WO2005013013A2 - Vorrichtung und verfahren zur elektrophoretischen flüssigent wicklung - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur elektrophoretischen flüssigent wicklung Download PDF

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WO2005013013A2
WO2005013013A2 PCT/EP2004/008530 EP2004008530W WO2005013013A2 WO 2005013013 A2 WO2005013013 A2 WO 2005013013A2 EP 2004008530 W EP2004008530 W EP 2004008530W WO 2005013013 A2 WO2005013013 A2 WO 2005013013A2
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Volkhard Maess
Martin Schleusener
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OCé PRINTING SYSTEMS GMBH
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    • G03G2215/00021—Plural substantially independent image forming units in cooperation, e.g. for duplex, colour or high-speed simplex

Definitions

  • a recording medium e.g. a single sheet or a tape-shaped record carrier made of various materials, e.g. Paper or thin plastic or metal foils
  • a potential image carrier e.g. a photoconductor to generate image-dependent potential images (charge images) that correspond to the images to be printed, consisting of areas to be inked and non-inked.
  • image points The areas of the potential images to be colored (hereinafter referred to as image points) are made visible by toner with a developer station (coloring station).
  • the toner image is then printed onto the recording medium (also called printing material or final image medium).
  • Either dry toner or liquid developer containing toner can be used to color the image areas.
  • a method for electrophoretic liquid development (electrographic development) in digital printing systems is known, for example, from EP 0 756 213 Bl or EP 0 727 720 Bl.
  • the process described there is also known under the name HVT (High Viscosity Technology).
  • a carrier liquid containing silicone oil with color particles (toner particles) dispersed therein is used as the liquid developer.
  • the toner particles typically have a particle size of less than 1 micron. Further details can be found in EP 0 756 213 B1 or EP 0 727 720 B1, which form part of the disclosure of the present application.
  • electrophoretic liquid development processes of the type mentioned with silicone oil as carrier liquid with toner particles dispersed therein and also a developer station consisting of one or more developer rollers for wetting the image carrier element with liquid developers in accordance with Potential images on the image carrier element.
  • the developed potential image is then transferred to the recording medium via one or more transfer rollers.
  • the problem underlying the invention in general is to provide an apparatus and a method for electrophoretic liquid development, the general problem comprising various aspects, which are divided into three individual problems below.
  • the first problem to be solved by the invention is to provide an apparatus and a method with which the supply of the liquid developer to the image carrier element is simplified.
  • the device is suitable for use in the field of (digital) electrostatic (electrophoretic) printing processes
  • a device which is identical in the case of variable installation positions in a printing device, and thus enables variable printer configurations.
  • the chamber doctor blade in relation to the raster means in such a way that the metering doctor blade is flooded by liquid developer.
  • the same result can be achieved if the liquid developer in the chambered doctor blade is exposed to excess pressure, so that the metering doctor blade of liquid developer is flooded.
  • a cleaning device can be arranged adjacent to the developer, which takes over the residual image.
  • the cleaning device can have a cleaning roller and a cleaning element, e.g. a squeegee that wipes the liquid developer off the cleaning roller.
  • the developer can be a developer belt, preferably a developer roller.
  • the screen means is preferably an anilox roller, but can also be a screen tape.
  • the amount of liquid developer transported to the developer roller can be influenced in a simple manner by rastering the anilox roller. It is advantageous if the anilox roller has a screen that enables the conveyance of a volume of liquid developer from 1 to 40 cm 3 / m 2 (based on the roll surface), preferably 5-20 cm 3 / m 2 .
  • the conveyance of the liquid developer by the anilox roller is area-related and therefore independent of the printing speed, so that the same amount of liquid developer per unit area is always fed to the developer roller at different printing speeds.
  • the developer roller, anilox roller and cleaning roller can rotate at constant speed ratios (surface speeds), preferably in a ratio of 1: 1: 1.
  • the directions of movement of the surfaces of the developer roller and image carrier element can be in the same direction or in opposite directions, the developer roller and anilox roller can rotate in the same direction or in opposite directions, the developer roller and cleaning roller can be in the same direction or in opposite directions.
  • a potential for a targeted field effect on the charged toner particles can be applied to the developer roller and the image carrier element. This also applies between developer roller and cleaning roller and between anilox roller and developer roller.
  • the developer roller In order to continue to favorably influence the transition from liquid developer, it is expedient to provide the developer roller with an elastic coating in order to create defined effective zones with the neighboring elements. Then the effective zone is created by a defined deformation of the elastic coating of the developer roller, preferably via spring force delivery to the neighboring elements (image carrier element; cleaning roller; anilox roller). An effective zone is also created by the incompressible layer of the liquid developer, which defines the distance between the developer roller and image carrier element, developer roller and cleaning roller and developer roller and anilox roller.
  • the chambered doctor blade can see a chamber seated on the peripheral surface of the anilox roller, two doctor blades sealing the chamber, a closing doctor blade at the entrance of the chamber in the direction of rotation of the anilox roller, a metering doctor blade at the exit of the chamber seen in the direction of rotation of the anilox roller, and two on the lateral edge of the anilox roller have adjacent side seals.
  • the liquid developer can be fed into the chamber through one or more inlet openings, preferably via pumps; the removal of the liquid developer from the chamber through inlet or outlet openings, the
  • Inlet or outlet openings should be interchangeable with the anilox roller depending on the installation position.
  • the metering knife is above the closing knife in the direction of gravity, and to avoid more viscous liquids.
  • g developer eg 1000 mPa * S
  • a slight excess pressure can be generated in the chamber.
  • the installation position of the chamber doctor blade on the anilox roller is made variable.
  • the installation position of the cleaning device on the developer roller can be made variable.
  • the use of the device as a developer station in an electrophoretic printing device is particularly advantageous. It is then particularly advantageous that the developer roller, the anilox roller and the cleaning roller can be arranged at a constant angle to one another in the developer station, so that the arrangement of developer stations by e.g. drum-shaped image carrier element is possible at different angular positions without changing the assignment of developer roller, anilox roller, cleaning roller to each other, d. H. Developer stations of the same structure can be arranged at different positions along the image carrier element without modification. This advantage is further increased by the fact that the angular position of the chambered doctor blade on the anilox roller can be changed.
  • Print modules can thereby be created, each having a developer station and an image carrier element, which can be arranged along a deflected recording medium at different angular positions, the arrangement of chamber doctor blade, anilox roller and developer roller relative to one another being retained in the developer station.
  • the printing module can additionally have a transfer roller which e.g. transfers the toner images from the image carrier element to the recording medium.
  • Advantages of the invention are: -
  • the speed of development can be flexibly adjusted depending on the intended use, starting, stopping by supplying the liquid developer via the anilox roller.
  • the simple structure e.g. only three rollers) enables a compact design and thus compact printing unit designs.
  • the metering behavior of a chambered doctor blade is largely independent of viscosity (0.5 - 1000 mPa * s) and thus has the following effects: • stable processing of different concentrations of the liquid developer and thus high process stability; • The use of developer stations with the same structure for different liquid developers (e.g. for different applications).
  • the second problem to be solved is to provide a modular printing device with which a printing system for a wide variety of complex printing presses for professional digital high-speed printing can be created.
  • the printing device for printing on a printing material consists of a combination of one or more printing units with a common printing material supply unit as well as with a central control unit for coordinating the processes in the printing units, in the printing material supply unit and in any connected devices for printing material pre- or post-processing.
  • the third problem to be solved by the invention is to provide an electrographic printing device and a method with which a variable printing speed can be realized with constant printing quality.
  • a printing device consisting of an image-forming system which generates an electronic charge image on an image carrier element (e.g. photoconductor), which is made visible by means of a developer station through charged dye particles (toner particles) and then on a recording medium or final image carrier (e.g. Paper) and is fixed on it.
  • an image carrier element e.g. photoconductor
  • the electrographic process always creates the charge image with respect to shape and potential values regardless of the speed of the image carrier element in the same way; - to carry out the development of the charge image using a process which allows the signal distribution on the image carrier element to be developed independently of its speed (in the electrographic process this means that during the development process, the same potential distributions on the image carrier element always produce the same toner distributions on the charge image) ,
  • the process parameters eg photoconductor potential, light energy, auxiliary potential above the developer gap, toner concentration, or auxiliary potentials for transfer to the final image carrier
  • the parameters to be influenced are to couple with one another via one or more control processes.
  • a development process is preferably used which naturally produces a toner deposit which is independent of the limit speed of the image carrier element.
  • a liquid development in which fine toner particles (preferably about 1 micron diameter or smaller) are dispersed in a high-resistance carrier liquid (z. B. silicone oil), the concentration of the toner particles is so high that it is in a thin developer gap (preferably 5 to 10 ⁇ m) there are so many toner particles between the
  • a prerequisite for the function is that the mobility of the toner particles in the development nip is at least so great that all (or almost all) toner particles remain in the developer nip under the influence of the electrical field strength existing over the areas of the image carrier element to be colored, while the toner particles are in the developer nip traverse completely and are deposited on the areas to be colored on the surface of the image carrier element and, under the influence of the electrical field strength existing over the areas of the image carrier that are not to be colored, are not or almost not deposited on the surface of the image carrier.
  • the maximum possible coloration in connection with a targeted adjustment of the toner concentration in the developer liquid, the maximum possible coloration can be preselected or adjusted.
  • a certain maximum inking set at a variable printing speed can thus be kept constant.
  • Such a developer station can have a developer roller which transports a liquid developer past the image carrier element such that the toner deposition on the image carrier element is independent of its speed.
  • the developer station can be designed
  • a developer roller is provided adjacent to the image carrier element, which guides the liquid developer containing the toner particles past the image carrier element and passes from the toner particle to the image carrier element in accordance with the charge images previously generated,
  • an anilox roller is arranged adjacent to the developer roller, in the rastering of which the liquid developer is transported to the developer roller, - that a chambered doctor blade having a metering doctor is arranged adjacent to the anilox roller, from which the anilox roller takes over the liquid developer via the metering doctor blade, the position of which can be adjusted relative to the anilox roller and which is designed such that the metering blade is flooded by liquid developers.
  • the flooding can be caused by the gravity of the liquid developer or by using overpressure.
  • the amount of liquid developer conveyed by the anilox roller can be determined by the rasterization of the anilox roller.
  • the conveyance of the liquid developer by the anilox roller is area-related and therefore independent of the printing speed, so that at different printing speeds the same amount of liquid developer per unit area is always fed to the developer roller.
  • the anilox roller has a screen that promotes a volume of liquid developer from 1 to 40 cm 3 / m 2 (based on the roll surface), preferably 5-20 cm 3 / m 2 .
  • the developer roller has an elastic coating which is in contact with the image carrier element and with the anilox roller.
  • the chamber doctor can be a chamber sitting on the peripheral surface of the anilox roller, with two doctor blades sealing the chamber, namely a closing doctor at the entrance to the chamber in
  • the liquid developer can be fed into the chamber through one or more inlet openings, preferably via pumps, and the liquid developer can be discharged from the chamber through inlet or outlet openings.
  • 1 shows the developer station in a first position relative to the image carrier element
  • 2 shows the developer station in a second position relative to the image carrier element
  • 3 shows the developer station in a third position relative to the image carrier element
  • 4 shows a representation of the developer station with different arrangement of the chamber doctor blade relative to the anilox roller
  • 5 shows a representation of print modules with developer stations around a recording medium
  • 6 shows a single printing unit that can be put together as a module to form a printing device; 7 shows a printing device for printing on continuous printing material webs; 8 shows a printing device for printing single sheets (cut sheet).
  • the developer station E of FIG. 1 has:
  • a developer roller 203 with an elastic coating 206 A developer roller 203 with an elastic coating 206; Of course, several developer stations can also be provided;
  • a cleaning device with a cleaning roller 204 and a cleaning element 205.
  • the developer roller 203 contacts an image carrier element F, e.g. a photoconductor from a photoconductor tape or a roller with a photoconductor layer arranged thereon. Furthermore, a transfer roller 121, FIG. 5, can be provided for transferring the toner image colored with liquid toner from the image carrier element F to a tape-shaped recording medium 1 or a sheet-shaped recording medium.
  • an image carrier element F e.g. a photoconductor from a photoconductor tape or a roller with a photoconductor layer arranged thereon.
  • a transfer roller 121 FIG. 5, can be provided for transferring the toner image colored with liquid toner from the image carrier element F to a tape-shaped recording medium 1 or a sheet-shaped recording medium.
  • a liquid developer suitable for electrophoretic development and having a colorant (toner particles) distributed therein can be used.
  • the liquid developer for coloring the image carrier element F with toner particles is supplied via the chamber doctor blade 201 and the anilox roller 202 to the developer roller 203.
  • the inverse residual image is in turn cleaned by the developer roller 203 by transferring it to the cleaning roller 204 and removing the liquid developer from the cleaning roller 204 by a cleaning element 205, for example a doctor blade.
  • the removed liquid developer can be returned from the cleaning device 204, 205 to a storage container for liquid developers (not shown).
  • the developer roller 203, the anilox roller 202 and the cleaning roller 204 advantageously rotate with one another at constant speed ratios (surface speeds), preferably in a ratio of 1: 1: 1.
  • the direction of rotation of the developer roller 203 and the image carrier element F can be the same or opposite, that of the developer roller 203 and the anilox roller 202 and the developer roller 203 and the cleaning roller 204 can be the same or opposite.
  • Defined potentials for targeted field effects on the charged toner particles can be applied to them.
  • the developer roller 203 has an elastic coating 206 and is in contact with the image carrier element F, the anilox roller 202 and the cleaning roller 204.
  • the screen roller 202 is adapted in its screening to promote a volume of liquid developer from 1 to 40 cm 3 / m 2 (based on the roller surface), preferably 5-20 cm 3 / m 2 .
  • the conveyance of liquid developers is also area-related and therefore independent of the printing speed, ie at different printing speeds, the same amount of liquid developer per unit area can always be fed to the developer roller 203.
  • the formation of defined effective zones for the transition from liquid developer between developer roller 203 and image carrier element F, developer roller 203 and cleaning roller 204 and developer roller 203 and anilox roller 202 can be achieved in various ways:
  • developer roller 203 and cleaning roller 204 or developer roller 203 and anilox roller 202 By the incompressible layer of the liquid developer between developer roller 203 and image carrier element F, developer roller 203 and cleaning roller 204 or developer roller 203 and anilox roller 202.
  • the chambered doctor blade 201 is known for offset printing from Kipphan, manual of the print media, Springer Verlag, 2000. Their use for electrophoretic digital printing in different positions of the developer station 200 relative to the image carrier element F results from FIGS. 1 to 4.
  • the chamber doctor blade 201 is a chamber 207 seated on the circumferential surface of the anilox roller 202, which is sealed by two doctor blades, the closing doctor blade R1 at the entrance of the chamber 207 seen in the direction of rotation of the anilox roller 202, the metering doctor blade R2 at the exit of the chamber 207 in the direction of rotation of the anilox roller 202 seen, and two seals for sealing to the side
  • the liquid developer can be fed into the chamber 207 of the chambered doctor blade 201 through one or more openings, preferably via pumps.
  • the liquid developer is removed from the chamber 207, for example advantageously for better mixing of the liquid developer, and the chamber 207 can be emptied either through inlet or outlet openings.
