WO2004103688A1 - 空気入りラジアルタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

　成形ドラムの外周に少なくともインナーライナー、左右一対の細幅の貼付けシート、カーカス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の左右両端部にビードコアとビードフィラーをセットするタイヤケーシングの成形工程からなる空気入りラジアルタイヤの製造方法において、成形ドラムとして、前記貼付けシートに対応するドラム外周の位置に帯状溝を周方向に設けた成形ドラムを使用する。また、成形ドラムとして、外周面に弾性層を被覆した成形ドラムを使用することもできる。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

Description

明 細 書

空気入りラジアルタイヤの製造方法

技術分野

[0001] 本発明は空気入りラジアルタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、タイヤケーシ ングの成形工程においてタイヤケーシング内にエア溜まりを生じないようにする空気 入りラジアルタイヤの製造方法に関する。

^景技術

[0002] 空気入りラジアルタイヤの製造工程中、未加硫タイヤの成形工程は、一般にカー力 ス層などのシート材を第 1成形ドラムに円筒状に巻き付け、その外周の両端部にビー ドコアとビードフイラ一をセットし、両サイド部にサイドゴムを巻き付けるタイヤケーシン グ成形工程 (第 1成形工程）と、その円筒状の円筒状のタイヤケーシングを第 2成形ド ラムに移し変え、さらにセンター部を膨径してその外周にベルト層やトレッドゴムを卷 き付けて未加硫タイヤにする成形工程（第 2成形工程）とから構成されている。

[0003] 上記タイヤケーシング成形工程 (第 1成形工程)を更に具体的に説明すると、成形ド ラムに先ずインナーラインナーを巻き付け、その上にカーカス層を直接巻き付けるか 、またはインナーラインナ一との接着の役割を行うタイゴム層を介してカーカス層を卷 き付けるが、各シート材を順次巻き付けるときシート間にエアが巻き込まれないように 、外側から圧着ローラを押圧しながら巻き付けを行うようにしている。しかし、左右のビ 一ド部を補強するなどの目的で、インナーラインナ一とカーカス層の間或いはインナ 一ラインナ一とタイゴム層との間の両端部域に、それぞれ細幅の貼付けシートを揷入 する場合には、その貼付けシートが段差を形成するため、上述のように圧着ローラで 押圧するとき上記シート層の間、特に段差に隣接する箇所にエアが抱き込まれやす くなる（特許文献 1参照)。

[0004] 図 8は上記タイヤケーシングの成形工程を略図で示したものである。成形ドラム 81 の外周にインナーライナ一 83とカーカス層 84を順次巻き付けるに当たり、カーカス層 84の左右両端部の内面側に細幅の貼付けシート 85、 85が挿入されている。このよう に貼付けシート 85が挿入されることにより、この貼付けシート 85の厚み分が段差を形 成している。そのためインナーライナ一 83とカーカス層 84との間には、左右の貼付け シート 85、 85に挟まれた領域 Gに空間ができ、この領域 Gに溜まったエアが圧着口 ーラ 82で外側から押圧しても追い出せなくなる。このようにしてエア溜まりを発生する 傾向は、特にタイヤ軽量ィ匕のためにインナーラインナ一として、ゴムシートに代えて熱 可塑性樹脂や熱可塑性樹脂/エラストマー組成物からなる薄い樹脂フィルムを使用 する場合に顕著に現れやすくなる問題があった。

特許文献 1 :日本特開平 8 - 25509号公報

発明の開示

[0005] 本発明の目的は、タイヤケーシング成形工程においてタイヤケーシング内にエア溜 まりを生じないようにする空気入りラジアルタイヤの製造方法を提供することにある。

[0006] 上記目的を達成する本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、成形ドラムの 外周に少なくともインナーライナ一、左右一対の細幅の貼付けシート、カーカス層を 内側力 順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の左右両端部に ビードコアとビードフイラ一をセットするタイヤケーシングの成形工程からなる空気入り ラジアルタイヤの製造方法において、前記成形ドラムとして、前記貼付けシートに対 応するドラム外周の位置に帯状溝を周方向に設けた成形ドラムを使用することを特徴 とするものである。

