長い挟持面 50が確保され、その長い挟持面 50によって、ハンガ線材 3 の強く確実な送り出し（図 14矢印 A方向）が可能である。
[0054] 線材ガイド部 60は、内部にハンガ線材 3を案内可能な円筒状に形成され、ガイドべ ース 61に支持されている。線材ガイド部 60の前端は、線材送り出し装置 40の送り出 し口に隣接して位置する。一方、線材ガイド部 60の後端は、線材加工装置 10のハン ガ線材導入口 26に隣接して位置する。そして、線材ガイド部 60は、線材送り出し装 置 40から強制的に送り出されるハンガ線材 3が、線材カ卩ェ装置 10の内部を送られる ときに発生する強 ヽ摺動抵抗によって、送り出し口とハンガ線材導入口 26との間で 座屈を起こすことがな 、ように、ハンガ線材 3を確実に案内する。
[0055] 第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dは、固定ダイス 20aを基準としてそれぞれ、 90° までの螺旋ガイド用、 180° までの螺旋ガイド用、 270° までの螺旋ガイド用の ものである。
[0056] 第 1の回動ダイス 20bは、図 16、図 17、図 18に示すように、ダイス外周面に螺旋成 形ガイド部 31と、リング状の嚙み合いギヤ 34がそれぞれ設けられている。螺旋成形 ガイド部 31を有する第 1の回動ダイス 20b及び嚙み合いギヤ 34は、ダイスハウジング 11に対してベアリング等の軸受 35によって回転自在に支持される。嚙み合 、ギヤ 34 は、ダイスハウジング 11に設けられた図示しない開口を介して、第 1の駆動ギヤ 36と 嚙み合っている。
[0057] 螺旋成形ガイド部 31は、対向する一対の前傾した傾斜案内面 32と、傾斜案内面 3 2の内側に設けられた対向する一対の誘導円弧面 33とからなる組合せ形状のもので ある。
[0058] 誘導円弧面 33及び傾斜案内面 32は、図 18において、例えば、矢印 B方向へ回転 したときにハンガ線材 9が矢印 Cのように送り出されることで、螺旋形状を作る。
[0059] この場合、ケーブルノヽンガ 5の切換部 (反転部） 25を作ることが可能な第 1の回動ダ イス 20bの傾斜案内面 32は、図 22に示すように、切換部 (反転部） 25を円弧領域の 外へ立上げる形状を作る。
[0060] 一方、嚙み合いギヤ 34は、正転、逆転可能な第 1のダイス駆動モータ Mlによって 回転動力が与えられる第 1の駆動ギヤ 36と嚙み合う。第 1のダイス駆動モータ Mlか らの回転動力は、第 1の駆動ギヤ 36および嚙み合いギヤ 34を介して、第 1の回動ダ イス 20bに伝達され、第 1の回動ダイス 20bが正転、逆転する。
[0061] 第 2、第 3の回動ダイス 20c, 20dは、第 1の回動ダイス 20bと同一構造のものである 。そして、第 2の回動ダイス 20cは第 2のダイス駆動モータ M2によって、第 3の回動ダ イス 20dは第 3のダイス駆動モータ M3によって、それぞれ正転、逆転の回転動力が 与えられる。
[0062] 第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dのダイスハウジング 11は、ベースハウジン グ 15に対して同一軸線 X上に配置される。
[0063] 第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dのダイス駆動モータ Ml、 M2、 M3は、制 御装置 65からの指令に基づいて制御される。
[0064] 制御装置 65は、予め糸且込まれたプラグラムに基づいて、第 1〜第 3の回動ダイス 20 b, 20c, 20d及び線材送り出し装置 40に、それぞれ作動指令を出力する。その関係 を図 19に示す。
[0065] 図 19は、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dの正転及び逆転と、線材送り出し 装置 40のオン 'オフの関係をタイムチャートで示したものである。
[0066] すなわち、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dは、各螺旋成形ガイド部 31がハ ンガ線材導入口 26と同一軸線 X上に揃う状態を 0° として、それぞれ 90° 、 180° 、 270° に正転する。次に、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dは、同一軸線 X上 に揃う 0° を越えて、反対側へ同様にして回転 (逆転)する。第 1〜第 3の回動ダイス 2 Ob, 20c, 20dは、このような正転、逆転動作を交互に繰り返す。
[0067] これにつ 、て、例えば、右側へ回転させることをプラス側、左側へ回転させることを マイナス側と仮定して、具体的に説明する。