  • the inlet or outlet openings can be exchanged depending on the installation position of the chamber doctor blade 201 (FIGS. 2, 3, 4) (in FIGS. 2 and 3, g denotes the direction of action of gravity and thus its influence on the liquid level in the chamber doctor blade 201).
  • the angular position of the chambered doctor blade 201 relative to the anilox roller 202 is limited by the fact that the metering doctor blade R2 is always below the surface of the liquid developer (this serves to fill the cups free of air bubbles to raster the anilox roller 202).
  • the generation of a slight positive pressure in the chamber doctor blade 201 can be used to keep the metering doctor blade R2 below the liquid surface.
  • This solution is also suitable for processing high-viscosity liquid developers (e.g. 1000 mPa * s).
  • the installation positions of the chamber doctor blade 201 to the anilox roller 202 can be selected, as shown in FIG. 4.
  • the anilox roller 202 together with the chamber doctor blade 201 can be arranged in relation to the developer roller 203, depending on the installation position of the developer roller 203, in such a way that the metering doctor blade R2 is flooded with liquid developer, FIGS. 1 to 4.
  • the following embodiments are advantageous: one embodiment sees constant angles between the developer roller 203, cleaning roller 204 and anilox roller 202 and enables an arrangement around the image carrier element F at different angles; - An expansion of the installation positions results from the additional possibility of changing the angular position of the chamber doctor blade 201 on the anilox roller 202, FIG. 4.
  • Fig. 5 shows an arrangement of a plurality of print modules (PM), for example in a digital color printing device.
  • print modules PM each with an image carrier element F, a developer station (designated E in FIG. 5) and a transfer roller 121 which remove the toner image from the image carrier element.
  • element F transferred to a recording medium 1, arranged around the recording medium 1, which is deflected by a deflecting roller 2.
  • the construction of the developer stations E according to FIGS. 1 to 4 allows identical pressure modules PM to be arranged at different angles in the deflection area of the recording medium 1.
  • chambered doctor blades 201 for supplying the liquid developer to the image carrier element F, since this enables the use of the developer stations E of identical construction in different installation positions (simplex. Duplex, horizontal, vertical, angular range> 120 ° with satellite arrangement) of the printing device is; see Fig. 5 for a digital color printing device with several developer stations E1-E5 corresponding to the desired color separations.
  • the angular range can be changed by additionally adjustable positions of the chamber doctor blade 201 (and the cleaning device 204, 205) via an adjusting device or by an adjustable configuration of the chamber doctor blade 201 and the cleaning device 204, 205 (FIG. 2, FIG. 3).
  • a printing system consists of a combination of a plurality of printing units 100 arranged one behind the other with a common printing material feed unit 200.
  • Machines for printing material pre-processing or post-processing can be connected to the printing system.
  • a central control unit 400 for coordinating the processes in the printing units 100 and in the printing material feed unit 200 is also provided.
  • the printing units 100 are designed as modules which can be combined with one another and which are structurally identical, compact and easy to handle. They can be adjusted to the width of the substrate 1.
  • the printing units 100 are designed as electrographic printing units, as are known, for example, from EP 0 727 720 B1. They have a printing unit 110 with an imaging element 111, a charging station 112, an image exposure station 113, a developer station 114 and an imaging element cleaning station 115.
  • the imaging element 111 can have a photoconductor, such as a photoconductor drum or a photoconductor tape.
  • the exposure station 113 can be an LED character generator or laser.
  • the developer station 114 can be implemented as an electrophoretic liquid developer station.
  • the developer station 114 can have a developer roller that transports a liquid developer past the image-forming element 111 such that the toner deposition on the image-forming element 111 is independent of its speed.
  • a high-resistance carrier liquid can be provided as the liquid developer, in which toner particles are dispersed.
  • An example of such a carrier liquid is silicone oil.
  • the toner particles can preferably have a diameter of approximately 1 ⁇ m.
  • the toner concentration in the liquid developer is selected such that there are so many toner particles in the developer gap between developer roller and image-forming element 111 that when all or almost all of the toner particles in the developer gap are completely deposited, the desired coloration of the charge images results.
  • the developer gap should preferably be 5 to 10 ⁇ m and the mobility of the toner particles in the developer gap should be such that as long as possible all of the toner particles cross the developer gap under the influence of the electrical field strength existing over the imaging element 111 to be colored, while the toner particles are in the developer gap of the surface of the image-forming element 111 to be colored.
  • An advantageous developer station 114 can have the following structure, FIG. 4:
  • a developer roller 203 is arranged adjacent to the image-forming element 111 (F), which guides the liquid developer comprising liquid particles past the image-forming element 111 (F) and passes from the toner particle to the image-forming element 111 (F) in accordance with the charge images previously generated.
  • An anilox roller 202 is arranged adjacent to the developer roller 203, in the rastering of which the liquid developer is transported to the developer roller 203.
  • a chambered doctor blade 201 Adjacent to the anilox roller 202 there is a chambered doctor blade 201 having a metering doctor blade R2, from which the anilox roller 202 takes over the liquid developer via the metering doctor blade R2, the position of which is adjustable relative to the anilox roller 202 and which is designed such that the metering doctor blade R2 is flooded by liquid developers.
  • the printing unit 100 furthermore has a transfer unit 120 comprising a transfer element 121, preferably a transfer roller or a transfer belt, and a transfer printing station 123 with one or more rollers.
  • the transfer printing station 123 can be combined with transfer printing aids, preferably a corona device.
  • the transfer unit 120 can have a toner image conditioning station 122, preferably a roller or a belt in contact with the transfer element 121, which can be electrically adjusted or tempered, if necessary.
  • the transfer unit 120 can contain a cleaning station 124 for cleaning the transfer element 121, which e.g. is implemented as a blade roller or fleece cleaning.
  • the printing group 100 furthermore has a printing group control unit 130 with power electronics 131 and digital electronics 132.
  • the power electronics 131 is used for the motor controls and high-voltage supplies of the printing units.
  • unit 110 or assigned to the transfer unit 120, the digital electronics 132, for example a microprocessor control, are used to implement process controls in cooperation with the central control unit 400 (FIG. 7), preferably the signal processing including the interface control to sensors of the printing unit 110 or the transfer unit 120.
  • the printing unit 100 can also have an auxiliary and auxiliary process unit 140 with a colorant supply station 141, and / or with a substrate conditioning station 142, preferably for paper moistening, and / or with a filter and suction station 143, preferably for the developer station or for the corona device.
  • a colorant supply station 141 and / or with a substrate conditioning station 142, preferably for paper moistening, and / or with a filter and suction station 143, preferably for the developer station or for the corona device.
  • the printing group 100 has an image data processing unit 150, a controller.
  • printing units 100 are connected in series and can be varied in number in accordance with the task to be performed. Together, printing units 100 are the printing material supply unit (200) This has a printing material guide unit 220 within the printing units 100, a printing material web tension generation station 211, and / or a printing material web alignment station 212, and / or a printing material sheet withdrawal station 213.
  • the substrate web voltage generation station 211 can be a vacuum brake or an omega train, which is arranged at the input of the printing system.
  • the printing material web alignment station 212 can be realized as a swivel frame, which is also arranged at the entrance of the printing system.
  • the printing material web take-off station 213 can be a pair of conveying rollers which are arranged at the output of the printing system.
  • At least one print image conditioning unit can be provided between the printing units 100 and / or at the output of the printing system.
  • a unit for intermediate fixing 231 can be arranged between the printing units 100 as a print image conditioning unit, and a fixing station 232, preferably an IR radiation fixation or heat-pressure fixation, at the output of the printing system.
  • the unit for intermediate fixing 231 can also be omitted, for example, in the case of a printing unit 100 which operates according to the electrophoretic principle.
  • a gloss station 233 can be provided at the output of the printing system.
  • At least one electronic control unit 240 is provided to control the substrate guide 200 - with power electronics 241, preferably for motor controls and high-voltage supplies within the substrate guide 200, - and / or with digital electronics 242 (eg microprocessor control) to implement the control processes for controlling or regulating the substrate in interaction with the central control unit 400 and / or for signal processing including control of the interfaces to sensors of the printing material supply unit 200, the transfer printing unit (s) 123 and the print image conditioning units 231, 232, 233.
  • power electronics 241 preferably for motor controls and high-voltage supplies within the substrate guide 200
  • digital electronics 242 eg microprocessor control
  • the structure of the modular printing device for printing single sheets (cut sheet) can be seen in FIG. 8. Only the components that are different from FIG. 7 are explained below; for the same components, reference is made to the explanation of FIG. 7. It should be noted here that reference numerals assigned the same way have a "3" instead of a "2" at the beginning. A difference to FIG. 7 can be seen in the printing material feed mechanism 300. This must be suitable for single sheet / sheet printing.
  • the printing material guide mechanism 300 has a printing material guide unit 310 with a conveyor belt 311, on which the individual sheets or sheets 1 rest and through which they are moved through the printing system. Furthermore, a control unit 340 is provided, the tasks of which correspond to those of the control unit 240. This is referred to.
  • a central control unit 400 is provided both in the printing device according to FIG. 7 and in FIG. 8. This contains
  • a central electronic printer control unit 420 a central electronic printer control unit 420.
  • the central control unit 420 controls
  • the central power electronics 410 has a mains voltage switch and fuse system and the central power supply for the printing system.
  • a printing group 100 is designed as an electrographic printing group, as is known, for example, from EP 0 727 720 B1. It has a printing unit 110 with an imaging element 111, a charging station 112, an image exposure station 113, a developer station 114 and an imaging member cleaning station 115.
  • the imaging element 111 can have a photoconductor, such as a photoconductor drum or a photoconductor tape.
  • the exposure station 113 can be an LED character generator or laser.
  • the developer station 114 can be implemented as an electrophoretic liquid developer station according to FIG. 2.
  • the printing group 100 also has a transfer unit 120 comprising a transfer element 121, preferably a transfer roller or a transfer belt, and a transfer printing station 123 with one or more rollers.
  • the transfer printing station 123 can be combined with transfer printing aids, preferably a corona device.
  • the transfer unit 120 can have a toner image conditioning station 122, preferably a roller or a belt in contact with the transfer element 121, which can be electrically adjusted or tempered, if necessary.
  • the transfer unit 120 can contain a cleaning station 124 for cleaning the transfer element 121, which e.g. is implemented as a blade roller or fleece cleaning.
  • the printing group 100 furthermore has a printing group control unit 130 with power electronics 131 and digital electronics 132.
  • the power electronics 131 are assigned to the motor controls and high-voltage supplies of the printing unit 110 or the transfer unit 120
  • the digital electronics 132 e.g. a microprocessor control is used to implement process controls in interaction with the central control unit 400, preferably the signal processing including the interface control to sensors of the printing unit 110 or the transfer unit 120.
  • the printing unit 100 can also have an auxiliary and auxiliary process unit 140 with a colorant supply station 141, and / or with a printing material conditioning station 142, preferably for paper moistening, and / or with a film ter- and suction station 143 preferably for the developer station or for the corona device.
  • a colorant supply station 141 and / or with a printing material conditioning station 142, preferably for paper moistening, and / or with a film ter- and suction station 143 preferably for the developer station or for the corona device.
  • the printing group 100 has an image data processing unit 150, a controller.
  • the developer station E of FIG. 4 has the following components:
  • a cleaning device with a cleaning roller 204 and a cleaning element 205.
  • the developer roller 203 contacts an image carrier element F, e.g. a photoconductor from a photoconductor tape or a roller with a photoconductor layer arranged thereon.
  • image carrier element F e.g. a photoconductor from a photoconductor tape or a roller with a photoconductor layer arranged thereon.
  • the charge images which are to be colored with toner particles are present on the image carrier element F.
  • a liquid developer suitable for electrophoretic development with a colorant (toner particles) distributed therein such as e.g. is known from EP 0 756 213 B1 or EP 0 727 720 B1.
  • the liquid developer is transported through the developer roller 203 through a developer nip between the image carrier element F and the developer roller 203. There, the toner particles pass onto the image carrier element F in accordance with the development process described above.
  • the liquid developer for image-wise coloring of the image carrier element F with toner particles is supplied via the Chamber doctor blade 201 and anilox roller 202 to developer roller 203.
  • the inverse residual image from developer roller 203 is in turn cleaned by transferring it to cleaning roller 204 and removing the liquid developer from cleaning roller 204 by a cleaning element 205, for example a doctor blade.
  • the removed liquid developer can be returned from the cleaning device 204, 205 to a storage container for liquid developers (not shown).
  • the developer roller 203, the anilox roller 202 and the cleaning roller 204 advantageously rotate with one another at constant speed ratios (surface speeds), preferably in a ratio of 1: 1: 1.
  • the direction of rotation of the developer roller 203 and the image carrier element F can be the same or opposite, that of the developer roller 203 and the anilox roller 202 and the developer roller 203 and the cleaning roller 204 can be the same or opposite.
  • Defined potentials for targeted field effects on the charged toner particles can be applied to them.
  • the developer roller 203 has an elastic coating 206 and is in contact with the image carrier element F, the anilox roller 202 and the cleaning roller 204.
  • the raster roller 202 is implemented in its rasterization to convey a volume of liquid developers of, for example, 1 to 40 cm 3 / m 2 (based on the roller surface), adapted to the speed of the image carrier element F.
  • the conveyance of liquid developers is area-related and therefore independent of the printing speed, ie at different printing speeds the same amount of liquid developers can always be fed to the developer roller 203 per unit area.
  • developer roller 203 and image carrier element F through the incompressible layer of the liquid developer between developer roller 203 and image carrier element F, developer roller 203 and cleaning roller 204 or developer roller 203 and anilox roller 202.
  • the developed charge images on the image carrier element F are finally transferred to a recording medium directly or via a transfer roller.
  • This process can be carried out in a known manner, for example as described in EP 0 727 720 B1.
