WO2006057255A1 - 軟質ポリウレタンフォーム、その製造方法、および自動車用シート - Google Patents

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flexible polyurethane
polyol
deflection
polymer
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Takayuki Sasaki
Takashi Ito
Yoshinori Toyota
Akio Horie
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Definitions

  • the present invention relates to a flexible polyurethane foam, a method for producing the same, and an automobile seat.
  • a seat cushion a combination of a pad material made of a metal panel and a flexible polyurethane foam (hereinafter referred to as a flexible foam) has been widely used.
  • a flexible foam a combination of a pad material made of a metal panel and a flexible polyurethane foam (hereinafter referred to as a flexible foam) has been widely used.
  • a full-foam type automobile seats that have abolished metal panels by giving panel characteristics to flexible foams themselves, such as cost down and light weight.
  • the full-form sheet is thick because it does not use a metal panel.
  • the characteristics of the flexible foam have become a major factor in seat comfort and riding comfort.
  • static and dynamic characteristics which are indicators of sitting comfort and riding comfort, have come to be emphasized in the development of flexible foam.
  • This static characteristic Is a test method for measuring the amount of deflection and obtaining a load-deflection curve in a load test based on the performance test method for the pad material of automobile seats of JASO Automotive Standard B408-89 (1989 edition).
  • the deflection value obtained when applying a 500N load (Newton load) that also obtained the load-deflection curve force obtained by measurement using a pressure plate in accordance with JIS E7104 (2002 edition) may be used.
  • This pressure plate has an oval shape with a major axis A: 300 mm, a minor axis B: 250 mm, and a thickness C: 35 mm or more, and is called a so-called Tekken type.
  • polyoxyalkylene polyols that are generally used as raw materials for flexible foams are prepared by using propylene with an initiator such as a polyhydric alcohol in the presence of a sodium Z potassium catalyst such as sodium hydroxide or potassium hydroxide. It is produced by ring-opening polymerization of an alkylene oxide such as an oxide.
  • an unsaturated monool having an unsaturated bond hereinafter simply referred to as monool
  • the amount of this monool generated is an increase in the molecular weight of the polyoxyalkylene polyol (decrease in the hydroxyl value). ) Increase with
  • Elastic polyurethane foams represented by the full-foam type produced using a polyoxyalkylene polyol with a low monool content have extremely high impact resilience. As a result, it has been proved that the ride comfort is inadequate from the standpoint of posture maintenance and support for the occupant during traveling.
  • an invention has been proposed in which the resilience modulus is suppressed by using a polyoxyalkylene polyol having a low degree of unsaturation and a low molecular weight polyoxyalkylene polyol having a hydroxyl value of 90 to 300 mgKOHZg.
  • Patent Document 2 the relatively high durability point of 25% to 33% of the hysteresis loss was disadvantageous.
  • the load deflection characteristic is greatly influenced by the soft foam itself. Therefore, when the load deflection amount when pressed from above by the pressure plate is measured.
  • the pressure side is 500N to 900N, and the sheet has a relatively small deflection difference. Seats with a small difference in deflection have a feeling of bottoming, and the evaluation of ride comfort tends to be poor. For this reason, full-form sheets have been handled by increasing the thickness of the foam in order to increase the deflection difference.
  • Patent Document 3 As a technique for increasing this difference in deflection without increasing the thickness of the foam, the use of a fluorosurfactant having a perfluoroalkyl group structure has been proposed (Patent Document 3). However, it has been pointed out that the effect varies depending on the structure of the fluorosurfactant.
  • Patent Document 4 a method using 0.003 to 2 parts by mass of dimethylpolysiloxane based on 100 parts by mass of a polyether is known (Patent Document 4).
  • the degree of polymerization (molecular weight) of dimethylpolysiloxane it was not possible to use dimethylpolysiloxane with a degree of polymerization of more than 10 in the production of foam. Even when dimethylpolysiloxane having a polymerization degree of 10 or less was used, it was difficult to produce a stable foam.
  • a flexible polyurethane foam having a reduced resonance magnification a flexible polyurethane foam manufactured using a silicone-based foam stabilizer whose main component is a dimethylpolysiloxane is known (patent document). 5, 6).
  • the silicone foam stabilizer is a mixture of dimethylpolysiloxane and a plasticizer, and the plasticizer occupies about 90% by mass, the effect actually obtained is the power of dimethylpolysiloxane. It is not clear whether the effect is due to the combined use of plasticizers! /.
  • Patent Document 7 This technique is particularly applied to integral skin foam, and is greatly different from the contents of the present invention.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 7-330843
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 11-60676
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 11-322875
  • Polymer polyoxyalkylene polyol or the polymer polyoxyalkylene A flexible polyurethane foam in which a polymer-dispersed polyol containing fine polymer particles in a polyol and a polyisocyanate compound are reacted in the presence of a catalyst, a foaming agent, and a foam stabilizer.
  • a method for producing a flexible polyurethane foam wherein the compound represented by the above formula (1) is used in an amount of 0.0001 to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of all active hydrogen compounds.
  • the flexible polyurethane foam preferably has a core density of 30 to 70 kgZm 3 .
  • 500N caloric pressure obtained from a load-deflection curve measured using a pressure plate (Iken type) conforming to JIS E710 4 (2002 edition) for flexible polyurethane foam obtained by foaming to a thickness of 100mm ⁇ J deflection force 5. 0 to 55. 900N calo pressure at Omm ⁇ Subtraction value of 500N pressure side deflection value from deflection value of J (pressure side deflection difference) Y (mm) force Is 25.5 to 33. Omm.
  • the flexible polyurethane foam of the present invention is excellent in vibration characteristics and load deflection characteristics.
  • the automotive seat of the present invention is a seat that is excellent in posture retention and support feeling, has little bottoming feeling, and is comfortable to sit on.
  • the flexible polyurethane foam of the present invention is obtained by reacting a polyol and a polyisocyanate compound in the presence of a catalyst, a foam stabilizer and a foaming agent.
  • the polymer polyoxyalkylene polyol used in the production of the flexible polyurethane foam of the present invention is preferably obtained by ring-opening addition polymerization of a cyclic ether as an initiator in the presence of a ring-opening addition polymerization catalyst.
  • the average number of hydroxyl groups of the polymer polyoxyalkylene polyol is the average number of hydroxyl groups of the initiator used.
  • the high molecular weight polyoxyalkylene polyol has a hydroxyl value measured in accordance with JIS K-1557 and a molecular weight converted using the following formula.
  • the ring-opening addition polymerization catalyst examples include alkali metal compounds such as potassium compounds (hydroxide potassium, potassium methoxide, etc.), cesium compounds (cesium metal, hydroxide cesium carbonate, cesium carbonate, cesium methoxide, etc.). Catalysts; Cationic polymerization catalysts (boron trifluoride, etc.); Double metal cyanide complex catalysts: Phosphaze-um compounds, etc.
  • a complex metal cyanide complex catalyst is particularly preferred in order to obtain a polyoxyalkylene polyol having a large molecular weight that is preferred by an alkali metal compound catalyst or a complex metal cyanide complex catalyst. .
  • a double metal cyanide complex catalyst since it has a high polymerization activity, a complex mainly composed of zinc hexanocobaltate has a high activity which is preferable. Or an alcohol complex is particularly preferable.
  • ethers ethylene glycol dimethyl ether (glyme), diethylene glycol dimethyl ether (diglyme), monoethylene glycol mono-tert-butyl ether (METB), etc. are preferred, so that glyme and METB are particularly easy to handle. preferable.
  • tert-butyl alcohol is particularly preferred because a highly active catalyst can be obtained.
  • the amount of the double metal cyanide complex catalyst used is preferably 0.001 to 0.05 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resulting polyoxyalkylene polyol. Further, the force of being economically advantageous is particularly preferably 0.001 to 0.03 parts by mass. On the other hand, the amount of alkali metal compound catalyst used depends on the polyoxyalkylene polyol obtained. The amount is preferably 0.1 to 0.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass.
  • Examples of the initiator include ethylene glycol, diethylene glycol, dipropylene glycol, neopentyl glycol, 1,4 butanediol, 1,6 hexanediol, glycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol, diglycerin, dextrose, Examples thereof include sucrose, bisphenol A, and the like, or compounds obtained by adding a small amount of alkylene oxide thereto. Two or more initiators may be used in combination.
  • the number of active hydrogens in the initiator is preferably 2-6. By setting the number of active hydrogens to 2 or more, the durability of the flexible polyurethane foam and the ride comfort of the seat cushion are improved. By setting the active hydrogen number to 6 or less, the flexible polyurethane foam does not become hard and mechanical properties such as elongation become good.
  • an alkylene oxide having 2 or more carbon atoms is preferred.
  • the alkylene oxide having 2 or more carbon atoms include ethylene oxide, propylene oxide, 1,2-butylene oxide, 2,3 butylene oxide, styrene oxide and the like. Of these, a combination of ethylene oxide and at least one selected from propylene oxide, 1,2 butylene oxide, and 2,3 butylene oxide is particularly preferable.
  • the polyoxyalkylene polyol preferably has an oxyethylene group in the middle of the molecular chain and at the Z or molecular end, and particularly preferably has an oxyethylene group at the molecular end.
  • polyoxyalkylene polyol having an oxyethylene group in the middle of a molecular chain for example, one of alkylene oxide or ethylene oxide having 3 or more carbon atoms is subjected to ring-opening addition polymerization and then the remaining one is opened.
  • a polymer having an oxyethylene block chain in the middle of a molecular chain obtained by addition polymerization and finally ring-opening addition polymerization of an alkylene oxide having 3 or more carbon atoms; or an initiator having 3 or more carbon atoms
  • polyoxyalkylene polyol having an oxyethylene group at the molecular terminal for example, an alkylene oxide having 3 or more carbon atoms is subjected to ring-opening addition polymerization in an initiator, followed by A polyoxyalkylene polyol having a terminal oxyethylene block chain obtained by ring-opening polymerization of ethylene oxide; or a polyoxyalkylene polyol having an oxyethylene group in the middle of the molecular chain, and further opening the ethylene oxide.
  • examples thereof include polyoxyalkylene polyols having terminal oxyethylene block chains obtained by polymerization.
  • the content of total Okishiechiren group of the polyoxyalkylene polyol (100 mass 0/0) in, except foam breaking agent to be described later, particularly preferred arbitrariness is 30 mass% or less preferably fixture 25 wt% or less.
