WO2005099929A1 - 鍛造による成形方法及びケースの成形方法 - Google Patents

鍛造による成形方法及びケースの成形方法 Download PDF

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Takashi Araki
Shinji Kouno
Shoichi Yanaoka
Takashi Miura
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Ninomiya Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for forming by forging and a method for forming a case.
  • cup-shaped cases provided with bosses inside are widely used.
  • an inner boss for assembling an electromagnetic coil and a magnetic core is formed integrally with a member having a force drop.
  • the formed member is used.
  • Such a cup-shaped case with an inner boss is also often formed by forging from the viewpoint of cost.
  • a plate-shaped material with a built-up portion at the center of a flat material is used. Things are needed.
  • the conventional method is to cut a low-carbon steel round bar. It is generally manufactured by a method of pressing and molding the obtained columnar material.
  • Japanese Patent Application Laid-Open Publication No. 2000-094088 discloses a method in which a forged slab is annealed and an inner boss is formed using a material subjected to a shot bond process.
  • the disclosed method is disclosed. Since this method involves a round bar steel material cutting process, the diameter of the round bar is relatively small to reduce the cutting cost. It is a thick material suitable for
  • a method of preparing a flat steel material (slag) and forming a case with an inner boss by using fiber is also known.
  • a cup-shaped case with an inner boss is to be formed by forging using a plate-shaped material, a relatively thin plate-shaped material is pressed into a cup shape by extruding forward.
  • the thickness of the bottom portion of the cup obtained as a result was made thicker than the peripheral wall, and it was difficult to secure a material thickness for forming the inner boss at the bottom portion, which easily caused a problem of insufficient volume.
  • An object of the present invention is to provide a forming method by forging and a method of forming a case, which can solve the above-mentioned problems in the prior art.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a high-quality case using a sheet material obtained by punching.
  • Another object of the present invention is to provide a case forming method capable of manufacturing a case at low cost and high quality. Disclosure of the invention
  • a feature of the present invention is that, in a forming method by forging a material, a first step of preparing a plate-shaped material and a second step of making the thickness of the peripheral portion of the material thinner than the thickness of its central portion. Process.
  • Another feature of the present invention is that, in the case molding method, a first step of preparing a plate-shaped material and a second step of making the peripheral portion of the material thinner than the central portion. The point is that it has a process.
  • Still another feature of the present invention is that, in the method of forming a case having an inner boss with a force-up shape, a step of preparing a plate-shaped material, and comparing a thickness of a peripheral portion of the material with a thickness of a central portion thereof. And forming the concave part in the center thick part at the same time as the thinning, and the intermediate product obtained by the above-mentioned caro-pressure forming step, the bottom part of the intermediate product by forward extrusion molding; But the surrounding wall Pressure forming into a cup-shaped member having a thickness larger than the thickness of the portion.
  • FIG. 1 is a view for explaining a molding step of a case with an inner boss according to the present invention.
  • FIG. 2 is a view for explaining a molding step of the case with an inner boss according to the present invention.
  • FIG. 3 is a view for explaining a molding step of the case with an inner boss according to the present invention.
  • FIG. 4 is a view for explaining a molding step of the case with the inner boss according to the present invention.
  • FIG. 5 is a view for explaining a forming step of the case with the inner boss according to the present invention.
  • FIG. 6 is a view for explaining a forming step when a gear is manufactured using the first intermediate molded product shown in FIG.
  • FIG. 7 is a view for explaining a forming step in the case of manufacturing a gear using the first intermediate product shown in FIG.
  • FIG. 8 is a view for explaining a forming step in the case of manufacturing a gear using the first intermediate molded product shown in FIG.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining a molding step in the case of manufacturing a pulley using the first intermediate molded article shown in FIG.
  • FIG. 10 is a view for explaining a molding step in the case of manufacturing a burry using the first intermediate molded product shown in FIG.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining a molding step in the case of manufacturing a burry using the first intermediate molded product shown in FIG. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • 1 to 5 are process diagrams for explaining one embodiment of the present invention.
  • an electromagnetically controlled P-valve of an injection device that injects and supplies fuel to an internal combustion engine is manufactured by the method of the present invention.
  • the raw material 1 can be obtained, for example, by sheet metal press working of punching a flat plate of low carbon steel.
  • the material 1 is a disk-shaped member, but need not necessarily be a disk.
  • the first intermediate molded product 2 is molded.
