CN101292405A - 电缆吊架制造系统和制造方法 - Google Patents

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Abstract

制造一种电缆吊架，该电缆吊架能够使用吊架电线交替且连续地形成Z－绕组螺旋和S－绕组螺旋。吊架电线从壳体的一端供应并从壳体的另一端送出。多个螺旋成形模具容纳在壳体的圆柱形空间内，使得螺旋成形模具彼此相邻并能够相互独立地旋转。每个螺旋成形模具包括底面、Z－绕组壁面和S－绕组壁面，其中所述底面形成与螺旋的曲率相对应的形状，所述螺旋位于在壳体的内周面和所述底面之间与轴线以直角相交的平面上，Z－绕组壁面形成与相对于所述平面倾斜的Z－绕组螺旋的螺距相对应的形状，S－绕组壁面形成与S－绕组螺旋的螺距相对应的形状。Z－绕组壁面和S－绕组壁面在螺旋成形模具的纵向方向上的中间部分彼此相交。夹在Z－绕组壁面和S－绕组壁面之间的区域在相交处前面和后面由所述底面组成。

Description

电缆吊架制造系统和制造方法
技术领域
本发明涉及电缆吊架的制造系统和制造方法，该电缆吊架用于将电极之间的诸如聚光分支电缆的光纤电缆或诸如各种电缆的电线捆成一束。
背景技术
传统地，电缆吊架用于将电极之间的诸如光纤电缆的电线捆成一束。作为这种电缆吊架，存在一种形成为螺旋形状、称为螺旋吊架的电缆吊架(例如，见美国专利No.5727777)。
该称为螺旋吊架的电缆吊架通过将吊架电线沿恒定方向缠绕成螺旋形状而形成。当悬垂的电线在电极之间延伸时，电缆吊架的一端将悬垂电线的端部引入其中，保持电缆吊架沿螺旋形状在一个方向上旋转，将悬垂电线从中取出，由此电缆吊架得以支撑。
作为螺旋电缆吊架，提出了一种可操作性大大加强的电缆吊架。
这种电缆吊架通过交替且连续地沿轴线经由转换部分形成Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋而形成，而不是形成恒定方向的螺旋形状(见日本专利申请特开No.2005-168284)。
因此，当悬垂电线在电极之间延伸时，将电缆吊架沿该悬垂电线设置，然后电缆吊架的转换部分中的任一个将悬垂电线引入其中，并保持电缆吊架沿一个方向旋转(例如向左旋转)直到其确实到达下一个转换部分。如果它到达了下一个转换部分，则该转换部分将悬垂电线引入其中，并保持电缆吊架沿一个方向旋转(例如向右旋转)直到其确实到达下一个转换部分。通过在悬垂电线的整个长度方向上执行这样的引入操作，可将悬垂电线迅速引入电缆吊架中。
发明内容
然而，因为电缆吊架必须通过使用吊架电线交替且连续地形成Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋而形成，所以仍没有提出与此相适合的制造系统。
实现了本发明以解决了上述问题，并且本发明的目的是提供能够使用吊架电线交替且连续地形成Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋的电缆吊架的制造系统和制造方法。
在根据本发明第一方面的电缆吊架制造系统中，Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成。吊架电线从壳体的一端供应并从壳体的另一端送出。多个螺旋成形模具容纳在壳体的圆柱形空间内，使得螺旋成形模具彼此相邻并能够相互独立地旋转。每个螺旋成形模具包括底面、Z-绕组壁面和S-绕组壁面，其中底面形成与螺旋的曲率相对应的形状，该螺旋位于在壳体的内周表面和所述底面之间与轴线以直角相交的平面上，Z-绕组壁面形成与相对于所述平面倾斜的Z-绕组螺旋的螺距相对应的形状，S-绕组壁面形成与S-绕组螺旋的螺距相对应的形状。Z-绕组壁面和S-绕组壁面在螺旋成形模具的纵向方向上的中间部分处彼此相交。夹在Z-绕组壁面和S-绕组壁面之间的区域在相交处前面和后面由所述底面组成。
在根据本发明第二方面的电缆吊架制造系统中，Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成，该制造系统包括：电线处理装置，该电线处理装置包括具有圆柱形空间的壳体和多个螺旋成形模具，在圆柱形空间中，吊架电线从壳体的一端供应并从壳体的另一端送出，所述多个螺旋成形模具彼此邻接地容纳在壳体的圆柱形空间内，使得螺旋成形模具可通过马达相互独立地旋转；和电线供应装置，该电线供应装置设置在电线处理装置之前，用于向电线处理装置的一端供应吊架电线；螺旋成形模具通过从用于形成Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的位置转换到用于形成S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的位置而定位，所述位置转换通过相对于作为参照的从电线处理装置的一端起计数的第一螺旋成形模具同时地旋转第二和随后的螺旋成形模具以及通过从前侧停止螺旋成形模具的旋转而进行；并且将通过马达驱动的螺旋成形模具的每一个的旋转速度设定为这样的值，使得当通过电线供应装置供应的吊架电线从螺旋成形模具的前端移动到后端时，螺旋成形模具转过如下旋转角度，该旋转角度是从Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的成形位置转换到S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的成形位置所必需的角度。
