WO2005032740A1 - 金属板材の熱間プレス成形装置及び熱間プレス成形方法 - Google Patents

金属板材の熱間プレス成形装置及び熱間プレス成形方法 Download PDF

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cooling medium
forming
hot
metal sheet
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Yasushi Kurisu
Yoshiaki Shia
Kazuto Yamamura
Yuuichi Ishimori
Hiroyuki Mitake
Tetsuo Shima
Hiroshi Fukuti
Norimasa Yamasaki
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Nippon Steel Corporation
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Definitions

  • the present invention relates to a hot press forming apparatus and a hot press forming method for a metal plate material, which heats a metal plate material and rapidly and uniformly cools a forming material and a mold during and after hot press forming or Z or forming. About the method.
  • Press forming of a metal sheet material is a most common processing method widely used in the manufacture of automobiles, machines, electric equipment, transportation equipment, and the like because of its high productivity and high precision processing. is there.
  • steel sheets which are materials for automobile parts, are being strengthened from the viewpoint of light weight parts and the like, and in press forming of high strength steel sheets, springback, wrinkles, etc. occur, and shape defects are caused.
  • the problem of easy occurrence has become apparent.
  • the contact surface pressure with the mold during press forming increases due to the increased strength of the metal sheet, the frictional force between the mold and the metal sheet exceeds the pressure resistance of the lubricating oil, and surface properties such as mold galling occur. There is a problem that defects occur and the mold is damaged, resulting in reduced productivity.
  • the method proposed in Patent Document 2 supplies air from an air outlet provided around a punch of a warm press die, and cools the air using air having a small heat capacity and heat conductivity as a medium.
  • the cooling efficiency is poor because it is difficult to replace the air existing in the gap between the mold and the molding material.
  • the method proposed in Patent Document 3 defines a clearance between a mold and a metal plate, provides a coolant introduction groove on a molding surface of the mold in contact with the metal plate, and increases a cooling rate by using a coolant. It is.
  • Patent Document 1 JP-A-6-210370
  • Patent Document 2 Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-47431
  • Patent Document 3 JP 2002-282951 A
  • the present invention relates to a hot press forming apparatus that heats and forms a metal sheet material, and provides a press product having excellent strength and dimensional accuracy in a short time by promoting cooling of a mold and a formed product.
  • Another object of the present invention is to provide a hot press forming apparatus and a hot press forming method for a metal plate material, which can further suppress heat storage in a mold and improve the productivity of a pressed product.
  • the present invention elucidates the sliding characteristics and heat transfer phenomena between a metal plate and a mold in hot press forming, further examines the cooling behavior of the metal plate with a cooling medium in detail, and obtains the knowledge obtained. It is based on the following, and the summary is as follows.
  • a supply pipe for a cooling medium is provided inside a mold, and an ejection hole for the cooling medium is provided on a molding surface of the mold.
  • a discharge pipe for the cooling medium is provided inside the mold, a discharge hole for the cooling medium is provided on the molding surface of the mold, and the discharge pipe communicates with the discharge hole.
  • a hot forming apparatus for a metal plate is provided inside the mold, a hot forming apparatus for a metal plate.
  • the diameter of the discharge hole of the cooling medium is 100 ⁇ m—10 mm, and the pitch is 100 ⁇ m— (3)
  • At least one part of the metal mold is a porous metal force having a plurality of holes.
  • the discharge hole for the cooling medium is provided only in a portion where the heat transfer coefficient between the metal plate material and the mold is 2000 WZm 2 K or less.
  • a hot forming device for metal sheet materials is provided only in a portion where the heat transfer coefficient between the metal plate material and the mold is 2000 WZm 2 K or less.
  • the cooling medium is water, polyhydric alcohols, polyhydric alcohol aqueous solution, polydaryl, mineral oil having a flash point of 120 ° C or higher, synthetic ester, silicone oil, fluorine oil,
  • FIG. 1A is a cross-sectional view showing an example of a mold of the present invention provided with a cooling medium ejection hole and a supply pipe.
  • FIG. 1B is a perspective view of the mold example of FIG. 1A.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view showing an example of a mold of the present invention provided with a cooling medium ejection hole, a supply pipe, a discharge hole, and a discharge pipe.
  • FIG. 2B is a perspective view of the mold example of FIG. 2A.
  • FIG. 3A is a cross-sectional view showing an example of a mold of the present invention provided with a cooling medium ejection hole, a supply pipe, and a cooling pipe.
  • FIG. 3B is a perspective view of the mold example of FIG. 3A.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing a part of the surface of a mold provided with ejection holes, discharge holes, and projections.
  • FIG. 5A is a diagram schematically showing a part of a cross section of an example of a mold provided with ejection holes, discharge holes, and convex portions.
  • FIG. 5B is a diagram schematically showing another example of the mold of FIG. 5A.
  • a metal plate is heated to a predetermined temperature (for example, 700 to 1000 ° C.) by a heating device such as an electric heating furnace, induction heating, or electric heating, and a high-temperature metal plate is pressed by a press forming apparatus.
  • a heating device such as an electric heating furnace, induction heating, or electric heating
  • a high-temperature metal plate is pressed by a press forming apparatus.
  • FIGS. 1A and 1B schematically show an embodiment in which a cooling medium jetting hole 4 and a supply pipe 6 of the present invention are provided in a lower die 2 which is a die, and a die 2 and a die holder ⁇ are provided.
  • the provided cooling medium supply pipe 6 is connected by a bolt via an O-ring 11.
  • a rubber O-ring is provided around the die 2 as a seal mechanism 12 for preventing the coolant from flowing out.
  • 1A and 1B show an example in which the cooling medium ejection holes 4 are provided on the vertical wall of the die, but they may be provided on the bottom or on both the vertical wall and the bottom.
  • FIGs. 2A and 2B show a punch 3, which is an upper mold, provided with a cooling medium ejection hole 4 and a discharge hole 5, a punch holder provided with a cooling medium supply pipe 6, a core 3 'and a punch.
  • 5 schematically shows an example in which a cooling medium discharge pipe 7 is provided in a holder 13 '. 2A and 2B, the supply pipe 6 for the cooling medium is formed by a core 3 "provided inside the punch 3.
  • a discharge pipe 7 provided in the punch holder 3 ⁇ and the core 3 and The punch holder 3 ′ and the cooling medium supply pipe 6 inside the punch 3 are connected by a bolt via an O-ring 11.