  • the lower limit of the content of the terminal oxyethylene group in the polyoxyalkylene polyol is preferably 3% by mass, particularly 5% by mass, except for the foam breaker described later.
  • the upper limit is preferably 25% by mass. If the content of the terminal oxyethylene group is less than 3% by mass, form collapse is likely to occur. On the other hand, the form of closed cell exceeds 25 mass 0/0 or cracks form upon many become crushing process, shrinkage, etc. after crushing processing occurs.
  • the average number of hydroxyl groups of the high-molecular polyoxyalkylene polyol is preferably 2-6, particularly preferably 3-4. If the average number of hydroxyl groups is 2 or more, the durability of the flexible polyurethane foam and the seating comfort of the seat cushion will be good. In addition, when the average number of hydroxyl groups is 6 or less, the flexible polyurethane foam does not become hard and mechanical properties such as elongation become good.
  • the hydroxyl value of the polymer polyoxyalkylene polyol is preferably 10 to 112 mgKOHZg, more preferably 10 to 80 mgKOHZg. 20-60mg KOHZg is particularly preferred 20-40mg KOHZg is most preferred.
  • the hydroxyl value is lOmgKOHZg or more, the viscosity of the polyol does not increase and the workability during production is good.
  • the hydroxyl value is 112 mgKOH / g or less, the durability of the flexible polyurethane foam and the seating comfort of the seat cushion are improved.
  • polyoxyalkylene polyol (a) may be used as at least part of the polymer polyoxyalkylene polyol.
  • the polyol (a) is a polyoxyalkylene polyol having a total unsaturation (USV) of not more than 0.08 meqZg and having a content of 10 to 112 mgKOHZg.
  • the hydroxyl value of the polyol (a) is preferably 10 to 80 mgKOHZg, preferably 20 to 60 mgKOHZg, preferably 112 mgKOHZg or less. 20-40 mg KOHZg is most preferred.
  • the hydroxyl value is preferably 10 to 80 mgKOHZg, preferably 20 to 60 mgKOHZg, preferably 112 mgKOHZg or less. 20-40 mg KOHZg is most preferred.
  • the total unsaturation degree of the polyol (a) is 0.08 meqZg or less, preferably 0.07 meqZg or less, and preferably 0.05 meqZg or less.
  • any one of the above ring-opening addition polymerization catalysts such as a cesium alkoxide compound, a phosphaze-um compound, and a double metal cyanide catalyst. It is particularly preferable to use any of alkoxide compounds and double metal cyanide catalysts.
  • the average number of hydroxyl groups in the polyol (a) is preferably 2-6, more preferably 2-4.
  • Polyol (a) is a mixture obtained by mixing two or more polyols having a hydroxyl value of 10 to 80 mgKOHZg and a total unsaturation of 0.08 meqZg or less, even if one kind is used alone. Also good. It may also be produced using a mixture as an initiator.
  • the polyol (a) preferably has an oxyethylene group, and the total oxyethylene group content in the polyol (a) (100% by mass) is preferably 30% by mass or less and particularly preferably 25% by mass or less. .
  • the content of the oxyethylene group is preferably 30% by mass or less and particularly preferably 25% by mass or less.
  • Polyol (a) having an oxyethylene group at the terminal is particularly preferred.
  • the lower limit of the content of terminal oxyethylene group in polyol (a) is preferably 3% by mass, and particularly preferably 5% by mass.
  • the upper limit is preferably 25% by mass.
  • the content of terminal oxyethylene group is If it is less than 3% by mass, foam collapse is likely to occur. On the other hand, when the amount exceeds 25% by mass, the foam has more closed cells and the foam is cracked during the crushing process or shrinkage after the crushing process occurs.
  • the content of the polymer polyoxyalkylene polyol (a) in the polymer polyoxyalkylene polyol (100% by mass) is preferably from 30 to L00% by mass, and particularly preferably from 40 to L00% by mass.
  • the ratio of the polymer polyoxyalkylene polyol and the polyol (a) is based on the mass of the polyol excluding the polymer particles. Then calculate.
  • a polyoxyalkylene polyol having a high oxyethylene group content (hereinafter, also referred to as a foam breaker) is used as at least a part of the polymer polyoxyalkylene polyol. can do.
  • the average number of hydroxyl groups is 2 to 8, the hydroxyl value is 20 to: LOOmgKOHZg (more preferably 20 to 80 mgKOH / g), and the oxyethylene group content is 50 to 100 in polyoxyalkylene polyol (100% by mass). mass. A / 0 polyoxyalkylene polyol is preferred.
  • the amount of the foam breaker used is preferably from 0.01 to 10 parts by mass, particularly preferably from 0.05 to 10 parts by mass, per 100 parts by mass of the polymer polyoxyalkylene polyol.
  • the ratio of the foam breaker in the high molecular weight polyoxyalkylene polyol is based on the mass of the polyol excluding the fine polymer particles. To calculate.
  • a polymer-dispersed polyol containing polymer fine particles in a polymer polyoxyalkylene polyol may be used.
  • the polymer-dispersed polyol contains fine polymer particles in a polyoxyalkylene polyol matrix, and the fine polymer particles are preferably contained in a dispersed state.
  • the polymer fine particles addition polymerization polymers and condensation polymerization polymers are preferable.
  • Examples of the polymer fine polymer include addition polymerization polymers and condensation polymerization polymers.
  • Addition polymerization polymers include acrylonitrile, styrene, methacrylic acid
  • Examples include homopolymers and copolymers of butyl monomers such as esters and acrylates.
  • Examples of the polycondensation polymer include polyester, polyurea, polyurethane, melamine resin and the like. Due to the presence of the polymer fine particles, the hydroxyl value of the whole polymer-dispersed polyol can be suppressed from the hydroxyl value of the polyol of the matrix.
  • Such a polymer-dispersed polyol can be produced by a known method, and can be produced by polymerizing monomers in a polymer polyoxyalkylene polyol.
  • a polymer fine particle solution by separately polymerizing a monomer in a solvent, mix this with a polymer polyoxyalkylene polyol, and then remove the solvent. It can also be prepared by polymerizing monomers in some polymer polyoxyalkylene polyols and mixing the selected polymer-dispersed polyol with other polymer polyoxyalkylene polyols.
  • the content of the polymer fine particles contained in the polymer polyoxyalkylene polyol is preferably 50% by mass or less. By setting the content of the polymer fine particles to 50% by mass or less, the viscosity of the polyol does not increase and the workability during production is good.
  • the content of the polymer fine particles is preferably 1 to 35% by mass in the total polyol (100% by mass) including the polymer fine particles.
  • an aromatic polyisocyanate is preferable.
  • the aromatic polyisocyanate include tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), polymethylene polypolyisocyanate (crude MDI), and the like. These may be a mixture.
  • the amount of the polyisocyanate compound used is a numerical value (referred to as isocyanate index) represented by 100 times the number of isocyanate groups relative to the total number of active hydrogens such as polyol and water in the raw material of the flexible polyurethane foam. ) Is preferably 80 to 120, and more preferably 85 to 115.
  • a catalyst that promotes the urethanization reaction can be used as the catalyst.
  • tertiary amines such as triethylenediamine and bis (2-dimethylaminoethyl) ether
  • carboxylic acid metal salts such as potassium acetate and potassium 2-ethylhexanoate
  • organometallic compounds such as dibutyltin dilaurate and stannous octoate.
  • the amount of catalyst used is preferably from 0.01 to 5 parts by weight, particularly preferably from 0.1 to 1 part by weight, based on 100 parts by weight of the total polyol containing polymer fine particles.
  • dimethylpolysiloxane a compound represented by the above formula (1) (hereinafter also referred to as dimethylpolysiloxane) is used.
  • the average value of n is about 13 to 2100, preferably 15 to 2100 force S, and 21 to: LOOO force S is particularly preferable.
  • the average value of ⁇ to 2100 or less the foam stability during foaming becomes good.
  • the average value of ⁇ to 13-2100 it is possible to obtain a load deflection curve force measured using a pressure plate (steel type) compliant with JIS E7104. It can be secured stably. If the average value of ⁇ is 21 ⁇ : L000, the difference in deflection on the caloric pressure side can be secured most stably.
  • the average value of ⁇ is based on the kinematic viscosity of dimethylpolysiloxane at 25 ° C. measured using an Ubbelohde viscometer described in JIS ⁇ 8803—1991 5.2.3.
  • the “Relationship between molecular weight, degree of polymerization and viscosity of dimethinole silicone” was published in Kunio Ito, “Silicone Handbook”, first edition, Nikkan Kogyo Shinsha, August 31, 1990, p. 116. It can be determined using a graph.
  • the amount of dimethylpolysiloxane used is from 0.001 to 1 part by weight, particularly preferably from 0.0003 to 0.1 part by weight, based on 100 parts by weight of the total active hydrogen compound.
  • the active hydrogen compound refers to a compound that can react with the polyisocyanate compound among the raw materials of the flexible polyurethane foam. Examples of such a compound include a polyol, a crosslinking agent, and water as a blowing agent. It is.
  • a foam stabilizer it is used for production of ordinary flexible polyurethane foam. It is particularly preferable to use a silicone-based foam stabilizer that may be used in combination with the foam stabilizer.
  • the amount of foam stabilizer used is 0.001 to 100 parts by mass of the total polyol including polymer fine particles.
  • foaming agent one or more foaming agents selected from water and inert gas power are preferred.
  • Water is particularly preferred.
  • the inert gas include air, nitrogen, carbon dioxide and the like.
  • the amount of the blowing agent used is not particularly limited, and when only water is used, 10 parts by mass or less is preferable with respect to 100 parts by mass of the total polyol including polymer fine particles, and 0.1 to 8 parts by mass is particularly preferable. preferable.
  • An appropriate amount of a foaming agent other than water may be used in combination in accordance with the requirements such as the expansion ratio.
  • a crosslinking agent may be used.
  • the crosslinking agent a polyol having an average number of hydroxyl groups of 2 to 8 and a hydroxyl value of 200 to 2000 mgKOHZg is preferable.
  • the amount of the crosslinking agent used is preferably from 0.1 to 10 parts by weight, particularly preferably from 0.5 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the total polyol containing polymer fine particles.
  • emulsifiers such as antioxidants and ultraviolet absorbers
  • fillers such as carbonated potassium and barium sulfate
  • various known additives such as flame retardants, plasticizers, colorants, and antifungal agents Auxiliaries may be used as necessary.
