WO2005095811A1 - 軸受装置の組立方法 - Google Patents

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annular
outer ring
annular seal
bearing device
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Masao Takimoto
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Definitions

  • the present invention relates to a method for erecting a double-row tapered roller bearing device (hereinafter, referred to as a bearing device).
  • Patent Document 1 discloses a bearing device that rotatably supports a wheel with respect to a vehicle body.
  • first, the first tapered roller located on the flange portion side of the inner shaft and the first cage are assembled.
  • the first tapered roller 4 held by the first cage 6 is arranged on the track la of the outer ring 1, and the annular seal 8 is attached to the end of the outer ring 1.
  • the inner shaft 2 is inserted into the inner peripheral side of the outer ring 1 with the first tapered roller 4 and the first retainer 6 held on the track la of the outer ring 1.
  • the first tapered roller 4 and the first cage 6 are assembled between the track 2a of the inner shaft 2 and the track la of the outer ring 1.
  • the first tapered roller 4 and the first cage 6 are firstly moved along the inner shaft 2
  • Patent Document 2 As a method of attaching an annular seal to an end of an outer ring, a support member is protruded from a side of a base supporting an upright inner shaft, and the support member is used to form an annular seal. A method of supporting several places in the circumferential direction has been considered.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-56570
  • Patent Document 2 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-94902
  • the annular seal may be attached to the outer ring in an inclined or distorted form.
  • the flange of the inner shaft needs to be formed with a hole or an opening for passing the support member, and the flange of the inner shaft has a disk-like shape without a hole. In some cases, it cannot be implemented.
  • a method of assembling a bearing device includes a track on one outer peripheral surface in the axial direction and a flange portion on one outer peripheral surface in the axial direction from the track.
  • An inner ring an outer ring which is arranged to be pushed into the inner shaft from the other side in the axial direction and has a track on the inner peripheral surface opposed to the track at the position of the inner shaft;
  • the tapered roller and the retainer of the tapered roller are arranged on the track of the inner shaft,
  • a second shaft forming an inner shaft assembly including the annular seal, the tapered rollers, and the retainer;
  • annular spacer which not only allows the tapered rollers to be dropped but also can be assembled with the retainer, is used as a member for receiving the annular seal, and the outer ring is pressed against the annular seal.
  • the annular seal can be easily attached to the end of the outer ring. After installation of the annular seal, the annular spacer can be divided and removed from the bearing device.
  • annular spacer can be used repeatedly each time the bearing device is assembled, an increase in cost can be suppressed.
  • annular seal a general annular seal mounted on the outer ring can be used, and it is not necessary to use expensive annular seals and cages with a special structure, so that cost increase can be suppressed from this point as well. .
  • annular seal Since the entire circumference of the annular seal can be supported by the annular spacer, the annular seal is fitted to the outer ring with substantially equal force over the entire circumference, and the annular seal is mounted in an inclined or distorted state. The danger of being lost is reduced.
  • annular spacer Due to its structure, the annular spacer can be split and removed radially outward after the annular seal is installed. Therefore, even when the flange portion of the inner shaft has a shape without a hole and an open portion, such as a disk shape, an annular spacer can be used.
  • annular seal having a special structure or a ring on the flange portion side of the inner shaft without using a retainer, the assembly of the roller and the retainer, and the attachment of the annular seal to the outer ring can be performed. It is possible to assemble the bearing device at substantially the same cost as in the past.
  • FIG. 1 is an axial sectional view of a bearing device for describing an assembly process of the bearing device of the present invention.
  • FIG. 2 is an axial sectional view of the bearing device in an assembly step subsequent to that of FIG. 1;
  • FIG. 3 is an axial sectional view of the bearing device in an assembly step subsequent to that of FIG. 2;
  • FIG. 4 is an enlarged sectional view of a part of FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of an annular spacer used in the process of FIG. 3.
  • FIG. 6 is an axial cross-sectional view of the bearing device in an assembly step subsequent to FIG. 3.
  • FIG. 7 is an axial sectional view of the bearing device after completion of standing.
  • FIG. 9 is an axial cross-sectional view of a bearing device according to a conventional aa standing method.
  • FIG. 10 is an axial sectional view of a bearing device according to another conventional assembling method.
  • FIGS. 1 to 7 are cross-sectional views along the axial direction of the bearing device in different assembled states.
  • FIG. 4 is an enlarged sectional view of a part shown in FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of an annular spacer used in the process of FIG.
  • FIG. 7 is an axial sectional view of the bearing device after assembly is completed.
  • the bearing device includes an outer ring 1 having tracks la and lb, an inner ring 2 having a track 2a and an outer ring 1 coaxially arranged, a track 2a of the inner shaft 2 at one end of the inner shaft 2 and an outer ring 1 orbit of la
  • a first tapered roller 4 interposed between the first retainer 6 and the inner race 3 having a raceway 3a and externally fitted to the small diameter portion 22 on the other end side of the inner shaft 2; and a raceway lb of the outer race 1
  • a second tapered roller 5 disposed between the inner ring 3 and a track 3b of the inner ring 3 via a second retainer 7.