[0068] 第 1の回動ダイス 20bは、 0° をスタートとして、プラス側となる右側へ + 90° 回転（ 正回転)する。次に、 + 90° の位置から 0° へ戻り、マイナス側となる左側へ 90° 回転 (逆回転)する。次に、—90° の位置から 0° へ戻り、再びプラス側となる右側へ + 90° 回転 (正回転)する。第 1の回動ダイス 20bは、この動作を交互に繰り返す。
[0069] 第 2の回動ダイス 20cは、 0° をスタートとして、プラス側となる右側へ + 180° 回転
(正回転)する。次に、 + 180° の位置から 0° へ戻り、マイナス側となる左側へ 18 0° 回転 (逆回転)する。次に、—180° の位置から 0° へ戻り、再びプラス側となる 右側へ + 180° 回転 (正回転)する。第 2の回動ダイス 20cは、この動作を交互に繰り 返す。
[0070] 第 3の回動ダイス 20dは、 0° をスタートとして、プラス側となる右側へ + 270° 回転
(正回転)する。次に、 + 270° の位置から 0° へ戻り、マイナス側となる左側へ— 27 0° 回転 (逆回転)する。次に、— 270° の位置から 0° へ戻り、再びプラス側となる 右側へ + 270° 回転 (正回転)する。第 3の回動ダイス 20dは、この動作を交互に繰 り返す。
[0071] 一方、線材送り出し装置 40は、スタート位置で一旦オン (圧着送り出し状態）になる と、 ί列えば、、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20d力 それぞれ 90° 、 180° 、 27 0° に回転し終わった後も、なお一定時間オン状態を継続する。その後、オフの期間 を経て、再びオン (圧着送り出し状態）になる。線材送り出し装置 40は、このオン'ォ フ動作を繰り返す。
[0072] このときの線材送り出し装置 40と、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dの関係 を、図 20を参照して説明する。
[0073] スタートと同時に線材送り出し装置 40がオン (圧着送り出し状態）となるオン領域に おいて、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dは、それぞれ + 90° 、 + 180° 、 + 270° の位置まで回転 (正回転)する。これにより、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c , 20dの各螺旋成形ガイド部 31によって、図 20に示すように、 270° までの右回り螺 旋ガイド R—Gが作られる。ハンガ線材 3は、この右回り螺旋ガイド R—Gに沿って強 制的に送り続けられることで、所定卷数の右回り螺旋部 5— Rが得られる。
[0074] また、線材送り出し装置 40がー且オフとなり、再びオン (圧着送り出し状態）となる 次のオン領域において、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dは、それぞれ 90 ° 、—180° 、—270° の位置まで回転 (逆回転)する。これにより、第 1〜第 3の回 動ダイス 20b, 20c, 20dの各螺旋成形ガイド部 31によって、図 20に示すように、 27 0° までの左回り螺旋ガイド L— Gが作られる。ハンガ線材 3は、この左回り螺旋ガイド L G沿って強制的に送り続けられることで、所定卷数の左回り螺旋部 5— Lが得られ る。
[0075] なお、上記の説明では、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dの右回りを正転、 左回りを逆転としたが、左回りを正転、右回りを逆転としてもよい。また、上記の説明 では、滑らかな螺旋ガイドを作るために、固定ダイス 20aと、第 1〜第 3の回動ダイス 2 Ob, 20c, 20dからなる 4個の組合せダイスを採用した。しかし、固定ダイス 20aと、第 1、第 2の回動ダイス 20b, 20cからなる 3個の組合せダイスを採用することも可能であ る。
[0076] また、線材送り出し装置 40は、オフ領域において、固定送り出しベルト 41に対して 可動送り出しベルト 51が下降した状態にあり、ハンガ線材 3の挟持を解除する。この オフの期間は、 1〜2秒である。これにより、例えば、右回り螺旋部 5— Rから次の左回 り螺旋部 5— Lに入るときに、ハンガ線材 3の挟持を一時的に解除することができ、ね じれ反力を一時的に解放させることができる。 [0077] なお、線材送り出し装置 40は、ハンガ線材 3の挟持を解除するオフ期間を設けず、 送り出しを続けるオン (圧着送り出し状態)のままでも、右回り螺旋部 5— R、左回り螺 旋部 5—Lを交互に連続して作ることが可能である。右回り螺旋部 5— R、左回り螺旋 部 5— Lの各卷数が、例えば 2. 0巻き前後（1. 5巻き〜 2. 5巻き程度）と比較的少な Vヽ場合は、これでも充分な品質をもったケーブルノヽンガ 5を製造することができる。
[0078] ケーブルノヽンガ取出し装置 70は、第 3の回動ダイス 20dに設けられた所定長さのケ 一ブルノヽンガ支持部材 71と、製品となったケーブルノヽンガ 5を巻き取る卷取りドラム 7 2とを有している。