  • the production of flexible polyurethane foams can be done either by injecting the reactive mixture directly into the mold using a low-pressure foaming machine or high-pressure foaming machine (i.e. reactive injection molding) or by placing the reactive mixture in an open mold. It is preferred to be done by injection method. Of the high pressure foaming machines, the usual two liquid mixing type is preferred. Of these, one liquid is a polyisocyanate compound and the other liquid is all raw materials other than the polyisocyanate compound. A mixture of In some cases, a catalyst, a foam breaker (usually used after being dispersed or dissolved in some polyoxyalkylene polyols), etc. may be used as separate components to prepare a total of three types of reactive mixtures.
  • the flexible polyurethane foam of the present invention is usually produced by a cold cure method. You may manufacture by methods other than the cold cure method, for example, including a heating process.
  • Core density of the flexible polyurethane foam of the present invention in order to apply the signaling seat cushion for an automobile seat preferred that a 30 ⁇ 70KgZm 3 are particularly preferred core density 35 ⁇ 60kgZ m 3. If the core density is 30 kg / m 3 or more, the durability of the flexible polyurethane foam and the ride comfort of the seat cushion will be further improved. Further, if the core density is 70kgZ m 3 or less, when applied to an automobile seat, it does not interfere with fuel efficiency.
  • the core density is measured by a method based on JIS K6400 (1997 edition). The core density is measured by removing the skin (edge) from the center of the flexible polyurethane foam and cutting it into a size of 100 mm in length and width and 50 mm in height.
  • the flexible polyurethane foam of the present invention is a foam obtained by foaming to a thickness of 100 mm, and the hardness at 25% compression (25% hardness) with respect to the foam thickness is 180 to 500 NZ 314 cm 2 It is particularly preferable that the thickness is 180 to 400 NZ314 cm 2 . 2 If the 5% hardness is 180NZ314cm 2 or higher, the passengers will feel even better. If the 25% hardness is 500 N / 314 cm 2 or less, the flexible polyurethane foam will have a sufficiently large deflection, improving riding comfort. The 25% hardness is measured by a method based on JIS K6400 (1997 edition).
  • the flexible polyurethane foam of the present invention is a 25% hardness (ILD) X (N / N) measured according to JIS K6400 (1997 edition) for a flexible polyurethane foam obtained by foaming to a thickness of 100 mm. 314 cm 2), and JIS E7104 (with pressure plate conforming to 2002) (Tekken form), 900 N pressure side obtained from a load one deflection amount curve as measured to give a load mosquitoes ⁇ following constant speed lOmmZs It is preferable that the value Y (pressure side deflection difference) Y (mm) obtained by subtracting the 500N pressure side deflection value from the deflection value satisfies the relational expression expressed by the following equation (2).
  • ILD 25% hardness
  • the flexible polyurethane foam of the present invention is a foam obtained by foaming to a thickness of 100 mm.
  • 500N pressure side obtained from a load-deflection curve measured by measuring the load at a constant speed of 1 OmmZs or less using a pressure plate (Tekken type) conforming to JIS E7104 (2002 edition)
  • Tekken type conforming to JIS E7104 (2002 edition)
  • the deflection value is 5.0 to 55. Omm
  • the value obtained by subtracting the deflection value on the 500N pressure side from the deflection value on the 900N pressure side (pressure side deflection difference) Y (mm) is 22.5-33.0m m It is preferable that 27.0 to 33.0 mm is particularly preferable.
  • the deflection value on the pressure side of 500N is 5.0 to 55.0mm
  • the deflection value on the pressure side of 500N from the deflection value on the pressure side of 900N when the foam thickness is 100mm is the bow IV
  • deflection value (difference in deflection on the pressure side) Y (mm) If it is less than 22.5 mm, the feeling of bottoming out of the sheet is slightly generated, which is not preferable. Also, when the deflection difference on the pressure side (mm) Y exceeds 33. Omm, the posture retention is deteriorated, which is preferable.
  • the flexible polyurethane foam of the present invention is a foam obtained by foaming to a thickness of 100 mm, and using a pressure plate (Iken type) conforming to JIS E7104 (2002 edition), it is 1 OmmZs or less.
  • 500N calo pressure J deflection value obtained from a load-deflection curve measured by applying a load at a constant speed 8.0 to 55.
  • 900N calo pressure J deflection value force is 500N
  • the value obtained by subtracting the pressure side deflection value (pressure side deflection difference) Y (mm) is 22.5-33.0 mm, more preferably 27.0-33. Omm.
  • the cell size of the obtained flexible polyurethane foam is uniform. do not become.
  • a flexible polyurethane foam having non-uniform cells has a load, and a relatively large cell is not easily crushed. Therefore, there is a deflection even under a high load, resulting in a large deflection difference on the pressure side.
  • flexible polyurethane foam with non-uniform cell size is excellent in vibration characteristics because it is difficult to resonate.
  • dimethylpolysiloxane is used in combination with dimethylpolysiloxane and a foam stabilizer used in the production of ordinary flexible polyurethane foam. Even if it is used, it is possible to produce a flexible polyurethane foam stably, and in particular, the degree of polymerization is 10 or more, which was difficult to produce in the past. It became possible to produce flexible polyurethane foams using dimethylpolysiloxane. In addition, a flexible polyurethane foam can be produced at a lower cost than a conventional production method using a fluorosurfactant.
  • the seat for automobiles of the present invention having a seat cushion with a flexible polyurethane foam force that is excellent in vibration characteristics and deflection characteristics under load is excellent in posture retention and support, and has a low feeling of bottoming. Is good.
  • Polyol al After propylene oxide was subjected to ring-opening addition polymerization using glycerin as an initiator using a potassium hydroxide catalyst, purification was performed to obtain a polyoxypropylene polyol having a molecular weight of 1000, and then a hydroxyl group.
  • Polyoxypropylene ethylene polyol obtained by further subjecting propylene oxide to ring-opening addition polymerization using a cesium catalyst and then subjecting ethylene oxide to ring-opening addition polymerization.
  • the number of functional groups is 3, the hydroxyl value is 24 mgKOHZg, the degree of unsaturation is 0.04 meqZg, and the amount of terminal oxyethylene blocking group is 16% by mass.
  • Polyol a2 A polymer-dispersed polyol obtained by polymerizing acrylonitrile in the polyol al and having a fine particle polymer amount of 20% by mass.
  • Polyol a3 Polyoxypropylene obtained by subjecting propylene oxide to ring-opening addition polymerization using glycerin as an initiator and ring-opening addition polymerization of ethylene oxide at the terminal using a potassium hydroxide and potassium catalyst.
  • Polyol a4 Polypropylene polyol having a molecular weight of 1000 was obtained by subjecting propylene oxide to ring-opening addition polymerization using glycerin as an initiator, using a potassium hydroxide hydroxide catalyst, followed by purification. This polyoxypropylene polyol lOOOg was subjected to 1710 g of ring-opening addition polymerization of propylene oxide using a zinc hexanocobaltate complex catalyst with tert-butyl alcohol as a ligand, and then propylene oxide and ethylene.
  • Polyol a5 a hydroxyl group obtained by subjecting propylene oxide to ring-opening addition polymerization using glycerin as an initiator and ring-opening addition polymerization of ethylene oxide at the terminal using a potassium hydroxide catalyst.
  • a polymer-dispersed polyol obtained by copolymerizing acrylonitrile and styrene in a polyoxypropyleneoxyethylene polyol having a value of 34 mg KOHZg.
  • the hydroxyl value is 22mgKOHZg and the amount of fine particle polymer is 35% by mass.
  • Foam-breaking agent ring-opening addition polymerization of a mixture of propylene oxide and ethylene oxide with glycerin as an initiator using a potassium hydroxide catalyst, having an average number of functional groups of 3, hydroxyl value S48mgKOHZg, polyoxyethylene Z polyoxypropylene polyol content force 3 ⁇ 40 mass 0/0 of Okishiechiren group.
  • Cross-linking agent bl diethanolamine.
  • Crosslinking agent b2 Polyoxyethylene polyol having an average number of hydroxyl groups of 4 and a hydroxyl value of 562 mgKOHZg.
  • Urethane catalyst cl Diethylene glycol solution of triethylenediamine (trade name “TEDA-L33” manufactured by Tosoh Corporation).
  • Urethane catalyst c2 Dipropylene glycol solution of bis-[(2-dimethylamino) ethyl] ether (trade name “TOYOCAT-ET”, manufactured by Tosoh Corporation).
  • Urethane catalyst c3 Product name “TOYOCAT — NCT” manufactured by Tosohichi Corporation.
  • Silicone type foam stabilizer dl Product name “SZ-1327” manufactured by Nippon Car Company.
  • Silicone type foam stabilizer d2 Product name “L-5309” manufactured by Nippon Car Company.
  • Dimethylpolysiloxane el-e4 has the structure shown in Table 1.
  • Foaming agent f water
  • the core density and the core rebound resilience were measured using samples cut into dimensions of 100 mm in length and 50 mm in height, excluding the skin from the center of the foam. [0064]
  • the test to obtain the load-deflection curve is based on JIS E7104 (2002 edition). Long diameter A: 300mm, short diameter B: 250mm, thickness C: 35mm or more oval pressure plate (so-called Tekken type) ) 1.
  • Load was applied at a constant speed of 7mmZs.
  • the deflection value (mm) on the pressure side when a load of 500 N (Newton load) was applied was obtained from the curve of load-deflection.
  • the pressure side deflection difference Y (mm) was obtained from the pressure side deflection value (mm) at a load of 500 N and the pressure side deflection value (mm) at a load of 900 N.
  • the resonance frequency (Hz), the resonance magnification (absolute displacement measurement), and the 6 Hz transmission rate (absolute displacement measurement) were evaluated.
  • Resonance frequency, resonance magnification, and 6Hz transmission rate were measured by a method based on JAS O B407-87 (1987 edition).
  • a steel plate (load: 490N) was used as the pressure plate, and the total excitation amplitude was 5 mm.
  • Foam breaker 0.5 0.5 0.5 0.5 Folding agent b1 0.2 0.2 0.2 0.2 Flushing agent b2 0.6 0.6 0.6 0.6 Urethane catalyst c1 0.23 0.23 0.23 0.23 Urethane catalyst c2 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 Urethane catalyst c3 0.15 0.15 0.15 0.15 Silicone Foam d 1 0.7 0.7 0.7 Silicone foam stabilizer d2 0.7 Polydimethylsiloxane ⁇ 1 0.01 0.03
  • Humid heat pressure box permanent set (WET SET) (%) 16.0 19.1 17.5 17.2
  • the flexible urethane foam of the present invention can be preferably applied mainly to seat cushions, seat backs, furniture articles and the like for automobile seats. It should be noted that the entire contents of the specification, claims, and abstract of Japanese Patent Application No. 2004-338815 filed on November 24, 2004 are cited herein as the disclosure of the specification of the present invention. Incorporate.