  • the first intermediate molded product 2 shown in FIG. 2 has an annular thin portion 21 at its peripheral edge and an annular thin portion 2 1 J inside the annular thin portion 2 1; a thick thick portion 2.
  • a recess 22 A is formed at the center of the thick portion 22.
  • the thick portion 22 is formed at least in a later step as the bottom and inner sleeve of the case. Is thickened.
  • the first intermediate molded product 2 is preferably annealed before being processed in the next step, so that cracks are not generated in a subsequent step.
  • the first intermediate molded product 2 has a thick part 22 as a bottom part 32 and an annular thin part 21 as a peripheral wall part 31 integrally extending from the bottom part 32 in the next drawing and ironing process.
  • JS molding is performed to form a second intermediate molded product 3 having a shape as shown in FIG. Since the concave portion 22A is formed in the center portion of the first intermediate molded product 2i, the second intermediate molded product 3 shown in FIG. 3 can be easily obtained by the drawing and ironing process.
  • the outer edge 31 A of the peripheral wall 31 is drawn and ironed so as to be slightly thick, and the peripheral wall 31 is formed. Is a skirt.
  • the thickness of the peripheral wall 31 is smaller than the thickness of the bottom 32. If it is not necessary to form an outward flange, the outer edge 31A does not need to be slightly thicker.
  • the second intermediate molded product 3 is processed into a third intermediate molded product 4 as shown in FIG. 4 (shown here), and an inner boss 4 3 and a bottom 4 are formed inside the bottom 4 2.
  • Outer bosses 44 are respectively extruded on the outer side of 2, and an outward flange portion 41A is formed on the outer edge of the peripheral wall portion 41.
  • the third intermediate molded product 4 is press-molded into a predetermined final shape using two metal molds, and a case 5 with an inner boss shown in FIG. Is obtained.
  • the bottom portion 52 and the peripheral wall portion 51 have substantially the same wall thickness, and the inner boss 53 and the outer boss 54 are coaxially aligned and formed on the bottom portion 52.
  • the inner boss 53 is provided as a member for mounting an electromagnetic solenoid
  • the outer boss 54 is provided as a member for housing a bearing member.
  • An outward flange 51 ′ extends integrally with the outer edge of the peripheral wall 51 at a right angle to the peripheral wall SI51.
  • the inner boss can be formed at the bottom using a plate-shaped material, or the outer boss can be formed by extruding the outer boss.
  • the outer boss can be formed by extruding the outer boss.
  • FIG. 5 of the present process it is also possible to form only the inner boss. In particular, by molding only the inner boss with the same volume, it is possible to increase the height of the inner boss compared to simultaneous molding of the inner boss and the outer boss.
  • the first intermediate molded product 2 shown in FIG. 2 is a versatile member.
  • the first intermediate molded product 2 can be used, for example, as an intermediate product for manufacturing sprockets, gears, pulleys, cams, links, and mounting brackets.
  • the steps in the case of manufacturing a gear using the molded product 2 described in the first embodiment shown in FIG. 2 will be described.
  • the first intermediate molded product iS2 is prepared, and the thick portion at the center of the first intermediate molded product 2 is extruded forward and rearward by front and rear extrusion forging.
  • a boss portion 61 is formed at the center portion, and an annular thin plate portion 62 having a uniform thickness is formed at the thin portion.
  • the boss portion 61 is in a state of being formed into a cylindrical cup with a bottom.
  • the bottom 61 A of the boss 61 is removed from the intermediate molded product shown in FIG. 6 by pressing. By this punching, a cylindrical boss 63 is formed as shown in FIG. Thereafter, trimming press processing is performed on the outer peripheral portion of the annular thin plate portion 62 to form a plurality of teeth 62A on the annular thin plate portion 62, and the gear 6 having the boss 63 is obtained. 8) Next, with reference to FIG. 9 to FIG. 11, steps in the case of manufacturing a pulley using the first intermediate molded product 2 shown in FIG. 2 will be described. First, the first intermediate molded product 2 is prepared, and a process for increasing the thickness of the outer peripheral portion of the thin portion of the first intermediate molded product 2 by press working is performed. As shown in FIG. Is molded.
  • the thick part at the center is extruded forward and backward by front and rear extrusion forging to form the boss part 72 at the center part, and the outer ring part 71 and the boss part 7 2
  • the thin portion between them is made uniform in thickness, and an annular thin plate portion 73 is formed (FIG. 10).