[0079] ケーブルノ、ンガ支持部材 71は、第 3の回動ダイス 20dの中心軸線に一体に取付け られた円筒状に形成され、第 3の回動ダイス 20dと一体に回転する。そのため、第 3 の回動ダイス 20dから送り出されたケーブルハンガ 5は、地上に落下することなぐ所 定の長さにわたってケーブルノ、ンガ支持部材 71に支持された後、卷取りドラム 72に よって卷取られる。
[0080] 卷取りドラム 72は、左右一対の卷取りフランジ 73と、両卷取りフランジ 73間に位置 する卷取り胴部 74と、卷取り胴部 74の周囲に半径方向に所定間隔で形成された複 数の凸条部 75とで構成される。各凸条部 75は、卷取り胴部 74のほぼ全長にわたつ て半径方向外方へ突き出たものである。ケーブルハンガ 5は、卷取りドラム 72の卷取 り胴部 74に巻き取られるとき、右回りまたは左回り螺旋部 5— R, 5— Lが、図 23に示 すように波状に延ばされた不安定な状態で卷取られる。このとき、両螺旋部 5— R, 5 —Lの繋ぎ目にある切換部 (反転部） 25を凸条部 75に係止することで、ケーブルハン ガ 5を安定させて確実に卷取ることができる。
[0081] 左右 、ずれか一方の卷取りフランジ 73は、卷取り胴部 74に対して着脱自在に取付 けられる。この卷取りフランジ 73を取外したとき、卷取り胴部 74が露出し、ケーブルハ ンガ 5を卷取り胴部 74から容易に取外すことができる。
[0082] このように構成されたケーブルノヽンガ製造装置 1によるケーブルノヽンガ 5の製造方 法について説明する。まず、図 1に示すように、ハンガ線材導入口 26と同一軸線 X上 となるよう第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dの各螺旋成形ガイド部 31をセットす る。このセットした各螺旋成形ガイド部 31に、長手方向に連続するハンガ線材 3をノヽ ンガ線材導入口 26から挿入する。つぎに、線材送り出し装置 40をオン状態にしてハ ンガ線材 3を送り出し、これと同時に、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dを右側 へ、それぞれ + 90° 、 + 180° 、 + 270° の位置まで回転させる。これにより、ハン ガ線材 3は、 270° までの右回り螺旋が作られる。このとき、第 1〜第 3の回動ダイス 2 Ob, 20c, 20dによって、右回りの螺旋ガイド R—Gが形成されるから、継続してハン ガ線材 3を強制的に一定時間送り続けることで、所定卷数の右回り螺旋部 5— Rが得 られる。
[0083] 次に、ハンガ線材 3の挟持を一時解除してねじれ反力を解放する。その後再び、ハ ンガ線材 3を送り出し、これと同時に、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dを 0° を越えて左側へ、それぞれ 90° 180° 270° の位置まで回転させる。こ れにより、ハンガ線材 3は、切換部 (反転部） 25を介して、 270° までの左回り螺旋が 作られる。このとき、第 1〜第 3の回動ダイス 20b, 20c, 20dによって、左回りの螺旋 ガイド L Gが形成されるから、継続してハンガ線材 3を強制的に一定時間送り続ける ことで、所定卷数の左回り螺旋部 5— Lが得られる。
[0084] 以下、前記動作を繰り返すことで、図 21に示すように、右回り螺旋部 5— Rと左回り 螺旋部 5— Lが切換部 (反転部） 25を介して軸線方向に沿って交互に連続するケー ブルハンガ 5を得ることができる。
[0085] これら一連の螺旋成形時において、線材送り出し装置 40によるハンガ線材 3の送り 出し時に、各螺旋成形ガイド部 31によってハンガ線材 3には強い摺動抵抗が起きる 力 線材送り出し装置 40からハンガ線材導入口 26の間は、線材ガイド部 60によって ガイドされるため、座屈を起こすことなく確実にハンガ線材 3を円滑に送り出すことが できる。
[0086] なお、この場合、摺動抵抗の軽減を図るためにハンガ線材導入口 26に油だめを設 け、ハンガ線材 3に挿入抵抗を軽減するための潤滑作用を与えるようにすることが望 ましい。
産業上の利用可能性