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Description

軟質ポリウレタンフォーム、その製造方法、および自動車用シート 技術分野
[0001] 本発明は、軟質ポリウレタンフォーム、その製造方法、および自動車用シートに関 する。
背景技術
[0002] 近年、種々の用途に使用されるポリウレタンフォームの分野では、それぞれの用途 に適した特性向上のための種々の研究開発がなされている。例えば、自動車シート の高級化に伴ってシートクッションの乗り心地性を向上させるために、反発弾性、振 動特性、耐久性などの向上が目標とされている。振動特性に関しては、車体振動が 人体に与える影響は振動周波数により一様ではないが、特に人間が敏感な周波数 域 (例えば 4〜8Hz、または 6〜20Hzと 、われて 、る）の減衰を特に大きくとることが 乗り心地性の向上に有効であるとされている。また、これらの特性を向上させるには、 従来から製造されて 、るよりも高分子量のポリオキシアルキレンポリオールを用いた シートクッションが有効であると考えられている。
[0003] 一方、シートクッションは金属パネと軟質ポリウレタンフォーム（以下軟質フォームと 表す)からなるパッド材を組み合わせたものが多用されてきた。しかしながら、近年コ ストダウンや軽量ィ匕等の要請力 軟質フォーム自体にパネ特性を持たせることによつ て金属パネを廃止したいわゆるフルフォームタイプと呼ばれる自動車用シートが採用 される傾向にある。フルフォームタイプのシートは金属パネを併用しないため厚さが 厚くなつた。また、軟質フォームの特性がシートの座り心地および乗り心地性に大きく 関与する要素となった。すなわち、座り心地および乗り心地性の指標となる、静的特 性および動的特性は軟質フォームの開発において重要視されるようになった。特に、 静的特性のうち、着座初期のサポート感と着座終期の底付き感の制御が重要である
[0004] 軟質フォームのパット材を備えたシートに実際に人が座ると、軟質フォームが圧縮さ れてたわみ、臀部等の位置が特定の高さまで沈み込む。この静的特性 (静的着座感 )の測定方法としては、 JASO自動車規格 B408— 89 (1989年版)の自動車用シート のパット材の性能試験方法に準拠した荷重試験において、たわみ量を測定し、荷重 一たわみ量曲線を得る試験方法または、 JIS E7104 (2002年版）に準拠する加圧 板を用いた測定により得られた荷重-たわみ量曲線力も得た 500N荷重 (ニュートン 荷重）を与えた時のたわみ値が使用されることがある。この加圧板は、長径 A: 300m m、短径 B : 250mm、厚さ C : 35mm以上の長円形であり、いわゆる鉄研形と称され ている。
[0005] 一方、一般に軟質フォームの原料として用いられるポリオキシアルキレンポリオール は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のナトリウム Zカリウム系触媒の存在下、多価 アルコール等の開始剤を使用して、プロピレンォキシド等のアルキレンォキシドを開 環重合させて製造される。この製造法では、副生成物として不飽和結合を有する不 飽和モノオール（以下、単にモノオールという）が生成し、このモノオールの生成量は ポリオキシアルキレンポリオールの分子量の増大 (水酸基価の低下）とともに増加する
[0006] 弾性ポリウレタンフォームの原料として広く用いられて 、る水酸基価 56mgKOHZ g程度のポリオキシアルキレンポリオールにお!、ては、このモノオールの生成量は大 きな問題となるほど多くはない。しかし、分子量の高い、低水酸基価のポリオキシアル キレンポリオールの場合には、このモノオールの生成量が問題となる。なぜなら、モノ オール含有量の多 、（総不飽和度の高 、）ポリオキシアルキレンポリオールを用いて 弾性ポリウレタンフォームを製造した場合には、製造されたフォームの硬度の低下、 圧縮永久歪の低下、フォーム製造時のキュア性低下等の問題が生じるためである。 さらに低水酸基価のポリオキシアルキレンポリオールを、ナトリウム Zカリウム系触媒を 用いて製造しょうとしてもモノオール生成量が著しく大きくなり、事実上困難である。
[0007] そこで、 自動車シート用として、乗り心地性、耐久性等の特性を向上させるために、 モノオール含有量の低 、ポリオキシアルキレンポリオールを用いて弾性ポリウレタン フォームを製造する方法が提案された (特許文献 1参照)。
[0008] し力し、モノオール含有量の低いポリオキシアルキレンポリオールを用いて製造され たフルフォームタイプに代表される弾性ポリウレタンフォームは、反発弾性率が極め て高いため（コア部反発弾性率 71〜74%)、走行中の乗員の姿勢保持性、サポート 性の点から、乗り心地性が不十分であることがわ力 てきた。これらの問題を解決す るために、不飽和度の低いポリオキシアルキレンポリオールと、水酸基価 90〜300m gKOHZgの低分子量のポリオキシアルキレンポリオールを併用して反発弾性率を 抑制する発明が提案されたが（特許文献 2参照）、ヒステリシスロスの値が 25〜33% と比較的大きぐ耐久性の点力 は不利であった。
[0009] また、前述のフルフォームタイプ構造のシートでは、荷重たわみ特性は、軟質フォ ーム自体の影響を大きく受けるので、前記加圧板によって上方から加圧した時の荷 重たわみ量を測定すると、加圧側 500N〜900Nたわみ差の比較的少な 、シートと なる。たわみ差が少ないシートは底付き感があるため、乗り心地の評価が悪い傾向を 示した。そのため、フルフォームタイプのシートではたわみ差を大きくするためにフォ ームの厚みを厚くする手法で対応してきた。このたわみ差をフォームの厚みを厚くす ることなく大きくする技術としてパーフルォロアルキル基構造を有するフッ素系界面活 性剤の使用が提案された (特許文献 3)。しかしながら、フッ素系界面活性剤の構造 によっては効果が異なる問題が指摘されていた。
[0010] 一方、高弾性の軟質ポリウレタンフォームを製造する方法として、ジメチルポリシロキ サンをポリエーテル 100質量部に対して 0. 003〜2質量部使用する方法が知られて いる（特許文献 4)。しかし、ジメチルポリシロキサンの重合度 (分子量）に対してフォー ムの製造条件が非常に敏感であるため、フォームの製造に重合度 10を超えるジメチ ルポリシロキサンを使用することができな力つた。また、重合度が 10以下のジメチルポ リシロキサンを使用しても、安定したフォームの製造が困難であった。
[0011] また、共振倍率が低減された軟質ポリウレタンフォームとしては、シリコーン成分の 主成分がジメチルポリシロキサンであるシリコーン系整泡剤を用いて製造された軟質 ポリウレタンフォームが知られている（特許文献 5、 6)。しかし、該シリコーン系整泡剤 は、ジメチルポリシロキサンと可塑剤との混合物であり、しかも、可塑剤が約 90質量％ を占めるため、実際に得られる効果が、ジメチルポリシロキサンによる効果なの力、可 塑剤との併用による効果なのか、明確ではな!/、。
さらに、既存の消泡剤を用いて、フォームの表面スキン層密度を高める技術が知ら れている（特許文献 7)。この技術は、特に、インテグラルスキンフォームに応用される 技術であり、本発明の内容と大きく異なっている。
特許文献 1：特開平 7— 330843号公報
特許文献 2：特開平 11― 60676号公報
特許文献 3：特開平 11― 322875号公報
[0012]
[0013] [0014]
Figure imgf000006_0001
高分子ポリオキシアルキレンポリオールまたは前記高分子ポリオキシアルキレン ポリオール中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオールと、ポリイソシァネート 化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下に反応させる軟質ポリウレタンフ
Figure imgf000007_0001
、て、
上式（1)で表される化合物を、全活性水素化合物 100質量部に対して、 0. 0001 〜1質量部使用することを特徴とする、軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
[0016] 3. 軟質ポリウレタンフォームは、コア密度が好ましくは 30〜70kgZm3である。
4. 厚み 100mmに発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームについて、 JIS K64 00 (1997年版）に準拠して測定した 25%硬さ（ILD)X(NZ314cm2)、および JIS E7104 (2002年版）に準拠する加圧板 (鉄研形)を用いて測定される荷重-たわみ 量曲線より得られる 900N加圧側のたわみ値から 500N加圧側のたわみ値を引いた 値 (加圧側たわみ差) Y (mm)が、好ましくは、下式 (2)で表される関係式を満たす。
Y≥-0. 000370842X2+0. 225401X— 10. 5013 · · · (2)
5. 厚み 100mmに発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームについて、 JIS E710 4 (2002年版）に準拠する加圧板 (鉄研形)を用いて測定される荷重一たわみ量曲線 より得られる 500Nカロ圧佃 Jのたわみ値力 5. 0〜55. Ommのとき、 900Nカロ圧佃 Jのた わみ値から 500N加圧側のたわみ値を引いた値 (加圧側たわみ差) Y (mm)力 好ま しくは、 22. 5〜33. Ommである。
6. 上記軟質ポリウレタンフォーム力 なる自動車用シートである。
発明の効果
[0017] 本発明の軟質ポリウレタンフォームは、振動特性および荷重たわみ特性に優れる。
また、本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造方法によれば、振動特性、荷重た わみ特性、および耐久性に優れた軟質ポリウレタンフォームを安定して、かつ安価に 製造できる。そして、本発明の自動車用シートは、姿勢保持性、サポート感に優れ、 底付き感が少な 、、座り心地性のょ 、シートである。
発明を実施するための最良の形態
[0018] 本発明の軟質ポリウレタンフォームは、ポリオールとポリイソシァネートイ匕合物とを触 媒、整泡剤および発泡剤の存在下で反応させて得られるものである。
以下、各原料について説明する。 [0019] <ポリオ一ル>
(高分子ポリオキシアルキレンポリオール）
本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造に用いる高分子ポリオキシアルキレンポリ オールは、開環付加重合触媒の存在下、開始剤に環状エーテルを開環付加重合さ せて得られるものが好まし 、。