  • the boss portion 72 is formed in the shape of a bottomed cylindrical cup, and the outer ring portion 71 is formed into an outer ring 74 having required dimensions and shape.
  • the pulley 7 in which the boss 75 and the outer ring 74 are integrated by the annular thin plate portion 73 having a substantially uniform thickness is obtained.
  • the outer ring 74 can be formed into a desired final product form by subjecting the outer ring 74 to grooving by cutting or the like according to the application. Industrial applicability
  • the method of forming by forging and the method of forming a case according to the present invention are for manufacturing parts such as a sprocket, a gear, a pulley, a cam, a link, and a mounting bracket at a low cost. It is useful for producing low-cost cases with high quality.

Abstract

板状部材を打ち抜いて得られた素材(I)を、据えこみ工程で、その周縁部を環状肉薄部(21)とし、環状肉薄部(21)の内側を環状肉薄部(21)より厚肉の肉厚部(22)とし、肉厚部(22)の中心部には凹部(22A)を形成し、第1中間成形品(2)とする。第1中間成形品(2)を用いてギヤ、あるいは内ボス付カップ状ケースを製造する。内ボス付カップ状ケースを製造する場合には、第1中間成形品(2)を、絞り・しごき工程で、その肉厚部(22)を底部(32)とし、環状肉薄部(21)を底部(32)から一体に廷設される周壁部31とするように加圧成形し、第2中間成形品3とする。第2中間成形品3を、前方後方押し出し加工し、底部(42)の内側に内ボス(43)を、底部(42)の外側に外ボス(44)をそれぞれ押し出し加工し、周壁部(41)の外端縁部に外向きフランジ部(41A)を成形する。

Description

明細書 鍛造による成形方法及びケースの成形方法 技術分野
本発明は、 鍛造による成形方法及びケースの成形方法に関するものである。 背景技術
従来より、 各種の機械部品等はコスト的な面から鍛造により製作されることが 多いが、 この場合、 その中間製品として、 平板状の素材の中心部に肉盛り した形 状のものが必要とされる場合が多々生じる。 例えば、 スプロケッ ト、 ギヤ、 ブー リ、 カム、 リンク、 取付ブラケッ ト等の部品の製作の場合である。
また、 種々の分野において、 内側にボスを設けたカップ状のケースが広く用い られている。 例えば、 内燃機関の気筒内に燃料を噴射供給する噴射装置の電磁制 御弁のケースとして、 力ップ伏の部材であってその内側に電磁コイル及び磁芯を 組み付けるための内ボスが一体に形成されている部材が用いられている。 このよ うな内ボス付カップ状ケースもまた、 コスト的な面から鍛造により成形されるこ とが多く、 この場合にもその中間製品として、 平板状の素材の中心部に肉盛りし た形状のものが必要とされる。
このように、 素材を鍛造により成形しょうとする場合において、 平板伏の素材 の中心部に肉盛りした形状の中間製品を必要とする場合、 従来では、 低炭素鋼の 丸棒を切断して得られた円柱状の素材を加圧成形加工する方法により製作される のが一般的である。
なお、 特開 2 0 0 0— 9 4 0 8 8号公報には、 鍛造したスラブを球伏ィ匕焼鈍し、 ショッ トボンデ処理を施した素材を用いて内ボス付力ップを成形するようにした 方法が開示されている。 この方法による場合、 丸棒鋼材の切断工程を含むため、 丸棒の直径は比較的小さいものとして切断コストの低減を図り、 切断した丸棒片 を鍛造することにより内ボス付力ップの成形に適した肉厚形状の素材としている。 また、 このような手間を省くため、 平板伏の鋼材 （スラグ） を用意し、 纖造によ り内ボス付ケースを成形する方法も公知である。