[0087] 本発明は以上のように、軸線に沿って Z巻きの螺旋と S巻きの螺旋とが切換部を介 して交互に連続して形成されたケーブルノヽンガを製造する装置であって、ハンガ線 材が一端力も供給され、かつ、他端力も送り出されるハウジングの円筒状の空間内に 、複数個の螺旋成形ダイスが互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に 収容され、前記各螺旋成形ダイスは、前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と 直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面と、前記平 面に対して傾斜する前記 Z巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成する Z巻き用壁 面、および前記 S巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成する S巻き用壁面とを備え 、前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面とが、前記各螺旋成形ダイスの長手方向中 央部で交差し、この交差部の前後において、前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面と に挟まれた領域が前記底面で構成されたものであるので、ハンガ線材を用いて、 z卷 きの螺旋と s巻きの螺旋とを交互に連続して形成することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 軸線に沿って Z巻きの螺旋と S巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成 されたケーブルノヽンガを製造する装置であって、
ハンガ線材がー端力 供給され、かつ、他端から送り出される円筒状の空間を有す るハウジングと、
前記ハウジングの前記円筒状空間内に、互いに隣接して、かつ、おのおの独立し て回動可能に収容された複数個の螺旋成形ダイスと、を備え、
前記各螺旋成形ダイスは、
前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の 曲率に相当する形状を形成する底面と、
前記平面に対して傾斜する前記 Z巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成する Z 巻き用壁面、および前記 S巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成する S巻き用壁 面とを備え、
前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面とが、前記各螺旋成形ダイスの長手方向中 央部で交差し、この交差部の前後において、前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面と に挟まれた領域が前記底面で構成された、
ことを特徴とするケーブルノヽンガ製造装置。
[2] 前記各螺旋成形ダイスは、前記ハンガ線材の揷通時に、前記各螺旋成形ダイスの 前記交差部が前記軸線方向に沿って整列する位置に位置決めされることを特徴とす る請求項 1記載のケーブルハンガ製造装置。
[3] 前記各螺旋成形ダイスは、前記 Z巻きまたは S巻き螺旋の形成時に、前記各螺旋 成形ダイスの前記 Z巻きまたは S巻き用壁面どうしが順次連なる位置に位置決めされ ることを特徴とする請求項 1または請求項 2記載のケーブルノヽンガ製造装置。
[4] 前記ハンガ線材の揷通位置力 前記 Z巻きまたは S巻き螺旋の形成位置への、前 記各螺旋成形ダイスの位置決めは、
前記ハウジングのハンガ線材供給端カゝら数えて 1番目の前記螺旋成形ダイスを基 準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して 2番目以降の複数個の前記螺旋成形 ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記螺旋成形ダイスから順に停止させるこ とで行われることを特徴とする請求項 3記載のケーブルノヽンガ製造装置。
[5] 前記各螺旋成形ダイスは、前記切換部の形成時に、前記 Z巻きまたは S巻き螺旋の 形成位置から、前記 S巻きまたは Z巻き螺旋の形成位置へ、切り換えて位置決めされ ることを特徴とする請求項 3記載のケーブルノ、ンガ製造装置。
[6] 前記 Z巻きまたは S巻き螺旋の形成位置から、前記 S巻きまたは Z巻き螺旋の形成 位置への、前記各螺旋成形ダイスの位置決め切り換えは、
前記ハウジングのハンガ線材供給端カゝら数えて 1番目の前記螺旋成形ダイスを基 準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して 2番目以降の複数個の前記螺旋成形 ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記螺旋成形ダイスから順に停止させるこ とで行われることを特徴とする請求項 5記載のケーブルノヽンガ製造装置。
[7] 前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、ハンガ線材が前記各螺旋成形ダイスの前端 から後端まで移動する間に、前記各螺旋成形ダイスが、前記 Z巻きまたは S巻き螺旋 の形成位置から、前記 S巻きまたは Z巻き螺旋の形成位置への切り換えに必要な回 動角度を回動する速度に設定されることを特徴とする請求項 4または請求項 6記載の ケーブルハンガ製造装置。
[8] 前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、等速度であることを特徴とする請求項 1, 4,