  • imaging element e.g. photoconductor, OPC a-Si
  • 112 charging station e.g. corona device
  • image exposure station e.g. LED character generator or laser
  • developer station e.g. electrophoretic liquid developer station
  • imaging element cleaning station e.g. blade, roller and / or fleece cleaning
  • Transfer element e.g. transfer roller or transfer belt
  • Toner image conditioning station e.g. roller or ribbon in contact with the transfer element, possibly electrically adjustable, possibly temperature-controlled; corona device; IR heating
  • Transfer station e.g. one or more rollers, possibly combined with Transfer printing aids such as corona devices, blades
  • transfer element cleaning station e.g. blade, roller and / or fleece cleaning
  • power electronics e.g. motor controls and high-voltage supplies
  • digital electronics e.g. microprocessor controls (HW and SW) to implement complex process controls in cooperation with the central control unit 400, signal processing if necessary including interfaces to sensors of the printing unit 110 or the transfer unit 120
  • secondary and Auxiliary process unit e.g. motor controls and high-voltage supplies
  • colorant supply station (e.g. for the electrophoretic developer station)
  • substrate conditioning station e.g. for paper moistening
  • filter and suction station e.g. for developer station or for corona devices
  • image data processing unit controller
  • substrate guiding unit for continuous substrate webs (“Continuous Feet") substrate web tension generation station (e.g. vacuum brake or omega) Train)
  • substrate alignment station e.g. swivel frame
  • substrate removal station e.g. pair of conveying rollers
  • substrate guide unit 221 transfer station identical to 123
  • Intermediate conditioning station e.g. intermediate fixation, Si oil removal
  • fixation station e.g. IR radiation fixation, heat-pressure fixation
  • gloss station e.g. IR radiation fixation, heat-pressure fixation
  • power electronics e.g. motor controls and high-voltage supplies
  • digital electronics e.g. microprocessor controls (HW and SW) to implement the control processes for controlling / regulating the substrate supply in interaction with the central control unit 400, possibly signal processing including interfaces to sensors of the printing material guide unit 220, and the print image conditioning units 230) 300 printing material guide unit for single sheet / sheet printing (“cut sheet”)
  • 311 single sheet transport element e.g. conveyor belt, possibly with a defined electrical conductivity
  • 320 transfer printing unit s
  • intermediate conditioning station e.g. intermediate fixation, Si oil removal
  • fixation station e.g. IR radiation fixation, heat-pressure fixation
  • power electronics e.g. motor controls and high-voltage supplies
  • Digital electronics e.g. microprocessor control (HW and SW) to implement the control processes for controlling / regulating the substrate guide in cooperation with the central control unit 400, signal processing if necessary including interfaces to sensors of the substrate guide unit 310, the transfer unit (s) 320 and the print image -Conditioning units 330) 400
  • Central control unit 410 Central power electronics 411 Mains voltage switch and fuse system

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Abstract

Die Entwicklung von auf einem Bildträgerelement (F), z.B. einer Fotoleitertrommel, aufgebrachten Ladungsbilder durch Flüssigentwickler erfolgt durch eine Entwicklerstation (E), die eine Entwicklerwalze (203), eine Rasterwalze (202) und evtl. eine Kammerrakel (201) aufweist. Bei einer derartigen Realisierung der Entwicklerstation kann eine Mehrzahl von baugleichen Druckwerken entlang einem Aufzeichnungsträger vorgesehen werden. Zudem kann das Druckwerk mit variabler Druckgeschwindigkeit betrieben werden.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur elektrophoretischen Flüssigentwicklung
Zum ein- oder mehrfarbigen Bedrucken eines Aufzeichnungsträ- gers z.B. eines Einzelblattes oder eines bandförmigen Auf- zeichnungsträgers aus verschiedensten Materialien, z.B. Papier oder dünnen Kunststoff- oder Metallfolien, ist es bekannt, auf einem Potentialbildträger, z.B. einem Fotoleiter, bildabhängig Potentialbilder (Ladungsbilder) zu erzeugen, die den zu druckenden Bildern, bestehend aus einzufärbenden und nicht einzufärbenden Bereichen, entsprechen. Die einzufärbenden Bereiche (im folgenden Bildstellen genannt) der Potentialbilder werden mit einer Entwicklerstation (Einfärbestation) durch Toner sichtbar gemacht. Anschließend wird das To- nerbild auf den Aufzeichnungsträger (auch Bedruckstoff oder Endbildträger genannt) umgedruckt.
Zum Einfärben der Bildstellen kann dabei entweder Trockentoner oder Toner enthaltender Flüssigentwickler verwendet wer- den.
Ein Verfahren zur elektrophoretischen Flüssigentwicklung (elektrografische Entwicklung) in digitalen Drucksystemen ist z.B. aus EP 0 756 213 Bl oder EP 0 727 720 Bl bekannt. Das dort beschriebene Verfahren ist auch unter dem Namen HVT (High Viscosity Technology) bekannt. Dabei wird als Flüssigentwickler eine Silikonöl enthaltende Trägerflüssigkeit mit darin dispergierten Farbteilchen (Tonerteilchen) verwendet. Die Tonerteilchen haben typischerweise eine Partikelgröße von weniger als 1 micron. Näheres hierzu ist aus der EP 0 756 213 Bl oder EP 0 727 720 Bl entnehmbar, die Bestandteil der Offenbarung der vorliegenden Anmeldung sind. Dort sind elektro- phoretische Flüssigentwicklungsverfahren der genannten Art mit Silikonöl als Trägerflüssigkeit mit darin dispergierten Tonerteilchen beschrieben und zudem eine Entwicklerstation aus einer oder mehreren Entwicklerwalzen zum Benetzen des Bildträgerelementes mit Flüssigentwickler entsprechend den Potentialbildern auf dem Bildträgerelement. Über eine oder mehrere Transferwalzen wird dann das entwickelte Potentialbild auf den Aufzeichnungsträger übertragen.
Das der Erfindung allgemein zu Grunde liegende Problem besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur elektrophoretischen Flüssigentwicklung anzugeben, wobei das allgemeine Problem verschiedene Aspekte umfasst, die im folgenden in drei Einzelprobleme aufgeteilt sind.
a) Das erste von der Erfindung zu lösendes Problem besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren anzugeben, mit der die Zufuhr des Flüssigentwicklers zum Bildträgerelement vereinfacht wird.
Dieses Problem wird durch eine Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren gemäß Anspruch 38 gelöst.
Vorteile der Erfindung sind:
- der flexible Einsatz und / oder Anordnung einer Kammerrakel innerhalb der Vorrichtung (Entwicklerstation);
- die Vorrichtung ist geeignet zur Anwendung im Bereich (digitaler) elektrostatischer (elektrophoretischer) Druckver- fahren;
- die kompakte Bauweise der Vorrichtung z.B. als wesentlicher Bestandteil eines kompakten Druckwerkes;
- eine Vorrichtung, die bei variablen Einbaupositionen in einer Druckeinrichtung identisch ist, und damit variable Druckerkonfigurationen ermöglicht.
Um einen Blasen freien Transport des Flüssigentwicklers zu gewährleisten, ist es zweckmäßig, die Kammerrakel derart zum Rastermittel anzuordnen, dass die Dosierrakel von Flüssigent- Wickler überflutet ist. Dasselbe Ergebnis ist erreichbar, wenn der Flüssigentwickler in der Kammerrakel einem Überdruck ausgesetzt ist, so dass die Dosierrakel von Flüssigentwickler überflutet ist.
Um den das inverse Restbild aufweisenden Flüssigentwickler von dem Entwicklermittel zu entfernen, kann eine Reinigungseinrichtung benachbart zum Entwicklermittel angeordnet werden, die das Restbild übernimmt. Die Reinigungseinrichtung kann eine Reinigungswalze aufweisen und ein Reinigungselement, z.B. eine Rakel, das von der Reinigungswalze den Flüssigentwickler abstreift.
Das Entwicklermittel kann ein Entwicklerband, vorzugsweise eine Entwicklerwalze sein. Das Rastermittel ist vorzugsweise eine Rasterwalze, kann aber auch ein Rasterband sein.
Die Menge des zur Entwicklerwalze transportierten Flüssigentwicklers kann auf einfache Weise durch die Rasterung der Rasterwalze beeinflusst werden. Vorteilhaft ist es, wenn die Rasterwalze eine Rasterung aufweist, die die Förderung eines Volumens an Flüssigentwickler von 1 bis 40 cm3/m2 (bezogen auf die Walzenoberfläche), vorzugsweise 5-20 cm3/m2 ermöglicht. Dabei ist die Förderung des Flüssigentwicklers durch die Rasterwalze lächenbezogen und damit unabhängig von der Druckgeschwindigkeit, so dass bei unterschiedlichen Druckgeschwindigkeiten stets die gleiche Menge an Flüssigentwickler pro Flächeneinheit an die Entwicklerwalze herangeführt wird.
Vorteilhaft ist es, dass die Entwicklerwalze, Rasterwalze und Reinigungswalze mit konstanten Geschwindigkeitsverhältnissen (Oberflächengeschwindigkeiten) rotieren können, vorzugsweise im Verhältnis 1:1:1. Dabei können die Bewegungsrichtungen der Oberflächen von Entwicklerwalze und Bildträgerelement gleichläufig oder gegenläufig sein, die Entwicklerwalze und Rasterwalze gleichläufig oder gegenläufig drehen, die Entwicklerwalze und Reinigungswalze gleichläufig oder gegenläu- fig. Um den Übergang von Flüssigentwickler günstig zu beeinflussen, kann an die Entwicklerwalze und das Bildträgerelement jeweils ein Potential zur gezielten Feldwirkung auf die geladenen Tonerteilchen angelegt werden. Dies gilt auch zwischen Entwicklerwalze und Reinigungswalze sowie zwischen Rasterwalze und Entwicklerwalze.
Um den Übergang von Flüssigentwickler weiterhin günstig zu beeinflussen, ist es zweckmäßig, die Entwicklerwalze mit ei- ner elastischen Beschichtung zu versehen, um definierte Wirkzonen zu den benachbarten Elementen zu schaffen. Dann entsteht die Wirkzone durch eine definierte Verformung der elastischen Beschichtung der Entwicklerwalze vorzugsweise über Federkraft-Zustellung zu den benachbarten Elementen (Bildträ- gerelement; Reinigungswalze; Rasterwalze). Eine Wirkzone entsteht auch durch die inkompressible Schicht des Flüssigentwicklers, die den Abstand zwischen Entwicklerwalze und Bildträgerelement, Entwicklerwalze und Reinigungswalze und Entwicklerwalze und Rasterwalze festlegt.
Die Kammerrakel kann eine auf der Umfangsfläche der Rasterwalze sitzenden Kammer, zwei die Kammer abdichtende Rakeln, eine Schließrakel am Eingang der Kammer in Drehrichtung der Rasterwalze gesehen, eine Dosierrakel am Ausgang der Kammer in Drehrichtung der Rasterwalze gesehen, und zwei am dem seitlichen Rand der Rasterwalze anliegende seitliche Dichtungen aufweisen. Die Zufuhr des Flüssigentwicklers in die Kammer kann durch eine oder mehrere Einlassöffnungen vorzugweise über Pumpen erfolgen; die Abfuhr des Flüssigentwicklers aus der Kammer durch Einlass- oder Ablass-Öffnungen, wobei die
Einlass- oder Ablass-Öf nungen je nach Einbaulage zur Rasterwalze tauschbar sein sollten.
Zur Vermeidung des Einschlusses von Luftblasen in ungünstiger Einbaulage, z.B. die Dosierrakel liegt oberhalb der Schließrakel in Schwerkraftrichtung, und um höherviskosen Flüssi- gentwickler (z.B. 1000 mPa*S) verarbeiten zu können, kann ein leichter Überdruck in der Kammer erzeugt werden.
Vorteilhaft ist, dass die Einbaulage der Kammerrakel an der Rasterwalze variierbar ausgeführt wird. Ebenso kann die Einbaulage der Reinigungseinrichtung an der Entwicklerwalze variierbar ausgeführt sein.
Besonders vorteilhaft ist der Einsatz der Vorrichtung als Entwicklerstation in einer elektrophoretischen Druckeinrichtung. Besonders vorteilhaft ist dann, dass in der Entwicklerstation die Entwicklerwalze, die Rasterwalze und die Reinigungswalze unter einem konstanten Winkel zueinander angeordnet werden können, so dass die Anordnung von Entwicklersta- tionen um ein z.B. walzenförmiges Bildträgerelement unter verschiedenen Winkellagen möglich wird, ohne die Zuordnung von Entwicklerwalze, Rasterwalze, Reinigungswalze zueinander zu ändern, d. h. EntwicklerStationen gleichen Aufbaus können ohne Änderung an unterschiedlichen Positionen entlang des Bildträgerelementes angeordnet werden. Dieser Vorteil wird noch dadurch erhöht, dass die Winkellage der Kammerrakel an der Rasterwalze veränderbar ist.
Damit können Druckmodule geschaffen werden, die jeweils eine Entwicklerstation und ein Bildträgerelement aufweisen, die entlang eines umgelenkten Aufzeichnungsträgers unter verschiedenen Winkellagen angeordnet werden können, wobei die Anordnung von Kammerrakel, Rasterwalze und Entwicklerwalze zueinander in der Entwicklerstation erhalten bleibt. Das Druckmodul kann zusätzlich eine Transferwalze aufweisen, die z.B. die Tonerbilder vom Bildträgerelement zum Aufzeichnungsträger überträgt.
Vorteile der Erfindung sind: - Die Geschwindigkeit der Entwicklung ist flexibel anpassbar je nach Einsatzzweck, Anfahren, Stoppen durch Zufuhr des Flüssigentwicklers über die Rasterwalze. - Der einfache Aufbau (z.B. nur drei Walzen) ermöglicht eine kompakte Bauform und damit kompakte Druckwerksgestaltungen.
- Das Dosierverhalten einer Kammerrakel ist im großen Bereich weitgehend viskositätsunabhängig (0,5 — 1000 mPa*s) und be- wirkt damit: • eine stabile Verarbeitung unterschiedlicher Konzentrationen des Flüssigentwicklers und damit hohe Prozessstabilität; • die Nutzung gleich aufgebauter Entwicklerstationen für unterschiedlichen Flüssigentwickler (z.B. für unterschiedliche Applikationen).
b) Das zweite zu lösendes Problem besteht darin, eine modular aufgebaute Druckvorrichtung anzugeben, mit der ein Drucksy- stem für verschiedenste komplexe Druckmaschinen für den professionellen digitalen Hochgeschwindigkeitsdruck geschaffen werden kann.
Dieses Problem wird gemäß den Merkmalen des Anspruchs 39 ge- löst.
Die Druckvorrichtung zum Bedrucken eines Bedruckstoffes besteht aus einer Kombination von einem oder mehreren Druckwerken mit einem gemeinsamen Bedruckstoffführungswerk sowie mit einem zentralen Steuerwerk zur Koordinierung der Abläufe in den Druckwerken, im Bedruckstoffführungswerk sowie in evtl. angeschlossenen Geräten der Bedruckstoff- Vor- oder Nachverarbeitung.
Die Kombination von im wesentlichen baugleichen (Querschnittsanordnung gleich, Tiefe entsprechend der zu verarbeitenden Bedruckstoffbreite), kompakten und leicht handhabbaren Druckmodulen zu einer Druckvorrichtung mit jeweils unterschiedlichen Bedruckstoffführungswerken, sowohl für „Conti- nuous Feet" (Druck auf Endlos-Bedruckstoffbahn) als auch für „Cut Sheet" (Einzelblatt- bzw. Bogendruck) ermöglicht die flexible Gestaltung verschiedenster Druckvorrichtungen: von S/W (Schwarz/weiß)- Simplex- über S/W- Duplex-, YMCK (Yellow, Magenta, Cyan, Black)- Vollfarbe-Simplex- bis zu komplexen Vollfarb- Duplex-Druckern mit vier oder mehr Druckwerken auf jeder Bedruckstoffseite. Neben dem unkomplizierten Aufbau der komplexen Druckvorrichtungen beim Hersteller ist die vergleichsweise leichte Um- und Aufrüstbarkeit vorhandener Druckvorrichtungen beim Kunden vorteilhaft. Der Einsatz baugleicher Module, insbesondere in den Druckwerken, ermöglicht zusätzlich die kostengünstige Herstellung durch große Stück- zahlen.
