JP3962085B1 - ケーブルハンガ製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ハンガ線材を用いて、Ｚ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とを交互に連続して形成することのできるケーブルハンガを製造する。
【解決手段】ハンガ線材が一端から供給され、他端から送り出されるハウジングの円筒状の空間内に、複数個の螺旋成形ダイスが互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容される。各螺旋成形ダイスは、ハウジングの内周面との間で、軸線と直交する平面における螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面と、前記平面に対して傾斜するＺ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、およびＳ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面とを備える。Ｚ巻き用壁面とＳ巻き用壁面とが、各螺旋成形ダイスの長手方向中央部で交差し、この交差部の前後において、Ｚ巻き用壁面とＳ巻き用壁面とに挟まれた領域が前記底面で構成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、光集合ドロップケーブルなどの光ファイバケーブルや、その他各種ケーブル等の線材を、電柱に沿って一束化するのに用いるケーブルハンガの製造装置と、その製造方法に関する。

従来、光ファイバケーブル等の線材を電柱に沿って一束化するのに、ケーブルハンガが用いられている。この種のケーブルハンガには、螺旋状に形成されたスパイラルハンガと呼ばれるものがある（特許文献１参照）。

スパイラルハンガと呼ばれるケーブルハンガは、ハンガ線材をコイル状に一定方向に巻いて形成されている。そして、電柱と電柱の間に掛け渡された吊線に架設する場合は、その吊線の端部からケーブルハンガの一端を差込み、ケーブルハンガを螺旋に沿って一方向に回転し続けて、内部に吊線を取り込むことで支持される。

これに対し、同じスパイラル状のケーブルハンガでも、作業性の大幅な向上が図れるようにしたケーブルハンガが提案されている。

このケーブルハンガは、螺旋形状を一定方向に形成するのではなく、軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたものである（特許文献２参照）。

そのため、電柱と電柱の間に掛け渡された吊線に架設する場合は、ケーブルハンガを吊線に沿って配置した後、任意の切換部を吊線に差し込み、そのまま次の切換部に達するまで一方向に（例えば左回転させて）ケーブル内へ取り込んでいく。次の切換部に達したら、その切換部を吊線に差し込み、そのまま次の切換部に達するまで一方向に（例えば右回転させて）ケーブル内へ取り込む。このような取り込み動作を吊線の全長に亘って行なうことで、ケーブルハンガを迅速に吊線に架設することが可能となる。
米国特許第５７２７７７７号明細書 特開２００５−１６８２８４号公報

しかしながら、このようなケーブルハンガは、ハンガ線材を用いて、Ｚ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とを交互に連続して形成しなければならないため、これに適した製造装置が従来提案されていなかった。

本発明は、上記課題を解決するために為されたものであり、ハンガ線材を用いて、Ｚ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とを交互に連続して形成することのできるケーブルハンガの製造装置と、その製造方法を提供することを目的とする。

本発明の請求項１に係るケーブルハンガ製造装置は、軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガを製造する装置であって、ハンガ線材が一端から供給され、かつ、他端から送り出されるハウジングの円筒状の空間内に、複数個の螺旋成形ダイスが互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容され、前記各螺旋成形ダイスは、前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面と、前記平面に対して傾斜する前記Ｚ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、および前記Ｓ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面とを備え、前記Ｚ巻き用壁面と前記Ｓ巻き用壁面とが、前記各螺旋成形ダイスの長手方向中央部で交差し、この交差部の前後において、前記Ｚ巻き用壁面と前記Ｓ巻き用壁面とに挟まれた領域が前記底面で構成された、ことを特徴とするものである。

本発明の請求項２に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項１記載のケーブルハンガ製造装置において、前記各螺旋成形ダイスは、前記ハンガ線材の挿通時に、前記各螺旋成形ダイスの前記交差部が前記軸線方向に沿って整列する位置に位置決めされることを特徴とするものである。

本発明の請求項３に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項１または請求項２記載のケーブルハンガ製造装置において、前記各螺旋成形ダイスは、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成時に、前記各螺旋成形ダイスの前記Ｚ巻きまたはＳ巻き用壁面どうしが順次連なる位置に位置決めされることを特徴とするものである。

本発明の請求項４に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項３記載のケーブルハンガ製造装置において、前記ハンガ線材の挿通位置から前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置への、前記各螺旋成形ダイスの位置決めは、前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して２番目以降の複数個の前記螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記螺旋成形ダイスから順に停止させることで行われることを特徴とするものである。

本発明の請求項５に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項３記載のケーブルハンガ製造装置において、前記各螺旋成形ダイスは、前記切換部の形成時に、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置へ、切り換えて位置決めされることを特徴とするものである。

本発明の請求項６に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項５記載のケーブルハンガ製造装置において、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置への、前記各螺旋成形ダイスの位置決め切り換えは、前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して２番目以降の複数個の前記螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記螺旋成形ダイスから順に停止させることで行われることを特徴とするものである。

本発明の請求項７に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項４または請求項６記載のケーブルハンガ製造装置において、前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、ハンガ線材が前記各螺旋成形ダイスの前端から後端まで移動する間に、前記各螺旋成形ダイスが、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置への切り換えに必要な回動角度を回動する速度に設定されることを特徴とするものである。

本発明の請求項８に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項１，４，６，７のいずれか１項記載のケーブルハンガ製造装置において、前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、等速度であることを特徴とするものである。

本発明の請求項９に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項１〜８のいずれか１項記載のケーブルハンガ製造装置において、前記各螺旋成形ダイスは、前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の螺旋成形ダイスが固定され、２番目以降の複数個の螺旋成形ダイスが回動されることを特徴とするものである。