6, 7の!、ずれか 1項記載のケーブルハンガ製造装置。
[9] 前記各螺旋成形ダイスは、前記ハウジングのハンガ線材供給端カゝら数えて 1番目 の螺旋成形ダイスが固定され、 2番目以降の複数個の螺旋成形ダイスが回動される ことを特徴とする請求項 1〜8のいずれか 1項記載のケーブルノヽンガ製造装置。
[10] 前記螺旋成形ダイスの個数は、少なくとも 3個必要であることを特徴とする請求項 1
〜9のいずれか 1項記載のケーブルハンガ製造装置。
[11] 軸線に沿って Z巻きの螺旋と S巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成 されたケーブルノヽンガを製造する装置であって；
ハンガ線材がー端力 供給され、かつ、他端から送り出される円筒状の空間を有す るハウジングと、
前記ハウジングの前記円筒状空間内に、互いに隣接して、かつ、モータによりおの おの独立して回動可能に収容された複数個の螺旋成形ダイスと、 を備えた線材加工装置と；
前記線材加工装置の前方に配置され、前記線材加工装置の前記一端に向けてハ ンガ線材を供給する線材供給装置と；
を備え；
前記各螺旋成形ダイスは、前記線材加工装置の前記一端から数えて 1番目の前記 螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して 2番目以降の前記 螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記螺旋成形ダイスから順に停 止させることで、前記 Z巻きまたは S巻き螺旋を形成する位置から、前記 S巻きまたは Z巻き螺旋を形成する位置へ切り換えて位置決めされ；
前記モータによる前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、前記線材供給装置により 供給される前記ハンガ線材が前記各螺旋成形ダイスの前端から後端まで移動する 間に、前記各螺旋成形ダイスが、前記 Z巻きまたは S巻き螺旋の形成位置から、前記 S巻きまたは Z巻き螺旋の形成位置への切り換えに必要な回動角度を回動する速度 に設定される；
ことを特徴とするケーブルノヽンガ製造装置。
軸線に沿って Z巻きの螺旋と S巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成 されたケーブルノ、ンガを製造する方法であって；
ハンガ線材がー端力 供給され、かつ、他端力 送り出されるハウジングの円筒状 の空間内に、互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容された複数 個の螺旋成形ダイスを用い；
前記各螺旋成形ダイスは、
前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の 曲率に相当する形状を形成する底面と、
前記平面に対して傾斜する前記 Z巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成する Z 巻き用壁面、および前記 S巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成する S巻き用壁 面とを備え、
前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面とが、前記各螺旋成形ダイスの長手方向中 央部で交差し、この交差部の前後において、前記 Z巻き用壁面と前記 S巻き用壁面と に挟まれた領域が前記底面で構成され；
前記方法は；
前記交差部が前記軸線方向に沿って整列する位置に位置決めした状態の前記各 螺旋成形ダイスに、前記交差部に沿って前記ハンガ線材を揷通する第 1の工程の実 行後に、前記ハンガ線材を前記一端力 供給しながら；
前記各螺旋成形ダイスを、前記 Z巻きまたは S巻き用壁面どうしが順次連なる位置 に位置決めする第 2の工程と；
前記各螺旋成形ダイスを前記位置決めした状態に保って、所定卷数の前記 Z巻き または S巻き螺旋を形成する第 3の工程と；
前記各螺旋成形ダイスを、前記 S巻きまたは Z巻き用壁面どうしが順次連なる位置 に切り換えて位置決めする第 4の工程と；
前記各螺旋成形ダイスを前記位置決めした状態に保って、所定卷数の前記 S巻き または Z巻き螺旋を形成する第 5の工程と；
を所要回数繰り返す；
ことを特徴とするケーブルノヽンガ製造方法。
前記第 2の工程および前記第 4の工程は、前記ハウジングのハンガ線材供給端か ら数えて 1番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対 して 2番目以降の複数個の前記螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の 前記螺旋成形ダイスカゝら順に停止させることで行うことを特徴とする請求項 12記載の ケーブルハンガ製造方法。
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