[0007] このように本発明の製造方法によれば、成形ドラムの外周に貼付けシートに対応す る位置に帯状溝を設けたので、シート材を圧着ローラで押圧しながら成形ドラムに卷 き付けるとき、貼付けシートが帯状溝に嵌まり込んで没入することで成形ドラム上に貼 付けシートの段差がなくなるため、シート間にエアを抱き込まないようにすることができ る。

[0008] また、上記目的を達成する本発明の他の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、成 形ドラムの外周に少なくともインナーライナ一、左右一対の細幅の貼付けシート、カー カス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の左右 両端部にビードコアとビードフイラ一をセットするタイヤケーシングの成形工程からな る空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記成形ドラムとして、外周面に弾 性層を被覆した成形ドラムを使用することを特徴とするものである。 [0009] このように成形ドラムの外周面に弾性層を被覆したので、シート材を圧着ローラで押 圧しながら成形ドラムに巻き付けるとき、貼付けシートを弾性層に押し込ませて成形ド ラム上に貼付けシートの段差を消失させるため、シート間にエアを抱き込まないように すること力 sできる。

図面の簡単な説明

[0010] [図 1]本発明のタイヤ製造方法におけるタイヤケーシング成形工程を例示する説明図 である。

[図 2]図 1のタイヤケーシング成形工程の終期段階を示す説明図である。

[図 3] (A)， （B)は、図 1のタイヤケーシング成形工程に使用される圧着ローラを作用 と共に例示する横断面図である。

[図 4] (A)， （B)は、圧着ローラの他の態様について、作用と共に例示する横断面図 である。

[図 5]本発明のタイヤ製造方法におけるタイヤケーシング成形工程の他の例を例示 する説明図である。

[図 6]本発明のタイヤ製造方法におけるタイヤケーシング成形工程のさらに他の例を 例示する説明図である。

[図 7]本発明により成形された未加硫タイヤを例示する半断面図である。

[図 8]従来のタイヤケーシング成形工程の説明図である。

発明を実施するための最良の形態

[0011] 本発明において、タイヤケーシングの成形に使用するシート材は少なくともインナー ライナーと、左右一対の細幅の貼付けシートと、カーカス層である。さらに、必要により タイゴム層を使用する場合がある。

[0012] 上記シート材のうち、カーカス層は空気入りラジアルタイヤの骨格を形成するシート 材であり、多数本の平行に引き揃えられたカーカスコードに未加硫のコートゴムを被 覆して構成されている。カーカスコードは有機繊維コード及びスチールコードのいず れであってもよい。

[0013] インナーライナ一はシール層として空気入りタイヤの最内層に設けられるシート材で あり、空気透過性の低いブチル系ゴムなどの未加硫ゴムシートが使用される。近年で は、インナーライナ一用のシート材に、タイヤの軽量化を目的として、ゴム材より薄 ても同程度の耐空気透過性を有する熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂/エラストマ 一組成物からなるフィルム材が使用されるものがある。フィルム材の厚さとしては、軽 量化とシール性とをバランスさせる 0. 02-1. 1mmの範囲が好ましく使用される。こ のフィルム材をインナーライナ一に使用する場合は、エアの抱き込みによる故障が顕 著に現れやすくなるため、本発明を最も好ましく適用することができる。

[0014] 貼付けシートは、主としてビード部周りの補強のために揷入されるシート材である。

この貼付けシートには、未加硫ゴムシートや、補強繊維織物を未加硫コートゴムで被 覆したものなどが好ましく使用される。

[0015] タイゴム層は、カーカス層とインナーライナ一との接着性が低い場合に接着強化用 に使用されるシート材である。そのためタイゴム層には優れた接着性を有する未加硫 ゴムシートが使用される。特に、インナーライナ一に熱可塑性樹脂或いは熱可塑性 樹脂/エラストマー組成物のフィルム材を使用する場合には、カーカス層との接着を 強化するためタイゴム層を使用することが効果的である。さらに接着性を高めるため に上記フィルム材に接着層を加えるようにしてもょレ、。