本発明の請求項１０に係るケーブルハンガ製造装置は、請求項１〜９のいずれか１項記載のケーブルハンガ製造装置において、前記螺旋成形ダイスの個数は、少なくとも３個必要であることを特徴とするものである。

本発明の請求項１１に係るケーブルハンガ製造装置は、軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガを製造する装置であって；ハンガ線材が一端から供給され、かつ、他端から送り出される円筒状の空間を有するハウジングと、前記ハウジングの前記円筒状空間内に、互いに隣接して、かつ、モータによりおのおの独立して回動可能に収容された複数個の螺旋成形ダイスと、を備えた線材加工装置と；前記線材加工装置の前方に配置され、前記線材加工装置の前記一端に向けてハンガ線材を供給する線材供給装置と；を備え；前記各螺旋成形ダイスは、前記線材加工装置の前記一端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して２番目以降の前記螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記螺旋成形ダイスから順に停止させることで、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋を形成する位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋を形成する位置へ切り換えて位置決めされ；前記モータによる前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、前記線材供給装置により供給される前記ハンガ線材が前記各螺旋成形ダイスの前端から後端まで移動する間に、前記各螺旋成形ダイスが、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置への切り換えに必要な回動角度を回動する速度に設定される；ことを特徴とするものである。

本発明の請求項１２に係るケーブルハンガ製造方法は、軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガを製造する方法であって；ハンガ線材が一端から供給され、かつ、他端から送り出されるハウジングの円筒状の空間内に、互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容された複数個の螺旋成形ダイスを用い；前記各螺旋成形ダイスは、前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面と、前記平面に対して傾斜する前記Ｚ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、および前記Ｓ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面とを備え、前記Ｚ巻き用壁面と前記Ｓ巻き用壁面とが、前記各螺旋成形ダイスの長手方向中央部で交差し、この交差部の前後において、前記Ｚ巻き用壁面と前記Ｓ巻き用壁面とに挟まれた領域が前記底面で構成され；前記方法は；前記交差部が前記軸線方向に沿って整列する位置に位置決めした状態の前記各螺旋成形ダイスに、前記交差部に沿って前記ハンガ線材を挿通する第１の工程の実行後に、前記ハンガ線材を前記一端から供給しながら；前記各螺旋成形ダイスを、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き用壁面どうしが順次連なる位置に位置決めする第２の工程と；前記各螺旋成形ダイスを前記位置決めした状態に保って、所定巻数の前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋を形成する第３の工程と；前記各螺旋成形ダイスを、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き用壁面どうしが順次連なる位置に切り換えて位置決めする第４の工程と；前記各螺旋成形ダイスを前記位置決めした状態に保って、所定巻数の前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋を形成する第５の工程と；を所要回数繰り返す；ことを特徴とするものである。

本発明の請求項１３に係るケーブルハンガ製造方法は、請求項１２記載のケーブルハンガ製造方法において、前記第２の工程および前記第４の工程は、前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して２番目以降の複数個の前記螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記螺旋成形ダイスから順に停止させることで行うことを特徴とするものである。

本発明は以上のように、軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガを製造する装置であって、ハンガ線材が一端から供給され、かつ、他端から送り出されるハウジングの円筒状の空間内に、複数個の螺旋成形ダイスが互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容され、前記各螺旋成形ダイスは、前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面と、前記平面に対して傾斜する前記Ｚ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、および前記Ｓ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面とを備え、前記Ｚ巻き用壁面と前記Ｓ巻き用壁面とが、前記各螺旋成形ダイスの長手方向中央部で交差し、この交差部の前後において、前記Ｚ巻き用壁面と前記Ｓ巻き用壁面とに挟まれた領域が前記底面で構成されたものであるので、ハンガ線材を用いて、Ｚ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とを交互に連続して形成することができる。

本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。

図１は、本発明によるケーブルハンガ製造装置の全体構成を示す概略的平面図であり、このケーブルハンガ製造装置１は、軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガを製造するものである。

ケーブルハンガ製造装置１は、ハンガ線材３の送り出し方向に沿って、手前から、線材供給装置４０と、線材加工装置１０とで構成される。線材加工装置１０で加工されてできあがったケーブルハンガ５は、巻き取り装置（巻き取りドラム）７２に巻き取られる。

まず、図２〜図１３参照して、線材加工装置１０による螺旋形成の概要について説明する。

線材加工装置１０は、ハンガ線材３が一端から供給され、かつ、他端から送り出されるハウジング１１の円筒状の空間１２内（図５（ｃ）参照）に、複数個の螺旋成形ダイス２０が互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容される。

螺旋成形ダイス２０の個数は、少なくとも３個必要である。ここでは、４個の螺旋成形ダイス２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ）を用いて説明する。すなわち、ハウジング１１のハンガ線材供給端から数えて１番目の螺旋成形ダイス２０ａ、２番目の螺旋成形ダイス２０ｂ、３番目の螺旋成形ダイス２０ｃ、４番目の螺旋成形ダイス２０ｄを用いる。

１番目の螺旋成形ダイス２０ａは、ハウジング１１に固定された固定ダイスであり、２番目〜４番目の螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、軸線のまわりにおのおの独立して回動可能に支持された回動ダイスである。

各螺旋成形ダイス２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ）は、ハウジング１１の内周面１３との間で、軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面２１（２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ）を備えている。

また、各螺旋成形ダイス２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ）は、前記平面に対して傾斜するＺ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面２２（２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ）、およびＳ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面２３（２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄ）を備えている。