  • Annular seals 8 and 9 are provided between one end of the outer race 1 and the inner shaft 2 and between the other end of the outer race 1 and the inner race 3, respectively.
  • the inner shaft 2 has a wheel mounting flange portion 21 on one end side and a small diameter portion 22 on the other end side.
  • the inner ring 3 is fixed to the inner shaft 2 as follows. After the inner ring 3 is pressed into the small-diameter portion 22 of the inner shaft 2, the end 22a of the small-diameter portion 22 is pressed outward, or a nut is screwed into the end of the small-diameter portion 22. The inner ring 3 is fixed to the inner shaft 2.
  • the first annular seal 8 is configured such that an elastic portion 81 is fixed to an annular core 82.
  • the elastic portion 81 includes an axial lip 81a, a main radial lip 81b, and a sub radial lip 81c.
  • the first annular seal 8 is fitted and attached to the inner peripheral surface of the end of the outer race 1.
  • the first annular seal 8 attached to the outer ring 1 has its axial lip 81a slidably in contact with the inner side surface of the flange portion 21 of the inner shaft 2, and its main and sub radial lips 81b and 81c have the flange portion 21 of the inner shaft 2 side. Sliding contact with the outer peripheral surface of
  • the first annular seal 8 is arranged on the outer peripheral surface of the inner shaft 2 on the flange 21 side.
  • the axial lip 81a of the first annular seal 8 contacts the inner side surface 21a of the flange portion 21 of the inner shaft 2, and the radial lips 81b, 81c contact the outer peripheral surface 2b of the inner shaft 2.
  • the assembled first tapered roller 4 and the first cage 6 are internally assembled as shown in FIG. It is arranged on the outer circumference of the track 2a of the shaft 2.
  • the inner shaft 2, the first annular seal 8, the first tapered roller 4, and the first cage 6 are arranged by the disposing operation of the first annular seal 8, the first tapered roller 4, and the first cage 6 described above.
  • An inner frame solid Kn composed of is formed.
  • the first cage 6 When assembling the first tapered roller 4 and the first cage 6, the first cage 6 is set in a posture in which its axial direction is vertical and its large-diameter portion is on the upper side. 1 Holder 6 has Insert the first tapered roller 4 into each of multiple pockets in the circumferential direction from the inner diameter side
  • the first cage 6 in which the first tapered roller 4 is incorporated is used. With its axial direction vertical and its large diameter part facing upward. Further, the inner shaft 2 is oriented such that its axial direction is vertical and the flange portion 21 is on the upper side. In this state, the inner shaft 2 with the flange portion 21 facing upward is inserted into the inner circumferential side of the first cage 6 with an upward force. Thereby, the first tapered roller 4 and the first cage 6 are arranged on the outer circumference of the track 2a of the inner shaft 2.
  • the first tapered roller 4 is received by the trajectory 2a of the inner shaft 2 located on the inner peripheral side thereof. Furthermore, the first retainer 6 has a general structure that retains the first tapered roller 4 so as not to come off to the outer diameter side. Therefore, the first tapered roller 4 does not fall out of the first cage 6. Therefore, it is possible to perform operations such as changing the direction of the inner shaft assembly Kn in a state where the first tapered roller 4 does not fall off.
  • the outer ring 1 is arranged so that its axial direction is vertical and its track la is downward, and then the outer ring 1 in that state is, as shown in FIG. From the upper side of Kn (small diameter part 22 side), it is fitted to the outer periphery of the inner shaft assembly Kn. At this time, in the inner shaft assembly Kn, the annular spacer 10 is sandwiched between the first annular seal 8 and the inner side surface of the flange portion 21 of the inner shaft 2.
  • the annular spacer 10 may be provided between the first annular seal 8 and the flange 21 at the stage of disposing the first annular seal 8 around the base of the flange 21 of the inner shaft 2.
  • the annular spacer 10 is disposed between the first annular seal 8 and the flange portion 21 when the annular spacer 10 is required.
  • the annular spacer 10 is an inner side surface of the flange portion 21 of the inner shaft 2, and receives the metal core portion 82 of the first annular seal 8 and the end portion lc of the outer ring 1 almost all around. Thus, as shown in FIGS. 4 and 5, the whole is formed in an annular shape and can be divided into a plurality of pieces along the circumferential direction.
  • the annular spacer 10 has a radially inner portion (hereinafter, referred to as an inner diameter portion) 10i and a radially outer portion (hereinafter, referred to as an outer diameter portion 10 ⁇ ) having different thicknesses.
  • a step extending in the axial direction (perpendicular to the end faces of the portions 10i and 10 ⁇ ) is formed between the inner diameter portion 10i and the outer diameter portion 10 ⁇ .
  • the outer diameter portion 10 ⁇ has an axial thickness To corresponding to a minimum set interval between the inner side surface of the flange portion 21 of the inner shaft 2 and the end surface of the outer ring end portion lc.
  • the annular spacer 10 has an inner diameter portion 10i protruding in the axial direction (inner diameter direction) due to a difference in wall thickness between the outer diameter portion 10 ⁇ and the inner diameter portion 10i.