しかし、 そのような中間製品を低炭素鋼の丸棒を切断して得られた円驻状の素 材を加圧成形加工することにより得る方法によると、 切断コストが高く、 最終製 品のコストも高くなつてしまうという問題を有している。
また、 板状の素材を用いて内ボス付カップ状ケースを鍛造により成形 しょうと すると、 比較的薄い板伏の素材を前方押し出しによりカツプ状に加圧成形するこ とになるが、 このとき成形して得られたカップの底部の肉厚を周壁より も厚く し、 底部に内ボス成形のための材料厚を確保することが難しく、 体積不足と いう不具 合を生じやすかつた。
本発明の目的は、 従来技術における上述の問題点を解決することがで きる鍛造 による成形方法及びケースの成形方法を提供することにある。
本発明の目的は、 打ち抜きによる板状の素材を用いて高品質のケースを製造す るための方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、 ケースを低コスト、 高品質にて製造することができるケ ースの成形方法を提供することにある。 発明の開示
本発明の特徴は、 素材の鍛造による成形方法において、 板状の素材を用意する 第 1の工程と、 該素材の周縁部の肉厚をその中心部の肉厚に比べて薄くする第 2 の工程とから成る点にある。
本発明の他の特徴は、 ケースの成形方法において、 板状の素材を用意する第 1 の工程と、 該素材の周縁部の肉厚をその中心部の肉厚に比べて薄くする第 2のェ 程とを備えた点にある。
本発明のさらに他の特徴は、 内ボス付力ップ状のケースの成形方法において、 板状の素材を用意する工程と、 該素材の周縁部の肉厚をその中心部の肉厚に比べ て薄くすると同時にその中心肉厚部に凹部を加圧成形する工程と、 前記カロ圧成形 する工程により得られた中間製品を、 前方押し出し成形により底部の肉；？が周壁 部の肉厚より厚いカツプ状部材に加圧成形する工程とを備えた点に る。 図面の簡単な説明
第 1図は本発明による内ボス付ケースの成形工程を説明するための図である。 第 2図は本発明による内ボス付ケースの成形工程を説明するための図である。 第 3図は本発明による内ボス付ケースの成形工程を説明するための図である。 第 4図は本発明による内ボス付ケースの成形工程を説明するための図である。 第 5図は本発明による内ボス付ケースの成形工程を説明するための図である。 第 6図は第 2図に示した第 1中間成形品を用いてギヤを製造する場合の成形ェ 程を説明するための図である。
第 7図は第 2図に示した第 1中間成形品を用いてギヤを製造する場合の成形ェ 程を説明するための図である。
第 8図は第 2図に示した第 1中間成形品を用いてギヤを製造する場合の成形ェ 程を説明するための図である。
第 9図は第 2図に示した第 1中間成形品を用いてプ一リを製造する場合の成形 工程を説明するための図である。
第 1 0図は第 2図に示した第 1中間成形品を用いてブーリを製造する場合の成 形工程を説明するための図である。
第 1 1図は第 2図に示した第 1中間成形品を用いてブーリを製造する場合の成 形工程を説明するための図である。 発明を実施するための最良の形態
本発明をより詳細に説述するために、 添付の図面に従ってこれを説明する。 第 1図乃至第 5図は、 本発明の一実施形態を説明するための工程図である。 本 実施の形態では、 内燃機関に燃料を噴射供給する噴射装置の電磁制揮 P弁のケ一ス を本発明の方法によって製造する場合の例について説明する。
先ず、 第 1図に示す板状部材を素材 1として用意する。 素材 1は、 例えば、 低 炭素鋼の平板を打ち抜く板金プレス加工によって得ることができる。 ここでは、 素材 1は円板状の部材であるが、 必ずしも円板状である必要はない。
次に、 この素材 1を、 据えこみ工程で、 周辺部の肉厚をその中心部 肉厚に比 ベて薄くすると同時に、 その中心肉厚部に凹部を形成し、 第 2図に示す如き形状 の第 1中間成形品 2を成形する。 第 2図に示した第 1中間成形品 2は、 その周縁 部が環状肉薄部 2 1とされ、 環状肉薄部 2 1の内側が環伏肉薄部 2 1 J;り厚肉の 肉厚部 2 2とされ、 肉厚部 2 2の中心部には凹部 2 2 Aが形成されて 、る。 肉厚部 2 2は、 後の工程において少なくとも、 ケースの底部及び内 スとして 形成されるもので、 底部に一体成形される内ボスのための材料分を少ブよくとも見 込んで、 肉厚を厚く してある。 なお、 第 1中間成形品 2は、 次の工程で処理する 前に、 焼鈍し、 これにより後の工程においてクラックが生じたりする ことのない ようにするのが好ましい。