[0016] 本発明において、上述したシート材を使用して成形ドラム上に筒状のタイヤケーシ ングを成形する巻き付け方としては、これらシート材の卷付け順と組合せとに応じて 次の A— Cのようなタイプがある。

A: (1)インナーライナ一 / (2)貼付けシート +カーカス層

B : (l)インナーライナ一 / (2)貼付けシート +タイゴム層 / (3)カーカス層

C : (1)インナーライナ一 / (2)貼付けシート +タイゴム層 +カーカス層

[0017] ここで、「貼付けシート +カーカス層」及び「貼付けシート +タイゴム層」とは、それぞ れ成形ドラムに巻き付ける前に、予め前者はカーカス層に左右一対の貼付けシート を貼り付けて一体化することを意味し、また後者はタイゴム層に左右一対の貼付けシ ートを貼り付けて一体化することを意味する。また、「貼付けシート +タイゴム層 +カー カス層」とは、予めカーカス層にタイゴム層を重ねるように貼り付け、さらにタイゴム層 に左右一対の貼付けシートを貼り付けて一体化することを意味する。このようにして、 成形ドラムには（1)一 (3)の単位でシート材を圧着ローラで押圧しながら巻き付けを 行うようにする。

[0018] 本発明で使用する成形ドラムとしては、上記貼付けシートの巻き付け位置に対応す る箇所の外周面に帯状溝を形成したドラムを使用する。帯状溝の幅は貼付けシート を収納するに足る大きさであればよい。このように成形ドラム上に帯状溝を形成するこ とにより、上記 A— Cのいずれかのタイプでシート材を圧着ローラで押圧しながら成形 ドラムに巻き付けると、貼付けシートを帯状溝に嵌まり込ませることにより成形ドラム上 に貼付けシートの段差を消失させることができる。その結果、上記 Aのタイプの巻き付 けの場合には、インナーライナ一とカーカス層との間にエアを抱き込まないようになり 、また上記 Bと Cのタイプの巻き付けの場合には、インナーライナ一とタイゴム層との 間にエアを抱き込まないようにすることができる。

[0019] 上記帯状溝の深さとしては、貼付けシートの厚さの 0. 3- 1. 5倍が好ましぐさらに 好ましくは 0. 7- 1. 3倍にするとよい。帯状溝の深さが貼付けシートの厚さの 0. 3倍 よりも小さいと、上述した帯状溝による効果を得ることが難しくなる。また、 1. 5倍よりも 大きいと、逆に凹状の段差を生ずるようになるので好ましくない。

[0020] また、本発明で使用する成形ドラムとして、外周面に弾性層を被覆した成形ドラムを 使用するようにしてもよレ、。弾性層はポリウレタンなどの発泡樹脂を使用するとよい。こ のように成形ドラムの外周面に弾性層を被覆したことにより、シート材を圧着ローラで 押圧しながら成形ドラムに巻き付けるとき、貼付けシートを弾性層に押し込ませるため 成形ドラム上に貼付けシートの段差が消失し、シート間にエアを抱き込まないように すること力 Sできる。

[0021] 弾性層の厚さとしては、貼付けシートの厚さの 0. 5— 5倍の範囲にするとよレ、。弾性 層の厚さが、貼付けシートの厚さの 0. 5倍よりも小さいと、貼付けシートの段差を消失 させること力難しい。また、弾性層の厚さが貼付けシートの厚さの 5倍よりも大きくなる と、成形ドラム表面の剛性低下により、シート材の卷き付けが不安定になり、好ましく ない。