  • the entire circumference of the outer surface 8a of the annular seal 8 is supported by the entire circumference of the projection (inner diameter portion 10i), and the entire circumference of the outer ring end lc is supported by the entire circumference of the outer diameter portion 10 ⁇ . Support the circumference.
  • the flange has a flat shape along the side surface of the entire end face force flange portion 21 located on the outside in the axial direction of the annular spacer 10.
  • the first annular seal 8 can be accurately mounted at the designed value by setting the axial clearance of the annular seal 8 to the part lc at a design value.
  • each lip 81a, 81b, 81c of the first annular seal 8 fitted to the inner peripheral surface of the outer ring 1 is turned into an inner side surface 21a of the flange portion 21 by an appropriate contact pressure. Sliding contact
  • the annular spacer 10 is provided with a configuration that can be divided into two along the circumferential direction.
  • the outer ring 1 is pushed into the inner shaft assembly Kn.
  • the first annular seal 8 is supported at a position apart from the inner side surface of the flange portion 21 by the inner diameter portion 10i of the annular spacer 10, so that the first annular seal 8 is supported.
  • the outer ring 8 When the outer ring 1 is pushed in, the outer ring 8 is fitted into the inner periphery of the outer ring end portion lc in a press-fit manner, and is mounted at a position where the outer ring end portion lc force is retracted in the axial direction by a predetermined dimension.
  • substantially the entire circumference of the core metal portion 82 of the first annular seal 8 is covered with the inner diameter of the annular spacer 10. Since the outer ring 1 is supported by the portion (convex portion) 10i, the reaction force against the pushing of the outer ring 1 uniformly acts on the first annular seal 8 over its entire circumference. As a result, the first annular seal 8 can be attached to the outer ring 1 without being inclined or distorted.
  • the outer ring 1 After the first annular seal 8 is attached to the end lc of the outer ring 1, the outer ring 1 is slightly lifted with respect to the inner shaft 2 so that the inner side surface of the flange portion 21 of the inner shaft 2 and the end of the outer ring 1
  • the gap between the annular spacer 10 and the lc is a gap which is wider than the thickness TU of the inner diameter portion 10i of the annular spacer 10.
  • the annular spacer 10 also loses the hooking force with the end lc of the outer ring 1 and, as shown in FIG. 6, divides the annular spacer 10 into a plurality of parts and pulls them outward in the radial direction. Can be removed.
  • the annular spacer 10 is a double-row circle, which can be used in the assembly of the next bearing device without remaining in the assembly of the roller bearing device.
  • the assembly of the first tapered roller 4 and the first cage 6 is assembled between one track la of the outer ring 1 and the track 2a of the inner shaft 2, and the end of the outer ring 1
  • the first annular seal 8 is attached to lc.
  • the outer ring 1 is maintained as it is.
  • the second tapered roller 5 is incorporated into the outer periphery of the track 3b of the inner ring 3 via the second cage 7, whereby an assembly of the inner ring 3 including the inner ring 3, the second tapered roller 5, and the second cage 7 is formed. Is made.
  • the produced assembly is placed above the small-diameter portion 22 of the inner shaft 2 with the axial direction thereof being vertical and the second tapered roller 5 facing the trajectory lb of the outer race 1. Deploy. In this state, the inner ring 3 is pressed into the outer periphery of the small diameter portion 22. Then, the inner ring 3 is fixed to the small-diameter portion 22 by crimping the end 22a of the small-diameter portion 22 or by screwing a nut to the end of the small-diameter portion 22.
  • FIG. 8 is an enlarged sectional view of a main part of a bearing device in an assembling method according to another embodiment of the present invention.
  • the annular seal 12 of this embodiment has an annular core bar 122 fitted to the outer ring end lc from the outer peripheral side to the inner peripheral side.
  • the annular core 122 has a cylindrical portion 122a and a bent flat plate portion 122b.
  • the cylindrical portion 122a has a short cylindrical shape, and its inner diameter is set to be substantially the same as the outer diameter of the outer ring end lc so that it can be fitted into the outer peripheral surface of the outer ring end lc. I have.
  • the bent flat plate portion 122b has an annular shape of a bent flat plate, and is integrally connected to one end of the cylindrical portion 122a. When the cylindrical portion 122a is mounted on the outer ring end portion lc, the inner diameter side of the bent flat plate portion 122b projects toward the inner diameter side of the outer ring end portion 1c.
  • the elastic portion 121 is fixed to the bent annular body 122b of the annular core 122 having such a shape.
  • the elastic portion 121 has a primary axial lip 121a, a secondary axial lip 121b, a main radial lip 121c, and an IJ radial lip 121d.
  • the annular spacer 11 has a flat annular shape.
  • the inner diameter of the annular spacer 11 is set to be substantially the same as the inner diameter of the outer ring end lc so that the inner ring side of the annular spacer 11 can receive the outer ring end lc. .
  • the annular spacer 11 is sandwiched between the axial lips 121a and 121b by elastically deforming the positive axial lip 12la.