高分子ポリオキシアルキレンポリオール平均水酸基数は用いた開始剤の平均水酸 基数である。また、高分子ポリオキシアルキレンポリオールは、 JIS K— 1557に準拠 して測定した水酸基価力も下記式を用いて換算した分子量とする。
[0020] 分子量 = (56100 Xポリオールの水酸基数） Z水酸基価
開環付加重合触媒としては、たとえば、カリウム化合物（水酸ィ匕カリウム、カリウムメト キシド等。）、セシウム化合物（セシウム金属、水酸ィ匕セシウム、炭酸セシウム、セシゥ ムメトキシド等。）等のアルカリ金属化合物触媒；カチオン重合触媒 (ボロントリフロラィ ド等。）；複合金属シアンィ匕物錯体触媒:ホスファゼ -ゥム化合物等が挙げられる。こ れら開環付加重合触媒のうち、アルカリ金属化合物触媒、複合金属シアン化物錯体 触媒が好ましぐ分子量の大きいポリオキシアルキレンポリオールを得るためには、複 合金属シアン化物錯体触媒が特に好ま 、。
[0021] 複合金属シアン化物錯体触媒としては、高 、重合活性を有することから、亜鉛へキ サシァノコバルテートを主成分とする錯体が好ましぐ高活性であることから、エーテ ルおよび Zまたはアルコール錯体が特に好ましい。エーテルとしては、エチレングリコ ールジメチルエーテル（グライム）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグライ ム）、モノエチレングリコールモノー tert—ブチルエーテル（METB)等が好ましぐ製 造時に錯体を取り扱いやすいことから、グライムおよび METBが特に好ましい。アル コールとしては、高活性触媒が得られることから、 tert—ブチルアルコールが特に好 ましい。
[0022] 複合金属シアン化物錯体触媒の使用量は、得られるポリオキシアルキレンポリオ一 ル 100質量部に対して、 0. 001〜0. 05質量部が好ましぐ製品の貯蔵安定性が優 れ、かつ経済的にも有利であること力 0. 001-0. 03質量部が特に好ましい。 一方、アルカリ金属化合物触媒の使用量は、得られるポリオキシアルキレンポリオ ール 100質量部〖こ対して、 0. 1〜0. 5質量部が好ましい。
[0023] 開始剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコー ル、ネオペンチルグリコール、 1, 4 ブタンジオール、 1, 6 へキサンジオール、グリ セリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、デキストロース、シ ユークロース、ビスフエノール A等、またはこれらに少量のアルキレンォキシドを付カロし た化合物が挙げられる。開始剤は、 2種以上を組み合わせて使用してもよい。
開始剤の活性水素数は、 2〜6が好ましい。活性水素数を 2以上とすることにより、 軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの乗り心地性が良好となる。活性 水素数を 6以下とすることにより、軟質ポリウレタンフォームが硬くならず、伸び等の機 械物性が良好となる。
[0024] 環状エーテルとしては、炭素数 2以上のアルキレンォキシドが好ま 、。炭素数 2以 上のアルキレンォキシドとしては、エチレンォキシド、プロピレンォキシド、 1, 2—ブチ レンォキシド、 2, 3 ブチレンォキシド、スチレンォキシド等が挙げられる。これらのう ち、プロピレンォキシド、 1, 2 ブチレンォキシド、および 2, 3 ブチレンォキシドか ら選ばれる少なくとも 1種と、エチレンォキシドとの併用が特に好ましい。
ポリオキシアルキレンポリオールは、分子鎖の途中および Zまたは分子末端にォキ シエチレン基を有することが好ましく、分子末端にォキシエチレン基を有することが特 に好ましい。
分子鎖の途中にォキシエチレン基を有するポリオキシアルキレンポリオールとして は、たとえば、開始剤に、炭素数 3以上のアルキレンォキシドまたはエチレンォキシド の一方を開環付加重合させ、ついで残りの一方を開環付加重合させ、最終的に炭素 数 3以上のアルキレンォキシドを開環付加重合させて得られる、分子鎖の途中にォキ シエチレンブロック鎖を有するもの；または、開始剤に、炭素数 3以上のアルキレンォ キシドおよびエチレンォキシドをランダムに開環付加重合させて得られる、分子鎖の 途中にォキシエチレンォキシアルキレンランダム鎖を有するポリオキシアルキレンポリ オールが挙げられる。
[0025] 分子末端にォキシエチレン基を有するポリオキシアルキレンポリオールとしては、た とえば、開始剤に、炭素数 3以上のアルキレンォキシドを開環付加重合させ、ついで エチレンォキシドを開環重合させて得られる、末端ォキシエチレンブロック鎖を有する ポリオキシアルキレンポリオール;または、前記分子鎖の途中にォキシエチレン基を 有するポリオキシアルキレンポリオールに、さらにエチレンォキシドを開環重合させて 得られる、末端ォキシエチレンブロック鎖を有するポリオキシアルキレンポリオールが 挙げられる。
ポリオキシアルキレンポリオール（100質量0 /0)中の全ォキシエチレン基の含有量は 、後述する破泡剤を除いては、 30質量％以下が好ましぐ 25質量％以下が特に好ま しい。ォキシエチレン基の含有量を 30質量％以下とすることにより、軟質ポリウレタン フォームの独立気泡が少なくなり、クラッシング処理の際のフォームの割れ、クラッシ ング処理後の収縮等を抑えることができる。
ポリオキシアルキレンポリオール中の末端ォキシエチレン基含有量の下限は、後述 する破泡剤を除いては、 3質量％が好ましぐ特に 5質量％が好ましい。上限は 25質 量％であることが好まし 、。末端ォキシエチレン基の含有量が 3質量％未満ではフォ 一ムのコラップス等が発生しやすい。一方、 25質量0 /0を超えるとフォームの独立気泡 が多くなりクラッシング処理の際にフォームが割れたり、クラッシング処理後の収縮等 が発生する。
[0026] 高分子ポリオキシアルキレンポリオールの平均水酸基数は 2〜6が好ましぐ 3〜4 が特に好ましい。平均水酸基数が 2以上であれば、軟質ポリウレタンフォームの耐久 性、シートクッションの座り心地性が良好となる。また、平均水酸基数を 6以下とするこ とで、軟質ポリウレタンフォームが硬くならず、伸び等の機械物性が良好となる。
[0027] 高分子ポリオキシアルキレンポリオールの水酸基価は、 10〜112mgKOHZgが好 ましぐ 10〜80mgKOHZgがより好ましい。 20〜60mgKOHZgが特に好ましぐ 2 0〜40mgKOHZgが最も好まし 、。水酸基価を lOmgKOHZg以上とすることで、 ポリオールの粘度が高くならず、製造時の作業性が良い。水酸基価を 112mgKOH /g以下とすることで、軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの座り心 地性が良好となる。
[0028] 本発明において、高分子ポリオキシアルキレンポリオールの少なくとも一部としてポ リオキシアルキレンポリオール (a) (以下、ポリオール (a)ともいう。）を使用することが 好ましい。ポリオール（a)は、 10〜112mgKOHZgであり、総不飽和度（USV)が 0 . 08meqZg以下であるポリオキシアルキレンポリオールである。
ポリオール（a)の水酸基価は、 112mgKOHZg以下が好ましぐ 10〜80mgKOH Zgであり、 20〜60mgKOHZgであることが好ましい。 20〜40mgKOHZgが最も 好ましい。水酸基価を lOmgKOHZg以上とすることで、ポリオールの粘度が高くな らず、製造時の作業性が良い。水酸基価を 112mgKOHZg以下とすることで、軟質 ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの座り心地性が良好となる。
[0029] ポリオール（a)の総不飽和度は、 0. 08meqZg以下であり、 0. 07meqZg以下が 好ましぐ 0. 05meqZg以下であることが好ましい。ポリオール (a)の総不飽和度を 0 . 08meqZg以下とすることにより、軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッショ ンの座り心地'性が良好となる。
このような総不飽和度のポリオールを得るには、上記の開環付加重合触媒のうち、 セシウムアルコキシド化合物、ホスファゼ -ゥム化合物、複合金属シアン化物触媒の いずれかを用いることが好ましぐセシウムアルコキシド化合物、複合金属シアン化物 触媒の 、ずれかを用いることが特に好ま 、。
[0030] ポリオール（a)の平均水酸基数は、 2〜6であることが好ましぐ 2〜4がより好ましい 。ポリオール（a)は、 1種の単独であっても、水酸基価が 10〜80mgKOHZgであり、 かつ総不飽和度が 0. 08meqZg以下であるポリオールを 2種以上混合して得られる 混合物であってもよい。また、混合物を開始剤として用いて製造したものであってもよ い。
ポリオール (a)はォキシエチレン基を有するものが好ましぐポリオール (a) (100質 量％)中の全ォキシエチレン基の含有量は、 30質量％以下が好ましぐ 25質量％以 下が特に好ましい。ォキシエチレン基の含有量を 30質量％以下とすることにより、軟 質ポリウレタンフォームの独立気泡が少なくなり、クラッシング処理の際のフォームの 割れ、クラッシング処理後の収縮等を抑えることができる。
ポリオール (a)は特に末端にォキシエチレン基を有するものが好ましぐポリオール (a)中の末端ォキシエチレン基含有量の下限は 3質量％が好ましぐ特に 5質量％が 好ましい。上限は 25質量％であることが好ましい。末端ォキシエチレン基の含有量が 3質量％未満ではフォームのコラップス等が発生しやすい。一方、 25質量％を超える とフォームの独立気泡が多くなりクラッシング処理の際にフォームが割れたり、クラッシ ング処理後の収縮等が発生する。
高分子ポリオキシアルキレンポリオール (a)の含有量は、高分子ポリオキシアルキレ ンポリオール（100質量％)中、 30〜： L00質量％が好ましぐ 40〜： L00質量％が特に 好ましい。なお、高分子ポリオキシアルキレンポリオールが後述のようにポリマー微粒 子を含む場合にぉ 、て、高分子ポリオキシアルキレンポリオールとポリオール (a)の 割合は、ポリマー微粒子を除 、たポリオールの質量に基づ 、て計算する。
[0031] (破泡剤）
また、本発明において、高分子ポリオキシアルキレンポリオールの少なくとも一部と して、破泡剤と呼ばれる、ォキシエチレン基の含有量の高いポリオキシアルキレンポリ オール (以下、破泡剤とも ヽぅ）を使用することができる。
破泡剤としては、平均水酸基数が 2〜8、水酸基価が 20〜： LOOmgKOHZg (より 好ましくは 20〜80mgKOH/g)、ォキシエチレン基含有量がポリオキシアルキレン ポリオール（100質量％)中 50〜 100質量。 /0のポリオキシアルキレンポリオールが好 ましい。このような破泡剤の使用量は、高分子ポリオキシアルキレンポリオール 100質 量部中、 0. 01〜10質量部が好ましぐ 0. 05〜10質量部が特に好ましい。なお、高 分子ポリオキシアルキレンポリオールが後述のようにポリマー微粒子を含む場合にお いて、高分子ポリオキシアルキレンポリオール中の破泡剤の割合は、ポリマー微粒子 を除 、たポリオールの質量に基づ 、て計算する。
