JP2003071950A

JP2003071950A - タイヤの製造方法

Info

Publication number: JP2003071950A
Application number: JP2001270084A
Authority: JP
Inventors: Toshio Tokunaga; 利夫徳永
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2001-09-06
Filing date: 2001-09-06
Publication date: 2003-03-12
Anticipated expiration: 2021-09-06
Also published as: WO2003022558A1; CN100351071C; DE60216133D1; EP1433591A1; EP1433591B1; US20050000624A1; PL204139B1; US7241353B2; DE60216133T2; ZA200402656B; ES2276949T3; PL373740A1; EP1433591A4; CN1564739A; JP4603736B2

Abstract

(57)【要約】【課題】カーカスとインナーライナとの間に断面略三
日月状の補強ゴム層を有する、主には、ランフラット走
行可能なタイヤのユニフォーミティを改良する製造方法
を提供する。【解決手段】カーカス部材をビードコアの周りに折り
返す前のカーカスバンドを、円筒状をなすグリーンタイ
ヤ成型ドラムの半径方向外方に移載し、グリーンタイヤ
成型ドラムでビードコアを保持した後、カーカスの本体
部をトロイダル状に変形するとともに、折返し部を折り
返す。また、第一バンド成型ドラム１の外周にインナー
ライナゴム１２を円筒状に貼り付けた後、インナーライ
ナゴム１２の補強ゴム重畳領域を、その軸方向位置ごと
に、概ね、それぞれの位置に対応する前記補強ゴムの厚
さの二倍だけ、補強ゴム非重畳領域に対比して相対縮径
し、次いで、この相対縮径したインナーライナゴムの補
強ゴム重畳領域の外周に補強ゴム１３を貼りつける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、カーカスとインナ
ーライナとの間に断面略三日月状の補強ゴム層を有す
る、主には、ランフラット走行可能なタイヤの製造方法
に関し、特には、そのユニフォーミティを改良する成型
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】タイヤのサイド部が補強ゴム層で補強さ
れたランフラット走行が可能な空気入りタイヤを製造す
る場合の製造方法を、図２０に、各部材を貼りつける状
態で示した、成型ドラムの略線断面図に基づいて説明す
る。図２０（ａ）に示すように、円筒状をした第一段階
の成型ドラム８１の外周にインナーライナゴム９２を貼
付けて円筒状とした後、インナーライナゴム９２の軸方
向両外側部の外周に断面略三日月状の補強ゴム９３を貼
付け、次に、これらインナーライナゴム９２、補強ゴム
９３および成型ドラム８１の外周にインナーライナゴム
９２より幅広のカーカス部材９４を貼付ける。

【０００３】次に、図２０（ｂ）に示すように、折返し
ブラダ８２間の成型ドラム８１を半径方向外側に膨出さ
せて補強ゴム９３、インナーライナゴム９２の全体およ
びカーカス部材９４の軸方向中央部を拡径し、カーカス
部材９４の軸方向中央部と軸方向両外側部との境界に位
置する段差にビードコア９６をそれぞれ密着させながら
セットする。

【０００４】その後、前記ブラダ８２を膨張させてビー
ドコア９６より軸方向外側のカーカス部材９４をビード
コア９６の回りに折り返すとともに、サイドウォールゴ
ムをカーカス部材９４の外周に貼付け、グリーンケース
９８を成型する。

【０００５】次に、図２１に示すように、このグリーン
ケース９８を第一段階の成型ドラム８１から取り出して
第二段階の成型ドラム８３に装着し、その後、グリーン
ケース９８をビードコア９６同士を接近させて、略トロ
イダル状に変形させるとともに、該グリーンケース９８
の外側に、予め別のバンド成型ドラムで円筒状に成型さ
れたベルト部材とトレッドゴムよりなるベルトトレッド
バンド９９を進入させ、グリーンケース９８を拡径し
て、グリーンタイヤを成型する。その後、このグリーン
タイヤを加硫装置に搬入して加硫し、空気入りタイヤを
製造する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の空気入りタイヤの製造方法にあっては、いく
つかの問題点がある。

【０００７】第一に、従来のこの種のタイヤの製造方法
にあっては、第一段階の成型ドラム８１で、軸方向外側
のカーカス部材９４をビードコア９６の回りに折り返し
た後、グリーンケース９８を、第一段階の成型ドラム８
１から取り外し、これを、第二段階の成型ドラム８３に
装着した後トロイダル状に変形するが、このとき、それ
ぞれのビードコア９６と第二段階の成型ドラム８３との
相対位置関係が、周方向位置によってばらついてしま
い、このため、ベルトトレッドバンド９９を、第二段階
の成型ドラム８３に対する所定の位置に正確に移載した
としても、両方のビードコア９６に対する、ベルトトレ
ッドバンド９９の相対位置が周方向位置によってばらつ
き、これが、ユニフォーミティ低下の一因となってい
た。