Vorteilhafte Eigenschaften der Druckwerke und Bedruckstoffwerke sind:
- Großer Geschwindigkeitsbereich (z.B. 0,3 bis 3 m/s);
- Bedruckstoffbreite vorteilhafterweise bis mindestens 22 Zoll, schmaler ist aber möglich;
- Durchstimmbare Geschwindigkeit während des laufenden Druckbetriebs im gesamten Geschwindigkeitsbereich; - Kompakte Bauform der Druckwerke (z.B. (50x100)cm2 Querschnitt, Tiefe entsprechend Bedruckstoffbreite);
- Leichte Handhabbarkeit der Druckwerke beim Ein- und Ausbau in bestehende Druckvorrichtungen (Um- bzw. Aufrüstung), ggf. durch geeignete Hilfsdruckvorrichtungen.
c) Das dritte von der Erfindung zu lösendes Problem besteht darin, eine elektrografische Druckvorrichtung und ein Verfahren anzugeben, mit der eine variable Druckgeschwindigkeit bei konstanter Druckqualität realisiert werden kann.
Dieses Problem wird mit einer Druckvorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 72 und mit einem Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 101 gelöst. Die Druckvorrichtung hat den Vorteil, dass eine Änderung der Druckgeschwindigkeit stufenlos und in einem weiten Bereich ohne Verminderung der Druckqualität möglich ist. Erfindungsgemäß wird eine Druckvorrichtung vorgesehen, bestehend aus einem bilderzeugenden System, das auf einem Bildträgerelement (z. B. Fotoleiter) ein elektronisches Ladungsbild erzeugt, welches mittels einer Entwicklerstation durch geladene Farbstoffteilchen (Tonerteilchen) sichtbar gemacht wird und danach auf einen Aufzeichnungsträger oder Endbildträger (z. B. Papier) übertragen und auf diesem fixiert wird.
Bei einer solchen Druckvorrichtung ist es möglich,
- die Geschwindigkeit des Bildträgerelementes kontinuierlich von 0 bis zur Grenzgeschwindigkeit durchzuvariieren;
- die elektronische Zeichengenerierung und ggf. die Auf- ladeintensität der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes anzupassen (hinsichtlich Informationsort und Energie pro Fläche), so dass z. B. beim elektrografischen Prozess das Ladungsbild bzgl. Form und Potentialwerten unabhängig von der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes immer in gleicher Weise entsteht; - die Entwicklung des Ladungsbildes mit einem Verfahren durchzuführen, das es erlaubt, die Signalverteilung auf dem Bildträgerelement unabhängig von dessen Geschwindigkeit zu entwickeln (beim elektrografischen Prozess bedeutet dies, dass während des Entwicklungsprozesses gleiche Potentialverteilungen auf dem Bildträgerelement immer die gleichen Tonerverteilungen auf dem Ladungsbild erzeugen) .
Für den Fall, dass die Entwicklung des Ladungsbildes nicht vollständig unabhängig von der Geschwindigkeit des Bildträ- gerelementes ist, können die Prozessparameter (z. B. Fotoleiterpotential, Lichtenergie, Hilfspotential über dem Entwicklerspalt, Tonerkonzentration, bzw. Hilfspotentiale für Übertragung auf den Endbildträger) derart variiert werden, dass die Tonerbildablagerung auf dem Bildträgerelement bzw. dem Endbildträger bei unterschiedlicher Geschwindigkeit nahezu identisch wird. Die zu beeinflussenden Parameter sind vor- zugsweise über einen oder mehrere Regelprozesse miteinander zu koppeln.
Vorzugsweise wird ein Entwicklungsverfahren eingesetzt, das von Natur aus eine bis zur Grenzgeschwindigkeit des Bildträgerelementes unabhängige Tonerablagerung erzeugt. Dies geschieht z. B. durch eine Flüssigentwicklung, bei der in einer hochohmigen Trägerflüssigkeit (z. B. Silikonöl) feine Tonerteilchen (vorzugsweise ca. 1 μm Durchmesser oder kleiner) dispergiert sind, wobei die Konzentration der Tonerteilchen so hoch wählbar ist, dass sich in einem dünnen Entwicklerspalt (vorzugsweise 5 bis lOμm) zwischen Bildträgerelement und einer Entwicklerwalze so viele Tonerteilchen befinden, dass bei vollständiger (bzw. nahezu vollständiger) Ablagerung aller im Entwicklerspalt befindlichen Tonerteilchen die gewünschte Einfärbung (optische Dichte bzw. Farbdichte) auf dem Bildträgerelement entsteht. Voraussetzung für die Funktion ist weiterhin, dass die Beweglichkeit der Tonerteilchen in dem Entwicklungsspalt mindestens so groß ist, dass während der Verweildauer der Tonerteilchen im Entwicklerspalt alle (oder fast alle) Tonerteilchen unter dem Einfluss der über den einzufärbenden Bereichen des Bildträgerelementes bestehenden elektrischen Feldstärke den Entwicklerspalt vollständig durchqueren und auf den einzufärbenden Bereichen auf der Oberfläche des Bildträgerelementes abgelagert werden sowie unter dem Einfluss der über den nicht einzufärbenden Bereichen des Bildträgers bestehenden elektrischen Feldstärke nicht oder nahezu nicht auf der Oberfläche des Bildträgers abgelagert werden.
Bei diesem Verfahren kann in Verbindung mit einer gezielten Einstellung der Tonerkonzentration in der Entwicklerflüssigkeit die jeweils erreichbare Maximaleinfärbung vorgewählt bzw. eingestellt werden. Damit kann in diesem Druckprozess eine bestimmte eingestellte Maximaleinfärbung bei variabler Druckgeschwindigkeit konstant gehalten werden. Eine solche Entwicklerstation kann eine Entwicklerwalze aufweisen, die einen Flüssigentwickler am dem Bildträgerelement vorbeitransportiert derart, dass die Tonerablagerung auf dem Bildträgerelement unabhängig von dessen Geschwindigkeit ist.
Die Entwicklerstation kann so ausgeführt sein,
- dass benachbart dem Bildträgerelement eine Entwicklerwalze vorgesehen ist, die den Tonerteilchen aufweisenden Flüssigentwickler an dem Bildträgerelement vorbeiführt und von dem Tonerteilchen zum Bildträgerelement entsprechend den zuvor erzeugten Ladungsbilder übergehen,
- dass benachbart der Entwicklerwalze eine Rasterwalze angeordnet ist, in dessen Rasterung der Flüssigentwickler zur Entwicklerwalze transportiert wird, - dass benachbart zur Rasterwalze eine eine Dosierrakel aufweisende Kammerrakel angeordnet ist, von der die Rasterwalze über die Dosierrakel den Flüssigentwickler übernimmt, deren Lage zur Rasterwalze einstellbar ist und die derart ausgebildet ist, dass die Dosierrakel von Flüssigentwickler überflutet ist.
Die Überflutung kann auf Grund der Schwerkraft des Flüssigentwicklers erreicht werden oder durch Einsatz von Überdruck.
Vorteilhaft ist, dass die Menge des von der Rasterwalze geförderten Flüssigentwicklers durch die Rasterung der Rasterwalze festgelegt werden kann. Dabei ist die Förderung des Flüssigentwicklers durch die Rasterwalze flächenbezogen und damit unabhängig von der Druckgeschwindigkeit, so dass bei unterschiedlichen Druckgeschwindigkeiten stets die gleiche Menge an Flüssigentwickler pro Flächeneinheit an die Entwicklerwalze herangeführt wird.
Günstig ist dann, wenn die Rasterwalze eine Rasterung aufweist, die die Förderung eines Volumens an Flüssigentwickler von 1 bis 40 cm3/m2 (bezogen auf die Walzenoberfläche), vorzugsweise 5-20 cm3/m2 ermöglicht.
Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Entwicklerwalze eine elastische Beschichtung aufweist, die in Kontakt zum Bildträgerelement und zur Rasterwalze steht.
Die Kammerrakel kann eine auf der Umfangsflache der Rasterwalze sitzende Kammer sein, mit zwei die Kammer abdichtenden Rakeln, nämlich eine Schließrakel am Eingang der Kammer in
Drehrichtung der Rasterwalze gesehen, und eine Dosierrakel am Ausgang der Kammer in Drehrichtung der Rasterwalze gesehen, und mit zwei an dem Rand der Rasterwalze anliegenden seitlichen Dichtungen. Dabei kann die Zufuhr des Flüssigentwicklers in die Kammer durch eine oder mehrere Einlassöffnungen vorzugsweise über Pumpen erfolgen und die Abfuhr des Flüssigentwicklers aus der Kammer durch Einlass- oder Ablass-Öffnungen.
Im folgenden werden anhand der Figuren die verschiedenen Aspekte der Erfindung beschrieben, die für sich allein und in Kombination die Erfindung repräsentieren.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung der Entwicklerstation bei einer ersten Position zum Bildträgerelement; Fig. 2 eine Darstellung der Entwicklerstation bei einer zweiten Position zum Bildträgerelement; Fig. 3 eine Darstellung der Entwicklerstation bei einer drit- ten Position zum Bildträgerelement;
Fig. 4 eine Darstellung der Entwicklerstation bei unterschiedlicher Anordnung der Kammerrakel zur Rasterwalze; Fig. 5 eine Darstellung von Druckmodulen mit Entwicklersta- tionen um einen Aufzeichnungsträger;
Fig. 6 ein einzelnes Druckwerk, das als Modul zu einer Druckvorrichtung zusammen gesetzt werden kann; Fig. 7 eine Druckvorrichtung zum Bedrucken von Endlos- Bedruckstoffbahnen; Fig. 8 eine Druckvorrichtung zum Bedrucken von Einzelblättern (cut sheet) .
a) Erster Aspekt der Erfindung: - Vorrichtung zum Transport von Flüssigentwickler zu einem Bildträgerelement beim elektrophoretischen Digitaldruck
Aufbau einer Entwicklerstation E mit den erfindungsgemäßen Merkmalen nach Figur 1:
Die Entwicklerstation E der Figur 1 weist auf:
- Eine Entwicklerwalze 203 mit einer elastischen Beschichtung 206; selbstverständlich können auch mehrere Entwicklersta- tionen vorgesehen werden;
- eine Rasterwalze 202 mit einer Rasterung aus darauf angeordneten Vertiefungen (Näpfchen), es können auch mehrere Rasterwalzen vorgesehen werden; die Rasterung kann je nach Anwendungsfall unterschiedlich ausgeführt sein; - eine in ihrer Position gegenüber der Rasterwalze veränderbare Kammerrakel 201;
- eine Reinigungseinrichtung mit einer Reinigungswalze 204 und einem Reinigungselement 205.
Die Entwicklerwalze 203 kontaktiert ein Bildträgerelement F, z.B. einen Fotoleiter aus einem Fotoleiterband oder eine Walze, mit darauf angeordneter Fotoleiterschicht. Weiterhin kann eine Transferwalze 121, Fig. 5, zur Übertragung des mit Flüssigtoner eingefärbten Tonerbildes von dem Bildträgerelement F auf einen bandförmigen Aufzeichnungsträger 1 bzw. einen blattförmigen Aufzeichnungsträger vorgesehen sein.
Verwendet werden kann ein für elektrophoretische Entwicklung geeigneter Flüssigentwickler mit darin verteiltem Farbmittel (Tonerteilchen) wie er z.B. aus EP 0 756 213 Bl oder EP 0 727 720 Bl bekannt ist. Die Zufuhr des Flüssigentwicklers zur bildmäßigen Einfärbung des Bildträgerelements F mit Tonerteilchen erfolgt über die Kammerrakel 201 und die Rasterwalze 202 zur Entwicklerwalze 203. Die Reinigung des inversen Restbildes von der Entwick- lerwalze 203 wiederum erfolgt durch dessen Übertragung auf die Reinigungswalze 204 und Entfernung des Flüssigentwicklers von der Reinigungswalze 204 durch ein Reinigungselement 205, z.B. eine Rakel. Von der Reinigungseinrichtung 204, 205 kann der entfernte Flüssigentwickler zu einem Vorratsbehälter für Flüssigentwickler zurückgeführt werden (nicht dargestellt).
Die Entwicklerwalze 203, die Rasterwalze 202 und die Reinigungswalze 204 rotieren vorteilhafter Weise mit konstanten Geschwindigkeitsverhältnissen zu einander (Oberflächenge- schwindigkeiten) , vorzugsweise im Verhältnis 1:1:1. Die Drehrichtung der Entwicklerwalze 203 und des Bildträgerelementes F kann gleichläufig oder gegenläufig sein, die der Entwicklerwalze 203 und der Rasterwalze 202 sowie der Entwicklerwalze 203 und der Reinigungswalze 204 kann gleichläufig oder ge- genläufig sein. An sie können definierte Potentiale zur gezielten Feldwirkung auf die geladenen Tonerteilchen angelegt werden.
Die Entwicklerwalze 203 hat eine elastische Beschichtung 206 und steht im Kontakt zum Bildträgerelement F, zur Rasterwalze 202 und zur Reinigungswalze 204.
Die Rasterwalze 202 ist in ihrer Rasterung angepasst zur Förderung eines Volumens an Flüssigentwickler von 1 bis 40 cm3/m2 (bezogen auf die Walzenoberfläche), vorzugsweise 5-20 cm3/m2.
Die Förderung von Flüssigentwickler ist zudem flächenbezogen und damit unabhängig von der Druckgeschwindigkeit, d.h. bei unterschiedlichen Druckgeschwindigkeiten kann stets die gleiche Menge an Flüssigentwickler pro Flächeneinheit der Entwicklerwalze 203 zugeführt werden. Die Ausbildung definierter Wirkzonen für den Übergang von Flüssigentwickler zwischen Entwicklerwalze 203 und Bildträgerelement F, Entwicklerwalze 203 und Reinigungswalze 204 und Entwicklerwalze 203 und Rasterwalze 202 kann auf verschiedene Weise erreicht werden:
- durch definierte Verformung der elastischen Beschichtung 206 der Entwicklerwalze 203 vorzugsweise über Federkraft- Zustellung zu benachbarten Elementen, wie z.B. Bildträger- element F, Rasterwalze 202 oder Reinigungswalze 204;
- durch die inkompressible Schicht des Flüssigentwicklers zwischen Entwicklerwalze 203 und Bildträgerelement F, Entwicklerwalze 203 und Reinigungswalze 204 oder Entwicklerwalze 203 und Rasterwalze 202.
Aufbau und Anordnung der Kammerrakel (201), insbesondere nach Fig. 4:
Die Kammerrakel 201 ist für den Offsetdruck aus Kipphan, Handbuch der Printmedien, Springer Verlag, 2000, bekannt. Ihr Einsatz für den eletrophoretischen digitalen Druck bei unterschiedlichen Lagen der Entwicklerstation 200 zum Bildträgerelement F ergibt sich aus den Fig. 1 bis 4.
Die Kammerrakel 201 ist eine auf der Umfangsflache der Rasterwalze 202 sitzende Kammer 207, die abgedichtet ist durch zwei Rakeln, der Schließrakel Rl am Eingang der Kammer 207 in Drehrichtung der Rasterwalze 202 gesehen, der Dosierrakel R2 am Ausgang der Kammer 207 in Drehrichtung der Rasterwalze 202 gesehen, und zwei Dichtungen zur Abdichtung zum seitlichen
Rand der Rasterwalze 202 (in den Figuren nicht sichtbar). Die Zufuhr des Flüssigentwicklers in die Kammer 207 der Kammerrakel 201 kann durch eine oder mehrere Öffnungen vorzugsweise über Pumpen erfolgen. Die Abfuhr des Flüssigentwicklers aus der Kammer 207, z.B. vorteilhaft zur besseren Durchmischung des Flüssigentwicklers, und die Entleerung der Kammer 207 kann entweder über Einlass- oder Ablass-Öffnungen erfolgen. Dabei ist ein Tausch der Einlass- oder Ablass-Öffnungen je nach Einbaulage der Kammerrakel 201 (Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4) möglich (in den Fig. 2 und 3 bezeichnet g die Wirkungsrichtung der Schwerkraft und damit deren Einfluss auf den Flüs- sigkeitsspiegel in der Kammerrakel 201).