[0032] (ポリマー分散ポリオール）
本発明にお 、て、高分子ポリオキシアルキレンポリオール中にポリマー微粒子を含 むポリマー分散ポリオールを用いてもよい。該ポリマー分散ポリオールは、ポリオキシ アルキレンポリオールマトリックス中にポリマー微粒子を含み、ポリマー微粒子は、好 ましくは分散して含まれる。ポリマー微粒子としては付加重合系ポリマーや縮重合系 ポリマーが好ましい。
[0033] ポリマー微粒子のポリマーとしては、付加重合系ポリマーまたは縮重合系ポリマー が挙げられる。付加重合系ポリマーとしては、アクリロニトリル、スチレン、メタクリル酸 エステル、アクリル酸エステル等のビュルモノマーのホモポリマー、コポリマー等が挙 げられる。縮重合系ポリマーとしては、ポリエステル、ポリウレア、ポリウレタン、メラミン 榭脂等が挙げられる。ポリマー微粒子の存在により、ポリマー分散ポリオール全体の 水酸基価をマトリックスのポリオールの水酸基価より抑えることができる。このようなポリ マー分散ポリオールは公知の方法で製造でき、高分子ポリオキシアルキレンポリオ一 ル中で、モノマーを重合して製造できる。また、別途溶媒中でモノマーを重合してポリ マー微粒子溶液を製造し、これを高分子ポリオキシアルキレンポリオールに混合後、 溶媒を除去すること〖こよっても得られる。また、一部の高分子ポリオキシアルキレンポ リオール中でモノマーを重合し、選られたポリマー分散ポリオールを他の高分子ポリ ォキシアルキレンポリオールと混合しても調製できる。
[0034] 高分子ポリオキシアルキレンポリオールに含まれるポリマー微粒子の含有量は、 50 質量％以下であることが好まし、。ポリマー微粒子の含有量を 50質量％以下とする ことにより、ポリオールの粘度が高くならず、製造時の作業性が良い。ポリマー微粒子 の含有量は、ポリマー微粒子を含む全ポリオール（100質量％)中、 1〜35質量％が 好ましい。
[0035] <ポリイソシァネートイ匕合物 >
ポリイソシァネートイ匕合物としては、芳香族ポリイソシァネートが好ましい。芳香族ポ リイソシァネートとしては、トリレンジイソシァネート（TDI)、ジフエ-ルメタンジイソシァ ネート（MDI)、ポリメチレンポリフエ-ルポリイソシァネート（クルード MDI)等が挙げら れる。これらは混合物であってもよぐ TDIとクルード MDI混合物（TDIZクルード M DI = 85Z15〜75Z25 (質量比））が特に好ましい。
[0036] ポリイソシァネートイ匕合物の使用量は、軟質ポリウレタンフォームの原料における、 ポリオール、水等の総活性水素数に対するイソシァネート基の数の 100倍で表した 数値 (イソシァネートインデックスという。）が、 80〜 120となる量力 S好ましく、 85〜115 となる量が特に好ましい。
[0037] <触媒>
本発明において触媒としては、ウレタン化反応を促進する触媒を使用できる。例え ば、トリエチレンジァミン、ビス（2—ジメチルアミノエチル）エーテル等の 3級ァミン類； 酢酸カリウム、 2—ェチルへキサン酸カリウム等のカルボン酸金属塩；ジブチルスズジ ラウレート、スタナスォクトエート等の有機金属化合物等が挙げられる。
触媒の使用量は、ポリマー微粒子を含む全ポリオール 100質量部に対して、 0. 01 〜5質量部が好ましぐ 0. 1〜1質量部が特に好ましい。
[0038] <ジメチノレポリシロキサン >
本発明においては、上式（1)で表される化合物（以下、ジメチルポリシロキサンとも いう。）を使用する。
上式（1)中、 nの平均値 ίま 13〜2100であり、 15〜2100力 S好ましく、 21〜： LOOO力 S 特に好ましい。 ηの平均値を 2100以下とすることにより、発泡時のフォーム安定性が 良好となる。また、 ηの平均値を 13〜2100とすることにより、 JIS E7104の準拠した 加圧板 (鉄研形)を用いて測定された荷重たわみ量曲線力も得られる 900Νから 500 Νの加圧側たわみ差を安定的に確保できる。 ηの平均値を 21〜： L000とすれば、カロ 圧側たわみ差を最も安定的に確保できる。
本発明において、 ηの平均値、すなわち重合度は、 JIS Ζ8803— 1991 5. 2. 3 に記載のウベローデ型粘度計を用いて測定された 25°Cにおけるジメチルポリシロキ サンの動粘度をもとに、伊藤邦雄編， 「シリコーン 'ハンドブック」，初版， 日刊工業新 社， 1990年 8月 31曰， p. 116に記載の「ジメチノレシリコーン才ィノレの分子量と，重 合度と粘度の関係」のグラフを用いて決定することができる。
[0039] ジメチルポリシロキサンの使用量は、全活性水素化合物 100質量部に対し 0. 000 1〜1質量部であり、 0. 0003-0. 1質量部が特に好ましい。活性水素化合物とは、 軟質ポリウレタンフォームの原料のうちポリイソシァネートイ匕合物と反応しうる化合物を いい、このような化合物としては、ポリオール、架橋剤、発泡剤としての水等が挙げら れる。ポリイソシァネートイ匕合物と反応しうる化合物 100質量部に対し、ジメチルポリシ ロキサンの使用量を 0. 0001質量部以上とすることにより、加圧側たわみ差を安定的 に確保できる。ジメチルポリシロキサンの使用量を 1質量部以下とすることにより、発 泡時のフォーム安定 ¾が損なわれることがな 、。
[0040] <整泡剤>
本発明においては、整泡剤として、通常の軟質ポリウレタンフォームの製造に用い られる整泡剤を併用してもよぐシリコーン系整泡剤を使用することが特に好ましい。 整泡剤の使用量は、ポリマー微粒子を含む全ポリオール 100質量部に対し、 0. 001
〜 3質量部が好ましい。
[0041] <発泡剤 >
発泡剤としては、水および不活性ガス力 選ばれた 1種以上の発泡剤が好ましぐ 水が特に好ましい。不活性ガスとしては、空気、窒素、二酸化炭素等が挙げられる。 発泡剤の使用量は、特に限定されず、水のみが使用される場合、ポリマー微粒子 を含む全ポリオール 100質量部に対して、 10質量部以下が好ましぐ 0. 1〜8質量 部が特に好ましい。水以外の発泡剤を、発泡倍率等の要求に応じて適切な量併用し てもよい。
[0042] <架橋剤>
本発明においては、架橋剤を使用してもよい。架橋剤としては、平均水酸基数が 2 〜8、水酸基価が 200〜2000mgKOHZgのポリオールが好ましい。架橋剤の使用 量は、ポリマー微粒子を含む全ポリオール 100質量部に対して 0. 1〜10質量部が 好ましく、 0. 5〜10質量部が特に好ましい。
[0043] くその他〉
本発明においては、乳化剤;酸化防止剤、紫外線吸収剤等の老化防止剤;炭酸力 ルシゥム、硫酸バリウム等の充填剤;難燃剤、可塑剤、着色剤、抗カビ剤等の公知の 各種添加剤、助剤を必要に応じて使用してもよい。
[0044] <軟質ポリウレタンフォームの製造方法 >
軟質ポリウレタンフォームの製造'成形は、低圧発泡機または高圧発泡機を用いて 反応性混合物を直接金型に注入する方法 (すなわち、反応射出成形方法)または、 開放状態の金型に反応性混合物を注入する方法で行われることが好ま ヽ。高圧発 泡機は、通常の 2液を混合する型が好ましぐそのうち、 1液はポリイソシァネートイ匕合 物であり、他の液はポリイソシァネートイ匕合物以外の全原料の混合物が用いられる。 場合によっては、触媒、破泡剤（通常、一部のポリオキシアルキレンポリオールに分 散または溶解して用いる)等を別成分とし、合計 3種類の反応性混合物を用意しても よい。 本発明の軟質ポリウレタンフォームは、通常、コールドキュア一法により製造される。 コールドキュア一法以外の、たとえば、加熱工程を含む方法で製造してもよい。
[0045] <軟質ポリウレタンフォーム >
本発明の軟質ポリウレタンフォームのコア密度は、 30〜70kgZm3であることが好ま しぐ自動車用シートのシートクッションに適用するためには、コア密度 35〜60kgZ m3が特に好ましい。コア密度が 30kg/m3以上であれば、軟質ポリウレタンフォーム の耐久性、シートクッションの乗り心地性がさらに良くなる。また、コア密度が 70kgZ m3以下であれば、自動車用シートへ適用した場合、燃費向上の妨げにならない。コ ァ密度の測定は、 JIS K6400 (1997年版）に準拠した方法で行う。コア密度の測定 には、軟質ポリウレタンフォーム中央部からスキン部 (端部）を取り除いて、縦横 100m m、高さ 50mmの大きさに切り出したものを用いる。
[0046] 本発明の軟質ポリウレタンフォームは、 100mmの厚みに発泡して得られたフォーム について、フォーム厚さに対する 25%圧縮時の硬度（25%硬さ）が、 180〜500NZ 314cm2であることが好ましぐ 180〜400NZ314cm2であることが特に好ましい。 2 5%硬さが 180NZ314cm2以上であれば、乗員のサポート感がさらに良くなる。 25 %硬さが 500N/314cm2以下であれば、軟質ポリウレタンフォームのたわみが充分 大きくなり、乗り心地性が向上する。 25%硬さの測定は、 JIS K6400 (1997年版） に準拠した方法で行う。
[0047] 本発の軟質ポリウレタンフォームは、 100mmの厚みに発泡させて得られた軟質ポリ ウレタンフォームについて、 JIS K6400 (1997年版）に準拠して測定した 25%硬さ（ ILD)X(N/314cm2)、および JIS E7104 (2002年版）に準拠する加圧板 (鉄研 形)を用いて、 lOmmZs以下の一定速度で荷重をカ卩えて測定される荷重一たわみ 量曲線より得られる 900N加圧側たわみ値から 500N加圧側たわみ値を引いた値 Y( 加圧側たわみ差) Y (mm)が、下式 (2)で表される関係式を満たすことが好ま 、。
Y≥-0. 000370842X2+0. 225401X— 10. 5013 · · · (2)
該関係式を満たすことで、シートクッションとしての充分なたわみ量を確保すること ができる。
[0048] また、本発明の軟質ポリウレタンフォームは、 100mmの厚みに発泡して得られたフ
Figure imgf000017_0001
、て、 JIS E7104 (2002年版）に準拠する加圧板 (鉄研形)を用いて、 1 OmmZs以下の一定速度で荷重をカ卩えて測定される荷重一たわみ量曲線より得られ る 500N加圧側のたわみ値が 5. 0〜55. Ommのとき、 900N加圧側のたわみ値から 500N加圧側のたわみ値を引いた値 (加圧側たわみ差) Y (mm)が 22. 5-33. 0m mであることが好ましい。 27. 0-33. 0mmであることが特に好ましい。