  • the annular seal 12 is disposed on the outer peripheral surface of the inner shaft 2 on the side of the flange portion 21, and the lower surface of the annular spacer 11 is received by the inner side surface 21 a of the flange portion 21 of the inner shaft 2.
  • the outer ring 1 is fitted around the outer periphery of the inner shaft 2 and pushed into the inner shaft 2.
  • the cylindrical portion 122a of the annular cored bar 122 is fitted into the outer peripheral surface of the end portion lc of the outer ring 1, and the annular seal 12 is attached to the end portion lc of the outer ring 1.
  • the outer ring 1 is slightly separated from the inner shaft 2, and then the annular spacer 11 is removed from the inner shaft 2.
  • the illustrated bearing device is for a drive wheel, and a drive shaft is generally fixed in a shaft hole at the center of the inner shaft 2.
  • the present invention can also be applied to a bearing device for a driven wheel. .
  • the shape of the annular spacer 11 described above is not limited to the above.
  • the annular spacer used at that time is used.
  • the spacer may be shaped to have a constant inner and outer diameter.

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Abstract

【課題】外輪の一端側への環状シールの取付けを容易にする。 【解決手段】内軸２のフランジ部２１側の外周面に環状シール８と円すいころ４と保持器６とを配置して内軸組立体Ｋｎを形成する。周方向に分割可能な環状スペーサ１０を、内軸２のフランジ部２１と環状シール８との間に配置する。環状スペーサ１０で環状シール８を支持した状態で、外輪１を内軸組立体Ｋｎに押し込んで外輪１に環状シール８を組み付け、その後、環状スペーサ１０を分割して取り外す。

Description

軸受装置の組立方法
技術分野
[0001] 本発明は、複列円すいころ軸受装置 (以下、軸受装置と称する)の 立方法に関す る。
背景技術
[0002] 車輪を車体に対して回転自在に支持する軸受装置として、特許文献 1に開示され たものがある。この軸受装置の組立に当たっては、まず、内軸のフランジ部側に位置 する第 1円すいころと第 1保持器との組み込みを行う。この際、従来は、図 9に示すよ うに、外輪 1の軌道 laに、第 1保持器 6で保持させた第 1円すいころ 4を配置し、外輪 1の端部に環状シール 8を取付ける。そののち、外輪 1の軌道 laに第 1円すいころ 4と 第 1保持器 6とを保持させた状態で、外輪 1の内周側に内軸 2を挿入する。これにより 、第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とを、内軸 2の軌道 2aと外輪 1の軌道 laとの間に組 み込む。
[0003] し力しながら、この方法では、円すいころ 4が保持器 6の内径側に抜け出しやすぐ 作業が行いにくいという問題がある。これは次のような理由による。一般に保持器は、 円すいころを外径側に抜け出さないよう保持するタイプが用いられており、そのため、 このような構成の円す 、ころ 4を外輪 1の軌道 1 aの側に固定する治具を用いて固定さ せても、保持器 6の内径側に円すいころ 4が抜け出すことを確実に防止できない。
[0004] これに対して、図 10に示すように、第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とを、まず、内軸 2の軌道 2aに配置することが試みられている。すなわち、第 1保持器 6で保持させた 第 1円すいころ 4を内軸 2の軌道 2aに配置した状態で、内軸 2に外輪 1を外嵌する。こ れにより、第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とを、内軸 2の軌道 2aと外輪 1の一方の軌道 laとの間に組み込む。この方法では、円すいころ 4をその内径側に位置する内軸 2の 軌道 2aで受止めることになるので、円すいころ 4が作業途中に抜け落ちることがなく なる。