在根据本发明第三方面的用于形成电缆吊架的制造方法中，其中Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成，吊架电线从壳体的一端供应并从壳体的另一端送出，多个螺旋成形模具容纳在壳体的圆柱形空间内，使得螺旋成形模具彼此邻接并能够相互独立地旋转，所述螺旋成形模具被使用；所述螺旋成形模具的每一个包括底面、Z-绕组壁面和S-绕组壁面，其中底面形成与螺旋的曲率相对应的形状，所述螺旋位于在壳体的内周表面和所述底面之间与轴线以直角相交的平面上，Z-绕组壁面形成与相对于所述平面倾斜的Z-绕组螺旋的螺距相对应的形状，S-绕组壁面形成与S-绕组螺旋的螺距相对应的形状，Z-绕组壁面和所述S-绕组壁面在所述螺旋成形模具的纵向方向上的中间部分处彼此相交，并且夹在Z-绕组壁面和S-绕组壁面之间的区域由所述底面组成，在该方法中：在将吊架电线沿相交处插入位于相交处沿轴向方向布置的位置处的螺旋成形模具的每一个中的第一步骤之后，从所述一端供应吊架电线，并且在此状态下，将第二至第五步骤重复预定次数：将螺旋成形模具定位在Z-绕组壁面或S-绕组壁面相继彼此连接的位置的第二步骤；保持螺旋成形模具处于其定位状态并形成具有预定数量的绕组的Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的第三步骤；将螺旋成形模具转换到S-绕组壁面或Z-绕组壁面相继彼此连接的位置的所述第四步骤；以及保持螺旋成形模具处于其定位状态并形成具有预定数量绕组的S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的第五步骤。
附图说明
图1是示出根据本发明的电缆吊架制造系统的整体结构的示意性平面图；
图2是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性透视图以及顺序示出当形成Z-绕组螺旋时螺旋成形模具的旋转位置的说明性简图；
图3是固定的螺旋成形模具的前视图；
图4是该固定的螺旋成形模具的平面图；
图5是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了当穿过吊架电线时该螺旋成形模具的位置；
图6是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了当形成Z-绕组螺旋时该螺旋成形模具的位置；
图7是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了该螺旋成形模具从图6中所示的位置转过90度、用于形成S-绕组螺旋的位置；
图8是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了该螺旋成形模具从图7中所示的位置进一步转过90度的位置；
图9是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了该螺旋成形模具从图8中所示的位置进一步转过90度的位置；
图10是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了该螺旋成形模具从图9中所示的位置进一步转过90度的位置；
图11是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了该螺旋成形模具从图10中所示的位置进一步转过90度的位置；
图12是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了该螺旋成形模具从图11中所示的位置进一步转过90度的位置；
图13是组合作为电线处理装置的螺旋成形模具的示意性平面图(a)、示意性前视图(b)、示意性底视图(c)和示意性后视图(d)，并示出了转换部分在图11中所示的位置被拉开的状态；
图14是电线送出装置的基本结构的前视图；
图15是示出电线处理装置的结构的前视图；
图16是示出电线处理装置的结构的右侧视图；
图17是沿图16中的线XVII-XVII截取的横向剖视平面图；
图18是基本部分的透视图，示出了设置在旋转的螺旋成形模具上的螺旋成形引导装置的一对感应电弧面；
图19是示出旋转的螺旋成形模具和电线送出装置的操作的时间图；
图20是示出通过组合作为电线处理装置的螺旋成形模具形成的Z-绕组螺旋成形状态和S-绕组螺旋成形状态的说明性简图；
图21是电缆吊架的透视图，其中Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成；
图22是从轴向方向观察的图21中所示的电缆吊架的说明性简图；
图23是卷线盘的卷盘轮缘中的一个凸缘被移除的状态的说明性简图。