  • a rubber O-ring is provided as a cooling medium sealing mechanism 12, as in FIG.
  • An ejection valve 9 of a panel mechanism is provided in the ejection hole 4 of Figs. 2A and 2B.
  • the outlet of the cooling medium supply pipe 6 is connected.
  • the ejection valve 9 is opened and the cooling medium is ejected from the ejection hole 4 to the mold surface.
  • the jetted cooling medium is discharged from the discharge pipe 7 through the intermediate piece 10 crossing the supply pipe 6 from the discharge hole 5.
  • 2A and 2B show an example in which the cooling medium ejection holes 4 and the discharge holes 5 are provided in the vertical wall portion of the punch, or may be provided in both the vertical wall portion and the bottom portion. .
  • FIG. 3 shows an example in which a cooling pipe 8 is further provided in the die 2 provided with the cooling medium ejection hole 4 and the supply pipe 6 shown in FIG.
  • the mold is cooled by the cooling medium supply pipe 6. Further, by providing the cooling pipe 8, the cooling of the mold is promoted.
  • the cooling pipe 8 is also effective in promoting cooling of the mold provided with the supply pipe 6 and the discharge pipe 7 for the cooling medium shown in FIG. Further, by providing the cooling pipe 8, for example, when press-molding to the bottom dead center without supplying the cooling medium to the supply pipe 6, it is possible to suppress the temperature rise of the mold. it can.
  • FIG. 13 shows an example in which a cooling medium ejection hole 4, a supply pipe 6, a discharge hole 5, a discharge pipe 7, and a cooling pipe 8 are provided in one of the punch 3 and the die 2. And die 2 may be provided.
  • the supply of the cooling medium to the supply pipe 6 is stopped to reduce the internal pressure to a negative pressure. Then, the cooling medium can be discharged. Therefore, depending on the size and shape of the mold, it is necessary to appropriately select whether to use the ejection hole 4 and the supply pipe 6 for discharging the cooling medium, or to provide an independent discharge hole 5 and the discharge pipe 7. Can be.
  • the shape of the ejection hole 4 and the discharge hole 5 is circular, if the diameter is less than 100 m, a sufficient amount of liquid cannot be obtained due to pressure loss, so the lower limit of the diameter is 100 m or more. It is preferred. On the other hand, when the diameter of the ejection hole 4 and the diameter of the discharge hole 5 are larger than 10 mm, the shape is transferred to the metal plate material. Therefore, the upper limit of the diameter is preferably 10 mm or less.
  • the shape of the ejection hole 4 and the discharge hole 5 is rectangular or elliptical, or when the shape is irregular such as a porous metal hole, the flow passage area is equivalent to a circle with a diameter of 100 / zm-10 mm. Is fine.
  • the pitch between the ejection holes 4 and the discharge holes 5 that is, the distance between the adjacent ejection holes 4 when only the ejection holes 4 are provided, or the adjacent distance when both the ejection holes 4 and the ejection holes 5 are provided. If the distance from the ejection hole 4 or the discharge hole 5 is smaller than 100 / zm, the number of holes increases and the mold cost increases. On the other hand, if the pitch between the ejection hole 4 and the discharge hole 5 is larger than 1000 mm, the cooling capacity S may be insufficient. Therefore, it is preferable that the pitch between the ejection hole 4 and the discharge hole 5 is 100 m to 1000 mm.
  • the material of the mold is preferably a die steel for hot working in terms of hot strength. If cooling pipes are provided for both the punch and the die, a die steel for cold working that has high thermal conductivity and is unlikely to generate heat may be used.
  • the ejection hole, the discharge hole, and the cooling pipe can be provided by mechanical drilling with a drill or drilling by electric discharge machining.
  • a supply pipe of the cooling medium may be connected to a porous metal having pores penetrating from the inside of the mold to the outer surface.
  • a diameter of 100 m—lmm and a pitch of 100 m—10 mm It is preferable to use a porous metal having a plurality of holes.
  • the punch 3 having a fine and small pitch, and having an ejection hole 4 and a discharge hole 5 can be formed. Can be manufactured.
  • Such a porous metal can be produced by sintering the powder after molding, or by melting the metal and then unidirectionally solidifying the direction of the solidified structure by controlling the temperature.
  • the entire punch 3 may be made of a porous metal.However, holes are provided by machining in portions corresponding to the ejection holes 4 and the discharge holes 5 of the cooling medium shown in FIGS. 2A and 2B.
  • a porous metal may be joined to the portion by shrink fitting or the like.
  • the convex portion 13 on the molding surface of the mold, the contact area between the mold and the metal plate material can be reduced, and the occurrence of mold force can be suppressed.
  • the area of contact between the die, that is, the die 2 or the punch 3 and the metal plate 1 is reduced by the convex portion 13, the super-cooling of the metal plate 1 due to the heat removal to the die during the press forming is reduced. Can be suppressed.
  • the cooling medium is ejected at the lower fulcrum, it is easy to circulate the cooling medium in the gap between the projection 13 and the metal plate 1, thereby increasing the cooling efficiency between the mold and the metal plate 1. be able to.
  • FIGS. 4 and 5 are a schematic view and a cross-sectional view, respectively, of a part of the surface of a metal mold having a projection 13 provided on a molding surface.
  • the protruding portions 13 illustrated in FIGS. 4 and 5 are cylinders provided at predetermined intervals on the molding surface of the mold, and the horizontal cross-sectional shape may be any of a circular shape, a polygonal shape, and a star shape.
  • the preferred vertical cross-section is preferably rectangular or trapezoidal. Further, it may be hemispherical.
  • the convex portion 13 of the mold may be provided on a part of the molding surface where it is preferable to provide a plurality of protrusions on the molding surface, or may be provided on the entire surface. It may be provided on one of the punch and the die or on both.
  • the protrusion 13 of the mold may be provided as it is on the surface of the molding surface as shown in FIG. 5A, but depending on the molding conditions, the mark of the protrusion 13 is transferred to the molded product. Sometimes. In order to prevent this, as shown in FIG. 5B, only the periphery of the projection 13 needs to be removed. Further, the portion where the convex portion 13 is provided may be removed by a depth equivalent to the height of the convex portion 13 and the convex portion 13 may be provided.
  • the height of the convex portion 13 on the molding surface of the mold is preferably 5 ⁇ m to 1 mm. This is because if the height of the projection 13 is less than 5 m, the gap between the metal plate 1 and the metal plate 1 is too small. This is because it is difficult to circulate the liquid between the materials 1, and if it is larger than 1 mm, the gap becomes too large, and the cooling rate due to heat conduction of the liquid decreases.