[0022] シート材を成形ドラムに押圧する圧着ローラは、平滑な外周面を有するストレート状 のローラであってもよいが、この好ましくは、多数の中空コロを支持軸上に並列支持し 、かつそれら中空コロをそれぞれ独立に支持軸の半径方向に変位可能に構成した口 ーラを使用するとよい。例えば、多数の重錘からなる中空コロを支持軸に並列に遊嵌 支持し、それぞれの中空コ口が支持軸の径方向に独立に変位可能になるように構成 したローラとか、或いは支持軸に嵌合した軸受上に多数の中空コロを軸方向に並列 に遊嵌支持し、かつその軸受と中空コ口との間にパネ或いはポリウレタンなどの発泡 樹脂などの弾性体を介在させて弾性支持するように構成したローラなどを使用するこ とができる。

[0023] 上記構成の圧着ローラにおいて、中空コ口が支持軸に対して半径方向に変位可能 な距離としては、特に限定されるものではないが、好ましくは貼付けシートの厚さの 0 . 3—1. 5倍にすることが望ましレ、。また、中空コロは、軸方向の幅を 5— 10mmに小 さくしたものがよレ、。このように中空コ口の幅を小さくしたことにより、個々の中空コ口が 小さな幅単位で貼付けシートを押圧するので、高い寸法精度で貼付けシートを帯状 溝や弾性層に押し込むことが可能になる。中空コ口の幅が 10mmよりも大きいと、貝占 付けシートを帯状溝や弾性層に均一に押し込むことが難しくなり、また、中空コ口の幅 力 ¾mmよりも小さいと、中空コ口の局部圧力が大きくなりすぎて、シート材に変形を生 じさせるおそれがある。

[0024] 以下、図に示す実施形態を参照して本発明を具体的に説明する。

[0025] 図 1は本発明におけるタイヤケーシング成形工程を例示し、前述した 3通りのシート 材の卷付けタイプ A, B, Cのうち、タイプ Aで筒状のタイヤケーシングを成形するよう にしたものである。

[0026] タイヤケーシングの成形装置は成形ドラム 1と圧着ローラ 2で構成されている。タイヤ ケーシングの成形は、成形ドラム 1の軸方向の両外側にそれぞれビードコア 6とビード フィラー 7の組立体を待機させ、まずインナーライナ一 3を成形ドラム 1の外周に圧着 ローラ ₂で押圧しながら巻き付け、次いで、予め両端部内面に左右一対の細幅の貼 付けシート 5, 5を貼りつけたカーカス層 4を同じく圧着ローラ 2で押圧しながら巻き付 けるようにする。

[0027] 本発明に使用される成形装置は、成形ドラム 1の外周に、上記貼付けシート 5が卷 き付けられる位置に対応して、帯状溝 8, 8がドラム周方向に沿って設けられている。 そのため、カーカス層 4を圧着ローラ 2で押圧しながら成形ドラム 1に巻き付けると、力 一カス層 4の内面に貼りつけられた貼付けシート 5が帯状溝 8に嵌まり込み、その貼 付けシート 5に起因する段差が成形ドラム 1上から消失させられる。したがって、イン ナーライナ一 3とカーカス層 4とは密着し、両シート間の貼付けシート 5, 5間の領域 G のエアが追い出され、エア溜まりが形成されなくなる。

[0028] 圧着ローラ 2としては、図 8に示すような表面が平滑なストレート状のローラであって もよレ、。し力 、図 1に例示するように、多数の中空コロ 9を支持軸 10に並列に遊嵌さ せ、各中空コロ 9が独立に半径方向に変位可能であるように構成したローラを使用す ると、上記エア溜まり防止効果を一層向上することができる。

[0029] 図 1に示す圧着ローラ 2は、図 3に示すように、重錘作用を有する鋼などで製作され た中空コロ 9を支持軸 10に遊嵌させた構成になっている。シート材を押圧しないとき は、図 3 (A)のように、中空コロ 9は支持軸 10に吊り下げられた状態になっている。し かし、シート材を押圧するときは、図 3 (B)のように、中空コロ 9が支持軸 10の支持か ら離れてシート材の上に乗り、その自重によりシート材を押圧する。し力も、多数の中 空コロ 9は、互いに独立に上記作用を行うようになっているので、成形ドラム 1に卷き 付けられたシート材に凹凸があっても、それぞれ凹凸に応じて独立の押圧を行ってシ ート材間のエアを追い出すため、精度の高いエア溜まり防止作用を行うことができる