具体实施方式
参考附图对本发明的实施例进行说明。
图1是示出根据本发明的电缆吊架制造系统的整体结构的示意性平面图。电缆吊架制造系统1制造电缆吊架，在该电缆吊架中，Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成。
电缆吊架制造系统1包括从前侧起沿吊架电线3的送出方向依次设置的电线供应装置40和电线处理装置10。由电线处理装置10处理和完成的电缆吊架5卷绕在卷线装置(卷线盘)72上。
将参考图2至图13对由电线处理装置10执行的螺旋成形操作的概要进行说明。
电线处理装置10提供了具有圆柱形空间12(见图5(c))的壳体11。吊架电线3从壳体11的一端供应而从壳体11的另一端发出。多个螺旋成形模具20彼此相邻地容纳在空间12中，使得它们彼此独立地旋转。
至少需要三个螺旋成形模具20。此处将对四个螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)进行说明。也就是说，使用从壳体11的吊架电线供应端起计数的第一螺旋成形模具20a、第二螺旋成形模具20b、第三螺旋成形模具20c和第四螺旋成形模具20d。
第一螺旋成形模具20a是固定到壳体11上的固定模具，而第二至第四螺旋成形模具20b、20c和20d是绕所述轴线支撑的旋转模具，使得它们能够彼此独立地旋转。
螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)分别包括底面21(21a、21b、21c、21d)，每个底面21形成与位于与所述轴线以直角相交的平面上的螺旋的曲率相对应的形状。
螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)分别包括Z-绕组壁面22(22a、22b、22c、22d)和S-绕组壁面23(23a、23b、23c、23d)，其中Z-绕组壁面22用于形成与相对于平面倾斜的Z-绕组螺旋的螺距相对应的形状的，S-绕组壁面23用于形成与S-绕组螺旋的螺距相对应的形状。
在第二至第四螺旋成形模具20b、20c和20d中，Z-绕组壁面22b、22c和22d与S-绕组壁面23b、23c和23d在第二至第四螺旋成形模具20b、20c和20d的纵向方向上的中间部分彼此相交。夹在Z-绕组壁面22b、22c和22d与S-绕组壁面23b、23c和23d之间、位于相交处24b、24c和24d之前和之后的区域由底面21b、21c和21d组成。
就第一螺旋成形模具20a而言，在附图的右半部分中，与第二至第四螺旋成形模具20b、20c和20d相同，Z-绕组壁面22a和S-绕组壁面23a在相交处24a处彼此相交。在螺旋成形模具20a的左半部分中，没有形成Z-绕组壁面22a和S-绕组壁面23a，而是形成了沿轴线延伸的导入部分，在该附图中所述引导部分的左端是吊架电线导入口26。
当将吊架电线3插入螺旋成形模具20a、20b、20c和20d中时，螺旋成形模具20a、20b、20c和20d的相交处24a、24b、24c和24d定位在沿轴向方向布置的位置处(见图2(a)和图5)。
当形成Z-绕组螺旋时，螺旋成形模具20a、20b、20c和20d的Z-绕组壁面22a、22b、22c和22d定位在彼此相继地连接的位置处(见图2(d)和图6)。
当形成S-绕组螺旋时，螺旋成形模具20a、20b、20c和20d的S-绕组壁面23a、23b、23c和23d定位在彼此相继地连接的位置处(见图13)。
螺旋成形模具20a、20b、20c和20d在从吊架电线3插入位置起的Z-绕组螺旋成形位置的定位操作通过相对于作为参照的螺旋成形模具20a同时地旋转第二和随后的螺旋成形模具20b、20c和20d、并通过从前侧起相继停止第二至第四螺旋成形模具20b、20c和20d的旋转而执行(见图2(a)至2(d))。
尽管附图中未示出，但是螺旋成形模具20a、20b、20c和20d以与Z-绕组螺旋相同的方式定位在从吊架电线3的插入位置起的S-绕组螺旋的成形位置。
当形成转换部分25时，第二和随后的螺旋成形模具20b、20c和20d从Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的成形位置转换到S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的成形位置，然后，第二至第四螺旋成形模具20b、20c和20d被定位。
螺旋成形模具20a、20b、20c和20d从Z-绕组螺旋的成形位置到S-绕组螺旋的成形位置的位置转换操作通过相对于参照的第一螺旋成形模具20a同时旋转第二和随后的螺旋成形模具20b、20c和20d、并通过从前侧起相继停止螺旋成形模具20b、20c和20d的旋转而执行(见图7至12)。
尽管附图中未示出，但是螺旋成形模具20a、20b、20c和20d从S-绕组螺旋的成形位置到Z-绕组螺旋的成形位置的位置转换操作以与从Z-绕组螺旋到S-绕组螺旋的位置转换操作相同的方式执行。