[0005] し力しながら、上記のように第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とを、まず、内軸 2の軌道 2aに配置する方法では、外輪 1の端部に環状シール 8を取付けることが困難になる。 すなわち、一般に、外輪 1の端部に取付けるべき環状シール 8の内径は、第 1円すい ころ 4の外接円の径より小さい。そのため、環状シール 8を、予め外輪 1の端部（図 10 では下端部）に取付けておくと、外輪 1を内軸 2の外周に外嵌する際、内軸 2の軌道 2 aに配置している第 1円すいころ 4が環状シール 8の嵌入動作に干渉する。
[0006] なお、図 10の構成では、第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とを配置した内軸 2に、外 輪 1を外嵌した後、その外輪 1の端部に環状シール 8を取付けることは不可能である
[0007] そこで、特許文献 2に示すように、外輪の端部に環状シールを取付ける方法として、 起立した内軸を支える基盤の側から支持部材を突出させて、この支持部材により環 状シールの円周方向数個所を支持する方法が考えられている。
特許文献 1：特開 2003 - 56570号公報
特許文献 2：特開 2000 - 94902号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] し力しながら、支持部材を用いた方法にお!、ても、環状シールの支持が局部的で、 環状シールが傾いたり歪んだ形で外輪に取付けられるおそれがある。また、内軸のフ ランジ部には、前記の支持部材を通すための孔、もしくは開放部が形成されている必 要があり、内軸のフランジ部が円板状で、孔のない形状である場合には実施できない 、等の課題がある。
課題を解決するための手段
[0009] 上記課題を解決するために本発明に係る軸受装置の組立方法は、軸方向一方側 の外周面に軌道を、また、この軌道よりも軸方向一方側の外周面にフランジ部を有す る内軸と、前記内軸に対して軸方向他方側から押し込まれて配置されるものでその 配置位置で前記軌道に対向する軌道を内周面に有する外輪と、前記内軸と前記外 輪との前記両軌道間に転動自在に配置される複数の円す 、ころとを有する軸受装置 の組立方法であって、前記内軸のフランジ部側の外周面に環状シールを装着し、か つ、前記内軸の前記軌道に前記円すいころと該円すいころの保持器とを配置して、 前記環状シールと前記円すいころと前記保持器とからなる内軸組立体を形成する第
1ステップと、前記フランジ部と前記環状シールとの間に環状スぺーサを、該環状シ ールを支持する状態でかつ周方向に分割して取り外し可能に配置する第 2ステップ と、前記外輪を前記内軸に対して軸方向他方側から前記環状シールを介して前記 内軸の前記フランジ部に突き当たるまで み込む第 3ステップと、前記環状スぺーサ を分割して当該軸受装置力 取り外す第 4ステップと、を含むものである。
[0010] 本発明によれば、円すいころを脱落させることなぐ円すいころと保持器との組込み ができるばかりでなぐ環状スぺーサを、環状シールの受け部材として環状シールに 対して外輪を押し付けることで、外輪の端部に環状シールを容易に取付けることがで きる。環状シールの取付け後は、環状スぺーサを分割して当該軸受装置から取り外 すことができる。
[0011] 環状スぺーサは、軸受装置の組立毎に繰り返し使用できるから、コストの上昇を抑 制することができる。環状シールは、外輪取付け型の一般的な環状シールを使用す ることができ、特殊な構造で高価な環状シールや保持器を用いる必要がないから、こ の点からもコストの上昇を抑制できる。
[0012] 環状シールのほぼ全周を環状スぺーサで支持することができるから、環状シールを 全周ほぼ均等な力で外輪に嵌め込むことになり、環状シールを傾いたり歪んだ状態 で取付けてしまうおそれが軽減される。
環状スぺーサは、構造上、環状シールの取付け後において分割して径方向外方に 取り外せる。そのため、内軸のフランジ部が円板状等、孔ゃ開放部がない形状であつ ても、環状スぺーサを使用することができる。
発明の効果
[0013] 本発明によると、特殊な構造を有する環状シールや保持器を用いることなぐ内軸 のフランジ部側の円す 、ころと保持器との組込み、外輪への環状シールの取付けが でき、従来とほぼ同等のコストで軸受装置の組立を可能にすることができる。
図面の簡単な説明
[0014] [図 1]本発明の軸受装置の組立工程を説明するための軸受装置の軸方向断面図。
[図 2]図 1の次の組立工程での軸受装置の軸方向断面図。 [図 3]図 2の次の組立工程での軸受装置の軸方向断面図。
[図 4]図 3の一部の拡大断面図。
[図 5]図 3の過程で使用される環状スぺーサの斜視図。
[図 6]図 3の次の組立工程での軸受装置の軸方向断面図。
[図 7 且立完了後の軸受装置の軸方向断面図。
圆 8]本発明の他の実施形態に係る組立方法を説明するための軸受装置の要部の 拡大断面図。
[図 9]従来の^ a立方法による軸受装置の軸方向断面図。
[図 10]従来の他の組立方法による軸受装置の軸方向断面図。