そして、２番目〜４番目の螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄでは、Ｚ巻き用壁面２２ｂ，２２ｃ，２２ｄとＳ巻き用壁面２３ｂ，２３ｃ，２３ｄとが、各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの長手方向中央部で交差し、この交差部２４ｂ，２４ｃ，２４ｄの前後において、Ｚ巻き用壁面２２ｂ，２２ｃ，２２ｄとＳ巻き用壁面２３ｂ，２３ｃ，２３ｄとに挟まれた領域が底面２１ｂ，２１ｃ，２１ｄで構成されている。

また、１番目の螺旋成形ダイス２０ａの場合、図中右半部では、２番目〜４番目の螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄと同様に、Ｚ巻き用壁面２２ａとＳ巻き用壁面２３ａとが交差部２４ａで交差する。一方、螺旋成形ダイス２０ａの図中左半部では、Ｚ巻き用壁面２２ａおよびＳ巻き用壁面２３ａが形成されず、これに代えて軸線に沿って延びる導入部が形成され、その導入部の図中左端はハンガ線材導入口２６となっている。

各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、ハンガ線材３の挿通時に、各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの交差部２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄが軸線方向に沿って整列する位置に位置決めされる（図２（ａ）、図５参照）。

各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、Ｚ巻き螺旋の形成時に、各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄのＺ巻き用壁面２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄどうしが順次連なる位置に位置決めされる（図２（ｄ）、図６参照）。

各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、Ｓ巻き螺旋の形成時に、各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄのＳ巻き用壁面２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄどうしが順次連なる位置に位置決めされる（図１３参照）。

ハンガ線材３の挿通位置からＺ巻き螺旋の形成位置への、各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの位置決めは、１番目の螺旋成形ダイス２０ａを基準として、この基準の螺旋成形ダイス２０ａに対して２番目以降の各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを同時に回動させる一方、手前側の螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄから順に停止させることで行われる（図２（ａ）〜（ｄ）参照）。

ハンガ線材３の挿通位置からＳ巻き螺旋の形成位置への、各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの位置決めは、図示してないが、Ｚ巻き螺旋の場合と同様である。

２番目以降の各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、切換部２５の形成時に、Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置へ、切り換えて位置決めされる。

Ｚ巻き螺旋の形成位置からＳ巻き螺旋の形成位置への、各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの位置決め切り換えは、１番目の螺旋成形ダイス２０ａを基準として、この基準の螺旋成形ダイス２０ａに対して２番目以降の各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを同時に回動させる一方、手前側の螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄから順に停止させることで行われる（図７〜図１２参照）。

Ｓ巻き螺旋の形成位置からＺ巻き螺旋の形成位置への、各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの位置決め切り換えは、図示してないが、Ｚ巻き螺旋からＳ巻き螺旋への切り換えの場合と同様である。

２番目以降の各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの回動速度は、ハンガ線材３が各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの前端から後端まで移動する間に、各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが、Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置への切り換えに必要な回動角度を回動する速度に設定される（図７〜図１２参照）。このとき、各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの回動速度は、等速度である。

ここで、図２に示すようにして所定巻数のＺ巻き螺旋を形成した後、Ｓ巻き螺旋を形成するときの方法について説明する。各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄがＺ巻き螺旋形成位置にある状態を図６に示す。

図６に示す位置から、回動可能な各螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを、同時に等速で左回りに回動させる。始動後９０°回動した位置を図７に示す。このとき、螺旋成形ダイス２０ａの底面２１ａと、螺旋成形ダイス２０ｂの底面２１ｂとが、向かい合う位置となる。ハンガ線材３は、向かい合う底面２１ａ，２１ｂの中央を軸線に沿って送られる。

さらに９０°（始動後１８０°）回動した位置を図８に示す。このとき、螺旋成形ダイス２０ａのＳ巻き用壁面２３ａと、螺旋成形ダイス２０ｂのＳ巻き用壁面２３ｂとが連なる位置となる。この位置で、螺旋成形ダイス２０ｂは停止させる。ハンガ線材３は、螺旋成形ダイス２０ｂの交差部２４ｂより右側では、Ｚ巻き用壁面２２ｂ，２２ｃ，２２ｄに沿って位置する一方、交差部２４ｂより左側では、Ｓ巻き用壁面２３ａ，２３ｂに沿って位置する。これにより、螺旋成形ダイス２０ｂの交差部２４ｂにおいて、切換部２５が形成される。

さらに９０°（始動後２７０°）回動した位置を図９に示す。このとき、螺旋成形ダイス２０ｂの底面２１ｂと、螺旋成形ダイス２０ｃの底面２１ｃとが、向かい合う位置となる。ハンガ線材３は、切換部２５が、向かい合う底面２１ｂ，２１ｃの境界において図中上端に位置するまで送られる。

さらに９０°（始動後３６０°）回動した位置を図１０に示す。このとき、螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂのＳ巻き用壁面２３ａ，２３ｂと、螺旋成形ダイス２０ｃのＳ巻き用壁面２３ｃとが連なる位置となる。この位置で、螺旋成形ダイス２０ｃは停止させる。ハンガ線材３は、切換部２５が螺旋成形ダイス２０ｃの交差部２４ｃに位置するまで送られる。

さらに９０°（始動後４５０°）回動した位置を図１１に示す。このとき、螺旋成形ダイス２０ｃの底面２１ｃと、螺旋成形ダイス２０ｄの底面２１ｄとが、向かい合う位置となる。ハンガ線材３は、切換部２５が、向かい合う底面２１ｃ，２１ｄの境界において図中上端に位置するまで送られる。