第 1中間成形品 2は、 次の絞り · しごき工程で、 その肉厚部 2 2を底部 3 2と し、 環状肉薄部 2 1を底部 3 2から一体に延設される周壁部 3 1に加 JS成形し、 第 3図に示す如き形状の第 2中間成形品 3とする。 第 1中間成形品 2 iま、 その中 心部に凹部 2 2 Aが形成されているので、 絞り · しごき工程により第 3図に示す 第 2中間成形品 3を容易に得ることができる。 ここでは、 ケースの周壁部の端縁 に外向きフランジを形成する目的で、 周壁部 3 1の外端縁部 3 1 Aはやや肉厚と なるように絞り · しごき加工され、 周壁部 3 1はスカート状となって I、る。 そし て、 周壁部 3 1の厚さ寸法は、 底部 3 2の厚さ寸法よりも小さくなつている。 外 向きフランジの形成が不必要な場合には、 外端縁部 3 1 Aをやや肉厚とする必要 はない。
第 2中間成形品 3は、.次の前方後方押し出し加工において、 第 4図《こ示される ように、 第 3中間成形品 4に加工され、 底部 4 2の内側に内ボス 4 3 、 底部 4 2の外側に外ボス 4 4がそれぞれ押し出し加工され、 周壁部 4 1の外端縁部に外 向きフランジ部 4 1 Aが成形される。 外ボス 4 4が不要な場合には、 窗方押し出 し加工のみでよい。
そして、 次の面押し工程において、 第 3中間成形品 4は、 2つの金塑を用いて 予定した最終形状に加圧成形され、 第 5図に示す内ボス付ケース 5が最終製品と して得られる。 内ボス付ケース 5において、 底部 5 2と周壁部 5 1とは略同一の 肉厚とされ、 底部 5 2には内ボス 5 3と外ボス 5 4とが同軸に整列して成形され ている。 内ボス 5 3は電磁ソレノィ ドを組み付けるため c¾部材として設けられ、 外ボス 5 4は軸受け部材を収納するための部材として設 ίナられている。 そして、 周壁部 5 1の外端縁には外向きフランジ部 5 1 Αが周壁 SI 5 1と直角をなすよう にして一体に延びている。
第 1図乃至第 5図に示す工程に従って内ボス付ケース 成形すると、 板状の素 材を用いて底部に内ボス、 あるいはこれに加えて外ボス 押し出しにより形成す ることができるので、 丸棒を切断した素材を加圧、 成形してから内ボス付ケース を成形する従来の方法に比べ、 低コストで、 高品質の製品を容易に製造できる。 なお、 本工程第 5図の変形例として、 内ボスのみを成形することも可能である。 特に同等の体積で内ボスのみ成形することで、 内ボス、 外ボス同時成形に比較し て内ボス高さを高くすることが可能となる。
以上、 本発明の一実施形態について説明したが、 第 2図に示した第 1中間成形 品 2は汎用性のある部材である。 第 1中間成形品 2は、 例えば、 スプロケッ ト、 ギヤ、 プーリ、 カム、 リンク、 取付ブラケッ 卜の製造のブこめの中間製品として使 用できる。
第 6図乃至第 8図を参照して、 第 2図に示した第 1中严曰成形品 2を用いてギヤ を製造する場合の工程を説明する。 先ず、 第 1中間成形 iS 2を用意し、 前後方押 し出し鍛造加工により、 第 1中間成形品 2の中心部の厚肉部分を前後方に押し出 して、 第 1中間成形品 2の中心部分にボス部 6 1を成形すると共に、 薄肉部分を 均一な厚さの円環状薄板部 6 2を成形する。 ここでは、 ボス部 6 1は有底円筒状 のカツプ伏に形成されている状態である。
第 6図に示す中間成形品をプレス加工によりボス部 6 1の底部 6 1 Aを取り去 る。 この穴抜き加工により、 第 7図に示すように円筒状 ボス 6 3を形成する。 しかる後、 円環状薄板部 6 2の外周部分にトリ ミ ングプレス加工を施し、 円環 状薄板部 6 2に複数の歯 6 2 Aを形成し、 ボス 6 3を有するギヤ 6が得られる (第 8図） 。 次に、 第 9図乃至第 1 1図を参照して、 第 2図に示した第 1中間成形品 2を用 いてプーリを製造する場合の工程を説明する。 先ず、 第 1中間成形品 2を用意し、 プレス加工により第 1中間成形品 2の薄肉部の外周縁部分用肉厚を厚くする加工 を行い、 第 9図に示すように、 外輪部 7 1を成形する。