【０００８】このばらつきは、次のようにして発生す
る。すなわち、第一段階の成型ドラム８１上で、ビード
コア９６の周りにカーカス部材を折り返した時点で、グ
リーンケース９８のビード部には残留応力が生じてい
て、グリーンケース９８を外方から把持して、第一段階
の成型ドラム８１からこれを取り外したとき、グリーン
ケース９８のビード部は、この残留応力によって複雑に
変形し、ビードコア９６とビード部の外表面との位置関
係は、周方向の位置ごとにばらついている。したがっ
て、これを第二段階のドラム８３に搭載したとき、ビー
ドコア９６の、ビード部外表面と係合することによりビ
ードコア９６を保持する、第二段階のドラム８３のリム
に対する相対位置は、周方向位置によってばらついてし
まうからである。

【０００９】第二の問題点は、第一段階の成型ドラム上
で、円筒状をしたインナーライナゴム９２の外周に断面
略三日月状の補強ゴム９３を貼付けた後、これらインナ
ーライナゴム９２、補強ゴム９３および成型ドラム８１
の外周にカーカス部材９４を貼付けるようにしている
が、このとき、補強ゴム９３の外周面は平坦ではないた
め、この外周面に貼り付けられるカーカス部材９４のコ
ードパスが不安定となり、これも、両方のビードコアと
ベルトトレッドバンド９９との相対位置関係を、周方向
位置によってばらつかせるので、これもユニフォーミテ
ィ低下の他の要因となっていたことである。

【００１０】第三に、補強ゴム９３の外周にカーカス部
材９４を貼付ける際、カーカス部材９４の、両方の補強
ゴムに挟まれた中央部分とインナーライナゴム９２の中
央部分との層間に閉塞空隙９７が形成される。その後、
両側の補強ゴム９３間のカーカス部材９４とインナーラ
イナゴム９２とは貼合わされるが、この際、閉塞空隙９
７に閉じ込められた多量のエアを完全に抜き出すのはか
なり難しいため、製品タイヤにエア入りを発生させた
り、あるいは、貼合わせ時に余計な変形が発生してイン
ナーライナゴム９２にしわを生じたりするという問題点
がある。

【００１１】また、これらの問題点を解消するために、
図２２（ａ）に示すように、中央部の外径が両外側部の
径より大きい第一段階の成型ドラム８１Ａを用いて、こ
の中央部外周にインナーライナゴム９２を貼りつけ、次
いで、図２２（ｂ）に示すように、成型ドラム８１Ａの
両外側部外周面に沿って略三日月形状の補強ゴム９３を
貼りつけて、カーカス部材の貼りつけ面を平坦にする方
法も提案されているが、この場合、補強ゴムを貼りつけ
る時、インナーライナ９２はこの成型ドラム８１Ａの軸
方向両外側部で縮径されるため、しわが発生してしま
う。

【００１２】この発明は、このような問題点に鑑みてな
されたものであり、両ビードコアと、ベルトトレッドバ
ンドとの相対位置関係の、周方向位置ごとのばらつきを
抑制し、よってタイヤのユニフォーミティを改善すると
もに、インナーライナゴムのしわや、カーカス部材とイ
ンナーライナゴムの層間エア入りを発生させないタイヤ
の製造方法を提供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明はなされたものであり、その要旨構成ならび
に作用を以下に示す。

【００１４】請求項１に記載のタイヤの製造方法は、ト
レッドと、トレッドの側部に連なって半径方向内方へ延
びるそれぞれのサイドウォールと、サイドウォールの内
周側に設けたビードコアと、それぞれのビードコア間に
トロイダル状に延在させて、側部部分をビードコアの周
りで半径方向外方に折り返したカーカスと、カーカスの
外周側軸方向中央部に設けたベルトと、カーカスの内周
側に配置したインナーライナとを具え、タイヤのサイド
部の、カーカスとインナーライナとの間に断面略三日月
状の補強ゴム層を介装してなるタイヤの製造方法であっ
て、円筒状をした第一バンド成型ドラムの外周に、両方
のサイドウォールゴムとインナーライナゴムとを貼付け
て円筒状とし、インナーライナゴムの外周に断面略三日
月状の両方の補強ゴムを貼付け、次いで、サイドウォー
ルゴム、インナーライナゴムおよび補強ゴムの外周にイ
ンナーライナゴムより幅広のカーカス部材を貼付け、カ
ーカス部材の、補強ゴムより軸方向両外側に位置する部
分の外周にビードコアをそれぞれセットしてカーカスバ
ンドを成型し、このカーカスバンドを、第一バンド成型
ドラムから、円筒状をなすグリーンタイヤ成型ドラムの
半径方向外方に移載する工程と、円筒状をした第二バン
ド成型ドラムの外周にベルト部材とトレッドゴムとを貼
付けて、カーカスバンドの外径より大きな内径をもつベ
ルトトレッドバンドを成型し、ベルトトレッドバンド
を、第二バンド成型ドラムから前記グリーンタイヤ成型
ドラムの半径方向外方に移載する工程と、グリーンタイ
ヤ成型ドラム上で、カーカスバンドのビードコアを保持
して、両方のビードコアの間隔を縮小しながらカーカス
部材の本体部分をトロイダル状に拡径して、ベルトトレ
ッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中央部の外
周を圧着する工程と、グリーンタイヤ成型ドラム上で、
カーカスバンドのビードコアを保持して、サイドウォー
ルゴムとカーカス部材の折返し部分とを折り返す工程と
を含み、第一バンド成型ドラム上で、インナーライナゴ
ムの外周に補強ゴムを貼付けるに先立って、インナーラ
イナゴムの、補強ゴムとの貼り合わせ部分であるそれぞ
れの補強ゴム重畳領域を、インナーライナゴムの残余の
部分をなす補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径し、こ
の領域の軸方向位置ごとの縮径量を、概ね、それぞれの
位置に対応する補強ゴムの厚さの二倍とするものであ
る。