  • the area ratio of the protrusions 13 on the molding surface of the mold is preferably 1 to 90%. This is because when the area ratio of the protrusions 13 is smaller than 1%, the shape of the protrusions on the mold surface is easily transferred to the metal plate material. This is because it becomes too large to fill or flow liquid! /, So that the cooling efficiency is slightly reduced.
  • the diameter of the convex portion of the molding surface of the mold is circular, the diameter of the convex portion is assumed, and when the shape is a polygonal or star shape, the diameter of the circumscribed circle of the convex portion is changed. It is preferably 10 / zm—5 mm. This is because if the diameter of the convex part or the diameter of the circumscribed circle is smaller than 10 m, the effect of the convex part is large and the effect cannot be obtained for a long time, and if it is larger than 5 mm, uniform cooling is not possible! / For, it is.
  • the protrusions on the molding surface of the mold can be formed by electrolytic processing, chemical etching, electric discharge machining, or plating.
  • Chemical etching can be performed as follows. First, a visible light curable photosensitive resin is applied to the mold surface, dried, covered with a mask that blocks visible light, irradiated with visible light, and the irradiated portion is cured. Next, the resin other than the cured portion is removed with an organic solvent.
  • the mold surface may be immersed in an etching solution such as an aqueous solution of sodium chloride for about 130 minutes to perform etching.
  • the diameter or pitch of the projections can be appropriately selected depending on the shape of the mask that blocks visible light, and the height of the projections can be appropriately adjusted by the etching time.
  • a copper electrode having a concave portion obtained by inverting the shape of a target convex portion as a surface pattern is placed opposite to a mold, the peak current and the pulse width are changed, and the DC pulse current is changed.
  • This is a processing method for flowing.
  • a preferable current value is 2 to 100 A, and a width of the noise is 2 to 1000 sec, and it may be appropriately adjusted according to a mold material and a desired shape of the convex portion.
  • the thickness of the plating in order to make the diameter of the hemispherical projections 10 ⁇ m or more, it is preferable that the thickness of the plating be 10 ⁇ m or more, and the upper limit is 80 ⁇ m or less to prevent peeling. It is preferable to do so.
  • the plating layer can be formed at a predetermined bath temperature and a predetermined current density after performing electrolytic etching in which a plating layer is subjected to electrolytic treatment using a metal mold as an anode in a plating solution.
  • current density 1 one 200AZdm 2 mm, bath temperature 30- 60 ° C approximately in the case of NiW plating, in NiW plating solution, current density 1 one LOOAZdm 2 mm, if the bath temperature 30- 80 ° C about conditions, providing a plating layer having a thickness of 10- 80 m Can be.
  • the current density may be increased stepwise by tl and then plated at a constant current density.
  • the ejection hole 4, the discharge hole 5, and the projection 13 are provided at a portion where the heat transfer coefficient between the mold and the metal plate material is 2000 WZm or less.
  • the heat transfer coefficient between the mold and the metal plate material is 2000 WZm 2 K or less.
  • the temperature change force of the mold and the metal plate can be calculated.
  • the deformation behavior and gap amount between the mold and the metal plate may be calculated by FEM to determine the part where the heat transfer coefficient is less than 2000 WZm 2 K.
  • the hot press forming method of the present invention promotes cooling by ejecting a cooling medium into a gap between a mold and a metal plate during press forming and after Z or after forming.
  • the punch 3 is lowered to the bottom dead center and cooled from the supply pipe 6 while holding it.
  • the medium is supplied and is ejected from the ejection hole 4 to the metal plate 1.
  • the internal pressure of the supply pipe 6 is set to a negative pressure
  • the cooling medium can be discharged from the ejection hole 4. If the cooling medium is repeatedly ejected and discharged intermittently, the cooling effect is enhanced.
  • the hot press forming apparatus provided with the discharge hole 5 and the discharge pipe 7 shown in FIG. 2, it is possible to discharge the cooling medium from the ejection hole 4.
  • the cooling medium is constantly ejected from the ejection holes and discharged. It is preferable to make the fluid flow. If it is predicted that the cooling medium will not nucleate boiling, the cooling medium may be left in the gap between the mold and the metal plate.
  • the cooling medium is water, polyhydric alcohols, polyhydric alcohol aqueous solution, polydalicol, mineral oil having a flash point of 120 ° C or higher, synthetic ester, silicone oil, and water, because of their flame retardancy and corrosiveness.
  • a mixture of these which can be any of nitrogen oil, grease having a dropping point of 120 ° C. or more, mineral oil, and a water emulsion obtained by combining a surfactant with a synthetic ester may be used.
  • the cooling medium may be a liquid or a vapor.
  • the hot press forming according to the present invention can be applied to any metal plate material such as A1-plated steel plate, Zn-plated steel plate, ordinary steel, copper, and aluminum.
  • the material of the metal sheet is steel, it is preferable to maintain the temperature of the entire steel sheet at the bottom dead center so as to be lower than the martensitic transformation point of the steel.
  • the mold shown schematically in Fig. 2 is manufactured by machining, and the A1 plated steel is drawn and formed using a hot press forming device provided with the projections 13 shown schematically in Figs. Then, a hat-type product was prototyped.
  • the length of the test piece was 300 mm, the width was 100 mm, the thickness was 1.2 mm, and the surface roughness was 1.0 m.
  • the material of the die and punch was S45C, the shoulder width was 5 mm, the die width was 70 mm, and the die forming depth was 60 mm.
  • a stainless steel rod of SUS304L with a diameter of 10 mm, which also has a component force, is fixed in a high-pressure vessel, and the heating section is moved while the rod is partially melted by high-frequency induction heating. It was produced by unidirectional solidification which was melted and solidified.
  • the ejection holes, discharge holes, and projections of the mold are shown in Table 1, and the surface roughness was 1. O / zm.
  • hot press forming was performed while measuring the temperature with a thermocouple, and the parts with a heat transfer coefficient of 2000 WZm 2 K or less were identified. Specifically, ejection holes, discharge holes, and projections are provided on the side walls of the die and the punch.
  • the A1-plated steel sheet is heated to about 950 ° C in an atmosphere furnace, the heated steel sheet is set at a forming position between a punch and a die, hot press-formed, and at a bottom dead center. After holding for 2 seconds, the cooling medium was ejected to cool. In Comparative Example 12, the value was held at the bottom dead center for 10 seconds. Thereafter, the product was released and the product was taken out. This molding was continuously performed 100 times. Further, using a test piece and a mold under the same conditions, the sample was heated to about 950 ° C, and after hot press molding, without holding, immediately immersed in a water bath and cooled with water to produce a comparative product.