符号の説明
1 外輪
2 内軸
2a 軌道
21 フランジ部
4 第 1円すいころ
6 第 1保持器
8 第 1環状シール
10 環状スぺーサ
Kn 内軸組立体
発明を実施するための最良の形態
[0016] 以下、図 1〜図 7を参照して、本発明の最良の形態に係る軸受装置の組立方法を 説明する。図 1〜図 3、図 6は、それぞれ異なる組立状態での軸受装置の軸方向に沿 つた断面図である。図 4は、図 3の Α部の拡大断面図である。図 5は、図 3の過程で使 用される環状スぺーサの斜視図である。図 7は組立完了後の軸受装置の軸方向断 面図である。
[0017] まず、本実施形態の組立方法で組み立てられる軸受装置の構成を図 7を参照して 説明する。この軸受装置は、軌道 la, lbを有する外輪 1と、軌道 2aを有して外輪 1〖こ 同軸に配置された内軸 2と、内軸 2の一端側で内軸 2の軌道 2aと外輪 1の軌道 laとの 間に第 1保持器 6を介して配置される第 1円すいころ 4と、軌道 3aを有し内軸 2の他端 側の小径部 22に外嵌される内輪 3と、外輪 1の軌道 lbと内輪 3の軌道 3bとの間に第 2保持器 7を介して配置される第 2円すいころ 5とを備える。外輪 1の一端側と内軸 2と の間、および外輪 1の他端側と内輪 3との間には、それぞれ環状シール 8, 9が設けら れる。内軸 2は、一端側に車輪取付け用のフランジ部 21を有し、他端側に小径部 22 を有する。
[0018] 内輪 3は次のようにして内軸 2に固定される。内軸 2の小径部 22に内輪 3が圧入さ れたうえで、小径部 22の端部 22aを外径側に力しめたり、あるいは小径部 22の端部 にナットを螺合することで、内輪 3は内軸 2に固定される。
[0019] 第 1環状シール 8は、図 4に示すように、環状芯金 82に弾性部分 81が固着されて 構成される。弾性部分 81にはアキシアルリップ 81aと、主ラジアルリップ 81bと副ラジ アルリップ 81cとを備える。
[0020] 第 1環状シール 8は、外輪 1の端部内周面に嵌合されて取付けられる。外輪 1に取り 付けられる第 1環状シール 8は、そのアキシアルリップ 81aが内軸 2のフランジ部 21の 内側側面に摺接し、その主，副ラジアルリップ 81b, 81cが内軸 2のフランジ部 21側 の外周面に摺接する。
[0021] 次に、上記構成を有する軸受装置の組立方法を説明する。まず、図 1に示すように 、内軸 2のフランジ部 21側の外周面に第 1環状シール 8を配置する。この状態では、 第 1環状シール 8のアキシアルリップ 81aが内軸 2のフランジ部 21の内側側面 21aに 接触し、ラジアルリップ 81b, 81cが内軸 2の外周面 2bに接触する。
[0022] 次いで、第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とを予め組み立てたうえで、組み立ててお いた第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とを、図 2に示すように、内軸 2の軌道 2aの外周 に配置する。
[0023] 以上説明した第 1環状シール 8、第 1円すいころ 4、および第 1保持器 6の配置操作 により、内軸 2と第 1環状シール 8と第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とからなる内軸組 立体 Knが形成される。
[0024] 第 1円すいころ 4と第 1保持器 6との組み立てに際しては、第 1保持器 6を、その軸方 向を垂直にしかつその大径部が上側になる姿勢にしたうえで、第 1保持器 6が備える 円周方向複数のポケットそれぞれに内径側から第 1円すいころ 4を 1つずつ嵌め込む
[0025] 第 1円すいころ 4と第 1保持器 6との組立体を、内軸 2の軌道 2aの外周に配置する 際には、第 1円すいころ 4が組み込まれた第 1保持器 6を、その軸方向を垂直にしか つその大径部が上側になる姿勢にする。さらには、内軸 2をその軸方向を垂直にしか つフランジ部 21が上側になる姿勢にする。この状態で、第 1保持器 6の内周側に、フ ランジ部 21を上にした内軸 2を上力 挿入する。これにより、第 1円すいころ 4と第 1保 持器 6とを、内軸 2の軌道 2aの外周に配置する。
[0026] この配置状態では、第 1円すいころ 4を、その内周側に位置する内軸 2の軌道 2aが 受止める。さらには第 1の保持器 6は、第 1の円すいころ 4を外径側に抜け出さないよ う保持する一般的な構造のものが用いられている。そのため、第 1円すいころ 4は第 1 保持器 6から抜け出さない。そのため、以後、第 1円すいころ 4が脱落しない状態で、 内軸組立体 Knの向きを変える等の操作を行うことが可能になる。
[0027] 第 1円すいころ 4と第 1保持器 6とを、内軸 2の軌道 2aの外周に配置したのち、図 3 に示すように、内軸組立体 Knを、その上下を逆さまにすることで、その軸方向を垂直 にしかつ内軸 2のフランジ部 21が下側になる向きに起立させる。