さらに９０°（始動後５４０°）回動した位置を図１２に示す。このとき、螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃのＳ巻き用壁面２３ａ，２３ｂ，２３ｃと、螺旋成形ダイス２０ｄのＳ巻き用壁面２３ｄとが連なる位置となる。この位置で、螺旋成形ダイス２０ｄは停止させる。ハンガ線材３は、切換部２５が螺旋成形ダイス２０ｄの交差部２４ｄに位置するまで送られる。

そして、最後に、ハンガ線材３の切換部２５は、螺旋成形ダイス２０ｄの底面２１ｄの右端位置を通って、線材加工装置１０から抜け出ることとなる（図１３参照）。

このようにしてケーブルハンガ５を製造するには、つぎのようにして行う。まず、交差部２４（２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄ）が軸線方向に沿って整列する位置に位置決めした状態の各螺旋成形ダイス２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ）に、ハンガ線材挿入口２６から、交差部２４（２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄ）に沿ってハンガ線材３を挿通する（図２（ａ）、図５参照）。

つぎに、ハンガ線材３をハンガ線材挿入口２６から供給し続けながら、各螺旋成形ダイス２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ）を、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き用壁面どうしが順次連なる位置に位置決めする（図２（ｄ）、図６参照）。

つぎに、ハンガ線材３をハンガ線材挿入口２６から供給し続けながら、各螺旋成形ダイス２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ）を前記位置決めした状態に保って、所定巻数の前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋を形成する（図２（ｄ）、図６参照）。

つぎに、ハンガ線材３をハンガ線材挿入口２６から供給し続けながら、各螺旋成形ダイス２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ）を、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き用壁面どうしが順次連なる位置に切り換えて位置決めする（図７〜図１２参照）。

つぎに、ハンガ線材３をハンガ線材挿入口２６から供給し続けながら、各螺旋成形ダイス２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ）を前記位置決めした状態に保って、所定巻数の前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋を形成する（図１３参照）。

そして、以上の動作を所要回数繰り返す。

なお、図５〜図１３の説明では、各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが順次９０°ずつ角度ずれすることで、Ｚ巻き用壁面２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄまたはＳ巻き用壁面２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄが、順次連なる位置となるように構成したが、これに限定されない。すなわち、９０°以外の任意の角度、例えば、角度θだけ各螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが順次角度ずれすることで、Ｚ巻き用壁面２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄまたはＳ巻き用壁面２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄが、順次連なる位置となるように構成することが可能である。

また、図５〜図１３の説明では、１番目の螺旋成形ダイス２０ａを固定ダイスとし、２番目〜４番目の螺旋成形ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを回動ダイスとしたが、これに限定されない。すなわち、１番目〜４番目の螺旋成形ダイス２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが、Ｚ巻き螺旋形成時に一方向に９０°（またはθ）ずつ角度ずれする一方、Ｓ巻き螺旋形成時に他方向に９０°（またはθ）ずつ角度ずれすることができるものであればよい。このことから、ハンガ線材３をハンガ線材挿入口２６から供給し続けることに支障がない限り、１番目の螺旋成形ダイス２０ａを回動ダイスとすることが可能である。また、その場合、例えば、２番目の螺旋成形ダイス２０ｂを固定ダイスとすることが可能である。

次に、ケーブルハンガ製造装置１の各部の具体的構造について説明する。ケーブルハンガ製造装置１は、線材供給装置（線材送り出し装置）４０と、線材加工装置１０とを備えている。

線材送り出し装置４０は、図示しない線材ドラムから連続して繰り出されるハンガ線材３を、線材ガイド部６０を介して、線材加工装置１０へ向けて強制的に送り出す。図１４に示すように、線材送り出し装置４０は、固定された上方の送り出しベルト４１と、その下方に対向して配置された、上下動可能な下方の送り出しベルト５１とで構成される。

固定された上方の送り出しベルト４１は、図１４で左から右へ向かう送り出し方向の後方（図中右方）のベルト転動輪４２と、図示しない前方のベルト転動輪とに、エンドレスに掛け回されている。後方のベルト転動輪４２と前方の転動輪との間には、ベースフレーム４５に支持された、駆動スプロケット４６と図示しない従動スプロケットとに、エンドレスに掛け回されたチェーン４７が配置される。チェーン４７には支持プレート４８が設けられ、支持プレート４８の移動にともなって送り出しベルト４１が回動する。

上下動可能な下方の送り出しベルト５１は、後方（図中右方）のベルト転動輪５２と、図示しない前方のベルト転動輪とに、エンドレスに掛け回されている。後方のベルト転動輪５２と前方のベルト転動輪との間には、可動フレーム５５に支持された、駆動スプロケット５６と図示しない従動スプロケットとに、エンドレスに掛け回されたチェーン５７が配置される。可動フレーム５５は、ピストン５４ａとシリンダ５４ｂからなる昇降用の油圧装置５４によって上下動する。チェーン５７には支持プレート５８が設けられ、支持プレート５８の移動にともなって送り出しベルト５１が回動する。

上方の送り出しベルト４１の駆動スプロケット４６を駆動する駆動モータ４９、下方の送り出しベルト５１の駆動スプロケット５６を駆動する駆動モータ５９、および、下方の送り出しベルト５１を上下動させる油圧装置５４は、制御装置６５からの指令に基づいて制御される。油圧装置５４の上昇作動により下方の送り出しベルト５１が上昇位置（オン位置）にあるとき、下方の送り出しベルト５１は上方の送り出しベルト４１と強く圧着する。このとき、送り出しベルト４１，５１の圧着面は、各支持プレート４８，５８によって支持されることで、ハンガ線材３を上下から強く挟みつける作用が生れる。これにより、前後方向に長い挟持面５０が確保され、その長い挟持面５０によって、ハンガ線材３の強く確実な送り出し（図１４矢印Ａ方向）が可能である。