  • the product shape was evaluated by comparing the product shape measured by the laser displacement meter with the design shape. If the error between the product shape and the design shape was within 10%, the product was considered to be good, and was indicated by “ ⁇ ⁇ ”.
  • the surface damage was evaluated by visually inspecting the side wall of the product. If there was no galling in all products, it was determined to be good.
  • the defect rate of hardness, shape, and surface damage was 1% or less, it was indicated as “good” by “ ⁇ ”, and if the defect rate was more than 1%, it was indicated by “X”. Later, the mold surface temperature was measured with a contact-type surface thermometer. If the temperature was 80 ° C or less, it was indicated as “O” as good, and if it was larger than 80.C, it was indicated as bad as “g”.
  • the present invention when a press product excellent in strength and dimensional accuracy is manufactured by hot press forming from a high-strength metal sheet material having poor press formability as a material, productivity is improved, and heat storage in a mold is further improved.
  • productivity is improved, and heat storage in a mold is further improved.
  • the industrial contribution is extremely remarkable, for example, the mold life can be reduced by suppressing the pressure, and the manufacturing cost can be reduced.

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Abstract

　加熱された金属板材（１）をプレス成形する金属板材の熱間成形装置において、金型（２，３）の内部に冷却媒体の供給配管（６）を設け、金型（２，３）の成形面から供給配管（６）までを貫通する噴出孔（４）を設ける。金型（２，３）の内部に冷却媒体の排出配管（７）を設け、金型（２，３）の成形面から排出配管（７）までを貫通する排出孔（５）を設けても良く、更に冷却配管（８）を設けても良い。金属板材（１）と金型（２，３）との間隙に噴出孔（４）から冷却媒体を噴出し、成形する。    

Description

明 細 書
金属板材の熱間プレス成形装置及び熱間プレス成形方法
技術分野
[oooi] 本発明は、金属板材を加熱し、熱間プレス成形中及び Z又は成形後に被成形材 及び金型を急速かつ均一に冷却する金属板材の熱間プレス成形装置及び熱間プレ ス成形方法に関する。
背景技術
[0002] 金属板材のプレス成形は、生産性が高ぐ高精度に加工できることから、自動車、 機械、電気機器、輸送用機器等の製造に広く用いられている、最も一般的な加工方 法である。近年、例えば自動車部品の素材である鋼板は、部品の軽量ィ匕等の観点か ら高強度化が進められており、高張力鋼板のプレス成形において、スプリングバック、 しわ等が生じ、形状不良が発生し易いという問題が顕在化している。更に、金属板材 の高強度化によってプレス成形時に金型との接触面圧が上昇するため、金型と金属 板材の間の摩擦力が潤滑油の耐圧荷重を超えて、型かじり等の表面性状不良を生 じ、また、金型が損傷して、生産性が低下するという問題が生じている。
[0003] このような問題に対して、プレス成形後の金属板材の割れ、しわ、力じりなどの成形 不具合の発生を防止するため、金型表面の一部又は全面に複数の凹部を形成し、 金型表面と金属板材との間に潤滑油を封じ込めて摺動特性を向上させる方法が提 案されている（例えば、特許文献 1)。しかし、この方法は、金属板材の高強度化によ つて、摩擦力が大きくなると十分な潤滑効果が得られなくなるという問題があった。 また、従来力もプレス成形性に劣る金属板材を成形する際には、金属板材を加熱 し、高温でプレス加工する熱間プレス成形法が有効であることが知られている。この 熱間プレス成形にお!、ては、成形後の金属板材の冷却が生産性の観点力 重要視 されており、高温でのプレス成形後に冷媒を用いて冷却する方法が提案されている（ 例えば、特許文献 2、 3)。
[0004] しかし、特許文献 2に提案された方法は、温間プレス金型のパンチの周辺部に設け た空気吹出口から空気を供給し、熱容量及び熱伝導率が小さい空気を媒体として冷 却するものであり、また、金型と被成形材との隙間に存在している空気との入れ換え が難しいため、冷却効率が悪いという問題があった。また、特許文献 3に提案された 方法は、金型と金属板材とのクリアランスを規定し、金属板材と接触する金型の成形 面に冷媒導入溝を設け、冷媒を用いて冷却速度を高めるものである。しかし、冷媒が 冷媒導入溝を流れる際に入側よりも出側の温度が上昇すること、また、成形時の金属 板材の変形により、冷媒が溝に沿って流れ難くなることから、均一冷却が困難である 。また、成形後の金属板材に連続した溝形状が転写され易いという問題があった。