Die Winkellage der Kammerrakel 201 zur Rasterwalze 202 ist dadurch begrenzt, dass sich die Dosierrakel R2 immer unter der Oberfläche des Flüssigentwicklers befinden uss (dies dient der Luftblasen freien Befüllung der Näpfchen der Rasterung der Rasterwalze 202).
Optional kann die Erzeugung eines leichten Überdrucks in der Kammerrakel 201 dazu verwendet werden, um die Dosierrakel R2 unterhalb der Flüssigkeitsoberfläche zu halten. Diese Lösung ist außerdem geeignet zur Verarbeitung von höherviskosem Flüssigentwickler (z.B. 1000 mPa*s).
Die Einbaulagen der Kammerrakel 201 zur Rasterwalze 202 sind wählbar, wie die Fig. 4 zeigt. Die Rasterwalze 202 zusammen mit der Kammerrakel 201 kann zur Entwicklerwalze 203 je nach Einbaulage der Entwicklerwalze 203 so angeordnet werden, dass die Dosierrakel R2 mit Flüssigentwickler überflutet ist, Fig. 1 bis 4. Folgende Ausführungsformen sind vorteilhaft: - eine Ausführungsform sieht konstante Winkel zwischen Entwicklerwalze 203, Reinigungswalze 204 und Rasterwalze 202 vor und ermöglicht eine Anordnung um das Bildträgerelement F herum in verschiedenen Winkeln; - eine Erweiterung der Einbaulagen ergibt sich durch die zu- sätzliche Möglichkeit, die Winkellage der Kammerrakel 201 an der Rasterwalze 202 zu verändern, Fig. 4.
Fig. 5 zeigt eine Anordnung einer Vielzahl von Druckmodulen (PM) z.B. in einer digitalen Farbdruckeinrichtung. Hier sind Druckmodule PM jeweils mit einem Bildträgerelement F, einer Entwicklerstation (in Fig. 5 mit E bezeichnet) und einer Transferwalze 121, die das Tonerbild von dem Bildträgerele- ment F zu einem Aufzeichnungsträger 1 übertragt, um den Aufzeichnungsträger 1, der durch eine Umlenkwalze 2 umgelenkt wird, angeordnet. Der Aufbau der EntwicklerStationen E entsprechend Fig. 1 bis 4 erlaubt es, baugleiche Druckmodule PM im Umlenkbereich des AufZeichnungsträgers 1 unter verschiedenen Winkel anzuordnen. Dies wird insbesondere durch den Einsatz von Kammerrakeln 201 zur Zufuhr des Flüssigentwicklers zum Bildträgerelement F erreicht, da damit der Einsatz der baugleichen Entwicklerstationen E an verschiedenen Einbaupo- sitionen (Simplex. Duplex, horizontal, vertikal, Winkelbereich >120° bei Satellitenanordnung) der Druckeinrichtung möglich ist; siehe Fig. 5 für eine digitale Farbdruckeinrichtung mit mehreren Entwicklerstationen E1-E5 entsprechend den gewünschten Farbauszügen. Dabei kann der Winkelbereich durch zusätzlich einstellbare Positionen der Kammerrakel 201 (und der Reinigungseinrichtung 204, 205) über eine EinStelleinrichtung oder durch einstellbare Ausgestaltung von Kammerrakel 201 und Reinigungseinrichtung 204, 205 (Fig. 2, Fig. 3) verändert werden.
b) Zweiter Aspekt der Erfindung: - Modular aufgebaute Druckvorrichtung
Im folgenden besteht ein Drucksystem aus einer Kombination von mehreren hintereinander angeordneten Druckwerken 100 mit einem gemeinsamen Bedruckstoffführungswerk 200. An dem Drucksystem können Maschinen der Bedruckstoffvor- bzw. nachverar- beitung angeschlossen sein. Ein zentrales Steuerwerk 400 zur Koordinierung der Abläufe in den Druckwerken 100 und in dem Bedruckstoffführungswerk 200 ist zudem vorgesehen.
Die Druckwerke 100 sind als miteinander kombinierbare Module ausgeführt, die baugleich, kompakt und leicht handhabbar sind. Sie sind an die Breite des Bedruckstoffs 1 anpassbar .
Aufbau eines Einzelmoduls = Druckwerk 100: Im Ausführungsbeispiel sind die Druckwerke 100 als elektrografische Druckwerke ausgeführt, wie sie z.B. aus EP 0 727 720 Bl bekannt sind. Sie weisen eine Druckeinheit 110 mit einem Bilderzeugungselement 111, einer Ladestation 112, einer Bildbelichtungsstation 113, einer Entwicklerstation 114 und einer Bilderzeugungselement- Reinigungsstation 115 auf. Das Bilderzeugungselement 111 kann einen Fotoleiter, wie eine Fotoleitertrommel oder ein Fotoleiterband aufweisen. Die Belichtungsstation 113 kann ein LED- Zeichengenerator oder La- ser sein. Die Entwicklerstation 114 kann als elektrophoreti- sche Flüssigentwicklerstation realisiert sein.
Beispielsweise kann die Entwicklerstation 114 eine Entwicklerwalze aufweisen, die einen Flüssigentwickler an dem Bil- derzeugungselement 111 vorbeitransportiert derart, dass die Tonerablagerung auf dem Bilderzeugungselement 111 unabhängig von dessen Geschwindigkeit ist. Als Flüssigentwickler kann eine hochohmige Trägerflüssigkeit vorgesehen werden, in der Tonerteilchen dispergiert sind. Beispiel einer derartigen Trägerflüssigkeit ist Silikonöl. Die Tonerteilchen können vorzugsweise einen Durchmesser von ca. 1 μ aufweisen.
Zudem wird die Tonerkonzentration in dem Flüssigentwickler derart gewählt, dass sich im Entwicklerspalt zwischen Ent- wicklerwalze und Bilderzeugungselement 111 so viele Tonerteilchen befinden, dass bei vollständiger Ablagerung aller oder nahezu aller im Entwicklerspalt befindlichen Tonerteilchen die gewünschte Einfärbung der Ladungsbilder entsteht. Vorzugsweise sollte der Entwicklerspalt 5 bis 10 μm betragen und die Beweglichkeit der Tonerteilchen in dem Entwicklerspalt derart sein, dass während der Verweildauer der Tonerteilchen im Entwicklerspalt möglichst alle Tonerteilchen unter dem Einfluss der über dem einzufärbenden Bilderzeugungselement 111 bestehenden elektrischen Feldstärke den Entwick- lerspalt überqueren und auf der einzufärbenden Oberfläche des Bilderzeugungselementes 111 abgelagert werden. Eine vorteilhafte Entwicklerstation 114 kann folgenden Aufbau haben, Fig. 4:
- Benachbart dem Bilderzeugungselement 111 (F) ist eine Entwicklerwalze 203 angeordnet, die den Tonerteilchen aufwei- senden Flüssigentwickler an dem Bilderzeugungselement 111 (F) vorbeiführt und von dem Tonerteilchen zum Bilderzeugungselement 111 (F) entsprechend den zuvor erzeugten Ladungsbildern übergehen.
- Benachbart der Entwicklerwalze 203 ist eine Rasterwalze 202 angeordnet, in dessen Rasterung der Flüssigentwickler zur Entwicklerwalze 203 transportiert wird.
- Benachbart zur Rasterwalze 202 ist eine eine Dosierrakel R2 aufweisende Kammerrakel 201 angeordnet, von der die Rasterwalze 202 über die Dosierrakel R2 den Flüssigentwickler übernimmt, deren Lage zur Rasterwalze 202 einstellbar ist und die derart ausgebildet ist, dass die Dosierrakel R2 von Flüssigentwickler überflutet ist.
Das Druckwerk 100 weist weiterhin eine Transfereinheit 120 auf aus einem Transferelement 121, vorzugsweise einer Transferwalze oder einem Transferband, und aus einer Umdruckstation 123 mit einer oder mehreren Walzen. Die Umdruckstation 123 kann mit Umdruckhilfsmitteln vorzugsweise einer Koronaeinrichtung kombiniert sein.
Weiterhin kann die Transfereinheit 120 eine Tonerbild- Kondi- tionierstation 122 aufweisen, vorzugsweise eine Walze oder ein Band im Kontakt mit dem Transferelement 121, die ggf. elektrisch einstellbar oder temperierbar sind. Zudem kann die Transfereinheit 120 eine Reinigungsstation 124 zur Reinigung des Transferelementes 121 enthalten, die z.B. als eine Blade- Walzen- oder Vlies- Reinigung realisiert ist.
Das Druckwerk 100 weist weiterhin eine Druckwerk- Ansteuer- einheit 130 auf mit einer Leistungselektronik 131 und einer Digitalelektronik 132. Die Leistungselektronik 131 ist den Motorsteuerungen und Hochspannungsversorgungen der Druckein- heit 110 bzw. der Transfereinheit 120 zugeordnet, die Digitalelektronik 132, z.B. eine Mikroprozessorsteuerung, dient zur Realisierung von Prozessregelungen im Zusammenspiel mit dem zentralen Steuerwerk 400 (Fig. 7), vorzugsweise der Signal- Verarbeitung einschließlich der Schnittstellensteuerung zu Sensoren der Druckeinheit 110 bzw. der Transfereinheit 120.
Das Druckwerk 100 kann zudem eine Neben- und Hilfsprozess- Einheit 140 aufweisen mit einer Farbmittel-Zufuhrstation 141, und / oder mit einer Bedruckstoff-Konditionierstation 142 vorzugsweise zur Papierbefeuchtung, und/ oder mit einer Filter- und Absaugstation 143 vorzugsweise für die Entwicklerstation oder für die Koronaeinrichtung.
Schließlich weist das Druckwerk 100 eine Bilddaten- Verarbeitungseinheit 150, einen Controller, auf.
Aufbau der modular aufgebauten Druckvorrichtung:
Der Aufbau einer Druckvorrichtung zum Bedrucken einer Endlos- Bedruckstoffbahn 1 („Continuous Feet") ergibt sich aus Fig. 7. Hier sind Druckwerke 100 hintereinander geschaltet variierbar in der Anzahl entsprechend der zu erfüllenden Aufgabe. Gemeinsam ist den Druckwerken 100 das Bedruckstoff ührungs- werk (200). Dieses weist eine Bedruckstoffführungseinheit 220 innerhalb der Druckwerke 100, eine Bedruckstoffbahn- Span- nungserzeugungsstation 211, und / oder eine Bedruckstoffbahn- Ausrichtstation 212, und / oder eine Bedruckstoffba n- Abzugsstation 213 auf.
Die Bedruckstoffbahn- Spannungserzeugungsstation 211 kann eine Unterdruckbremse oder ein Omega- Zug sein, die am Eingang des Drucksystems angeordnet ist. Die Bedruckstoffbahn-Ausrichtstation 212 kann als Schwenkrahmen realisiert sein, der ebenfalls am Eingang des Drucksystems angeordnet ist. Die Bedruckstoffbahn-Abzugsstation 213 kann ein Förderwalzenpaar sein, das am Ausgang des Drucksystems angeordnet ist. Zwischen den Druckwerken 100 und / oder am Ausgang des Drucksystems kann mindestens eine Druckbildkonditioniereinheit vorgesehen sein. Zwischen den Druckwerken 100 kann als Druck- bildkonditioniereinheit jeweils eine Einheit zur Zwischenfixierung 231 angeordnet sein, am Ausgang des Drucksystems eine Fixierstation 232, vorzugsweise eine IR-Strahlungsfixierung oder Hitze-Druck-Fixierung. Die Einheit zur Zwischenfixierung 231 kann z.B. bei einem nach dem elektrophoretischen Prinzip arbeitenden Druckwerk 100 auch weggelassen werden.
Weiterhin kann am Ausgang des Drucksystems eine Glanzstation 233 vorgesehen werden.
Zur Steuerung des Bedruckstoffführungswerkes 200 ist mindestens eine elektronische Ansteuereinheit 240 vorgesehen - mit einer Leistungselektronik 241, vorzugsweise für Motorsteuerungen und Hochspannungsversorgungen innerhalb des Bedruckstoffführungswerkes 200, - und / oder mit einer Digitalelektronik 242 (z.B. Mikroprozessorsteuerung) zur Realisierung der Regelabläufe zur Steuerung oder Regelung der Bedruckstoffführung im Zusammenspiel mit dem zentralen Steuerwerk 400 und/ oder zur Signalverarbeitung einschließlich Steuerung der Schnittstel- len zu Sensoren des Bedruckstoffführungswerkes 200, der Umdruckeinheit(en) 123 sowie der Druckbild-Konditionier- Einheiten 231, 232, 233 .
Der Aufbau der modularen Druckvorrichtung für den Druck von Einzelblättern (Cut sheet) kann Fig. 8 entnommen werden. Im folgenden werden nur die zu Fig. 7 unterschiedlichen Komponenten erläutert, für die gleichen Komponenten wird auf die Erläuterung zu Fig. 7 verwiesen. Dabei ist zu bemerken, dass gleich zugeordnete Bezugesziffern statt einer "2" am Anfang eine "3" aufweisen. Ein Unterschied zu Fig. 7 ist in dem Bedruckstoffführungswerk 300 zu sehen. Dieses muss für Einzelblatt-/ Bogendruck geeignet sein. Das Bedruckstoffführungswerk 300 weist eine Bedruckstoffführungseinheit 310 mit einem Transportband 311 auf, auf dem die Einzelblätter oder Bogen 1 aufliegen und durch das diese durch das Drucksystem hindurch bewegt werden. Weiterhin ist eine AnSteuereinheit 340 vorgesehen, deren Aufgaben der der Ansteuereinheit 240 entsprechen. Auf diese wird verwiesen.
Sowohl bei der Druckvorrichtung nach Fig. 7 als auch bei Fig. 8 ist ein zentrales Steuerwerk 400 vorgesehen. Dieses enthält
- eine zentrale Leistungselektronik 410,
- eine zentrale elektronische Drucker-Ansteuereinheit 420.
Die zentrale Ansteuereinheit 420 steuert
- die Schnittestelle zur Bedruckstoff- Vor- und Nachverarbeitung,
- und / oder die Schnittstelle zu den Druckwerken 100, - und / oder die Schnittstelle zum Bedruckstoffführungswerk 200 oder 300,
- und / oder die zentrale Druckersteuerung zur zeitgerechten Koordinierung aller Abläufe im Drucksystem sowie der gesamten Druckstraße.