線材ガイド部６０は、内部にハンガ線材３を案内可能な円筒状に形成され、ガイドベース６１に支持されている。線材ガイド部６０の前端は、線材送り出し装置４０の送り出し口に隣接して位置する。一方、線材ガイド部６０の後端は、線材加工装置１０のハンガ線材導入口２６に隣接して位置する。そして、線材ガイド部６０は、線材送り出し装置４０から強制的に送り出されるハンガ線材３が、線材加工装置１０の内部を送られるときに発生する強い摺動抵抗によって、送り出し口とハンガ線材導入口２６との間で座屈を起こすことがないように、ハンガ線材３を確実に案内する。

第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、固定ダイス２０ａを基準としてそれぞれ、９０°までの螺旋ガイド用、１８０°までの螺旋ガイド用、２７０°までの螺旋ガイド用のものである。

第１の回動ダイス２０ｂは、図１６、図１７、図１８に示すように、ダイス外周面に螺旋成形ガイド部３１と、リング状の噛み合いギヤ３４がそれぞれ設けられている。螺旋成形ガイド部３１を有する第１の回動ダイス２０ｂ及び噛み合いギヤ３４は、ダイスハウジング１１に対してベアリング等の軸受３５によって回転自在に支持される。噛み合いギヤ３４は、ダイスハウジング１１に設けられた図示しない開口を介して、第１の駆動ギヤ３６と噛み合っている。

螺旋成形ガイド部３１は、対向する一対の前傾した傾斜案内面３２と、傾斜案内面３２の内側に設けられた対向する一対の誘導円弧面３３とからなる組合せ形状のものである。

誘導円弧面３３及び傾斜案内面３２は、図１８において、例えば、矢印Ｂ方向へ回転したときにハンガ線材９が矢印Ｃのように送り出されることで、螺旋形状を作る。

この場合、ケーブルハンガ５の切換部（反転部）２５を作ることが可能な第１の回動ダイス２０ｂの傾斜案内面３２は、図２２に示すように、切換部（反転部）２５を円弧領域の外へ立上げる形状を作る。

一方、噛み合いギヤ３４は、正転、逆転可能な第１のダイス駆動モータＭ１によって回転動力が与えられる第１の駆動ギヤ３６と噛み合う。第１のダイス駆動モータＭ１からの回転動力は、第１の駆動ギヤ３６および噛み合いギヤ３４を介して、第１の回動ダイス２０ｂに伝達され、第１の回動ダイス２０ｂが正転、逆転する。

第２、第３の回動ダイス２０ｃ，２０ｄは、第１の回動ダイス２０ｂと同一構造のものである。そして、第２の回動ダイス２０ｃは第２のダイス駆動モータＭ２によって、第３の回動ダイス２０ｄは第３のダイス駆動モータＭ３によって、それぞれ正転、逆転の回転動力が与えられる。

第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄのダイスハウジング１１は、ベースハウジング１５に対して同一軸線Ｘ上に配置される。

第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄのダイス駆動モータＭ１、Ｍ２、Ｍ３は、制御装置６５からの指令に基づいて制御される。

制御装置６５は、予め組込まれたプラグラムに基づいて、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ及び線材送り出し装置４０に、それぞれ作動指令を出力する。その関係を図１９に示す。

図１９は、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの正転及び逆転と、線材送り出し装置４０のオン・オフの関係をタイムチャートで示したものである。

すなわち、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、各螺旋成形ガイド部３１がハンガ線材導入口２６と同一軸線Ｘ上に揃う状態を０°として、それぞれ９０°、１８０°、２７０°に正転する。次に、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、同一軸線Ｘ上に揃う０°を越えて、反対側へ同様にして回転（逆転）する。第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、このような正転、逆転動作を交互に繰り返す。

これについて、例えば、右側へ回転させることをプラス側、左側へ回転させることをマイナス側と仮定して、具体的に説明する。

第１の回動ダイス２０ｂは、０°をスタートとして、プラス側となる右側へ＋９０°回転（正回転）する。次に、＋９０°の位置から０°へ戻り、マイナス側となる左側へ−９０°回転（逆回転）する。次に、−９０°の位置から０°へ戻り、再びプラス側となる右側へ＋９０°回転（正回転）する。第１の回動ダイス２０ｂは、この動作を交互に繰り返す。

第２の回動ダイス２０ｃは、０°をスタートとして、プラス側となる右側へ＋１８０°回転（正回転）する。次に、＋１８０°の位置から０°へ戻り、マイナス側となる左側へ−１８０°回転（逆回転）する。次に、−１８０°の位置から０°へ戻り、再びプラス側となる右側へ＋１８０°回転（正回転）する。第２の回動ダイス２０ｃは、この動作を交互に繰り返す。

第３の回動ダイス２０ｄは、０°をスタートとして、プラス側となる右側へ＋２７０°回転（正回転）する。次に、＋２７０°の位置から０°へ戻り、マイナス側となる左側へ−２７０°回転（逆回転）する。次に、−２７０°の位置から０°へ戻り、再びプラス側となる右側へ＋２７０°回転（正回転）する。第３の回動ダイス２０ｄは、この動作を交互に繰り返す。

一方、線材送り出し装置４０は、スタート位置で一旦オン（圧着送り出し状態）になると、例えば、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが、それぞれ９０°、１８０°、２７０°に回転し終わった後も、なお一定時間オン状態を継続する。その後、オフの期間を経て、再びオン（圧着送り出し状態）になる。線材送り出し装置４０は、このオン・オフ動作を繰り返す。

このときの線材送り出し装置４０と、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの関係を、図２０を参照して説明する。