[0028] 次いで、外輪 1を、その軸方向が垂直になりかつその軌道 laが下側になる向きに 配置したうえで、その状態の外輪 1を、図 3に示すように、内軸組立体 Knの上方 (小 径部 22側）から内軸組立体 Knの外周に外嵌していく。その際、内軸組立体 Knにお いて、第 1環状シール 8と内軸 2のフランジ部 21の内側側面との間に、環状スぺーサ 10を挟み込んでおく。
[0029] 環状スぺーサ 10は、内軸 2のフランジ部 21の基部周りに第 1環状シール 8を配置 する段階で、第 1環状シール 8とフランジ部 21との間に設けておいてもよいが、本実 施形態では、環状スぺーサ 10が必要となる段階で、第 1環状シール 8とフランジ部 2 1との間に配置する。
[0030] 環状スぺーサ 10は内軸 2のフランジ部 21の内側側面で、第 1環状シール 8の芯金 部分 82と、外輪 1の端部 lcとをほぼ全周で受止めるものであって、図 4,図 5に示す ように、全体が環状をなし、円周方向に沿って複数に分割可能に構成されている。 [0031] 環状スぺーサ 10は、互いに厚みの異なる径方向内側部分 (以下、内径部分という） 10iと径方向外側部分 (以下、外径部分 10οという）とを有する。内径部分 10iと外径 部分 10οとの間には、軸方向（各部分 10i, 10οの端面に対して垂直方向）に伸びる 段差が形状されている。外径部分 10οは、内軸 2のフランジ部 21の内側側面と外輪 端部 lcの端面との間の最小設定間隔に相当する軸方向厚み Toを有する。内径部 分 10iは、厚み Toに、外輪端部 lcに対する第 1環状シール 8の退入寸法に相当する 厚み Taをカ卩えた厚み Tiを有する（Ti=To +Ta)。
[0032] 環状スぺーサ 10は、外径部分 10οと内径部分 10iとの肉厚の相違により、内径部 分 10iが、その軸方向に環状シール 8に向力う方向（内径方向）に突出した環状の凸 部を構成し、この凸部（内径部分 10i)の全周で環状シール 8の外側面 8aの全周を支 持し、外径部分 10οの全周で外輪端部 lcの全周を支持する。さら〖こは、環状スぺー サ 10の軸方向外側に位置する端面全体力フランジ部 21の側面に沿う平坦な形状を 有している。
[0033] 以上の構成を備える環状スぺーサ 10では、内径部分 10iの軸方向厚み Tiと外径部 分 10οの軸方向厚み Tiとの間の差 (Ti— To =Ta)を、外輪端部 lcに対する環状シ ール 8の軸方向の離間間隔の設計値に設定することで、第 1環状シール 8を精度高く 設計値通りの位置に取付けることが可能となる。
[0034] 第 1環状シール 8の挿入操作により、外輪 1の内周面に嵌合した第 1環状シール 8 の各リップ 81a, 81b, 81cは、適度の接触圧でフランジ部 21の内側側面 21aに摺接 する。環状スぺーサ 10は、図示例では円周方向に沿って 2個に分割可能な構成を 備えて 、るが、それ以上の個数に分割可能な構成としてもょ 、。
[0035] 次いで、図 3,図 4に示すように、第 1環状シール 8とフランジ部 21との間に環状スぺ ーサ 10を挟み込んだ状態で、外輪 1を内軸組立体 Knに押し込んで組み付けて 、く 。外輪端部 lcの側では、第 1環状シール 8を、環状スぺーサ 10の内径部分 10iでも つてフランジ部 21の内側側面力 離れた位置で支持しているから、当該第 1環状シ ール 8は、外輪 1の押し込みに伴い、外輪端部 lcの内周に圧入状に嵌まり込み、外 輪端部 lc力 所定寸法だけ軸方向に退入した位置に取付けられることになる。
[0036] この場合、第 1環状シール 8の芯金部分 82のほぼ全周を環状スぺーサ 10の内径 部分 (凸部） 10iで支持しているから、外輪 1の押し込みに対する反力が第 1環状シー ル 8に対してその全周に均等に作用する。これにより、第 1環状シール 8を、傾いたり 歪んだりさせることなく外輪 1に取付けることができる。
[0037] 第 1環状シール 8を外輪 1の端部 lcに取付けた後は、内軸 2に対して外輪 1を若干 持ち上げて、内軸 2のフランジ部 21の内側側面と外輪 1の端部 lcとの間の間隙を、 環状スぺーサ 10の内径部分 10iの厚さ TUり広い間隙とする。こうすれば、環状スぺ ーサ 10は、外輪 1の端部 lcと引っ掛力もなくなり、図 6に示すように、環状スぺーサ 1 0を複数に分割して、径方向外方に引き出して取り外すことができる。環状スぺーサ 1 0は複列円す 、ころ軸受装置の組立体に残らず、次の軸受装置の組立に使用できる
[0038] これで、第 1円すいころ 4と第 1保持器 6との組立体を、外輪 1の一方の軌道 laと内 軸 2の軌道 2aとの間に組み込み、また、外輪 1の端部 lcには第 1環状シール 8を取 付ける。
[0039] 外輪端部 lcに第 1環状シール 8を取付けた後は、外輪 1をそのままの状態に維持 する。そのうえで、第 2円すいころ 5を第 2保持器 7を介して内輪 3の軌道 3bの外周に 組み込むことで、内輪 3と第 2円すいころ 5と第 2保持器 7とからなる内輪 3の組立体を 作製する。
[0040] そして、作製した上記組立体を、その軸方向を垂直にしかつ第 2円すいころ 5が外 輪 1の軌道 lbに対向する向きにしたうえで、内軸 2の小径部 22の上方に配置する。 この状態で内輪 3を小径部 22の外周に圧入する。そして、小径部 22の端部 22aをか しめる力、もしくは小径部 22の端部にナットを螺合することで、内輪 3を小径部 22に 固定する。