Die zentrale Leistungselektronik 410 weist ein Netzspannungs- Schalter - und SicherungsSystem sowie die zentrale Stromversorgung des Drucksystems auf.
c) Dritter Aspekt der Erfindung: - Elektrografische Druckvorrichtung variabler Druckgeschwindigkeit
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 ist ein Druckwerk 100 als elektrografisches Druckwerke ausgeführt, wie es z.B. aus EP 0 727 720 Bl bekannt ist. Es weist eine Druckeinheit 110 mit einem Bilderzeugungselement 111, einer Ladestation 112, einer BildbelichtungsStation 113, einer Entwicklerstation 114 und einer Bilderzeugungselement- Reinigungsstation 115 auf. Das Bilderzeugungselement 111 kann einen Fotoleiter, wie eine Fotoleitertrommel oder ein Fotoleiterband aufweisen. Die Belichtungsstation 113 kann ein LED- Zeichengenerator oder La- ser sein. Die Entwicklerstation 114 kann als elektrophoreti- sche Flüssigentwicklerstation nach Fig. 2 realisiert sein.
Das Druckwerk 100 weist weiterhin eine Transfereinheit 120 auf aus einem Transferelement 121, vorzugsweise einer Trans- ferwalze oder einem Transferband, und aus einer Umdruckstation 123 mit einer oder mehreren Walzen. Die Umdruckstation 123 kann mit Umdruckhilfsmitteln vorzugsweise einer Koronaeinrichtung kombiniert sein.
Weiterhin kann die Transfereinheit 120 eine Tonerbild- Kondi- tionierstation 122 aufweisen, vorzugsweise eine Walze oder ein Band im Kontakt mit dem Transferelement 121, die ggf. elektrisch einstellbar oder temperierbar sind. Zudem kann die Transfereinheit 120 eine Reinigungsstation 124 zur Reinigung des Transferelementes 121 enthalten, die z.B. als eine Blade- Walzen- oder Vlies- Reinigung realisiert ist.
Das Druckwerk 100 weist weiterhin eine Druckwerk- Ansteuereinheit 130 auf mit einer Leistungselektronik 131 und einer Digitalelektronik 132. Die Leistungselektronik 131 ist den Motorsteuerungen und Hochspannungsversorgungen der Druckeinheit 110 bzw. der Transfereinheit 120 zugeordnet, die Digitalelektronik 132, z.B. eine Mikroprozessorsteuerung, dient zur Realisierung von Prozessregelungen im Zusammenspiel mit dem zentralen Steuerwerk 400, vorzugsweise der Signalverarbeitung einschließlich der Schnittstellensteuerung zu Sensoren der Druckeinheit 110 bzw. der Transfereinheit 120.
Das Druckwerk 100 kann zudem eine Neben- und Hilfsprozess- Einheit 140 aufweisen mit einer Farbmittel-Zufuhrstation 141, und / oder mit einer Bedruckstoff-Konditionierstation 142 vorzugsweise zur Papierbefeuchtung, und/ oder mit einer Fil- ter- und Absaugstation 143 vorzugsweise für die Entwicklerstation oder für die Koronaeinrichtung.
Schließlich weist das Druckwerk 100 eine Bilddaten- Verarbeitungseinheit 150, einen Controller, auf.
Die Entwicklerstation E der Figur 4 weist folgende Komponenten auf:
- Eine Entwicklerwalze 203 mit einer elastischen Beschichtung 206;
- eine Rasterwalze 202 mit einer Rasterung aus darauf angeordneten Vertiefungen (Näpfchen), es können auch mehrere Rasterwalzen vorgesehen werden; die Rasterung kann je nach Anwendungsfall unterschiedlich ausgeführt sein; - eine in ihrer Position gegenüber der Rasterwalze veränderbare Kammerrakel 201;
- eine Reinigungseinrichtung mit einer Reinigungswalze 204 und einem Reinigungselement 205.
Die Entwicklerwalze 203 kontaktiert ein Bildträgerelement F, z.B. einen Fotoleiter aus einem Fotoleiterband oder eine Walze, mit darauf angeordneter Fotoleiterschicht. Auf dem Bildträgerelement F sind die Ladungsbilder vorhanden, die mit Tonerteilchen eingefärbt werden sollen.
Verwendet werden kann dazu ein für elektrophoretische Entwicklung geeigneter Flüssigentwickler mit darin verteiltem Farbmittel (Tonerteilchen) wie er z.B. aus EP 0 756 213 Bl oder EP 0 727 720 Bl bekannt ist. Der Flüssigentwickler wird durch die Entwicklerwalze 203 durch einen zwischen Bildträgerelement F und Entwicklerwalze 203 bestehenden Entwicklerspalt transportiert. Dort gehen die Tonerteilchen entsprechend dem oben beschriebenen Entwicklungsverfahren auf das Bildträgerelement F über.
Die Zufuhr des Flüssigentwicklers zur bildmäßigen Einfärbung des Bildträgerelements F mit Tonerteilchen erfolgt über die Kammerrakel 201 und die Rasterwalze 202 zur Entwicklerwalze 203. Die Reinigung des inversen Restbildes von der Entwicklerwalze 203 wiederum erfolgt durch dessen Übertragung auf die Reinigungswalze 204 und Entfernung des Flüssigentwicklers von der Reinigungswalze 204 durch ein Reinigungselement 205, z.B. eine Rakel. Von der Reinigungseinrichtung 204, 205 kann der entfernte Flüssigentwickler zu einem Vorratsbehälter für Flüssigentwickler zurückgeführt werden (nicht dargestellt).
Die Entwicklerwalze 203, die Rasterwalze 202 und die Reinigungswalze 204 rotieren vorteilhafter Weise mit konstanten Geschwindigkeitsverhältnissen zu einander (Oberflächengeschwindigkeiten), vorzugsweise im Verhältnis 1:1:1. Die Drehrichtung der Entwicklerwalze 203 und des Bildträgerelementes F kann gleichläufig oder gegenläufig sein, die der Entwicklerwalze 203 und der Rasterwalze 202 sowie der Entwicklerwalze 203 und der Reinigungswalze 204 kann gleichläufig oder gegenläufig sein. An sie können definierte Potentiale zur gezielten Feldwirkung auf die geladenen Tonerteilchen angelegt werden.
Die Entwicklerwalze 203 hat eine elastische Beschichtung 206 und steht im Kontakt zum Bildträgerelement F, zur Rasterwalze 202 und zur Reinigungswalze 204.
Die Rasterwalze 202 ist in ihrer Rasterung realisiert zur Förderung eines an die Geschwindigkeit des Bildträgerelementes F angepassten Volumens an Flüssigentwickler von z.B. 1 bis 40 cm3/m2 (bezogen auf die Walzenoberfläche). Die Förde- rung von Flüssigentwickler ist flächenbezogen und damit unabhängig von der Druckgeschwindigkeit, d.h. bei unterschiedlichen Druckgeschwindigkeiten kann stets die gleiche Menge an Flüssigentwickler pro Flächeneinheit der Entwicklerwalze 203 zugeführt werden.
Die Ausbildung definierter Wirkzonen für den Übergang von Flüssigentwickler zwischen Entwicklerwalze 203 und Bildträ- gerelement F, Entwicklerwalze 203 und Reinigungswalze 204 und Entwicklerwalze 203 und Rasterwalze 202 kann auf verschiedene Weise erreicht werden:
- durch definierte Verformung der elastischen Beschichtung 206 der Entwicklerwalze 203 vorzugsweise über Federkraft- Zustellung zu benachbarten Elementen, wie z.B. Bildträgerelement F, Rasterwalze 202 oder Reinigungswalze 204;
- durch die inkompressible Schicht des Flüssigentwicklers zwischen Entwicklerwalze 203 und Bildträgerelement F, Ent- wicklerwalze 203 und Reinigungswalze 204 oder Entwicklerwalze 203 und Rasterwalze 202.
Die entwickelten Ladungsbilder auf dem Bildträgerelement F werden schließlich direkt oder über eine Transferwalze auf einen Aufzeichnungsträger übertragen. Dieser Vorgang kann auf bekannte Weise erfolgen, z.B. wie es in EP 0 727 720 Bl beschrieben ist.
Bezugszeichenliste
F Bildträgerelement
PM Druckmodul E Entwicklerstation im Druckmodul PM
Rl Schließrakel der Kammerrakel
R2 Dosierrakel der Kammerrakel
1 Aufzeichnungsträger, Endbildträger, Bedruckstoff
2 Umlenkwalze 201 Kammerrakel
202 Rasterwalze
203 Entwicklerwalze
204 Reinigungswalze
205 Reinigungselement 206 elastische Beschichtung der Entwicklerwalze 207 Kammer der Kammerrakel 300 Transferwalze
100 Druckwerk
110 Druckeinheit (z.B. elektrografisch Druckeinheit) 111 Bilderzeugungselement (z.B. Fotoleiter, OPC a-Si)
112 Ladestation (z.B. Koronaeinrichtung)
113 Bildbelichtungsstation (z.B. LED-Zeichengenerator oder Laser)
114 Entwicklerstation (z.B. elektrophoretische Flüssigent- wicklerstation)
115 Bilderzeugungselement-Reinigungsstation (z.B. Blade-, Walzen und/oder Vlies-Reinigung)
120 Transfereinheit
121 Transferelement (z.B. Transferwalze oder Transferband) 122 Tonerbild-Konditionierstation (z.B. Walze oder Band im Kontakt zum Transferelement, ggf. elektrisch einstellbar, ggf. temperierbar; Koronaeinrichtung; IR-Heizung) 123 Umdruckstation (z.B. ein oder mehrere Walzen, ggf. kombiniert mit Umdruckhilfsmitteln wie Koronaeinrichtungen, Blades) 124 Transferelement-Reinigungsstation (z.B. Blade-, Walzen und/oder Vlies-Reinigung)
130 Leistungselektronik (z.B. Motorsteuerungen und Hochspannungsversorgungen) 131 Digitalelektronik (z.B. Mikroprozessorsteuerung (HW und SW) zur Realisierung komplexer Prozessregelungen im Zusammenspiel mit dem zentralen Steuerwerk 400, ggf. Signalverarbeitung einschließlich Schnittstellen zu Sensoren der Druckeinheit 110 bzw. der Transfereinheit 120) 140 Neben- und Hilfsprozess- Einheit
141 Farbmittel-Zufuhrstation (z.B. für die elektrophoreti- sche Entwicklerstation)
142 Bedruckstoff-Konditionierstation (z.B. zur Papierbefeuchtung) 143 Filter- und Absaugstation (z.B. für Entwicklerstation oder für Koronaeinrichtungen) 150 Bilddaten-Verarbeitungseinheit (Controller) 200 Bedruckstoffführungswerk für endlos-Bedruckstoffbahnen („Continuous Feet") Bedruckstoffbahn-Spannungserzeugungsstation (z.B. Unterdruckbremse oder Omega-Zug) Bedruckstof bahn-Ausrichtstation (z.B. Schwenkrahmen) Bedruckstoffbahn-Abzugsstation (z.B. Förderwalzenpaar) 220 Bedruckstoffführungseinheit 221 Umdruckstation (identisch mit 123)
230 Druckbild-Konditioniereinheit(en)
231 Zwischenkonditionier-Station ( z . B. Zwischenfixierung, Si-Öl-Abnahme ) Fixierstation (z.B. IR-Strahlungsfixierung, Hitze-Druck- Fixierung) Glanz-Station
240 Elektronische Bedruckstoffführungswerk-Ansteuereinheit
241 Leistungselektronik (z.B. Motorsteuerungen und Hochspannungsversorgungen) 242 Digitalelektronik (z.B. Mikroprozessorsteuerung (HW und SW) zur Realisierung der Regelabläufe zu Steuerung/Regelung der Bedruckstoffführung im Zusammenspiel mit dem zentralen Steuerwerk 400, ggf. Signalverarbeitung einschließlich Schnittstellen zu Sensoren der Bedruckstoffführungseinheit 220, sowie der Druckbild- Konditionier-Einheiten 230) 300 Bedruckstoffführungswerk für Einzelblatt-/Bogendruck („Cut Sheet")
310 Bedruckstoffführungseinheit
311 Einzelblatt-Transportelement (z.B. Transportband, ggf. mit definiert eingestellter elektrischer Leitfähigkeit) 320 Umdruckeinheit (en)
321 Umdruckstation (identisch mit 123)
330 Druckbild-Konditioniereinheit(en)
331 Zwischenkonditionier-Station (z.B. Zwischenfixierung, Si-Öl-Abnahme) 332 Fixierstation (z.B. IR-Strahlungsfixierung, Hitze-Druck- Fixierung) 333 Glanz-Station
340 Elektronische Bedruckstoffführungswerk-Ansteuereinheit
341 Leistungselektronik (z.B. Motorsteuerungen und Hochspan- nungsversorgungen)
342 Digitalelektronik (z.B. Mikroprozessorsteuerung (HW und SW) zur Realisierung der Regelabläufe zu Steuerung/Regelung der Bedruckstoffführung im Zusammenspiel mit dem zentralen Steuerwerk 400, ggf. Signalverarbei- tung einschließlich Schnittstellen zu Sensoren der Bedruckstoffführungseinheit 310, der Umdruckeinheit(en) 320 sowie der Druckbild-Konditionier-Einheiten 330) 400 Zentrales Steuerwerk 410 Zentrale Leistungselektronik 411 Netzspannungs-Schalter und Sicherungssystem
412 Zentrale Stromversorgung für Druckwerke und Bedruckstoffführungswerk 200 bzw. 300 420 Zentrale elektronische Drucker-Ansteuereinheit

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Transport von Flüssigentwickler zu einem Bildträgerelement beim elektrophoretischen Digi- taldruck, - bei der benachbart dem Bildträgerelement (F) ein Entwicklermittel (203) angeordnet ist, das ein Tonerteilchen aufweisenden Flüssigentwickler an das Bildträgerelement (F) heranführt und von dem Toner- teilchen zum Bildträgerelement (F) entsprechend den zuvor erzeugten Potentialbildern übergehen, - bei der benachbart dem Entwicklermittel (203) ein Rastermittel (202) angeordnet ist, in dessen Rasterung der Flüssigentwickler zum Entwicklermittel (203) transportiert wird, - bei der benachbart zum Rastermittel (202) eine eine Dosierrakel (R2) aufweisende Kammerrakel (201) angeordnet ist, von der das Rastermittel (202) über die Dosierrakel (R2) den Flüssigentwickler übernimmt, de- ren Lage zum Rastermittel (202) einstellbar ist und die derart ausgebildet ist, dass die Dosierrakel (R2) von Flüssigentwickler überflutet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , bei der die Kammerrakel (201) derart zum Rastermittel (202) angeordnet ist, dass die Dosierrakel (R2) auf Grund der Schwerkraft von Flüssigentwickler überflutet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der der Flüssigentwickler in der Kammerrakel (201) einem Überdruck ausgesetzt ist, so dass die Dosierrakel (R2) von Flüssigentwickler überflutet ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der benachbart zum Entwicklermittel (203) zur Entfernung des das inverse Restbild aufweisenden Flüssi- gentwicklers von dem Entwicklermittel (203) eine Reinigungseinrichtung (204, 205) angeordnet ist, die das Restbild übernimmt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, bei der die Reinigungseinrichtung eine Reinigungswalze (204) aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, bei der der Flüssigentwickler von der Reinigungswalze (204) durch ein Reinigungselement (205), z.B. eine Rakel, abgestreift wird.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6 , bei der das Entwicklermittel (203) eine Entwicklerwalze ist.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der das Rastermittel (202) eine Rasterwalze ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8 , bei der die Menge des von der Rasterwalze geförderten Flüssigentwicklers durch die Rasterung der Rasterwalze (202) festgelegt ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei der Entwicklerwalze (203), Rasterwalze (202) und Reinigungswalze (204) mit konstanten Geschwindigkeitsverhältnissen (Oberflächengeschwindigkeiten) rotieren.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der Entwicklerwalze (203), Rasterwalze (202) und Reinigungswalze (204) im Verhältnis 1:1:1 rotieren.