500N加圧側たわみ値が 5. 0〜55. 0mmのとき、フォーム厚み 100mmにおける 9 00N加圧側のたわみ値から 500N加圧側のたわみ値を弓 I V、た値 (加圧側たわみ差） Y(mm)が 22. 5mmよりも少ない場合は、シートの底付き感がやや発生してくるので 好ましくない。また、加圧側たわみ差 (mm) Yが 33. Ommを上回る場合、姿勢保持 性が悪くなるので好ましくな 、。
本発明の軟質ポリウレタンフォームは、さらに 100mmの厚みに発泡して得られたフ オームにつ 、て、 JIS E7104 (2002年版）に準拠する加圧板 (鉄研形)を用いて、 1 OmmZs以下の一定速さで荷重を加えて測定される荷重一たわみ量曲線より得られ る 500Nカロ圧佃 Jのたわみ値力 8. 0〜55. Ommのとき、 900Nカロ圧佃 Jのたわみ値力 ら 500N加圧側のたわみ値を引いた値 (加圧側たわみ差) Y(mm)が 22. 5-33. 0 mmであることがさらに好ましぐ 27. 0-33. Ommであることがより好ましい。
[0049] <作用 >
以上説明した本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造方法にあっては、上式（1) で表される化合物、すなわちジメチルポリシロキサンを用いているため、得られる軟質 ポリウレタンフォームのセルの大きさが均一にならない。不均一なセルを有する軟質 ポリウレタンフォームは、荷重をカ卩えて 、つても比較的大きなセルがつぶれにく 、た め、高荷重下でもたわみがあり、結果、加圧側たわみ差が大きくなる。また、セルの大 きさが不均一な軟質ポリウレタンフォームは、共振しにくぐよって振動特性にも優れ る。
[0050] また、本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造方法にあっては、ジメチルポリシ口 キサンとともに、通常の軟質ポリウレタンフォームの製造に用いられる整泡剤とを併用 しているため、ジメチルポリシロキサンを用いていても、軟質ポリウレタンフォームを安 定して製造することができ、特に、従来では製造が困難であった、重合度が 10以上 のジメチルポリシロキサンを用いた軟質ポリウレタンフォームの製造が可能となった。 また、従来のフッ素系界面活性剤を用いた製造方法に比べ、安価に軟質ポリウレタ ンフォームを製造できる。
[0051] そして、振動特性および荷重たわみ特性に優れる軟質ポリウレタンフォーム力 な るシートクッションを具備した本発明の自動車用シートは、姿勢保持性、サポート感に 優れ、底付き感が少なぐ座り心地性が良い。
実施例
[0052] 以下、本発明を実施例により具体的に説明する力 本発明は下記例によって何ら 限定されない。なお、実施例および比較例中の数値は質量部を示す。
[0053] (原料）
ポリオール al：水酸ィ匕カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンォ キシドを開環付加重合させた後、精製して分子量 1000のポリオキシプロピレンポリオ ールを得た後、水酸ィ匕セシウム触媒を用いてプロピレンォキシドをさらに開環付加重 合させ、っ 、でエチレンォキシドを開環付加重合させて得られたポリオキシプロピレ ンォキシエチレンポリオール。官能基数は 3、水酸基価は 24mgKOHZg、不飽和度 は 0. 04meqZg、末端ォキシエチレンブロック基の量は 16質量％である。
[0054] ポリオール a2 :前記ポリオール al中で、アクリロニトリルを重合させて得られる、微粒 子ポリマー量が 20質量％であるポリマー分散ポリオール。
ポリオール a3：水酸ィ匕カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンォ キシドを開環付加重合させた後、末端にエチレンォキシドを開環付加重合させて得ら れたポリオキシプロピレンォキシエチレンポリオール。官能基数は 3、水酸基価は 28 mgKOH/g,不飽和度は 0. 06meqZg、末端ォキシエチレンブロック基の量は 15 質量％である。
[0055] ポリオール a4 :水酸ィ匕カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンォ キシドを開環付加重合させた後、精製して分子量 1000のポリオキシプロピレンポリオ ールを得た。このポリオキシプロピレンポリオール lOOOgに対して、 tert—ブチルァ ルコールを配位子とした亜鉛へキサシァノコバルテート錯体触媒を用いて、プロピレ ンォキシドを 1710g開環付加重合させた後、プロピレンォキシドとエチレンォキシドと の混合物（プロピレンォキシド：エチレンォキシド = 90 : 10の質量比）を 4000g開環 付加重合させた。このポリオキシアルキレンポリオールを精製後、水酸化カリウム触媒 を用いて、エチレンォキシドを開環付加重合させて得られたポリオキシプロピレンォキ シエチレンポリオール。官能基数は 3、水酸基価は 24. OmgKOH/g,不飽和度は 0. 005meqZg、末端ォキシエチレンブロック基の量は 14質量0 /0、全ォキシェチレ ン基の量は 19質量％である。
[0056] ポリオール a5 :水酸ィ匕カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンォ キシドを開環付加重合させた後、末端にエチレンォキシドを開環付加重合させて得ら れる、水酸基価が 34mgKOHZgのポリオキシプロピレンォキシエチレンポリオール 中で、アクリロニトリルとスチレンとを共重合させて得られたポリマー分散ポリオール。 水酸基価は 22mgKOHZg、微粒子ポリマー量は 35質量％である。
[0057] 破泡剤：水酸ィ匕カリウム触媒を用いてグリセリンを開始剤として、プロピレンォキシド とエチレンォキシドの混合物を開環付加重合させた、平均官能基数が 3、水酸基価 力 S48mgKOHZg、ォキシエチレン基の含有量力 ¾0質量0 /0のポリオキシエチレン Z ポリオキシプロピレンポリオール。
架橋剤 bl：ジエタノールァミン。
架橋剤 b2：平均水酸基数が 4、水酸基価が 562mgKOHZgのポリオキシエチレン ポリオール。
[0058] ウレタン化触媒 cl：トリエチレンジァミンのジプロピレングリコール溶液（東ソ一社製、 商品名「TEDA—L33」）。
ウレタン化触媒 c2：ビス一 [ (2—ジメチルァミノ）ェチル]エーテルのジプロピレングリ コール溶液 (東ソ一社製、商品名「TOYOCAT— ET」）。
ウレタン化触媒 c3 :東ソ一社製、商品名「TOYOCAT— NCT」。
[0059] シリコーン系整泡剤 dl :日本ュ-カー社製、商品名「SZ— 1327」。
シリコーン系整泡剤 d2 :日本ュ-カー社製、商品名「L—5309」。
ジメチルポリシロキサン el〜e4 :ジメチルポリシロキサン el〜e4は、表 1に示す構造 のものである。
[0060] [表 1]
Figure imgf000020_0001
[0061] 発泡剤 f :水
ポリイソシァネートイ匕合物：トリレンジイソシァネート（2, 4—トリレンジイソシァネート /2, 6—トリレンジイソシァネート = 80Z20質量0 /0の混合物）と、ポリメチレンポリフエ 二ルイソシァネートとの混合物（トリレンジイソシァネート Ζポリメチレンポリフエ-ルポ リイソシァネート = 80Ζ20質量0 /0)、イソシァネート基含有量力 4. 8% (日本ポリウ レタン工業社製、商品名「コロネート 1021」）。
[0062] [実施例 1〜8、比較例 1〜5]
表 2〜4に示す配合比で軟質ポリウレタンフォームを成形した。表 2〜4に示す原料 のうち、ポリイソシァネートイ匕合物以外の全原料の混合物（ポリオール含有混合物）と 、イソシァネートイ匕合物とを 25°C± 1°Cに調整し、ポリオール含有混合物にポリイソシ ァネートイ匕合物を表 2〜4に示すイソシァネートインデックスになるように加えて、高速 ミキサー（回転数 3000回転 Z分)で 5秒間攪拌混合し、直ちに 60°Cに加温した縦横 400mm,高さ 100mmの内寸法をもつ金型に注入して密閉した。 6分間キュアした 後、軟質ポリウレタンフォームを取り出し、 24時間以上放置して力も各種物性の測定 を行った。
[0063] 全密度、コア密度、 25%硬さ（ILD)、コア反発弾性率、引裂強度、引張強度、伸び 率、乾熱圧縮永久歪（DRY SET)、湿熱圧縮永久歪（WET SET)、ヒステリシス口 スは、 JIS K6400 (1997年版）に準拠した方法で測定した。
ただし、ヒステリシスロスの測定に用いられる加圧板については、 JIS E7104 (200 2年版）に準拠する加圧板 (鉄研形)を用いた。
コア密度およびコア反発弾性率に関しては、フォームの中心部からスキン部を除い て縦横 100mm、高さ 50mmの寸法に切り出したサンプル用いて測定した。 [0064] 荷重-たわみ量曲線を得る試験は、 JIS E7104 (2002年版）に準拠した長径 A: 300mm,短径 B : 250mm、厚さ C : 35mm以上の長円形の加圧板（いわゆる鉄研形 )を用いて、 1. 7mmZsの一定速度で荷重をカ卩えて行った。荷重一たわみ量曲線か ら、 500Nの荷重 (ニュートン荷重）を与えた時の加圧側たわみ値 (mm)を得た。荷重 500N時の加圧側たわみ値 (mm)と荷重 900N時の加圧側たわみ値 (mm)から加圧 側たわみ差 Y (mm)を得た。
25%硬さ (ILD)を Xとし、下式（3)より yを算出した。
y= -0. 000370842X2+0. 225401X— 10. 5013 · · · (3)
[0065] 振動特性にっ 、ては、共振振動数 (Hz)、共振倍率 (絶対変位測定)および 6Hzの 伝達率 (絶対変位測定)を評価した。共振振動数、共振倍率、 6Hzの伝達率は、 JAS O B407— 87 (1987年版）に準拠した方法で測定した。振動特性測定条件として は、加圧板として、鉄研形 (荷重: 490N)を使用し、加振全振幅を 5mmとした。
[0066] [表 2]
実施例
配合（質量部） 1 2 3 4 ポリオール a"! 40 40 40 40 ポリオ一ル a2 60 60 60 60 ポリオール a3
ポリオール a4
ポリオ一ル a5
破泡剤 0.5 0.5 0.5 0.5 架檷剤 b1 0.2 0.2 0.2 0.2 架橘剤 b2 0.6 0.6 0.6 0.6 ウレタン化触媒 c1 0.23 0.23 0.23 0.23 ウレタン化触媒 c2 0.06 0.06 0.06 0.06 ウレタン化触媒 c3 0.15 0.15 0.15 0.15 シリコーン系整泡剤 d 1 0.7 0.7 0.7 シリコーン系整泡剤 d2 0.7 ポリジメチルシロキサン β1 0.01 0.03
ポリジメチルシ口キサン β2 0.0006 0.0015 ポリジメチルシロキサン β3
ポリジメチルシロキサン β4
発泡剤 f 3.8 3.8 3.8 3.8 イソシァネートインデックス 105 105 105 105 全密度 (kg/m3) 43.5 42.9 44.2 45.4 コア密度 (kg/m3) 39.2 37.9 40.2 41 .9