スタートと同時に線材送り出し装置４０がオン（圧着送り出し状態）となるオン領域において、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、それぞれ＋９０°、＋１８０°、＋２７０°の位置まで回転（正回転）する。これにより、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの各螺旋成形ガイド部３１によって、図２０に示すように、２７０°までの右回り螺旋ガイドＲ−Ｇが作られる。ハンガ線材３は、この右回り螺旋ガイドＲ−Ｇに沿って強制的に送り続けられることで、所定巻数の右回り螺旋部５−Ｒが得られる。

また、線材送り出し装置４０が一旦オフとなり、再びオン（圧着送り出し状態）となる次のオン領域において、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、それぞれ−９０°、−１８０°、−２７０°の位置まで回転（逆回転）する。これにより、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの各螺旋成形ガイド部３１によって、図２０に示すように、２７０°までの左回り螺旋ガイドＬ−Ｇが作られる。ハンガ線材３は、この左回り螺旋ガイドＬ−Ｇ沿って強制的に送り続けられることで、所定巻数の左回り螺旋部５−Ｌが得られる。

なお、上記の説明では、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの右回りを正転、左回りを逆転としたが、左回りを正転、右回りを逆転としてもよい。また、上記の説明では、滑らかな螺旋ガイドを作るために、固定ダイス２０ａと、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄからなる４個の組合せダイスを採用した。しかし、固定ダイス２０ａと、第１、第２の回動ダイス２０ｂ，２０ｃからなる３個の組合せダイスを採用することも可能である。

また、線材送り出し装置４０は、オフ領域において、固定送り出しベルト４１に対して可動送り出しベルト５１が下降した状態にあり、ハンガ線材３の挟持を解除する。このオフの期間は、１〜２秒である。これにより、例えば、右回り螺旋部５−Ｒから次の左回り螺旋部５−Ｌに入るときに、ハンガ線材３の挟持を一時的に解除することができ、ねじれ反力を一時的に解放させることができる。

なお、線材送り出し装置４０は、ハンガ線材３の挟持を解除するオフ期間を設けず、送り出しを続けるオン（圧着送り出し状態）のままでも、右回り螺旋部５−Ｒ、左回り螺旋部５−Ｌを交互に連続して作ることが可能である。右回り螺旋部５−Ｒ、左回り螺旋部５−Ｌの各巻数が、例えば２．０巻き前後（１．５巻き〜２．５巻き程度）と比較的少ない場合は、これでも充分な品質をもったケーブルハンガ５を製造することができる。

ケーブルハンガ取出し装置７０は、第３の回動ダイス２０ｄに設けられた所定長さのケーブルハンガ支持部材７１と、製品となったケーブルハンガ５を巻き取る巻取りドラム７２とを有している。

ケーブルハンガ支持部材７１は、第３の回動ダイス２０ｄの中心軸線に一体に取付けられた円筒状に形成され、第３の回動ダイス２０ｄと一体に回転する。そのため、第３の回動ダイス２０ｄから送り出されたケーブルハンガ５は、地上に落下することなく、所定の長さにわたってケーブルハンガ支持部材７１に支持された後、巻取りドラム７２によって巻取られる。

巻取りドラム７２は、左右一対の巻取りフランジ７３と、両巻取りフランジ７３間に位置する巻取り胴部７４と、巻取り胴部７４の周囲に半径方向に所定間隔で形成された複数の凸条部７５とで構成される。各凸条部７５は、巻取り胴部７４のほぼ全長にわたって半径方向外方へ突き出たものである。ケーブルハンガ５は、巻取りドラム７２の巻取り胴部７４に巻き取られるとき、右回りまたは左回り螺旋部５−Ｒ，５−Ｌが、図２３に示すように波状に延ばされた不安定な状態で巻取られる。このとき、両螺旋部５−Ｒ，５−Ｌの繋ぎ目にある切換部（反転部）２５を凸条部７５に係止することで、ケーブルハンガ５を安定させて確実に巻取ることができる。

左右いずれか一方の巻取りフランジ７３は、巻取り胴部７４に対して着脱自在に取付けられる。この巻取りフランジ７３を取外したとき、巻取り胴部７４が露出し、ケーブルハンガ５を巻取り胴部７４から容易に取外すことができる。

このように構成されたケーブルハンガ製造装置１によるケーブルハンガ５の製造方法について説明する。まず、図１に示すように、ハンガ線材導入口２６と同一軸線Ｘ上となるよう第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの各螺旋成形ガイド部３１をセットする。このセットした各螺旋成形ガイド部３１に、長手方向に連続するハンガ線材３をハンガ線材導入口２６から挿入する。つぎに、線材送り出し装置４０をオン状態にしてハンガ線材３を送り出し、これと同時に、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを右側へ、それぞれ＋９０°、＋１８０°、＋２７０°の位置まで回転させる。これにより、ハンガ線材３は、２７０°までの右回り螺旋が作られる。このとき、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄによって、右回りの螺旋ガイドＲ−Ｇが形成されるから、継続してハンガ線材３を強制的に一定時間送り続けることで、所定巻数の右回り螺旋部５−Ｒが得られる。

次に、ハンガ線材３の挟持を一時解除してねじれ反力を解放する。その後再び、ハンガ線材３を送り出し、これと同時に、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを０°を越えて左側へ、それぞれ−９０°、−１８０°、−２７０°の位置まで回転させる。これにより、ハンガ線材３は、切換部（反転部）２５を介して、２７０°までの左回り螺旋が作られる。このとき、第１〜第３の回動ダイス２０ｂ，２０ｃ，２０ｄによって、左回りの螺旋ガイドＬ−Ｇが形成されるから、継続してハンガ線材３を強制的に一定時間送り続けることで、所定巻数の左回り螺旋部５−Ｌが得られる。