[0030] このように多数の中空コロ 9で構成する圧着ローラ 2としては、図 4に示すような構造 にすることもできる。図 4の圧着ローラ 2は、多数の中空コロ 9が、それぞれ支持軸 10 に回動自在に嵌合した軸受 11に対して複数箇所のパネ 12を介して弾性支持された 構成になっている。この圧着ローラ 2は、シート材を押圧しないときは、図 4 (A)のよう に、中空コロ 9は支持軸 10に同軸の状態に支持されている。しかし、シート材を押圧 するときは、図 4 (B)のように、中空コロ 9が支持軸 10の押圧力とバネ 12の弾性力と によりシート材を押圧する。図 3の圧着ローラと同様に、多数の中空コロ 9は、互いに 独立に作用を行うため、成形ドラム 1上のシート材に凹凸があっても、それぞれ凹凸 を吸収して精度の高いエア溜まり防止作用を行うことができる。なお、中空コロ 9を支 持する弾性体としては、パネ 12の代わりにポリウレタンなどの発泡樹脂を配置しても 同様の効果を得ることができる。 [0031] 本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、図 1のタイヤケーシング成形工程 で全てのシート材の卷き付けが完了すると、図 2に示すように、最外周のカーカス層 4 の外径力 側部で待機していたビードコア 6の内径とほぼ同じ大きさになるように成形 ドラム 1の径を拡大させる。そして、ビードコア 6とビードフイラ一 7との組立体を、矢印 で示すように貼付けシート 5に対応する位置に嵌合するようにセットする。

[0032] 次いで、このようにビードコア 6とビードフイラ一 7との組立体がセットされた筒状のタ ィャケ一シングは、成形ドラム 1を縮径させて離脱させ、公知の第 2成形工程の成形 ドラムに移し代えられる。この第 2成形工程では、公知の成形方法に従ってカーカス 層 4の両端部をビードコア 6とビードフイラ一 7との組立体を包み込むようにターンアツ プさせ、さらに両サイド部にそれぞれサイドウォールゴムを巻き付ける。さらにタイヤケ 一シングのセンター部を膨径させ、その外周にベルト層とトレッドゴムとを貼りつけて、 図 7に示すような未加硫タイヤ 70を完成させる。なお、両サイド部のサイドウォールゴ ムは、上記のように第 2成形工程で巻き付けずに、前工程の第 1成形工程で巻き付け るようにしてもよい。

[0033] 図 7に示す未加硫タイヤ 70は、最内層にインナーライナ一 3を有し、カーカス層 4は その端部を貼付けシート 5とともにビードコア 6とビードフイラ一 7との組立体を包み込 むように折り返されている。 71はサイドウォールゴム、 72はベルト層、 73はトレッドゴム である。このように成形された未加硫タイヤは加硫金型にセットして加硫成形すること により、製品タイヤを得ることができる。

[0034] 図 5は、本発明におけるタイヤケーシング成形工程の他の実施形態を示す。

[0035] この実施形態に使用される成形ドラム 1は、帯状溝 8がドラム端部に突き抜けるよう に形成されている。カーカス層 4と貼付けシート 5は、成形ドラム 1の側方に突出する ように巻き付けられる。このように成形ドラム 1の端部から突出させたカーカス層 4と貝占 付けシート 5の端部は、鎖線で示すように内径側へ折り曲げられ、その折り曲げられ た突出端部の表面にビードコア 6とビードフイラ一 7との組立体を矢印の方向へ移動 させて打ちつける。次いで、ビードコア 6とビードフイラ一 7との組立体を包み込むよう にカーカス層 4と貼付けシート 5の突出端部をターンアップさせ、さらにサイドウォール ゴムを巻き付けてタイヤケーシング成形工程を完了する。 [0036] このように成形されたタイヤケーシングは、成形ドラムから外された後、公知の第 2成 形工程に移送され、公知の成形方法に従ってベルト層、トレッドゴムなどが貼り付けら れて未加硫タイヤに成形される。