将第二和随后的螺旋成形模具20b、20c和20d的旋转速度设置为这样的值，使得当吊架电线3从螺旋成形模具20b、20c和20d前端移动到后端时，螺旋成形模具20b、20c和20d转过从Z-绕组或S-绕组螺旋的成形位置到S-绕组或Z-绕组螺旋的成形位置的转换所必需的旋转角度(见图7至图12)。此时，螺旋成形模具20b、20c和20d的旋转速度是均匀的速度。
在如图2所示将Z-绕组螺旋缠绕预定次数之后用于形成S-绕组螺旋的方法将在此处进行说明。图6示出了螺旋成形模具20a、20b、20c和20d处于Z-绕组螺旋成形位置的状态。
将可旋转的螺旋成形模具20b、20c和20d从图6中所示的位置以均匀的速度同时向左旋转。图7示出了在模具启动并旋转90度之后的位置。此时，螺旋成形模具20a的底面21a和螺旋成形模具20b的底面21b彼此面对。吊架电线3沿轴线传送通过该相对底面21a和21b的中间部分。
图8示出了在模具进一步转过90度之后的位置(在起始位置之后180度的位置)。此时，螺旋成形模具20a的S-绕组壁面23a和螺旋成形模具20b的S-绕组壁面23b彼此连接。在此位置，第二螺旋成形模具20b停止。吊架电线3在从第二螺旋成形模具20b的相交处24b的右侧沿Z-绕组壁面22b、22c和22d定位，而在从相交处24b的左侧沿S-绕组壁面23a和23b定位。采用这种构造，转换部分25形成在第二螺旋成形模具20b的相交处24b中。
图9示出了在模具进一步转过90度之后的位置(在起始位置之后270度的位置)。此时，螺旋成形模具20b的底面21b和螺旋成形模具20c的底面21c彼此面对。吊架电线3在位于该相对底面21b和21c之间的边界中传送，直到转换部分25处于图中的上端处。
图10示出了在模具进一步转过90度之后的位置(在起始位置之后360度的位置)。此时，螺旋成形模具20a和20b的S-绕组壁面23a和23b与螺旋成形模具20c的S-绕组壁面23c彼此连接。在此位置，螺旋成形模具20c停止。吊架电线3被传送，直到转换部分25到达螺旋成形模具20c的相交处24c。
图11示出了在模具进一步转过90度之后的位置(在起始位置之后450度的位置)。此时，螺旋成形模具20c的底面21c和螺旋成形模具20d的底面21d彼此面对。吊架电线3在相对的底面21c和21d之间的边界中传送，直到转换部分25到达图中的上端。
图12示出了在模具进一步转过90度之后的位置(在起始位置之后540度的位置)。此时，螺旋成形模具20a、20b和20c的S-绕组壁面23a、23b和23c连接到螺旋成形模具20d的S-绕组壁面23d。螺旋成形模具20d停在该位置。吊架电线3被传送，直到转换部分25到达螺旋成形模具20d的相交处24d。
最后，吊架电线3的转换部分25通过螺旋成形模具20d的底面21d的右端位置，并且从电线处理装置10中传送出来(见图13)。
电缆吊架5以如下方式制造。首先，将螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)定位在相交处24(24a、24b、24c、24d)沿轴向方向布置的位置处，并将吊架电线3从吊架电线导入口26(见图2(a)和图5)沿相交处24(24a、24b、24c、24d)插入到螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)中。
接下来，从吊架电线导入口26供应吊架电线3，并在此状态下，将螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)定位在Z-绕组或S-绕组壁面相继彼此连接的位置(见图2(a)和图6)。
然后，从吊架电线导入口26供应吊架电线3，并保持螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)的定位状态，并且形成缠绕预定次数的Z-绕组或S-绕组螺旋(见图2(d)和图6)。
接下来，从吊架电线导入口26供应吊架电线3，并在此状态下，将螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)转换到S-绕组或Z-绕组壁面相继彼此连接的位置并定位(见图7至图12)。
然后，从吊架电线导入口26供应吊架电线3，并保持螺旋成形模具20(20a、20b、20c、20d)的定位状态，并且形成缠绕预定次数的S-绕组或Z-绕组螺旋(见图13)。
然后重复上述操作预定次数。
在图5至图13的说明中，螺旋成形模具20a、20b、20c和20d相继彼此偏离90度，而Z-绕组壁面22a、22b、22c和22d或S-绕组壁面23a、23b、23c和23d相继彼此连接，但是本发明并不限定于这种结构。也就是说，螺旋成形模具20a、20b、20c和20d能够偏离除90度之外的任何角度例如角度θ，而Z-绕组壁面22a、22b、22c和22d或S-绕组壁面23a、23b、23c和23d可相继彼此连接。