以下、前記動作を繰り返すことで、図２１に示すように、右回り螺旋部５−Ｒと左回り螺旋部５−Ｌが切換部（反転部）２５を介して軸線方向に沿って交互に連続するケーブルハンガ５を得ることができる。

これら一連の螺旋成形時において、線材送り出し装置４０によるハンガ線材３の送り出し時に、各螺旋成形ガイド部３１によってハンガ線材３には強い摺動抵抗が起きるが、線材送り出し装置４０からハンガ線材導入口２６の間は、線材ガイド部６０によってガイドされるため、座屈を起こすことなく確実にハンガ線材３を円滑に送り出すことができる。

なお、この場合、摺動抵抗の軽減を図るためにハンガ線材導入口２６に油だめを設け、ハンガ線材３に挿入抵抗を軽減するための潤滑作用を与えるようにすることが望ましい。

本発明によるケーブルハンガ製造装置の全体構成を示す概略的平面図である。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの概略的斜視図であり、Ｚ巻き螺旋を形成するときの各螺旋成形ダイスの回動位置を順次示す説明図である。 固定の螺旋成形ダイスの正面図である。 固定の螺旋成形ダイスの平面図である。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、ハンガ線材を挿通するときの各螺旋成形ダイスの位置を示す。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、Ｚ巻き螺旋を形成するときの各螺旋成形ダイスの位置を示す。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、Ｓ巻き螺旋を形成するため図６に示す位置から９０°回動した位置を示す。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、図７に示す位置からさらに９０°回動した位置を示す。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、図８に示す位置からさらに９０°回動した位置を示す。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、図９に示す位置からさらに９０°回動した位置を示す。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、図１０に示す位置からさらに９０°回動した位置を示す。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、図１１に示す位置からさらに９０°回動した位置を示す。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスの（ａ）概略的平面図、（ｂ）概略的正面図、（ｃ）概略的底面図、（ｄ）概略的背面図であり、図１１に示す位置で切換部が抜け出る状態を示す。 線材送り出し装置の要部構造を示す正面図である。 線材加工装置の構造を示す正面図である。 線材加工装置の構造を示す右側面図である。 図１６のXVII−XVII線に沿ってとられた横断平面図である。 回動する螺旋成形ダイスに設けた螺旋成形ガイド部の一対の誘導円弧面を示す要部の斜視図である。 回動する螺旋成形ダイスと線材送り出し装置の動作を示すタイムチャートである。 線材加工装置として組み合わせた螺旋成形ダイスによるＺ巻き螺旋の形成状態およびＳ巻き螺旋の形成状態を示す説明図である。 軸線に沿ってＺ巻き螺旋とＳ巻き螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガの斜視図である。 図２１のケーブルハンガを軸線方向からみた説明図である。 巻取りドラムの片方の巻取りフランジを取外した状態の説明図である。

符号の説明

１ ケーブルハンガ製造装置
３ ハンガ線材
５ ケーブルハンガ
１０ 線材加工装置
１１ ハウジング（ダイスハウジング）
１２ 円筒状空間
１３ 内周面
２０ 螺旋成形ダイス
２１ 底面
２２ Ｚ巻き用壁面
２３ Ｓ巻き用壁面
２４ 交差部
２５ 切換部（反転部）
２６ ハンガ線材導入口
４０ 線材供給装置（線材送り出し装置）
６０ 線材ガイド部
７０ ケーブルハンガ取出し装置
７１ ケーブルハンガ支持部材
７２ 巻取りドラム

Claims (13)