25%硬さ（ILD) (N/314cm2) 式 (2)の X 245 235 287 282 コア反発弾性率 （％) 67 69 69 70 引裂強度 （N/cm> 7.1 6.9 5.8 5.2 引張強度 (kPa) 125 120 72 94 伸び率 （％) 90 90 75 87 乾熱圧縮永久歪 (DRY SET) (%) 3.3 3.5 3.1 4.3 湿熱圧箱永久歪 (WET SET) (%) 18.7 18.7 13.1 16.4 ヒステリシスロス （％) 22.0 23.6 22.4 21.7
500N加圧側たわみ値 （mm) 29 31 32 24
900N-500N加圧側たわみ差 Y (mm) 24.4 23.6 28.1 28.0 式（3)における y値 22.5 22.0 23.6 23.6 共振振動数 （Hz> 3.63 3.60 3.38 3.38 共振倍率 3.07 2.56 3.85 5.08
6Hzの伝達率 0.71 0.79 0.60 0.58 3] 実 M 5例
配合（貧量部） 5 6 7 8 ポリオール a l 40 40
ポリオール a2 60 60
ポリオ一ル a3 60 ポリオ一ル a4 60 ポリオール a 5 40 40 破泡剤 0.5 0.5 0.5 0.5 架橋剤 b1 0.2 0.2 0.2 0.2 架棵剤 b2 0.6 0.6 0.6 0.6 ウレタン化触媒 cl 0.23 0.23 0.23 0.23 ウレタン化触媒 c2 0.06 0.06 0.06 0.06 ウレタン化触媒 c3 0.15 0.15 0.15 0.15 シリコーン系螯泡剤 d 1 0.7 0.7 0.7 シリコーン系整泡剤 d2 0.7
ポリジメチルシロキサン β1
ポリジメチルシロキサン e2
ポリジメチルシロキサン e3 0.0015 0.0015 0.0015 ポリジメチルシロキサン β4 0.0015
発泡剤 f 3.8 3.8 3.8 3.8 イソシァネートインデックス 105 105 105 105 全密度 <kg/m3> 44.9 45.4 45.1 45.5 コア密度 (kg/m3) 41 .1 41.6 41.5 42.9
25%硬さ（ D) {N/31 4CIT12) 式 <2>の X 281 271 261 272 コア反発弾性率 （％) 70 66 66 62 引裂強度 (N/cm) 5.6 6.5 7.3 7.5 引 ¾強度 (kPa) 93 88 110 121 伸び率 （％) 88 80 90 88 お熱圧縮永久歪 (DRY SET) (%) 4.4 3.8 4.9 4.8 湿熱圧箱永久歪 (WET SET) (%) 15.9 13.9 16.8 16.0 ヒス亍リシスロス <%) 21 .9 22.4 22.5 21 .4
500N加圧側たわみ値 （mm) 25 26 28 27
900N-500N加圧側たわみ差 Y (mm) 27.6 29.2 25.2 26.0 式（3)における yffl 23.6 23.3 23.1 23.4 共振振動数 （Hz) 3.40 3.45 3.51 3.52 共振倍率 4.85 3.43 4.42 3.68
6Hzの伝達率 0.76 0.63 0.61 0.69 4] 比較例
1 2 3 4 5 ポリオ一ル a 1 40 40 40 ポリオール m a2 60 60 60 ポリオール a3 60
ポリオ一ル a4 60
ポリオール a5 40 40
破泡剤 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 架樣剤 b1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 架構剤 b2 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 ウレタン化触媒 c1 0.23 0.23 0.23 0.23 0.23 ウレタン化触媒 G2 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 ウレタン化触媒 c3 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 シリコーン系整泡剤 dl 0.7 0.7 0.7 0.7 シリコーン系整泡剤 d2 0.7
ポリジメチルシロキサン e1
ポリジメチルシロキサン e2 3.0 ポリジメチルシロキサン e3
ポリジメチルシロキサン β4
発泡剤 f 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 イソシァネートインデックス 105 105 105 105 105 全密度 (kg/m3) 44.9 44.7 44.9 45.0 発泡不可 コア密度 （kg/m3> 40.4 40.7 42.4 42.6
25%硬さ（ D) (N/314cm2) 式 (2)の X 217 209 223 234
コア反発弾性率 （％> 69 69 67 68
引裂強度 <N/cm) 8.1 7.8 6.2 7.9
引張強度 (kPa) 165 159 158 174
伸び率 （％) 26 126 1 12 124
乾熱圧箱永久歪 (DRY SET) (%) 4.5 4.6 5.0 5.1
湿熱圧箱永久歪 (WET SET) (%) 16.0 19.1 17.5 17.2
ヒステリシスロス （％) 19.4 19.4 20.9 20.2
500N加圧側たわみ値 （mm) 36 38 34 33
900N-500N加圧側たわみ差 Y (mm) 20.8 19.6 20.1 20.7
式（3)における y臚 20.9 20.4 21.3 21 .9
共振振動数 （Hz) 3.38 3.45 3.58 3.53
共振倍率 4.70 3.80 4.20 3.73
6Hzの伝逮率 0.6O 0.63 0.68 0.65
[0069] 表 2〜4に示されるように、比較例に比べ、実施例 1〜8は、 100mmの厚みに発泡 したフォームにおける加圧側たわみ差が大きくなり、かつ実施例は、式（3)より算出さ れる yの値よりも 900N - 500N加圧側たわみ差 Yの値が大きくなるため、サポート感 に優れており、振動特性についても良好な値を示した。
産業上の利用可能性
[0070] 本発明の軟質ウレタンフォームは、主に自動車用シートのシートクッション、シートバ ック、家具用品等に好ましく適用できる。 なお、 2004年 11月 24日に出願された日本特許出願 2004— 338815号の明細書 、特許請求の範囲、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示と して、取り入れるものである。

Claims

請求の範囲 [1] 高分子ポリオキシアルキレンポリオールまたは前記高分子ポリオキシアルキレンポリ オール中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオールと、ポリイソシァネートイ匕合 物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下に反応させて得られる軟質ポリウレタ ンフォームにおいて、 下式（1)で表される化合物を、全活性水素化合物 100質量部に対して、 0. 0001 〜1質量部使用することを特徴とする軟質ポリウレタンフォーム。
[化 1]
Figure imgf000026_0001
(ただし、 nの平均値は 13〜2100である。 )
[2] 前記式（1)で表される化合物における nの平均値力 21〜2100である、請求項 1 に記載の軟質ポリウレタンフォーム。
[3] コア密度が、 30〜70kgZm3である、請求項 1または 2に記載の軟質ポリウレタンフ オーム。
[4] コア密度が、 35〜60kg/m3である、請求項 3に記載の軟質ポリウレタンフォーム。
[5] 100mmの厚みに発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームについて、 JIS K64 00 (1997年版）に準拠して測定した 25%硬さ（ILD)X(NZ314cm2)、および JIS E7104 (2002年版）に準拠する加圧板 (鉄研形)を用いて測定される荷重-たわみ 量曲線より得られる 900N加圧側のたわみ値から 500N加圧側のたわみ値を引いた 値 (加圧側たわみ差) Y (mm)が、下式 (2)で表される関係式を満たすことを特徴とす る、請求項 1〜4のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォーム。
Y≥-0. 000370842X2+0. 225401X— 10. 5013 · · · (2)
[6] 100mmの厚みに発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームについて、 JIS E710 4 (2002年版）に準拠する加圧板 (鉄研形)を用いて測定される荷重一たわみ量曲線 より得られる 500Nカロ圧佃 Jのたわみ値力 5. 0〜55. Ommのとき、 900Nカロ圧佃 Jのた わみ値から 500N加圧側のたわみ値を引いた値 (加圧側たわみ差) Y (mm)力 22. 5〜33. Ommである、請求項 1〜5のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォーム。
[7] 請求項 1〜6のいずれか 1つに記載の軟質ポリウレタンフォーム力もなる自動車用シ ート。
[8] 高分子ポリオキシアルキレンポリオールまたは前記高分子ポリオキシアルキレンポリ オール中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオールと、ポリイソシァネートイ匕合 物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下に反応させる軟質ポリウレタンフォー ムの製造方法において、
下式（1)で表される化合物を、全活性水素化合物 100質量部に対して、 0. 0001 〜1質量部使用することを特徴とする、軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
[化 2]
Figure imgf000027_0001
(ただし、 nの平均値は 13〜2100である。 )
[9] 前記式（1)で表される化合物における nの平均値力 21〜2100である、請求項 8 に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
[10] 発泡剤として水および不活性ガス力も選ばれた少なくとも 1種を使用する、請求項 8 または 9に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
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