在图5至图13的说明中，第一螺旋成形模具20a是固定模具而第二至第四螺旋成形模具20b、20c和20d是旋转模具，但是本发明并不限定于此。也就是说，这种结构并不受限制，只要当形成Z-绕组螺旋时，第一至第四螺旋成形模具20a、20b、20c和20d沿一个方向彼此偏离90度(或角度θ)，以及当形成S-绕组螺旋时，螺旋成形模具20a、20b、20c和20d沿另一方向彼此偏离90度(或角度θ)。利用这种构造，如果保持吊架电线3从吊架电线导入口26的供应不出现问题，则第一螺旋成形模具20a可以是旋转模具。在这种情形下，例如第二螺旋成形模具20b可以是固定模具。
接下来，将对电缆吊架制造系统1的每个部分的具体结构进行说明。电缆吊架制造系统1包括电线供应装置(电线送出装置)40和电线处理装置10。
电线送出装置40强制送出吊架电线3，所述吊架电线3通过电线引导装置60从卷线盘(图中未示)向电线处理装置10连续送出出。如图14中所示，电线送出装置40包括固定的上传送带41和可垂直移动的下传送带51，所述下传送带51设置在所述上传送带41的下方以与上传送带41相对。
固定的上传送带41以无端方式在图14中从左到右移动的送出方向上缠绕在后(附图中的右边)带滚圈42和前带滚圈(图中未示)上。缠绕在由底座45支撑的驱动链轮46和从动链轮(图中未示)上的链条47设置在后带滚圈42和所述前滚圈之间。链条47设有支撑板48。当支撑板48移动时，传送带41旋转。
可垂直移动的下传送带51以无端方式绕在后(附图中的右边)带滚圈52和前带滚圈上。缠绕在由可移动框架55支撑的驱动链轮56和从动链轮(图中未示)上的链条57设置在后带滚圈52和前带滚圈之间。可移动框架55通过垂直移动的液压装置54垂直移动。液压装置54包括活塞54a和气缸54b。链条57设有支撑板58。当支撑板58移动时，传送带51旋转。
驱动上传送带41的驱动链轮46的驱动马达49、驱动下传送带51的驱动链轮56的驱动马达59以及垂直移动下传送带51的液压装置54基于来自控制设备65的指令而被控制。当下传送带51通过液压装置54的举升操作而处于升起位置(工作位置)时，在压力作用下下传送带51卷曲在上传送带41上。此时，传送带41和51的卷曲面通过支撑板48和58支撑，从而产生用于从上方和下方强力夹紧吊架电线3的效果。采用这种构造，可以紧固在纵向方向上长的夹紧面50，并且可通过所述的长夹紧面50有力地且牢靠地送出吊架电线3(沿图14中箭头A的方向)。
电线引导装置60形成圆柱体形状，吊架电线3可在电线引导装置60中引导，并且电线引导装置60通过引导底座61支撑。电线引导装置60的前端与电线送出装置40的送出口相邻地设置。电线引导装置60的后端与电线处理装置10的吊架电线导入口26相邻地设置。电线引导装置60可靠地引导吊架电线3，使得从电线送出装置40强制送出的吊架电线3不会由于当吊架电线3传送到电线处理装置10中时产生的强滑动阻力而在所述送出口和吊架电线导入口26之间弯曲。
第一至第三旋转模具20b、20c和20d分别用于将螺旋引导到90度、180度和270度。
如图16、17和18中所示，第一旋转模具20b在其外周面处设有螺旋成形引导装置31和环状的啮合齿轮34。具有螺旋成形引导装置31和啮合齿轮34的第一旋转模具20b通过轴承35相对于模具壳体11可旋转地支撑。啮合齿轮34通过形成于模具壳体11中的开口(图中未示)与第一驱动齿轮36啮合。
螺旋成形引导装置31由一对相对的前倾倾斜引导面32和设置在所述倾斜引导面32内部的一对相对的感应电弧面33组成。
在图18中，当感应电弧面33和倾斜引导面32沿箭头B的方向旋转，且吊架电线9如箭头C所示送出时，感应电弧面33和倾斜引导面32形成螺旋形状。
在这种情形中，可形成电缆吊架5的转换部分(转化部分)25的第一旋转模具20b的倾斜引导面32形成使如图22中所示的弧形区域外部的转换部分(转化部分)25升高的形状。
同时，啮合齿轮34与第一驱动齿轮36啮合，从而通过可正反向旋转的第一模具驱动马达M1向第一驱动齿轮36施加旋转力。来自第一模具驱动马达M1的旋转力通过第一驱动齿轮36和啮合齿轮34传递到第一旋转模具20b，且第一旋转模具20b可正向或反向旋转。
第二和第三旋转模具20c和20d具有与第一旋转模具20b相同的结构。通过第二模具驱动马达M2向第二旋转模具20c施加正向和反向旋转力，而通过第三模具驱动马达M3向第三旋转模具20d施加正向和反向旋转力。
第一至第三旋转模具20b、20c和20d的模具壳体11相对于底座壳体15设置在相同轴线X上。
第一至第三旋转模具20b、20c和20d的模具驱动马达M1、M2和M3基于来自控制设备65的指令而被控制。
控制设备65基于预设程序向第一至第三旋转模具20b、20c和20d以及电线送出装置40输出操作指令。图19示出了这种关系。
图19是显示第一至第三旋转模具20b、20c和20d的正向和反向旋转与电线送出装置40的打开和关闭之间的关系的时间图。
也就是说，在将螺旋成形引导装置31设置在与吊架电线导入口26相同轴线X上的这种状态定义为0度的条件下，第一至第三旋转模具20b、20c和20d分别正向转过90度、180度和270度。接下来，第一至第三旋转模具20b、20c和20d沿相对侧旋转(反向旋转)超过将第一至第三旋转模具20b、20c和20d置于相同轴线X上时的0度。第一至第三旋转模具20b、20c和20d交替地重复正向和反向旋转。