[0041] さらに、内輪 3と外輪 1の他方の端部との間に第 2環状シール 9を取付ける。これで、 図 7に示す軸受装置が得られる。なお、この作業は、従来の組立方法での作業と同じ でよいので、図示は省略する。
[0042] 本発明の組立方法は、図 8に示すように、外輪の端部の外周側に嵌着されるタイプ の環状シールの取付けにも採用することができる。図 8は、本発明の他の実施形態に 係る組立方法における軸受装置の要部の拡大断面図である。 [0043] 図 8において、この実施形態の環状シール 12は、外輪端部 lcにその外周側から内 周側にかけて嵌着する環状芯金 122を有する。環状芯金 122は、円筒部 122aと、屈 曲平板部 122bとを有する。円筒部 122aは短寸の円筒形状をしており、その内径寸 法は、外輪端部 lcの外周面に嵌め入れ可能となるように外輪端部 lcの外径とほぼ 同寸に設定されている。屈曲平板部 122bは、屈曲平板の環状形状をしており、円筒 部 122aの一端に一体に連結されている。円筒部 122aは外輪端部 lcに装着される 際には、屈曲平板部 122bの内径側は外輪端部 1 cの内径側に突出する。
[0044] このような形状を有する環状芯金 122の屈曲環状体 122bに弾性部分 121が固着 されている。弾性部分 121は、正アキシアルリップ 121aと副アキシアルリップ 121bと 、主ラジアノレリップ 121cと、畐 IJラジアノレリップ 121dとを有する。
[0045] 環状スぺーサ 11は平板円環形状をしている。環状スぺーサ 11の内径寸法は、環 状スぺーサ 11の内径側で外輪端部 lcを受け止めることが可能になるように、外輪端 部 lcの内径寸法とほぼ同寸に設定されている。
[0046] 以下、上記環状スぺーサ 11を用いた環状シール 12の装着方法を説明する。まず、 正アキシアルリップ 12 laを弾性変形させることで、環状スぺーサ 11を、アキシァルリ ップ 121a, 121bの間に挟み込む。この状態で環状シール 12を、内軸 2のフランジ 部 21側の外周面に配置して、環状スぺーサ 11の下面を内軸 2のフランジ部 21の内 側側面 21 aで受止めさせる。
[0047] 次に、外輪 1を内軸 2の外周に外嵌して内軸 2に対して押し込んでいく。これにより、 環状芯金 122の円筒部 122aを外輪 1の端部 lcの外周面に嵌め入れて、環状シー ル 12を外輪 1の端部 lcに取付ける。こののち、内軸 2に対して外輪 1を若干離間させ たうえで、内軸 2から環状スぺーサ 11を取り除く。
[0048] 図示の軸受装置は駆動輪用で、内軸 2の中心部の軸孔にはドライブシャフトを揷通 固定するが、本発明は、従動輪用の軸受装置にも適用することができる。
[0049] 上述した環状スぺーサ 11の形状は上記に限定されず、例えば、第 1環状シール 8 を外輪 1の端部にその端面と面一に取付ける場合、その際に使用される環状スぺー サを内外径一定の厚さの形状としてもょ 、。

Claims

請求の範囲
[1] 軸方向一方側の外周面に軌道を、また、この軌道よりも軸方向一方側の外周面にフ ランジ部をそれぞれ有する内軸と、前記内軸に対して軸方向他方側から押し込まれ て配置されるものでその配置位置で前記軌道に対向する軌道を内周面に有する外 輪と、前記内軸と前記外輪との前記両軌道間に転動自在に配置される複数の円す
V、ころとを有する軸受装置の組立方法であって、
前記内軸のフランジ部側の外周面に環状シールを装着し、かつ、前記内軸の前記 軌道に前記円す 、ころと該円す 、ころの保持器とを配置して、前記環状シールと前 記円すいころと前記保持器とからなる内軸組立体を形成する第 1ステップと、 前記フランジ部と前記環状シールとの間に環状スぺーサを、該環状シールを支持 する状態でかつ周方向に分割して取り外し可能に配置する第 2ステップと、
前記外輪を前記内軸に対して軸方向他方側から前記環状シールを介して前記内 軸の前記フランジ部に突き当たるまで み込む第 3ステップと、
前記環状スぺーサを分割して当該軸受装置から取り外す第 4ステップと、 を含む軸受装置の組立方法。
[2] 前記環状シールの内径は、前記円すいころの外接円径よりも小さい、請求項 1の軸 受装置の組立方法。
[3] 前記内軸を、前記フランジ部を上側とした軸方向垂直な状態として前記円すいころと 前記保持器とを前記内軸の前記軌道に配置し、
次 、で、前記内軸を前記フランジ部を下側にした軸方向垂直な状態として前記外 輪を前記内輪に装着する、請求項 1の軸受装置の組立方法。
[4] 前記環状スぺーサの径方向内側部分をその径方向外側部分よりも軸方向厚みを厚 くし、かつ、前記環状スぺーサのフランジ部側端面を平坦面形状となし、
前記環状スぺーサのフランジ部側端面を前記フランジ部の側面に添わせ、 前記環状スぺーサの前記径方向内側部分で前記環状シールを支持し、 前記環状シールの前記径方向外側部分で前記外輪を支持する、
請求項 1の軸受装置の組立方法。
[5] 前記環状スぺーサにおいて、前記径方向内側部分の軸方向厚みと前記径方向外側 部分の軸方向厚みとの差を、前記外輪端部に対する前記環状シールの軸方向の離 間間隔の設計値に設定する、請求項 4の軸受装置の組立方法。
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