[0037] 図 6は、本発明におけるタイヤケーシング成形工程の更に他の実施形態を示す。

[0038] この実施形態に使用される成形ドラム 1は、ドラム外周に図 1の実施形態で設けた 帯状溝 8の代わりに弾性層 15を被覆するように設けてレ、る。その弾性層 15の厚さとし ては、好ましくは貼付けシート 5の厚さの 0. 5 5倍の範囲に設定される。圧着ローラ 2は図 1に使用されているものと同じ構成でよい。好ましくは多数の中空コロ 9を支持 軸 10に並列に支持したローラであるが、平滑な表面のローラを使用してもよい。

[0039] この成形装置を使用して、成形ドラム 1にインナーライナ一 3、左右一対の細幅の貼 付けシート 5, 5及びカーカス層 4を、前述した態様 Aのように圧着ローラ 2で押圧しな 力 Sら巻き付けると、貼付けシート 5が弾性層 15に押し込まれることにより、成形ドラム 1 上に貼付けシート 5の段差を消失させる。したがって、図 1の場合と同様に、シート材 間にエアが抱き込まれないようにすることができる。

[0040] 上述した図 1 , 2, 5及び 6にそれぞれ示した実施形態は、いずれもシート材を成形 ドラム 1に卷付けタイプ Aで巻き付ける場合について例示した力 本発明によれば卷 付けタイプ Bや Cで巻き付ける場合にも同様の効果が得られることは勿論である。また 、本発明によれば、特にインナーライナ一のシート材として、熱可塑性樹脂または熱 可塑性樹脂/エラストマー組成物の樹脂フィルムを使用する場合において顕著な効 果を奏すること力 Sできる。

[0041] 実施例 1一 4

タイヤサイズを 195/65R15にし、インナライナー、貼付けシート及びカーカス層の 各シート材を下記仕様にし、タイヤケーシング成形装置を図 1の構造にすることを共 通条件にし、成形ドラムに設けた帯状溝の幅 X深さを表 1に記載のように異ならせた タイヤケーシングを成形した後、それらタイヤケーシング毎の未加硫タイヤを成形し、 加硫成形することにより 4種類の空気入りラジアルタイヤを 100本づっ製造した（実施 例 1一 4)。

[0042] また、上記と同一のシート材を使用し、図 8の従来の成形装置を使用してタイヤケー シングを成形した後、それらタイヤケーシング毎の未加硫タイヤを成形し、加硫成形 して上記と同一タイヤサイズの空気入りラジアルタイヤを 100本製造した (従来例）。

[0043] 上記 5種類のタイヤのインナライナー内に発生したエア溜まりを下記の方法で検査 し、それぞれエア溜まりが発生した不良タイヤの本数を調べたところ、表 1の結果を得 た。

インナライナー：

ポリアミド系樹脂 Zエラストマ一組成物のフィルム（厚さ： 0. lmm) 貼付けシート：

ナイロン織物のゴム引きシート（幅 X厚さ： 40mm X 2mm)

カーカス層：

ポリエステノレカーカスコードのゴム引きシート

[0044] 〔エア溜まりの検查方法〕

インナーライナ一内のエア溜まりが加硫後に熱膨張によりインナーライナ一の表面 に凸部になった状態のものを視覚で確認する方法によった。この凸部がインナーラィ ナー表面に 1個でも発生していると、そのタイヤを不良タイヤとして計数した。