[0005] 特許文献 1 :特開平 6— 210370号公報
特許文献 2：特開平 7 - 47431号公報
特許文献 3 :特開 2002-282951号公報
発明の開示
[0006] 本発明は、金属板材を加熱して成形する熱間プレス成形装置にお!、て、金型及び 成形品の冷却を促進して短時間で強度及び寸法精度に優れたプレス製品を得、更 に金型への蓄熱を抑制し、プレス製品の生産性を向上することができる金属板材の 熱間プレス成形装置及び熱間プレス成形方法を提供するものである。
[0007] 本発明は、熱間プレス成形における金属板材と金型の摺動特性、伝熱現象を解明 し、更に、冷却媒体による金属板材の冷却挙動を詳細に検討し、得られた知見に基 づいてなされたものであり、その要旨とするところは以下の通りである。
(1) 加熱された金属板材をプレス成形する金属板材の熱間成形装置において、金 型の内部に冷却媒体の供給配管を設け、前記金型の成形面に前記冷却媒体の噴 出孔を設け、前記供給配管と前記噴出孔が連通して 、ることを特徴とする金属板材 の熱間成形装置。
(2) 前記冷却媒体の前記噴出孔の直径が 100 μ m— 10mm、ピッチが 100 μ m— 1000mmであることを特徴とする（1)の金属板材の熱間成形装置。
(3) 前記金型の内部に前記冷却媒体の排出配管を設け、前記金型の前記成形面 に前記冷却媒体の排出孔を設け、前記排出配管と前記排出孔が連通することを特 徴とする（1)又は (2)の金属板材の熱間成形装置。
(4) 前記冷却媒体の前記排出孔の直径が 100 μ m— 10mm、ピッチが 100 μ m— 1000mmであることを特徴とする（3)の金属板材の熱間成形装置。
(5) 前記金型の少なくとも一部が複数の孔を有する多孔質金属力 なることを特徴 とする（1)一 (4)の何れかの金属板材の熱間成形装置。
(6) 前記金型の内部に冷却配管を設けたことを特徴とする（1)一 (5)の何れかの金 属板材の熱間成形装置。
(7) 前記噴出孔に弁機構を設けたことを特徴とする（1)一 (6)の何れかの金属板材 の熱間成形装置。
(8) 前記金型の周囲に前記冷却媒体の流出を防止するシール機構を設けたことを 特徴とする（1)一 (7)の何れかの金属板材の熱間成形装置。
(9) 前記金型の前記成形面の少なくとも一部に、面積率が 1一 90%、直径又は外 接円の直径が 10 μ m— 5mm、高さが 5 μ m— lmmの凸部を複数有することを特徴 とする（1)一 (8)の何れかの金属板材の熱間成形装置。
(10) 前記凸部が厚さ 10— 80 μ mの NiWめっき層又はクロムめつき層であることを 特徴とする (9)の金属板材の熱間成形装置。
(11) 前記金属板材と前記金型との熱伝達率が 2000WZm2K以下である部位の みに前記冷却媒体の前記噴出孔を設けたことを特徴とする（1)一 (10)の何れかの 金属板材の熱間成形装置。
(12) (1)一（11)の何れかの金属板材の熱間成形装置を用いて、加熱された金属 板材をプレス成形する金属板材の熱間成形方法であって、前記金属板材と金型との 間隙に噴出孔から冷却媒体を噴出し、成形することを特徴とする金属板材の熱間成 形方法。
(13) 前記金属板材と前記金型との間隙に噴出した前記冷却媒体を前記噴出孔及 び Z又は排出孔から排出することを特徴とする（12)の金属板材の熱間成形方法。
(14) 前記金属板材と前記金型の温度を測定して算出した熱伝達率が 2000WZ m 以下である部位のみに前記冷却媒体を噴出することを特徴とする（12)又は（13 )の金属板材の熱間成形方法。
(15) 前記冷却媒体が、水、多価アルコール類、多価アルコール類水溶液、ポリダリ コール、引火点 120°C以上の鉱物油、合成エステル、シリコンオイル、フッ素オイル、 滴点 120°C以上のグリース、鉱物油若しくは合成エステルに界面活性剤を配合した 水エマルシヨンの 1種又は 2種以上であることを特徴とする（12)—（14)の何れかの 金属板材の熱間成形方法。
(16) プレス下死点での保持中に前記冷却媒体を噴出することを特徴とする（12) 一（15)の何れかの金属板材の熱間成形方法。
図面の簡単な説明
[0008] [図 1A]図 1Aは、冷却媒体の噴出孔、供給配管を設けた本発明の金型の例を示す断 面図である。
[図 1B]図 1Bは、図 1 Aの金型例の斜視図である。
[図 2A]図 2Aは、冷却媒体の噴出孔、供給配管、排出孔、排出配管の設けた本発明 の金型の例を示す断面図である。
[図 2B]図 2Bは、図 2Aの金型例の斜視図である。
[図 3A]図 3Aは、冷却媒体の噴出孔、供給配管、冷却配管の設けた本発明の金型の 例を示す断面図である。
[図 3B]図 3Bは、図 3Aの金型例の斜視図である。
[図 4]図 4は、噴出孔、排出孔、及び凸部を設けた金型の表面の一部を模式的に示し た図である。
[図 5A]図 5Aは、噴出孔、排出孔、及び凸部を設けた金型例の断面の一部を模式的 に示した図である。
[図 5B]図 5Bは、図 5Aの他の金型例を模式的に示した図である。
発明を実施するための最良の形態
[0009] 本発明は、金属板材を電気加熱炉、誘導加熱、通電加熱等の加熱装置で所定の 温度 (例えば、 700— 1000°C)まで加熱し、高温の金属板材をプレス成形装置の金 型にセットし、金型の成形面、即ち、対抗するパンチ及びダイスの接触面同士で金属 板材を押圧し、金型を下死点で保持する金属板材の熱間プレス成形方法にお!ヽて、 成型中及び Z又は成形後に、金型から冷却媒体を噴出して、成形品及び金型を強 制冷却するものである。
[0010] 以下、図 1一図 3に示した本発明の金型の例について詳細に説明する。 図 1A、 IBは、下側の金型であるダイス 2に本発明の冷却媒体の噴出孔 4及び供給 配管 6を設けた態様を模式的に示したものであり、ダイス 2及びダイスホルダー ^ に 設けた冷却媒体の供給配管 6を Oリング 11を介してボルトによって接続している。ま た、図 1Aにおいて、ダイス 2の周囲には、冷却媒体の流出を防止するシール機構 12 として、ゴム Oリングを設けている。図 1A、 IBは、冷却媒体の噴出孔 4をダイスの縦 壁部に設けた例であるが、底部に設けても良ぐ縦壁部と底部の両方に設けても良い