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, bei der die Bewegungsrichtungen der Oberflächen von Entwicklerwalze (203) und Bildträgerelement (F) gleichläufig oder gegenläufig sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, bei der Entwicklerwalze (203) und Rasterwalze (202) gleichläufig oder gegenläufig drehen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, bei der Entwicklerwalze (203) und Reinigungswalze (204) gleichläufig oder gegenläufig drehen.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, bei der an Entwicklerwalze (203) und Bildträgerelement (F) jeweils ein elektrisches Potential zur gezielten Feldwirkung auf die geladenen Tonerteilchen angelegt ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 15, bei der an Entwicklerwalze (203) und Reinigungswalze (204) jeweils ein elektrisches Potential zur gezielten Feldwirkung auf die geladenen Tonerteilchen angelegt ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, bei der die Entwicklerwalze (203) eine elastische Beschichtung (206) aufweist, die in Kontakt zum Bildträgerelement (F), zur Rasterwalze (202) und zur Reinigungswalze (204) steht.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 17, bei der die Förderung des Flüssigentwicklers durch die Rasterwalze (202) flächenbezogen ist und damit unabhängig von der Druckgeschwindigkeit, so dass bei un- terschiedlichen Druckgeschwindigkeiten stets die gleiche Menge an Flüssigentwickler pro Flächeneinheit an die Entwicklerwalze (203) herangeführt wird.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, bei der die Rasterwalze (202) eine Rasterung aufweist, die die Förderung eines Volumens an Flüssigentwickler von 1 bis 40 cm3/m2 (bezogen auf die Walzenoberfläche), vorzugsweise 5-20 cm3/m2 ermöglicht.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 19, bei der die Entwicklerwalze (203) und das Bildträger- element (F) bzw. die Entwicklerwalze (203)und die Reinigungswalze (204) bzw. die Entwicklerwalze (203) und die Rasterwalze (202) derart zueinander angeordnet sind, dass sich definierte Wirkzonen für den Flüssigentwickler bilden.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, bei der die Wirkzone durch eine definierte Verformung der elastischen Beschichtung (206) der Entwicklerwalze (203) vorzugsweise über Federkraft-Zustellung zu den benachbarten Elementen (Bildträgerelement (F); Reinigungswalze (204); Rasterwalze (202)) gebildet wird.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20, bei der eine inkompressible Schicht des Flüssigentwick- lers den Abstand zwischen Entwicklerwalze (203) und Bildträger-Element (F) bzw. Entwicklerwalze (203) und Reinigungswalze (204) bzw. Entwicklerwalze (203) und Rasterwalze (202) festlegt.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 22, bei der die Kammerrakel (201) eine auf der Umfangsflache der Rasterwalze (202) sitzende Kammer (207), zwei die Kammer (207) abdichtende Rakeln (Rl, R2 ) , eine Schließrakel (Rl) am Eingang der Kammer (207) in Dreh- richtung der Rasterwalze (202) gesehen, eine Dosierrakel (R2) am Ausgang der Kammer (207) in Drehrichtung der Rasterwalze (202) gesehen, und zwei an dem Rand der Rasterwalze (202) anliegende seitliche Dichtungen aufweist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, bei der die Zufuhr des Flüssigentwicklers in die Kammer (207) durch eine oder mehrere Einlassöffnungen vorzugsweise über Pumpen erfolgt.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, bei der die Abfuhr des Flüssigentwicklers aus der Kammer (207) durch Einlass- oder Ablass-Öffnungen erfolgt.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, bei der die Einlass- oder Ablass-Öffnungen je nach Ein- baulage zur Rasterwalze (202) tauschbar sind.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, bei der die Winkellage der Kammerrakel (201) zur Rasterwalze (202) dadurch begrenzt ist, dass sich die Do- sierrakel (R2) unter der Oberfläche des Flüssigentwicklers in der Kammer (207) befindet.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 27, bei der durch Erzeugung eines leichten Überdrucks in der Kammer (207) die Verarbeitung eines höherviskosen Flüssigentwicklers (z.B. 1000 mPa*S) erleichtert wird.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 28, bei der die Einbauläge der Kammerrakel (201) an der Ra- sterwalze (202) variierbar ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 29, bei der die Einbaulage der Reinigungseinrichtung (204, 205) an der Entwicklerwalze (203) variierbar ist.
31. Elektrophoretische Druckeinrichtung, bei der zur Entwicklung von Potentialbildern auf dem Bildträgerelement (F) mindestens eine Vorrichtung (Entwicklerstation E) nach einem der Ansprüche 1 bis 30 vorgesehen ist.
32. Elektrophoretische Druckeinrichtung nach Anspruch 31, bei der in der Entwicklerstation (E) die Entwicklerwalze (203), die Rasterwalze (202) und die Reinigungswalze (204) unter einem konstanten Winkel zueinander angeord- net sind, so dass die Anordnung von Entwicklerstationen (E) um das Bildträgerelement (F) unter verschiedenen Winkellagen möglich ist, ohne die Zuordnung von Entwicklerwalze (203), Rasterwalze (202), Reinigungswalze (203) zueinander zu ändern.
33. Elektrophoretische Druckeinrichtung nach Anspruch 31 oder 32, - bei der Druckmodule (PM) jeweils aus einer Entwicklerstation (E) und einem Bildträgerelement (F) vorge- sehen sind, - bei der in der Entwicklerstation (E) die Entwicklerwalze (203), die Rasterwalze (202) und die Reinigungswalze (204) unter einem konstanten Winkel zueinander angeordnet sind, - bei der entlang eines umgelenkten Aufzeichnungsträ- gers (1) die Druckmodule (PM) unter verschiedenen Winkellagen angeordnet sind, wobei die Anordnung von Kammerrakel (201), Rasterwalze (202) und Entwicklerwalze (203) zueinander in der jeweiligen Entwickler- Station (E) erhalten bleibt.
34. Elektrophoretische Druckeinrichtung nach Anspruch 33, bei der im Druckmodul zwischen Bildträgerelement (F) und Aufzeichnungsträger (1) eine Transferwalze (121) angeordnet ist.
35. Elektrophoretische Druckeinrichtung nach Anspruch 32, 33 oder 34, bei der die Winkellage der Entwicklerstationen (E) zum Bildträgerelement (F) bzw. der Druckmodule (PM) zum Aufzeichnungsträger (1) zusätzlich durch die Möglichkeit erweiterbar ist, dass die Winkellage der Kammerrakel (201) an der Rasterwalze (202) veränderbar ist.
36. Elektrophoretische Druckeinrichtung nach einem der An- sprüche 31 bis 35, bei der eine Mehrzahl von Entwicklerstationen (E) in einer digitalen Farbdruckeinrichtung anordenbar sind.
37. Elektrophoretische Druckeinrichtung nach einem der An- sprüche 31 bis 36, bei der gleich aufgebaute Entwicklerstationen (E1-E5) für unterschiedliche Entwicklerflüssigkeiten (z.B. für unterschiedliche Applikationen) einsetzbar sind.
38. Verfahren zum Transport von Flüssigentwickler zu einem Bildträgerelement beim elektrophoretischen Digitaldruck, bei dem die Zufuhr des Flüssigentwicklers zum Bildträgerelement (F) durch eine Vorrichtung gemäß den Ansprü- chen 1 bis 30 erfolgt.
39. Modular aufgebaute Druckvorrichtung, die zur Realisierung eines Aufbaus verschiedenster komplexer Druckmaschinen für den professionellen digitalen Hochgeschwin- digkeitsdruck geeignet ist, - bei der ein Drucksystem aus einer Kombination von mehreren hintereinander angeordneten Druckwerken (100) mit einem gemeinsamen Bedruckstoffführungswerk (200, 300) vorgesehen ist, - bei der Maschinen der Bedruckstoffvor- bzw. nachver- arbeitung vor dem Drucksystem bzw. nach dem Drucksystem angeschlossen sind, - bei dem ein zentrales Steuerwerk (400) zur Koordinierung der Abläufe in den Druckwerken (100) und in dem Bedruckstoffführungswerk (200, 300) vorgesehen ist.
40. Druckvorrichtung nach Anspruch 39, bei der die Druckwerke (100) als miteinander kombinierbare Module ausgeführt sind, die baugleich, kompakt und leicht handhabbar sind.
41. Druckvorrichtung nach Anspruch 39 oder 40, bei der die Druckwerke (100) an die Breite des Bedruckstoffs (1) anpassbar sind.
42. Druckvorrichtung nach Anspruch 39, 40 oder 41, bei der die Druckwerke (100) als elektrografische Druckwerke ausgeführt sind.
43. Druckvorrichtung nach Anspruch 42, bei der ein Druckwerk (100) jeweils eine Druckeinheit (HO) mit einem Bilderzeugungselement (111), einer Ladestation (112), einer Bildbelichtungsstation(113) , einer Entwicklerstation (114) und einer Bilderzeugungselement-Reinigungsstation (115) aufweist.
44. Druckvorrichtung nach Anspruch 43, bei der das Bilderzeugungselement (111) einen Fotoleiter, wie eine Fotoleitertrommel, ein Fotoleiterband aufweist.
45. Druckvorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, bei der die Belichtungsstation (113) ein LED- Zeichengenerator oder Laser ist.
46. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 45, bei der die Entwicklerstation (114) eine elektrophoretische Flüssigentwicklerstation ist.
47. Druckvorrichtung nach Anspruch 46, bei der die Entwicklerstation (114) eine Entwicklerwalze (202) aufweist, die einen Flüssigentwickler an dem Bilderzeugungselement (111) vorbeitransportiert derart, dass die Tonerablagerung auf dem Bilderzeugungselement (111) unabhängig von dessen Geschwindigkeit ist.
48. Druckvorrichtung nach Anspruch 47, bei der als Flüssigentwickler eine hochohmige Träger- flüssigkeit vorgesehen ist, in der Tonerteilchen dispergiert sind.
49. Druckvorrichtung nach Anspruch 48, bei der die Trägerflüssigkeit Silikonöl ist.
50. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 49 mit einer Entwicklerstation, - bei der benachbart dem Bilderzeugungselement (111) eine Entwicklerwalze (203) angeordnet ist, die den Tonerteilchen aufweisenden Flüssigentwickler an dem Bilderzeugungselement (111) vorbeiführt und von dem Tonerteilchen zum Bilderzeugungselement (111) entsprechend den zuvor erzeugten Ladungsbildern übergehen, - bei der benachbart der Entwicklerwalze (203) eine Rasterwalze (202) angeordnet ist, in dessen Rasterung der Flüssigentwickler zur Entwicklerwalze (203) transportiert wird, - bei der benachbart zur Rasterwalze (202) eine eine Dosierrakel (R2) aufweisende Kammerrakel (201) angeordnet ist, von der die Rasterwalze (202) über die Dosierrakel (R2) den Flüssigentwickler übernimmt, deren Lage zur Rasterwalze (202) einstellbar ist und die derart ausgebildet ist, dass die Dosierrakel (R2) von Flüssigentwickler überflutet ist.
51. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 50, bei der das Druckwerk (100) jeweils eine Transfereinheit (120) aufweist - mit einem Transferelement (121), vorzugsweise mit einer Transferwalze oder einem Transferband, - mit einer Umdruckstation (123) mit einer oder mehreren Walzen.
52. Druckvorrichtung nach Anspruch 51, bei der die Umdruckstation (123) mit Umdruckhilfsmit- teln vorzugsweise einer Koronaeinrichtung kombiniert ist.
53. Druckvorrichtung nach Anspruch 51 oder 52, bei der die Transfereinheit (120) eine Tonerbild- Kon- ditionierstation (122) aufweist, vorzugsweise eine Walze oder ein Band im Kontakt mit dem Transferelement (121), ggf. elektrisch einstellbar oder temperierbar.
54. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 54, bei der die Transfereinheit (120) eine Reinigungsstation (124) zur Reinigung des Transferelementes (121) aufweist, die eine Blade- Walzen- oder Vlies- Reinigung enthält.
55. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 54, bei der das Druckwerk (100) eine Druckwerk- Ansteuereinheit (130) aufweist, - mit einer Leistungselektronik (131), die den Motorsteuerungen und Hochspannungsversorgungen der Druck- einheit (110) bzw. Transfereinheit (120) zugeordnet ist, - mit einer Digitalelektronik (132, z.B. Mikroprozessorsteuerung) zur Realisierung von Prozessregelungen im Zusammenspiel mit dem zentralen Steuerwerk (400), vorzugsweise Signalverarbeitung einschließlich Schnittstellensteuerung zu Sensoren der Druckeinheit (110) bzw. der Transfereinheit (120).
56. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 55, bei der das Druckwerk (100) eine Neben- und Hilfspro- zess- Einheit (140) aufweist, - mit einer Farbmittel-Zufuhrstation (141), - und / oder mit einer Bedruckstoff-Konditionierstation (142) vorzugsweise zur Papierbefeuchtung, - und/ oder mit einer Filter- und Absaugstation (143) vorzugsweise für die Entwicklerstation oder für die Koronaeinrichtung.
57. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 56, bei der das Druckwerk (100) eine Bilddaten- Verarbeitungseinheit (150, Controller) aufweist.
58. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 57, bei der das Bedruckstoffführungswerk (200) für endlos- Bedruckstoffbahnen („Continuous Feet") geeignet ist - mit einer Bedruckstoffbahn- Spannungserzeugungsstati- on (211), - und / oder mit einer Bedruckstoffbahn-Ausrichtstation (212), - und / oder mit einer Bedruckstoffbahn-Abzugsstation (213).
59. Druckvorrichtung nach Anspruch 58, bei der die Bedruckstoffbahn- Spannungserzeugungsstati- on (211) eine Unterdruckbremse oder ein Omega- Zug ist, der am Eingang des Drucksystems angeordnet ist.
60. Druckvorrichtung nach Anspruch 58 oder 59, bei der die Bedruckstoffbahn-Ausrichtstation (212) ein Schwenkrahmen ist, der am Eingang des Drucksystems angeordnet ist.
61. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 58 bis 60, bei der die Bedruckstoffbahn-Abzugsstation (213) ein Förderwalzenpaar ist, das am Ausgang des Drucksystems angeordnet ist.
62. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 61, bei der mindestens eine Druckbild- Konditioniereinheit (230) vorgesehen ist.
63. Druckvorrichtung nach Anspruch 62, bei der zwischen den Druckwerken (100) als Druckbild- konditioniereinheit jeweils eine Einheit zur Zwischenfixierung (231) angeordnet ist.
64. Druckvorrichtung nach Anspruch 62 oder 63, bei der am Ausgang des Drucksystems eine Fixierstation (232) vorzugsweise eine IR-Strahlungsfixierung oder Hitze-Druck-Fixierung vorgesehen ist.
65. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 64, bei der am Ausgang des Drucksystems eine Glanzstation 233) vorgesehen ist.
66. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 65, bei der das Bedruckstofführungswerk (200) mindestens eine elektronische Ansteuereinheit (240) aufweist - mit einer Leistungselektronik (241) vorzugsweise für Motorsteuerungen und Hochspannungsversorgungen, - und / oder mit einer Digitalelektronik (242, z.B. MikroprozessorSteuerung) zur Realisierung der Rege- labläufe zur Steuerung oder Regelung der Bedruckstoffführung im Zusammenspiel mit dem zentralen Steuerwerk (400) und/ oder zur Signalverarbeitung einschließlich Steuerung der Schnittstellen zu Sensoren des Bedruckstoffführungswerkes (200), der Bedruck- stoffführungseinheiten (220) einschließlich der Umdruckeinheit(en) (221) sowie der Druckbild- Konditionier-Einheiten ( 230 ) .
67. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 66, bei der mindestens ein Bedruckstoffführungswerk (300) für Einzelblatt-/ Bogendruck vorgesehen sind.
68. Druckvorrichtung nach Anspruch 67, bei der Bedruckstoffführungswerk (300) für Einzelblatt- / Bogendruck ein Transportband (311) aufweist, auf dem die Einzelblätter oder Bogen aufliegen.
69. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 68, bei der ein zentrales Steuerwerk (400) vorgesehen ist.
70. Druckvorrichtung nach Anspruch 69, bei der das zentrale Steuerwerk (400) aufweist - eine zentrale Leistungselektronik (410), - mindestens eine zentrale elektronische Drucker- Ansteuereinheit (420), - und/ oder eine Schnittestelle (421) zur Bedruckstoff- Vor- und Nachverarbeitung, - und / oder eine Schnittstelle (422) zu den Druckwerken (100), - und / oder eine Schnittstelle (424) zum Bedruckstoffführungswerk (200 oder 300), - und / oder eine zentrale Druckersteuerung (425) zur zeitgerechten Koordinierung aller Abläufe im Drucksystem sowie der gesamten Druckstraße.
71. Druckvorrichtung nach Anspruch 70, bei der die zentrale Leistungselektronik (410) ein Netzspannungs- Schalter - und Sicherungssystem sowie die zentrale Stromversorgung des Drucksystems aufweist.
72. Elektrografische Druckvorrichtung bestehend aus einem bilderzeugenden System, das auf einem Bildträgerelement ein elektronisches Ladungsbild erzeugt, welches mittels einer Entwicklerstation durch geladene Färb- Stoffteilchen (Tonerteilchen) sichtbar gemacht wird und danach auf einen Endbildträger übertragen und auf diesem fixiert wird, bei der die Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) kontinuierlich von 0 bis zu ei- ner Grenzgeschwindigkeit ohne Beeinträchtigung der Druckqualität auf dem Endbildträger (1) durchvariierbar ist.
73. Druckvorrichtung nach Anspruch 72, bei der die Aufladeintensität hinsichtlich der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) angepasst ist.
74. Druckvorrichtung nach Anspruch 72 oder 73, bei der die elektronische Zeichengenerierung der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) hinsichtlich Informationsort und Energie pro Fläche angepasst ist, so dass beim elektrografischen Prozess das Ladungsbild bzgl. Form und Potentialwerten unabhängig von der Ge- schwindigkeit des Bildträgerelementes (F) immer in gleicher Weise entsteht.
75. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 72 bis 74, bei der die Entwicklerstation derart gestaltet ist, dass die Signalverteilung auf dem Bildträgerelement (F) unabhängig von dessen Geschwindigkeit entwickelt wird, so dass während des Entwicklungsprozesses gleiche Potentialverteilungen auf dem Bildträgerelement (F) immer die gleichen Tonerverteilungen auf den Ladungsbildern erzeugen.
76. Druckvorrichtung nach Anspruch 75, bei der für den Fall, dass die Entwicklung des Ladungsbildes nicht vollständig unabhängig von der Geschwin- digkeit des Bildträgerelementes (F) ist, die Prozessparameter, wie Fotoleiterpotential, Lichtenergie, Hilfspotential über dem Entwicklerspalt, Toner- konzentration, derart variierbar sind, dass die Tonerbildablagerung auf dem Bildträgerelement (F) bei unterschiedlicher Geschwindigkeit nahezu identisch wird.
77. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 71 bis 76, bei der für den Fall, dass die Übertragung des Tonerbildes auf den Endbildträger (1) direkt bzw. über einen Zwischenträger nicht vollständig unabhängig von der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) ist, die Pro- zessparameter, wie Hilfspotential zwischen Bildträgerelement (F) und Endbildträger (1), zwischen Bildträgerelement (F) und Zwischenträger, zwischen Zwischenträger und Endbildträger (1), derart variierbar sind, dass die Tonerbildablagerung auf dem Endbildträger bei unter- schiedlicher Geschwindigkeit nahezu identisch wird.
78. Druckvorrichtung nach Anspruch 76 oder 77, bei der die zu beeinflussenden Prozessparameter über einen oder mehrere Regelprozesse miteinander gekoppelt sind.
79. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 72 bis 78, bei der die Einfärbung des Bildträgers (F) durch die Entwicklerstation nach dem elektrophoretischen Prinzip erfolgt.
80. Druckvorrichtung nach Anspruch 79, bei der in der Entwicklerstation (200) eine Entwicklerwalze (203) vorgesehen ist, die einen Flüssigentwickler am dem Bildträgerelement (F) vorbeitransportiert derart, dass die Tonerablagerung auf dem Bildträgerelement (F) unabhängig von dessen Geschwindigkeit ist.
81. Druckvorrichtung nach Anspruch 80, bei der als Flüssigentwickler eine hochohmige Trägerflüssigkeit vorgesehen ist, in der Tonerteilchen dispergiert sind.
82. Druckvorrichtung nach Anspruch 81, bei der die Trägerflüssigkeit Silikonöl ist.
83. Druckvorrichtung nach Anspruch 81 oder 82, bei der die Tonerteilchen vorzugsweise einen Durchmesser von ca. 1 μm aufweisen.
84. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 72 bis 83, bei der die Tonerkonzentration in dem Flüssigentwickler derart gewählt ist, dass sich im Entwicklerspalt zwischen Entwicklerwalze (203) und Bildträgerelement (F) so viele Tonerteilchen befinden, dass bei vollständiger Ablagerung aller im Entwicklerspalt befindlichen Toner- teilchen die gewünschte Einfärbung der Ladungsbilder entsteht.
85. Druckvorrichtung nach Anspruch 84, bei der der Entwicklerspalt vorzugsweise 5 bis 10 μm beträgt.
86. Druckvorrichtung nach Anspruch 84 oder 85, bei der die Beweglichkeit der Tonerteilchen in dem Entwicklerspalt derart ist, dass während der Verweildauer der Tonerteilchen im Entwicklerspalt möglichst alle Tonerteilchen unter dem Einfluss der über dem einzufärbenden Bildträgerelement bestehenden elektrischen Feldstärke den Entwicklerspalt überqueren und auf der einzufärbenden Oberfläche des Bildträgerelementes abgela- gert werden.
87. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 72 bis 86 mit einer Entwicklerstation, - bei der benachbart dem Bildträgerelement (F) eine Entwicklerwalze (203) angeordnet ist, die den Tonerteilchen aufweisenden Flüssigentwickler an dem Bildträgerelement (F) vorbeiführt und von dem Toner- teilchen zum Bildträgerelement (F) entsprechend den zuvor erzeugten Ladungsbildern übergehen, - bei der benachbart der Entwicklerwalze (203) eine Rasterwalze (202) angeordnet ist, in dessen Rasterung der Flüssigentwickler zur Entwicklerwalze (203) transportiert wird, - bei der benachbart zur Rasterwalze (202) eine eine Dosierrakel (R2) aufweisende Kammerrakel (201) angeordnet ist, von der die Rasterwalze (202) über die Dosierrakel (R2) den Flüssigentwickler übernimmt, deren Lage zur Rasterwalze (202) einstellbar ist und die derart ausgebildet ist, dass die Dosierrakel (R2) von Flüssigentwickler überflutet ist.
88 Druckvorrichtung nach Anspruch 87, bei der die Kammerrakel (201) derart zur Rasterwalze (202) angeordnet ist, dass die Dosierrakel (R2) auf Grund der Schwerkraft von Flüssigentwickler überflutet ist.
89. Druckvorrichtung nach Anspruch 87 oder 88, bei der der Flüssigentwickler in der Kammerrakel (201) einem Überdruck ausgesetzt ist, so dass die Dosierrakel (R2) von Flüssigentwickler überflutet ist.
90. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 80 bis 89, bei der benachbart zur Entwicklerwalze (203) zur Entfernung des das inverse Restbild aufweisenden Flüssigentwicklers von der Entwicklerwalze (203) eine Reini- gungseinrichtung (204, 205) angeordnet ist, die das Restbild übernimmt.
91. Druckvorrichtung nach Anspruch 90, bei der die Reinigungseinrichtung eine Reinigungswalze (204) und ein Reinigungselement (205), z.B. eine Rakel, aufweist, das den Flüssigentwickler von der Reinigungswalze abstreift.
92. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 87 bis 91, bei der die Förderung des Flüssigentwicklers durch die Rasterwalze (202) flächenbezogen ist und damit un- abhängig von der Druckgeschwindigkeit, so dass bei unterschiedlichen Druckgeschwindigkeiten stets die gleiche Menge an Flüssigentwickler pro Flächeneinheit an die Entwicklerwalze (203) herangeführt wird.
93 Druckvorrichtung nach Anspruch 92, bei der die Menge des von der Rasterwalze geförderten Flüssigentwicklers durch die Rasterung der Rasterwalze (202) festgelegt ist.
94. Druckvorrichtung nach Anspruch 93, bei der die Rasterwalze (202) eine Rasterung aufweist, die die Förderung eines Volumens an Flüssigentwickler von 1 bis 40 cm3/m2 (bezogen auf die Walzenoberfläche) ermöglicht.
95. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 87 bis 94, bei der Entwicklerwalze (203), Rasterwalze (202) und Reinigungswalze (204) mit konstanten Geschwindigkeitsverhältnissen (Oberflächengeschwindigkeiten) rotieren.
96. Druckvorrichtung nach Anspruch 95, bei der Entwicklerwalze (203), Rasterwalze (202) und Reinigungswalze (204) im Verhältnis 1:1:1 rotieren.
97. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 87 bis 96, bei der die Entwicklerwalze (203) eine elastische Beschichtung (206) aufweist, die in Kontakt zum Bildträgerelement (F), zur Rasterwalze (202) und zur Reinigungswalze (204) steht.
98. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 87 bis 97, bei der die Kammerrakel (201) eine auf der Umfangsflache der Rasterwalze (202) sitzende Kammer (207), zwei die Kammer (207) abdichtende Rakeln (Rl, R2), eine Schließrakel (Rl) am Eingang der Kammer (207) in Drehrichtung der Rasterwalze (202) gesehen, eine Dosierrakel (R2) am Ausgang der Kammer (207) in Drehrichtung der Rasterwalze (202) gesehen, und zwei an dem Rand der Rasterwalze (202) anliegende seitliche Dichtungen aufweist.
99. Druckvorrichtung nach Anspruch 98, bei der die Zufuhr des Flüssigentwicklers in die Kammer (207) durch eine oder mehrere Einlassöffnungen vorzugsweise über Pumpen erfolgt.
100. Druckvorrichtung nach Anspruch 98 oder 99, bei der die Abfuhr des Flüssigentwicklers aus der Kammer (207) durch Einlass- oder Ablass-Öffnungen erfolgt.
101. Verfahren zum Betrieb einer elektrografischen Druckeinrichtung mit variierbarer Druckgeschwindigkeit unter Verwendung einer Druckvorrichtung gemäß den Ansprüchen 72 bis 100.
102. Verfahren nach Anspruch 101, bei dem die elektronische Zeichengenerierung der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) angepasst wird, so dass beim elektrografischen Prozess das Ladungsbild bzgl. Form und Potentialwerten unabhängig von der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) immer in gleicher Weise entsteht.
103. Verfahren nach Anspruch 101 oder 102, bei dem die Aufladeintensität hinsichtlich Information- sort und Energie pro Fläche der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) angepasst wird.
104. Verfahren nach einem der Ansprüche 101 bis 103, bei dem die Entwicklerstation derart gestaltet wird, dass die Signalverteilung auf dem Bildträgerelement (F) unabhängig von dessen Geschwindigkeit entwickelt wird, so dass während des Entwicklungsprozesses gleiche Potentialverteilungen auf dem Bildträgerelement (F) immer die gleichen Tonerverteilungen auf den Ladungsbildern erzeugen.
105. Verfahren nach Anspruch 104, bei dem für den Fall, dass die Entwicklung des Ladungsbildes nicht vollständig unabhängig von der Geschwindigkeit eines Bildträgerelementes (F) ist, die Prozessparameter, wie Fotoleiterpotential, Lichtenergie, Hilfspotential über dem Entwicklerspalt, Tonerkonzentration, derart variiert werden, dass die Tonerbildablagerung bei unterschiedlicher Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) nahezu identisch wird.
106. Verfahren nach einem der Ansprüche 101 bis 105, bei dem für den Fall, dass die Übertragung des Tonerbildes auf den Endbildträger direkt bzw. über einen Zwischenträger nicht vollständig unabhängig von der Geschwindigkeit des Bildträgerelementes (F) ist, die Pro- zessparameter, wie Hilfspotential zwischen Bildträgerelement (F) und Endbildträger, zwischen Bildträgerelement (F) und Zwischenträger, zwischen Zwischenträger und Endbildträger, derart variiert werden, dass die Tonerbildablagerung auf dem Endbildträger bei unter- schiedlicher Geschwindigkeit nahezu identisch wird.
107. Verfahren nach Anspruch 105 oder 106, bei dem die zu beeinflussenden Prozessparameter über einen Regelprozess oder mehrere Regelprozesse miteinan- der gekoppelt werden.
108. Verfahren nach einem der Ansprüche 101 bis 107, bei dem die Potentialbilder auf dem Bildträgerelement (F) nach dem elektrophoretischen Prinzip entwickelt werden.
109. Verfahren nach Anspruch 108, bei der in der Entwicklerstation (E) eine Entwicklerwalze (203) einen Flüssigentwickler am dem Bildträgerelement (F) derart vorbeitransportiert, dass die Tonerablagerung auf dem Bildträgerelement (F) unabhängig von dessen Geschwindigkeit ist.
110. Verfahren nach Anspruch 109, bei der die Tonerkonzentration in dem Flüssigentwickler derart gewählt wird, dass sich im Entwicklerspalt zwi- sehen Entwicklerwalze (203) und Bildträgerelement (F) so viele Tonerteilchen befinden, dass bei vollständiger Ablagerung aller im Entwicklerspalt befindlichen Tonerteilchen die gewünschte Einfärbung der Ladungsbilder entsteht.
111. Verfahren nach Anspruch 109 oder 110, bei der die Beweglichkeit der Tonerteilchen in dem Entwicklerspalt derart gewählt wird, dass während der Verweildauer der Tonerteilchen im Entwicklerspalt mög- liehst alle Tonerteilchen unter dem Einfluss der über dem einzufärbenden Bildträgerelement (F) bestehenden elektrischen Feldstärke den Entwicklerspalt überqueren und auf der einzufärbenden Oberfläche des Bildträgerelementes (F) abgelagert werden.
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