外輪部 7 1の成形後、 前後方押し出し鍛造加工により、 その中心部の厚肉部分 を前後方に押し出して、 中心部分にボス部 7 2を成形すると共に、 外輪部 7 1と ボス部 7 2 との間の薄肉部分を均一な厚さとし、 円環状薄板部 7 3を成形する (第 1 0図） 。 ここでは、 ボス部 7 2は有底円筒状のカップ状に形成され、 外輪 部 7 1は成形され、 所要の寸法形状の外輪 7 4とされる。
そして、 プレス加工によりボス部 7 2の底部 7 2 Aを取り去る穴抜き加工を行 い、 第 1 1図に示すように円筒状のボス 7 5を形成する。
以上の工程により、 ボス 7 5と外輪 7 4とが略均一な厚さの円環状薄板部 7 3 によって一体化されたプーリ 7が得られる。 なお、 外輪 7 4には、 用途に応じて 切削等で溝加工を施すなどして、 目的とする最終製品の形態とすることができる。 産業上の利用可能性
以上のように、 本発明による鍛造による成形方法及びケースの成形方法は、 ス プロケッ ト、 ギヤ、 プーリ、 カム、 リンク、 取付ブラケッ ト等の部品を低コスト で製作し、 また、 内ボス付カップ状ケースを低コス トで高品質に製造するのに役 立つ。

Claims

請求の範囲
1. 素材の鍛造による成形方法において、
板伏の素材を用意する第 1の工程と、
該素材の周縁部の肉厚をその中心部の肉厚に比べて薄くする第 2の工程とから 成ることを特徴とする鍛造による成形方法。
2. 前記第 1の工程が平板を板金プレス加工によって打ち抜く工程である請求 の範囲第 1項記載の鍛造による成形方法。
3. 前記第 2の工程が前記素林の前記中心部に凹部をも同時に加圧成形するェ 程である請求の範囲第 1項記載の鍛造による成形方法。
4. 前記第 2の工程が据えこみにより行われる請求の範囲第 1項又は第 3項記 載の鍛造による成形方法。
5. ケースの成形方法において、
板状の素材を用意する第 1の工程と、
該素材の周縁部の肉厚をその中心部の肉厚に比べて薄くする第 2の工程と を備えたことを特徴とするケースの成形方法。
6. 前記第 1の工程が平板を板金プレス加工によって打ち抜く工程である請求 の範囲第 5項記載のケースの成形方法。
7. 前記第 2の工程が、 前記素材の前記中心部に凹部をも同時に成形する工程 である請求の範囲第 5項記載のケースの成形方法。
8. 前記第 2の工程が、 鍛造による成形工程である請求の範囲第 5項記載のケ —スの成形方法
9. 前記第 2の工程が据えこみにより行なわれる請求の範囲第 5項記載のケ一 スの成形方法。
1 0. 前記第 2の工程で得られた中間製品を、 前方押し出し成形により、 前記ケ —スの周壁部と底部とを同時に成形する第 3の工程をさらに備えた請求の範囲第 5項記載のケ一スの成形方法。
1 1. 前記周壁部の肉厚を a、 前記底部の肉厚を bとしたとき、 a < bである請 求の範囲第 1 0項記載のケースの成形方法。
1 2. 前記第 2の工程で得られた中間製品を、 前方押し出し成形により、 前記ケ —スの周壁部を成形してから内ボスを成形するように加工する請求の範囲第 5項 記載のケースの成形方法。
1 3. 前記第 2の工程で得られた中間製品を、 前方押し出し成形により、 前記ケ 一スの周壁部と内ボスとを同時に成形するように加工する請求の範囲第 5項記載 のケースの成形方法。
1 4. 前記第 2の工程で得られた前記中間製品を焼鈍した後、 次の工程に付する 請求の範囲第 5項記載のケースの成形方法。
1 5. 前記第 2の工程が、 鍛造による成形工程である請求の範囲第 7項記載のケ ースの成形方法。
1 6. 前記第 2の工程が据えこみにより行なわれる請求の範囲第 7項記載のケー スの成形方法。
1 7. 内ボス付カップ状のケースの成形方法において、
板状の素材を用意する工程と、
該素材の周縁部の肉厚をその中心部の肉厚に比べて薄くすると同時にその中心 肉厚部に凹部を加圧成形する工程と、
前記加圧成形する工程により得られた中間製品を、 前方押し出し成形により底 部の肉厚が周壁部の肉厚より厚い力ップ状部材に加圧成形する工程と
を備えたことを特徴とする内ボス付力ップ状のケースの成形方法。
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