[0011] 図 2A、 2Bは、上側の金型であるパンチ 3に冷却媒体の噴出孔 4、排出孔 5、を設け 、パンチホルダー に冷却媒体の供給配管 6を設け、中子 3〃及びパンチホルダ 一 3' に冷却媒体の排出配管 7を設けた例を模式的に示したものである。図 2A、 2B において、冷却媒体の供給配管 6は、パンチ 3の内部に設けた中子 3" によって形成 されている。また、パンチホルダー 3^ 及び中子 3" に設けた排出配管 7、並びに、パ ンチホルダー 3' とパンチ 3内部の冷却媒体の供給配管 6は、 Oリング 11を介してボ ルトによって接続されている。下側のダイス 2の周囲には、図 1と同様に、冷却媒体の シール機構 12としてゴム Oリングを設けている。
[0012] 図 2A、 2Bの噴出孔 4には、パネ機構の噴出弁 9が設けられており、プレス時にパン チが下死点に到達した時点で、例えば冷却媒体の供給配管 6の出口を閉じ、冷却媒 体の内圧を高くすると、噴出弁 9が開いて噴出孔 4から金型表面に冷却媒体が噴出 する。噴出した冷却媒体は、排出孔 5から、供給配管 6をクロスする中間コマ 10を通 つて、排出配管 7から排出される。なお、図 2A、 2Bは、冷却媒体の噴出孔 4、排出孔 5をパンチの縦壁部に設けた例である力 底部に設けても良ぐ縦壁部と底部の両方 に設けても良い。
[0013] 図 3は、図 1に示した冷却媒体の噴出孔 4及び供給配管 6を設けたダイス 2に、更に 冷却配管 8を設けた例である。金型は、冷却媒体の供給配管 6によって冷却されてい る力 更に、冷却配管 8を設けることにより、金型の冷却が促進される。冷却配管 8は 、図 2に示した冷却媒体の供給配管 6及び排出配管 7を設けた金型の冷却の促進に も有効である。また、冷却配管 8を設けることによって、例えば、冷却媒体を供給配管 6に供給せずに下死点までプレス成形する際の、金型の温度上昇を抑制することが できる。
[0014] 図 1一 3は、パンチ 3とダイス 2の何れかに冷却媒体の噴出孔 4、供給配管 6、排出 孔 5、排出配管 7、冷却配管 8を設けた例であるが、パンチ 3とダイス 2の両方に設け ても良い。また、少なくとも冷却媒体の噴出孔 4、供給配管 6を設けることが必要であ る。この場合、供給配管 6に冷却媒体を供給し続けて、噴出孔から継続的に冷却媒 体を噴出することも可能であり、供給配管 6への冷却媒体の供給を停止して内圧を負 圧にすれば、冷却媒体の排出も可能である。したがって、金型の大きさ、形状に応じ て、冷却媒体の排出に噴出孔 4及び供給配管 6を利用するか、又は、更に独立した 排出孔 5及び排出配管 7を設けるか、適宜選択することができる。
[0015] 噴出孔 4、排出孔 5の形状が円形である場合は、直径が 100 m未満では、圧損に より液体の供給量が十分に得られないため、直径の下限を 100 m以上とすることが 好ましい。一方、噴出孔 4、排出孔 5の直径が 10mmよりも大きいと、金属板材に形状 が転写するため、直径の上限を 10mm以下とすることが好ましい。なお、噴出孔 4、 排出孔 5の形状が矩形、楕円形である場合、多孔質金属の孔のような不定形である 場合には、流路面積が直径 100 /z m— 10mmの円と同等であれば良い。また、噴出 孔 4、排出孔 5のピッチ、即ち、噴出孔 4のみを設ける場合には隣接する噴出孔 4との 距離が、又は、噴出孔 4、排出孔 5の両方を設ける場合には隣接する噴出孔 4若しく は排出孔 5との距離が、 100 /z mよりも小さい場合、孔の数が増加して金型コストが高 くなる。一方、噴出孔 4、排出孔 5のピッチが 1000mmよりも大きい場合は冷却能力 力 S不足することがある。したがって、噴出孔 4、排出孔 5のピッチは、 100 m— 1000 mmであることが好ましい。
[0016] 金型の材質は、熱間強度の観点力 熱間加工用のダイス鋼が好ま 、。パンチ及 びダイスの両方に冷却配管を設ける場合には、熱伝導率が高ぐ蓄熱が生じ難い冷 間加工用のダイス鋼を用いても良い。噴出孔、排出孔、及び冷却配管は、ドリルによ る機械的な穿孔、又は、放電加工により穿孔によって設けることができる。
[0017] また、冷却媒体の噴出孔、排出孔を金型に穿孔する替わりに、金型の内部から外 表面に貫通する気孔を有する多孔質金属に冷却媒体の供給配管を接続しても良い 。この場合、肉厚方向に貫通する直径 100 m— lmm、ピッチ 100 m— 10mmの 孔を複数有する多孔質金属を使用することが好ましい。例えば、図 2に示したような 構成のパンチにおいて、中子 3グをダイス鋼とし、パンチ 3を多孔質金属とすれば、 微細でピッチが小さ 、噴出孔 4、排出孔 5を有するパンチ 3を製造することができる。 このような多孔質金属は、粉末を成形後に焼結するか、又は金属を溶融させた後、 温度制御により凝固組織の方向を一定にする一方向凝固によって製造することがで きる。なお、パンチ 3の全体を多孔質金属で製作しても良いが、図 2A、 2Bの冷却媒 体の噴出孔 4、排出孔 5に相当する部位に機械加工によって穴を設け、その穴の内 部に、焼き嵌めなどによって、多孔質金属を接合しても良い。
[0018] 更に、金型の成形面に凸部 13を設けることにより、金型と金属板材との接触面積を 減少させて、型力じりの発生を抑制することができる。また、この凸部 13により、金型、 即ちダイス 2又はパンチ 3と金属板材 1とが接触する面積が減少するため、プレス成 形中の金型への抜熱による金属板材 1の過冷却を抑制することができる。また、下支 点で冷却媒体を噴出した際には、凸部 13と金属板材 1との間隙に冷却媒体を循環さ せることが容易になり、金型と金属板材 1との冷却効率を高めることができる。
[0019] 図 4、 5に、成形面に凸部 13を設けた金型の一部の表面の模式図、断面図をそれ ぞれ示す。図 4、 5に例示した凸部 13は、金型の成形面に所定の間隔で設けた円柱 であるが、水平断面の形状が円状、多角形状、星型形状の何れかであることが好まし ぐ垂直断面の形状は長方形又は台形であることが好ましい。また、半球状でも良い 。なお、金型の凸部 13は、成形面に複数設けることが好ましぐ成形面の一部に設け ても良ぐ全面に設けても良い。また、パンチ、ダイスの一方に設けても良ぐ両方に 設けても良い。
[0020] なお、金型の凸部 13は、図 5Aに示したように、成形面の表面にそのまま設けても 良いが、成形条件によっては、凸部 13の痕が成形品に転写されることがある。これを 防止するには、図 5Bに示したように、凸部 13の周囲のみを除去すれば良い。また、 凸部 13を設ける部位を、凸部 13の高さと同等の深さ分だけ除去し、凸部 13を設けて も良い。