将根据向右旋转被称为正侧而向左旋转被称为负侧的定义对此进行具体说明。
第一旋转模具20b从0度开始，(正向)向右(正侧)旋转+90度。接下来，第一旋转模具20b从+90度的位置返回到0度位置，并(反向)向左(负侧)旋转-90度。然后第一旋转模具20b从-90度位置返回到0度位置，并再次(正向)向右(正侧)旋转+90度。第一旋转模具20b交替地重复这些操作。
第二旋转模具20c从0度开始，(正向)向右(正侧)旋转+180度。接下来，第二旋转模具20c从+180度的位置返回到0度位置，并(反向)向左(负侧)旋转-180度。然后第二旋转模具20c从-180度位置返回到0度位置，并再次(正向)向右(正侧)旋转+180度。第二旋转模具20c交替地重复这些操作。
第三旋转模具20d从0度开始，(正向)向右(正侧)旋转+270度。接下来，第三旋转模具20d从+270度的位置返回到0度位置，并(反向)向左(负侧)旋转-270度。然后第三旋转模具20d从-270度位置返回到0度位置，并再次(正向)向右(正侧)旋转+270度。第三旋转模具20d交替地重复这些操作。
另一方面，电线送出装置40一旦在开始位置启动(卷曲和送出状态)，即使在第一至第三旋转模具20b、20c和20d的90度、180度和270度旋转操作完成之后，所述工作状态也持续恒定的时间。将电线送出装置40关闭，然后再次使其进入工作状态(卷曲和送出状态)。电线送出装置40重复工作和关闭操作。
将参照图20说明此时电线送出装置40与第一至第三旋转模具20b、20c和20d之间的关系。
在工作区域，电线送出装置40在开启的同时接通(卷曲和送出状态)，第一至第三旋转模具20b、20c和20d分别(正向)旋转到+90度、+180度和+270度的位置。采用这种构造，通过如图20中所示的第一至第三旋转模具20b、20c和20d的螺旋成形引导装置31形成达270度的右手螺旋引导装置R-G。通过沿右手螺旋引导装置R-G强制传送吊架电线3，得到具有预定数量绕组的右手螺旋部分5-R。
在接下来的曾经关闭并再次接通电线送出装置40的工作区域中(卷曲和送出状态)，第一至第三旋转模具20b、20c和20d分别(反向)旋转到-90度、-180度和-270度的位置。采用这种构造，通过如图20中所示的第一至第三旋转模具20b、20c和20d的螺旋成形引导装置31形成达270度的左手螺旋引导装置L-G。通过沿左手螺旋引导装置L-G强制传送吊架电线3，得到具有预定数量绕组的左手螺旋部分5-L。
尽管在上述说明中将第一至第三旋转模具20b、20c和20d的右手旋转定义为正向旋转，而将其左手旋转定义为反向旋转，但是也可以将左手旋转定义为正向旋转而将右手旋转定义为反向旋转。在上述说明中，采用包括固定模具20a和第一至第三旋转模具20b、20c和20d的四个组合模具以形成平滑的螺旋引导装置。然而，也可采用包括固定模具20a以及第一和第二旋转模具20b和20c的三个组合模具。
在关闭区域中，电线送出装置40处于这样的状态，即可移动传送带51相对于固定传送带41降低，从而吊架电线3的夹紧状态得以松开。所述关闭期为1到2秒。采用这种构造，当吊架电线3从右手螺旋部分5-R进入到接下来的左手螺旋部分5-L时，吊架电线3的夹紧状态可暂时松开，并且扭转反作用力能够暂时释放。
即使没有提供可使吊架电线3的夹紧状态松开的关闭期，并且在送出操作继续进行的工作状态(卷曲和送出状态)中，电线送出装置40也可交替且连续地形成右手螺旋部分5-R和左手螺旋部分5-L。即使当右手螺旋部分5-R的绕组数量和左手螺旋部分5-L的绕组数量相对较小、大约为2.0绕组(大约1.5到2.5绕组)时，制造具有良好质量的电缆吊架5也是可能的。
电缆吊架取出装置70包括具有设置在第三旋转模具20d上的预定长度的电缆吊架支撑构件71和卷线盘72，卷线盘72将电缆吊架5卷绕称产品。
电缆吊架支撑构件71形成圆柱体形状，其整体安装在第三旋转模具20d的中心轴上，并与第三旋转模具20d整体旋转。因此，从第三旋转模具20d送出的电缆吊架5通过电缆吊架支撑构件71支撑通过预定的长度而不会跌落在地面上，然后电缆吊架5卷绕在卷线盘72上。
卷线盘72包括一对左右卷盘轮缘73、位于卷盘轮缘73之间的卷筒74、以及多个凸出部分75，凸出部分75沿径向方向以预定的相互之间的距离形成在卷筒74的周边上。凸出部分75基本在卷筒74的整个长度上径向向外凸出。当将电缆吊架5卷绕在卷线盘72的卷筒74上时，右手螺旋部分5-R或左手螺旋部分5-L以如图23中所示的波状形式延伸，电缆吊架5以不稳定的状态卷绕。此时，如果将位于右手螺旋部分5-R和左手螺旋部分5-L之间的结合处的转换部分(转化部分)25锁定到凸出部分75，则能够将电缆吊架5稳定并牢固地卷绕起来。
左右卷盘轮缘73中的一个可拆卸地安装在卷筒74上。当将卷盘轮缘73拆下时，卷筒74暴露，可容易地将电缆吊架5从卷筒74处拆卸。