[0045] [表 1] 表 1

[0046] 実施例 5, 6

実施例 1一 4におけるタイヤケーシング成形装置を、図 6のタイヤケーシング成形装 置に代えた点だけを異ならせ、かつ該タイヤケーシング成形装置の成形ドラムに被 覆した弾性層を厚さ 2mmの発泡ポリウレタンにした場合（実施例 5)と、厚さ 10mmの 発泡ポリウレタンにした場合 (実施例 6)との 2種類の空気入りラジアルタイヤを 100本 づっ製造した。 [0047] 上記 2種類のタイヤのインナライナー内に発生したエア溜まりの有無を検査し、それ ぞれエア溜まりを発生した不良タイヤの本数を調べたところ、表 2の結果を得た。

[0048] [表 2] 表 2

[0049] 実施例 7, 8

実施例 2のタイヤケーシング成形装置において圧着ローラを平滑なストレートロール に

置き換えた以外は、実施例 2と同一条件にして空気入りラジアルタイヤを 100本製造 した (実施例 7)。

[0050] また、実施例 5のタイヤケーシング成形装置において圧着ローラを平滑なストレート ロールに置き換えた以外は、実施例 5と同一条件にして空気入りラジアルタイヤを 10 0本製造した (実施例 8)。

[0051] 上記 2種類のタイヤのインナライナー内に発生したエア溜まりの有無を検査し、それ ぞれエア溜まりを発生した不良タイヤの本数を調べたところ、表 3の結果を得た。

[0052] [表 3] 表 3

不良タイヤ数（本） 50 0 0

Claims

請求の範囲

[1] 成形ドラムの外周に少なくともインナーライナ一、左右一対の細幅の貼付けシート、 カーカス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の 左右両端部にビードコアとビードフイラ一をセットするタイヤケーシングの成形工程か らなる空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記成形ドラムとして、前記貼付 けシートに対応するドラム外周の位置に帯状溝を周方向に設けた成形ドラムを使用 する空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[2] 前記カーカス層と貼付けシートとの間にタイゴム層を配置した請求項 2に記載の空 気入りラジアルタイヤの製造方法。

[3] 前記インナーライナ一が熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂/エラストマー組成物 力 なる請求項 1又は 2に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[4] 前記帯状溝の溝深さが前記貼付けシートの厚さの 0. 3- 1. 5倍である請求項 1、 2 又は 3に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[5] 前記圧着ローラを、多数の重錘力 なる中空コロを支持軸に並列に遊嵌支持し、該 支持軸の径方向に互いに独立に変位可能に構成した請求項 1一 4のいずれかに記 載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[6] 前記圧着ローラを、多数の中空コロを支持軸上に嵌合した軸受に軸方向に並列に 遊嵌支持すると共に、該軸受との間に弾性体を介在させて弾性支持するように構成 した請求項 1一 4のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[7] 前記中空コ口の軸方向の幅を 5 10mmにした請求項 5又は 6に記載の空気入りラ ジアルタイヤの製造方法。

[8] 成形ドラムの外周に少なくともインナーライナ一、左右一対の細幅の貼付けシート、 カーカス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の 左右両端部にビードコアとビードフイラ一をセットするタイヤケーシングの成形工程か らなる空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記成形ドラムとして、外周面に 弾性層を被覆した成形ドラムを使用する空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[9] 前記カーカス層と貼付けシートとの間にタイゴム層を配置した請求項 8に記載の空 気入りラジアルタイヤの製造方法。

[10] 前記インナーライナ一が熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂/エラストマー組成物 力 なる請求項 8又は 9に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[11] 前記弾性層の厚さが前記貼付けシートの厚さの 0. 5— 5倍である請求項 8、 9又は

10に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[12] 前記圧着ローラを、多数の重錘からなる中空コロを支持軸に並列に遊嵌支持し、該 支持軸の径方向に互いに独立に変位可能に構成した請求項 8— 11のいずれかに 記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[13] 前記圧着ローラを、多数の中空コロを支持軸上に嵌合した軸受に軸方向に並列に 遊嵌支持すると共に、該軸受との間に弾性体を介在させて弾性支持するように構成 した請求項 8— 11のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。

[14] 前記中空コ口の軸方向の幅を 5 10mmにした請求項 12又は 13に記載の空気入

)製造方法。