[0021] 金型の成形面の凸部 13の高さは 5 μ m— lmmであることが好ましい。これは、凸部 13の高さが 5 mよりも低いと、金属板材 1との隙間が小さすぎるため、金型と金属板 材 1の間に液体を循環することが困難であり、 1mmよりも大きいと隙間が大きくなりす ぎて、液体の熱伝導による冷却速度が低下するためである。
[0022] 金型の成形面の凸部 13の面積率は、 1一 90%であることが好ましい。これは、凸部 13の面積率が 1%よりも小さいと、金属板材に金型表面の凸部形状が転写し易ぐ 9 0%よりも大きい場合は凸部の間隙が狭ぐ圧力損失が大きくなり液体が充填又は流 動できな!/、ため、冷却効率が若干低下するためである。
[0023] 金型の成形面の凸部の水平断面の形状が、円状である場合には凸部の直径、多 角形状又は星型形状である場合には凸部の外接円の直径が 10 /z m— 5mmである ことが好ましい。これは、凸部の直径又は外接円の直径が 10 mよりも小さい場合は 凸部の摩耗が大きぐ長期間に渡り効果を得られず、 5mmよりも大きい場合、均一な 冷却ができな!/、ためである。
[0024] 金型の成形面の凸部は、電解加工、化学エッチング、放電加工、又はめつき法によ り形成することができる。化学エッチングは、以下のようにして行うことができる。まず、 可視光硬化型感光性榭脂を金型表面に塗布、乾燥した後、可視光を遮断するマスク で被覆して可視光を照射し、照射部を硬化させる。次に、硬化部以外の榭脂を有機 溶剤により除去する。例えば、塩ィ匕ナトリウム水溶液等のエッチング液に金型表面を 1一 30分程度浸漬し、エッチングすれば良い。凸部の直径又はピッチは可視光を遮 断するマスクの形状によって適宜選択することが可能であり、凸部の高さはエツチン グ時間によって適宜調整することができる。
[0025] 放電ダル加工は、目的とする凸部形状を反転させた凹部を表面パターンとして有 する銅電極を金型に対向して設置し、電流ピーク値、パルス幅を変え、直流パルス電 流を流す加工方法である。好ましい電流値は 2— 100A、ノ レス幅は 2— 1000 se cであり、金型材質、及び所望の凸部形状に応じて、適宜調整すれば良い。
[0026] めっき法の場合、半球状凸部の直径を 10 μ m以上とするため、めっきの厚みを 10 μ m以上とすることが好ましぐ上限は剥離を防止するため 80 μ m以下とすることが 好ましい。めっき層は、アルカリ脱脂し、めっき液中で金型を陽極として電解処理する 電解エッチングを行った後、所定の浴温、電流密度で形成することができる。なお、ク ロムめつきの場合はクロムめつき液中で、電流密度 1一 200AZdm2程度、浴温 30— 60°C程度、 NiWめっきの場合は、 NiWめっき液中、電流密度 1一 lOOAZdm2程度 、浴温 30— 80°C程度の条件にすれば、 10— 80 mの厚みのめっき層を設けること ができる。なお、半球状凸形状を有するめっき層を形成するには、例えば、電流密度 を段階的に増力 tlさせた後、一定電流密度でめっきすれば良い。
[0027] また、噴出孔 4、排出孔 5、凸部 13は、金型と金属板材との熱伝達率が 2000WZ m 以下となる部位に設けることが好ま 、。金型と金属板材との熱伝達率が 2000 WZm2K以下となる部位は、例えば、噴出孔 4、排出孔 5、凸部 13を設ける前に、熱 電対、放射温度計等を用いて金型及び金属板材の温度を測定しながら熱間プレス 成形を行うことにより、金型及び金属板材の温度変化力 算出できる。 FEMによって 金型と金属板材との変形挙動、隙間量を計算し、熱伝達率が 2000WZm2K以下と なる部位を決定しても良い。これにより、冷却の促進が必要な部位に冷却媒体を噴 出させて冷却を強化することが可能になり、均一に冷却でき、また、金型の製造コスト 、冷却コストを削減することができる。
[0028] 本発明の熱間プレス成形方法は、プレス成形中及び Z又は成形後に金型と金属 板材との隙間に冷却媒体を噴出させて冷却を促進するものである。例えば、図 1、 3 に示した熱間プレス成形装置を用いて金属板材 1をプレス成形する場合は、パンチ 3 を下死点まで降下させて、保持している状態で、供給配管 6から冷却媒体を供給して 、噴出孔 4より金属板材 1との間に噴出する。この場合、供給配管 6の内圧を負圧に すれば、噴出孔 4から冷却媒体を排出することが可能であり、断続的に冷却媒体の 噴出と排出を繰り返し行えば、冷却効果が高くなる。同様に図 2に示した排出孔 5及 び排出配管 7を設けた熱間プレス成形装置の場合も、噴出孔 4から冷却媒体を排出 させることが可會である。
[0029] なお、冷却媒体の沸点、熱伝導率、金属板材の熱容量等に基づく計算から、冷却 媒体が核沸騰すると予測される場合には、冷却媒体を噴出孔から常時噴出させて、 排出孔に流動させることが好ましい。冷却媒体が核沸騰しないと予測される場合、冷 却媒体を金型と金属板材との間隙に充填したままでも良い。
[0030] 冷却媒体は、難燃性、腐食性から、水、多価アルコール類、多価アルコール類水溶 液、ポリダリコール、引火点 120°C以上の鉱物油、合成エステル、シリコンオイル、フ ッ素オイル、滴点 120°C以上のグリース、鉱物油、合成エステルに界面活性剤を配 合した水エマルシヨンの何れでも良ぐこれらの混合物を用いても良い。また、冷却媒 体は、液体でも蒸気でも良い。
[0031] 本発明による熱間プレス成形は、 A1めっき鋼板、 Znめっき鋼板、普通鋼、銅、アル ミ、等の何れの金属板材にも適用することができる。なお、金属板材の材質が鋼の場 合には、下死点で、鋼板全体の温度が、その鋼のマルテンサイト変態点以下になる ように保持することが好まし 、。
[0032] (実施例）
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
図 2に模式的に示した金型を機械加工によって製造し、更に、図 4、 5に模式的に 示した凸部 13を設けた熱間プレス成形装置を用いて、 A1めっき鋼を絞り成形し、ハツ ト型の製品を試作した。試験片の長さは 300mm、幅は 100mm、厚さは 1. 2mm、 表面粗度は 1. 0 mであった。また、ダイス及びパンチの材質は S45C、肩幅は 5m mとし、ダイス幅は 70mm、ダイス成形深さは 60mmとした。