将对通过电缆吊架制造系统1制造电缆吊架5的方法进行说明。首先，如图1中所示，第一至第三旋转模具20b、20c和20d的螺旋成形引导装置31设置在与吊架电线导入口26相同的轴线X上。将在纵向方向上连续的吊架电线3从吊架电线导入口26插入到螺旋成形引导装置31。接下来，使电线送出装置40进入工作状态，送出吊架电线3，同时第一至第三旋转模具20b、20c和20d分别向右旋转到+90度、+180度和+270度的位置。采用这种构造，吊架电线3形成达270度的右手螺旋。此时，右手螺旋引导装置R-G通过第一至第三旋转模具20b、20c和20d形成。因此，通过强制保持吊架电线3连续送出恒定时间，能够得到具有预定数量绕组的右手螺旋部分5-R。
接下来，吊架电线3的夹紧状态暂时松开并且扭转反作用力释放。再次送出吊架电线3，同时，第一至第三旋转模具20b、20c和20d分别向左旋转到超过0度的-90度、-180度和-270度的位置。采用这种构造，吊架电线3通过转换部分(转化部分)25形成直至270度的左手螺旋。此时，左手螺旋引导装置L-G通过第一至第三旋转模具20b、20c和20d形成。因此，通过强制保持吊架电线3连续送出恒定时间，能够得到具有预定数量绕组的左手螺旋部分5-L。
通过重复上述操作，可得到如图21中所示的电缆吊架5，其中右手螺旋部分5-R和左手螺旋部分5-L沿轴向方向通过转换部分(转化部分)25交替连续。
在一系列的螺旋成形操作期间，当吊架电线3通过电线送出装置40送出时，通过螺旋成形引导装置31在吊架电线3中产生强滑动阻力。然而，因为吊架电线3通过电线引导装置60从电线送出装置40引导到吊架电线导入口26，所以吊架电线3可平滑可靠地送出而不会弯曲。
在此情形中，优选提供带有储油器的吊架电线导入口26，以降低滑动阻力，并在吊架电线3中产生润滑作用以减小插入阻力。
工业应用性
本发明提供一种用于制造电缆吊架的制造系统，其中Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成。吊架电线从壳体的一端供应并从壳体的另一端送出。多个螺旋成形模具容纳在壳体的圆柱形空间内，使得螺旋成形模具彼此相邻并能够相互独立地旋转。每个螺旋成形模具包括底面、Z-绕组壁面和S-绕组壁面，其中所述底面形成与螺旋的曲率相对应的形状，所述螺旋位于在壳体的内周面和所述底面之间与轴线以直角相交的平面上，Z-绕组壁面形成与相对于所述平面倾斜的Z-绕组螺旋的螺距相对应的形状，S-绕组壁面形成与S-绕组螺旋的螺距相对应的形状。Z-绕组壁面和S-绕组壁面在螺旋成形模具的纵向方向上的中间部分处彼此相交。夹在Z-绕组壁面和S-绕组壁面之间的区域在相交处前面和后面由所述底面组成。使用该吊架电线能够可交替且连续地形成Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋。

Claims (13)

1.一种电缆吊架制造系统，在该电缆吊架制造系统中，Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成，该电缆吊架制造系统包括：
具有圆柱形空间的壳体，在该壳体中，吊架电线从壳体的一端供应，并从壳体的另一端送出，和
多个螺旋成形模具，所述多个螺旋成形模具容纳在所述壳体的圆柱形空间内，使得所述螺旋成形模具彼此相邻并能够相互独立地旋转，其中
所述螺旋成形模具中的每一个包括：
底面，该底面形成与螺旋的曲率相对应的形状，所述螺旋位于在所述壳体的内周面和所述底面之间与轴线以直角相交的平面上，
Z-绕组壁面和S-绕组壁面，该Z-绕组壁面形成与相对于所述平面倾斜的Z-绕组螺旋的螺距相对应的形状，该S-绕组壁面形成与S-绕组螺旋的螺距相对应的形状，
所述Z-绕组壁面和所述S-绕组壁面在所述螺旋成形模具的纵向方向上的中间部分处彼此相交，并且夹在所述Z-绕组壁面和所述S-绕组壁面之间的区域由所述底面组成。
2.根据权利要求1所述的电缆吊架制造系统，其中当将所述吊架电线插入时，所述螺旋成形模具的相交处位于沿所述轴向方向布置的位置处。
3.根据权利要求1或2所述的电缆吊架制造系统，其中当形成所述Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋时，所述螺旋成形模具的Z-绕组壁面或S-绕组壁面相继定位在彼此连接的位置处。
4.根据权利要求3所述的电缆吊架制造系统，其中所述螺旋成形模具在从吊架电线插入位置起的Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋成形位置处的定位操作通过相对于作为参照的从所述壳体的吊架电线供应端起计数的第一螺旋成形模具同时地旋转多个第二和随后的螺旋成形模具以及通过以从前侧起的顺序停止所述螺旋成形模具的旋转而执行。
5.根据权利要求3所述的电缆吊架制造系统，其中当形成所述转换部分时，所述螺旋成形模具通过从所述Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的成形位置到所述S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的成形位置的转换而定位。