1. 軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガを製造する装置であって、
   ハンガ線材が一端から供給され、かつ、他端から送り出されるハウジングの円筒状の空間内に、３個または４個の螺旋成形ダイスが互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容され、
   前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて２番目以降の前記各螺旋成形ダイスは、
   前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面であって、当該各螺旋成形ダイスの長手方向両側から中央部に向かって次第に狭くなる底面と、
   前記平面および前記軸線に対して傾斜している前記Ｚ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、および前記Ｓ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面であって、当該各螺旋成形ダイスの長手方向中央の交差部で互いに交差して、かつ、前記底面の側縁に沿って形成されたＺ巻き用壁面およびＳ巻き用壁面とを備え、
   前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスは、
   長手方向後半部側が、
   前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面であって、当該螺旋成形ダイスの長手方向後側から中央部に向かって次第に狭くなる底面と、
   前記平面および前記軸線に対して傾斜している前記Ｚ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、および前記Ｓ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面であって、当該螺旋成形ダイスの長手方向中央の交差部で互いに交差して、かつ、前記底面の側縁に沿って形成されたＺ巻き用壁面およびＳ巻き用壁面とを備え、
   長手方向前半部側は、
   前記軸線に沿って延びる導入部が前記底面の前記交差部前方に連なり、前記導入部の前端にハンガ線材導入口を備えた、
   ことを特徴とするケーブルハンガ製造装置。
2. 前記各螺旋成形ダイスは、前記ハンガ線材の挿通時に、前記各螺旋成形ダイスの前記交差部が前記軸線方向に沿って整列する位置に位置決めされることを特徴とする請求項１記載のケーブルハンガ製造装置。
3. 前記各螺旋成形ダイスは、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成時に、前記各螺旋成形ダイスの前記Ｚ巻きまたはＳ巻き用壁面どうしが順次連なる位置に位置決めされることを特徴とする請求項１または請求項２記載のケーブルハンガ製造装置。
4. 前記ハンガ線材の挿通位置から前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置への、前記各螺旋成形ダイスの位置決めは、
   前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して２番目以降の前記各螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記各螺旋成形ダイスから順に停止させることで行われることを特徴とする請求項３記載のケーブルハンガ製造装置。
5. 前記各螺旋成形ダイスは、前記切換部の形成時に、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置へ、切り換えて位置決めされることを特徴とする請求項３記載のケーブルハンガ製造装置。
6. 前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置への、前記各螺旋成形ダイスの位置決め切り換えは、
   前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して２番目以降の前記各螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記各螺旋成形ダイスから順に停止させることで行われることを特徴とする請求項５記載のケーブルハンガ製造装置。
7. 前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、ハンガ線材が前記各螺旋成形ダイスの前端から後端まで移動する間に、前記各螺旋成形ダイスが、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置への切り換えに必要な回動角度を回動する速度に設定されることを特徴とする請求項４または請求項６記載のケーブルハンガ製造装置。
8. 前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、等速度であることを特徴とする請求項１，４，６，７のいずれか１項記載のケーブルハンガ製造装置。
9. 前記各螺旋成形ダイスは、前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の螺旋成形ダイスが固定され、２番目以降の各螺旋成形ダイスが回動されることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項記載のケーブルハンガ製造装置。
10. 前記螺旋成形ダイスの個数は、４個であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項記載のケーブルハンガ製造装置。
11. 軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガを製造する装置であって；
    ハンガ線材が一端から供給され、かつ、他端から送り出される円筒状の空間を有するハウジングと、
    前記ハウジングの前記円筒状空間内に、互いに隣接して、かつ、モータによりおのおの独立して回動可能に収容された３個または４個の螺旋成形ダイスと、
    を備えた線材加工装置と；
    前記線材加工装置の前方に配置され、前記線材加工装置の前記一端に向けてハンガ線材を供給する線材供給装置と；
    を備え；
    前記各螺旋成形ダイスは、前記線材加工装置の前記一端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して２番目以降の前記各螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記各螺旋成形ダイスから順に停止させることで、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋を形成する位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋を形成する位置へ切り換えて位置決めされ；
    前記モータによる前記各螺旋成形ダイスの回動速度は、前記線材供給装置により供給される前記ハンガ線材が前記各螺旋成形ダイスの前端から後端まで移動する間に、前記各螺旋成形ダイスが、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋の形成位置から、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋の形成位置への切り換えに必要な回動角度を回動する速度に設定される；
    ことを特徴とするケーブルハンガ製造装置。
12. 軸線に沿ってＺ巻きの螺旋とＳ巻きの螺旋とが切換部を介して交互に連続して形成されたケーブルハンガを製造する方法であって；
    ハンガ線材が一端から供給され、かつ、他端から送り出されるハウジングの円筒状の空間内に、互いに隣接して、かつ、おのおの独立して回動可能に収容された３個または４個の螺旋成形ダイスを用い；
    前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて２番目以降の前記各螺旋成形ダイスは、
    前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面であって、当該各螺旋成形ダイスの長手方向両側から中央部に向かって次第に狭くなる底面と、
    前記平面および前記軸線に対して傾斜している前記Ｚ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、および前記Ｓ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面であって、当該各螺旋成形ダイスの長手方向中央の交差部で互いに交差して、かつ、前記底面の側縁に沿って形成されたＺ巻き用壁面およびＳ巻き用壁面とを備え、
    前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスは、
    長手方向後半部側が、
    前記ハウジングの内周面との間で、前記軸線と直交する平面における前記螺旋の曲率に相当する形状を形成する底面であって、当該螺旋成形ダイスの長手方向後側から中央部に向かって次第に狭くなる底面と、
    前記平面および前記軸線に対して傾斜している前記Ｚ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＺ巻き用壁面、および前記Ｓ巻き螺旋のピッチに相当する形状を形成するＳ巻き用壁面であって、当該螺旋成形ダイスの長手方向中央の交差部で互いに交差して、かつ、前記底面の側縁に沿って形成されたＺ巻き用壁面およびＳ巻き用壁面とを備え、
    長手方向前半部側は、
    前記軸線に沿って延びる導入部が前記底面の前記交差部前方に連なり、前記導入部の前端にハンガ線材導入口を備え；
    前記方法は；
    前記交差部が前記軸線方向に沿って整列する位置に位置決めした状態の前記各螺旋成形ダイスに、前記交差部に沿って前記ハンガ線材を挿通する第１の工程の実行後に、前記ハンガ線材を前記一端から供給しながら；
    前記各螺旋成形ダイスを、前記Ｚ巻きまたはＳ巻き用壁面どうしが順次連なる位置に位置決めする第２の工程と；
    前記各螺旋成形ダイスを前記位置決めした状態に保って、所定巻数の前記Ｚ巻きまたはＳ巻き螺旋を形成する第３の工程と；
    前記各螺旋成形ダイスを、前記Ｓ巻きまたはＺ巻き用壁面どうしが順次連なる位置に切り換えて位置決めする第４の工程と；
    前記各螺旋成形ダイスを前記位置決めした状態に保って、所定巻数の前記Ｓ巻きまたはＺ巻き螺旋を形成する第５の工程と；
    を所要回数繰り返す；
    ことを特徴とするケーブルハンガ製造方法。
13. 前記第２の工程および前記第４の工程は、前記ハウジングのハンガ線材供給端から数えて１番目の前記螺旋成形ダイスを基準として、この基準の螺旋成形ダイスに対して２番目以降の前記各螺旋成形ダイスを同時に回動させる一方、手前側の前記各螺旋成形ダイスから順に停止させることで行うことを特徴とする請求項１２記載のケーブルハンガ製造方法。

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