多孔質金属は、高圧容器内に直径 10mmの SUS304L系の成分力もなるステンレ ス鋼製の棒を固定し、高周波誘導加熱により、該棒を部分溶解しながら加熱部を移 動させて、連続的に溶融凝固させる一方向凝固によって作製した。
金型の噴出孔、排出孔、凸部は表 1に示すものであり、表面粗度は、 1. O /z mとし た。なお、噴出孔、排出孔、凸部を設ける加工を行う前に、熱電対によって温度を測 定しながら熱間プレス成形を行 、、熱伝達率が 2000WZm2K以下であった部位を 特定し、具体的にはダイス及びパンチ側壁面に噴出孔、排出孔、凸部を設けた。
[0033] A1めっき鋼板を雰囲気炉内で約 950°Cまで加熱し、加熱後の鋼板を、パンチとダイ スとの間の成形位置にセットし、熱間プレス成形を行い、下死点において 2秒保持し 、冷却媒体を噴出させて冷却した。また比較例 12では下死点において 10秒保持し た。その後、離型して製品を取り出した。この成形を連続して 100回行った。また、同 一条件の試験片、金型を用いて、約 950°Cに加熱し、熱間プレス成形後、保持せず 、直ちに水槽に浸漬して水冷し、比較品を製造した。
[0034] 得られた製品の硬度、形状、表面損傷、金型表面温度を評価し、結果を表 1に示し た。製品の硬度は長手方向に 10mmピッチで測定した。全箇所、全製品で比較品の 硬度以上であれば良好とし、 "◎〃で示した。
製品の形状は、レーザー変位計により測定した製品の形状を設計形状と比較して 評価し、製品の形状と設計形状との誤差が 10%以内であれば良好とし、 "◎〃で示 した。表面損傷の評価は、製品の側壁部を目視によって調査し、全製品でかじり疵が なければ良好とし、 "◎〃で示した。
総合評価は、硬度、形状、表面損傷の不良率が 1%以下であれば良好として〃 〇 "で示し、不良率が 1%よりも大きい場合を不良として〃 X〃で示した。また、成形後 に、金型表面温度を接触式表面温度計にて計測し、 80°C以下であれば良好として " O"で示し、 80。Cよりも大きい場合を不良としてグ "で示した。
[0035] 表 1に示したように、本発明の熱間プレスカ卩ェ装置を用いて、本発明の熱間プレス 加工方法の範囲内で製造した製品は、硬度、形状が良好であり、表面損傷がなぐま た、金型温度の上昇も小さぐ総合評価が良好であった。一方、比較例 11、 12は冷 却媒体の噴出孔を設けない従来の成形装置を用いたものであり、保持時間が比較 例 11よりも長い比較例 12は、硬度、形状は良好であるものの、総合評価は不良であ つた o
[0036] [表 1]
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産業上の利用可能性
本発明により、プレス成形性に劣る高強度の金属板材を素材として強度及び寸法 精度に優れたプレス製品を熱間プレス成形によって製造する際に、生産性が向上し 、更に、金型への蓄熱を抑制して金型が長寿命化し、製造コストを低減することがで きるなど、産業上の貢献が極めて顕著である。

Claims

請求の範囲
[I] 加熱された金属板材をプレス成形する金属板材の熱間成形装置にお!ヽて、金型の 内部に冷却媒体の供給配管を設け、前記金型の成形面に前記冷却媒体の噴出孔 を設け、前記供給配管と前記噴出孔が連通して!/、ることを特徴とする金属板材の熱 間成形装置。
[2] 前記冷却媒体の前記噴出孔の直径が 100 μ m— 10mm、ピッチが 100 μ m— 10
00mmであることを特徴とする請求項 1に記載の金属板材の熱間成形装置。
[3] 前記金型の内部に前記冷却媒体の排出配管を設け、前記金型の前記成形面に前 記冷却媒体の排出孔を設け、前記排出配管と前記排出孔が連通することを特徴とす る請求項 1に記載の金属板材の熱間成形装置。
[4] 前記冷却媒体の前記排出孔の直径が 100 μ m— 10mm、ピッチが 100 μ m— 10
00mmであることを特徴とする請求項 3に記載の金属板材の熱間成形装置。
[5] 前記金型の少なくとも一部が複数の孔を有する多孔質金属力 なることを特徴とす る請求項 1に記載の金属板材の熱間成形装置。
[6] 前記金型の内部に冷却配管を設けたことを特徴とする請求項 1に記載の金属板材 の熱間成形装置。
[7] 前記噴出孔に弁機構を設けたことを特徴とする請求項 1に記載の金属板材の熱間 成形装置。
[8] 前記金型の周囲に前記冷却媒体の流出を防止するシール機構を設けたことを特 徴とする請求項 1に記載の金属板材の熱間成形装置。
[9] 前記金型の前記成形面の少なくとも一部に、面積率が 1一 90%、直径又は外接円 の直径が 10 μ m— 5mm、高さが 5 μ m— lmmの凸部を複数有することを特徴とす る請求項 1に記載の金属板材の熱間成形装置。
[10] 前記凸部が厚さ 10— 80 mの NiWめっき層又はクロムめつき層であることを特徴 とする請求項 9に記載の金属板材の熱間成形装置。
[II] 前記金属板材と前記金型との熱伝達率が 2000WZm2K以下である部位のみに 前記冷却媒体の前記噴出孔を設けたことを特徴とする請求項 1に記載の金属板材の 熱間成形装置。
[12] 請求項 1一 11の何れか 1項に記載の金属板材の熱間成形装置を用いて、加熱さ れた金属板材をプレス成形する金属板材の熱間成形方法であって、前記金属板材 と金型との間隙に噴出孔から冷却媒体を噴出し、成形することを特徴とする金属板材 の熱間成形方法。
[13] 前記金属板材と前記金型との間隙に噴出した前記冷却媒体を前記噴出孔及び Z 又は排出孔カも排出することを特徴とする請求項 12に記載の金属板材の熱間成形 方法。
[14] 前記金属板材と前記金型の温度を測定して算出した熱伝達率が 2000WZm2K 以下である部位のみに前記冷却媒体を噴出することを特徴とする請求項 12に記載 の金属板材の熱間成形方法。
[15] 前記冷却媒体が、水、多価アルコール類、多価アルコール類水溶液、ポリグリコー ル、引火点 120°C以上の鉱物油、合成エステル、シリコンオイル、フッ素オイル、滴点 120°C以上のグリース、鉱物油若しくは合成エステルに界面活性剤を配合した水ェ マルシヨンの 1種又は 2種以上であることを特徴とする請求項 12に記載の金属板材の 熱間成形方法。
[16] プレス下死点での保持中に前記冷却媒体を噴出することを特徴とする請求項 12に 記載の金属板材の熱間成形方法。
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