6.根据权利要求5所述的电缆吊架制造系统，其中所述螺旋成形模具从所述Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的成形位置到所述S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的成形位置的位置转换操作通过相对于作为参照的从所述壳体的吊架电线供应端起计数的第一螺旋成形模具同时地旋转多个第二和随后的螺旋成形模具以及通过以从前侧起的顺序停止所述螺旋成形模具的旋转而执行。
7.根据权利要求4或6所述的电缆吊架制造系统，其中所述螺旋成形模具的旋转速度设置为这样的值，使得当吊架电线从所述螺旋成形模具的前端移动到后端时，每个螺旋成形模具转过从所述Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的成形位置转换到所述S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的成形位置所必需的旋转角度。
8.根据权利要求1、4、6和7的任一项所述的电缆吊架制造系统，其中所述螺旋成形模具的所述旋转速度是均匀的速度。
9.根据权利要求1至8的任一项所述的电缆吊架制造系统，其中从所述壳体的吊架电线供应端起计数的所述第一螺旋成形模具是固定的，而第二和随后的螺旋成形模具是旋转的。
10.根据权利要求1至9的任一项所述的电缆吊架制造系统，其中需要至少三个螺旋成形模具。
11.一种电缆吊架制造系统，在该电缆吊架制造系统中，Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成，该电缆吊架制造系统包括：
电线处理装置，该电线处理装置包括：
具有圆柱形空间的壳体，在该壳体中，吊架电线从壳体一端供应并从壳体的另一端送出，和
多个螺旋成形模具，所述多个螺旋成形模具彼此相邻地容纳在所述壳体的圆柱形空间内，使得所述螺旋成形模具能够通过马达相互独立地旋转；和
电线供应装置，该电线供应装置设置在所述电线处理装置的前面，用于向所述电线处理装置的所述一端供应吊架电线；其中
所述螺旋成形模具通过从用于形成所述Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的位置转换到用于形成所述S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的位置而定位，该位置转换通过相对于作为参照的从所述电线处理装置的所述一端起计数的第一螺旋成形模具同时地旋转第二和随后的螺旋成形模具以及通过以从前侧起的顺序停止所述螺旋成形模具的旋转而执行；并且
将通过马达驱动的所述螺旋成形模具的旋转速度设置为这样的值，使得当通过所述电线供应装置供应的吊架电线从所述螺旋成形模具的前端移动到后端时，每个螺旋成形模具转过从所述Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋的成形位置转换到所述S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋的成形位置所必需的旋转角度。
12.一种用于形成电缆吊架的制造方法，在该电缆吊架的制造方法中，Z-绕组螺旋和S-绕组螺旋沿轴线经由转换部分交替且连续地形成；其中
吊架电线从的壳体一端供应并从壳体的另一端送出，多个螺旋成形模具容纳在壳体的圆柱形空间内，使得所述螺旋成形模具彼此相邻并能够相互独立地旋转，所述螺旋成形模具被使用；
所述螺旋成形模具中的每一个包括：
底面，该底面形成与螺旋的曲率相对应的形状，所述螺旋位于在所述壳体的内周面和所述底面之间与轴线以直角相交的平面上，
Z-绕组壁面和S-绕组壁面，该Z-绕组壁面形成与相对于所述平面倾斜的Z-绕组螺旋的螺距相对应的形状，该S-绕组壁面形成与S-绕组螺旋的螺距相对应的形状，
所述Z-绕组壁面和所述S-绕组壁面在所述螺旋成形模具的纵向方向上的中间部分处彼此相交，并且夹在所述Z-绕组壁面和所述S-绕组壁面之间的区域由所述底面组成，
在所述方法中：
在执行将吊架电线沿相交处插入位于沿轴向方向布置所述相交处的位置处的螺旋成形模具的第一步骤之后，从所述一端供应吊架电线，并且在此状态下，和
将第二至第五步骤重复预定次数；
第二步骤是将所述螺旋成形模具定位在所述Z-绕组壁面或S-绕组壁面相继彼此连接的位置处；
第三步骤是保持所述螺旋成形模具处于它们的定位状态并用于形成具有预定数量绕组的所述Z-绕组螺旋或S-绕组螺旋；
第四步骤是将所述螺旋成形模具的位置转换到所述S-绕组壁面或Z-绕组壁面相继彼此连接的位置；以及
第五步骤是保持所述螺旋成形模具处于它们的定位状态并用于形成具有预定数量绕组的所述S-绕组螺旋或Z-绕组螺旋。
13.根据权利要求12所述的电缆吊架制造方法，其中所述第二步骤和所述第四步骤通过相对于作为参照的从所述壳体的吊架电线供应端起计数的第一螺旋成形模具同时地旋转第二和随后的螺旋成形模具以及通过以从前侧起的顺序停止所述螺旋成形模具的旋转而执行。
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