【００１５】この発明に係るタイヤの製造方法によれ
ば、カーカス部材をビードコアの周りに折り返す前のカ
ーカスバンドを、円筒状をなすグリーンタイヤ成型ドラ
ムの半径方向外方に移載するので、ビードコアを、グリ
ーンタイヤ成型ドラムに対して正確に配置することがで
き、次いで、ビード部表面を、グリーンタイヤ成型ドラ
ムのビードロック部で把持したとき、ビード部は折返し
による残留応力が発生していないので、全周にわたっ
て、ビードコアをグリーンタイヤ成型ドラムに対して均
一に把持することができ、ビードコアの、グリーンタイ
ヤ成型ドラムに対する周方向位置ごとの相対位置のばら
つきを、大幅に低減することができる。

【００１６】その後、グリーンタイヤ成型ドラムのビー
ドロック部でビードコアを保持したまま、カーカス部材
を折返し、カーカスバンドとベルトトレッドバンドとを
圧着するので、これらのバンドの相対位置関係を全周に
わたって均一に保持することができ、タイヤのユニフォ
ーミティを向上することができる。

【００１７】また、このタイヤの製造方法においては、
カーカスバンドの両側部を折り返す機能や、カーカスバ
ンドの中央部をトロイダル状に膨出させる機能を兼用し
ない、部材の貼り付け専用の、貼り付け精度の高い第一
バンド成型ドラム上で、カーカスバンドを成型するの
で、これを精度よく行うことができ、タイヤのユニフォ
ーミティの向上に寄与することができる。

【００１８】さらに、本発明にかかるタイヤの製造方法
は、第一バンド成型ドラムの外周にインナーライナゴム
を円筒状に貼り付けた後、インナーライナゴムの補強ゴ
ム重畳領域を、その軸方向位置ごとに、概ね、それぞれ
の位置に対応する前記補強ゴムの厚さの二倍だけ、補強
ゴム非重畳領域に対比して相対縮径し、次いで、この相
対縮径したインナーライナゴムの補強ゴム重畳領域の外
周に補強ゴムを貼りつけるので、補強ゴム非重畳領域の
インナーライナゴムから補強ゴムに連なる外周面をほぼ
平坦とすることができ、次いで、カーカス部材を、この
ほぼ平坦な外周面に貼付けるので、カーカス部材のコー
ドパスは全周に亘って安定し、周方向位置によってばら
つくことがなく、タイヤのユニフォーミティを向上する
ことができる。

【００１９】また、このように、カーカス部材をほぼ平
坦な外周面に貼付けることにより、カーカス部材の内周
側にエア入りを発生させたり、あるいは、カーカス部材
貼り付け時の余計な変形に起因してインナーライナゴム
にしわを生じたりすることもない。

【００２０】なお、このタイヤの製造方法において、イ
ンナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を、この補強ゴム
非重畳領域に対して相対縮径しているが、相対縮径する
とは、補強ゴム重畳領域を、径の変化しない補強ゴム非
重畳領域に対して縮径することだけでなく、補強ゴム非
重畳領域を、径の変化しない補強ゴム重畳領域に対して
拡径することも含んで意味している。

【００２１】請求項２に記載のタイヤの製造方法は、請
求項１に記載するところにおいて、第一バンド成型ドラ
ムの、インナーライナゴムの補強ゴム非重畳領域に対応
する部分を半径方向外側に、補強ゴムの最大厚さのほぼ
二倍だけ拡径させて、インナーライナゴムの補強ゴム重
畳領域を相対縮径するものである。

【００２２】このタイヤの製造方法は、インナーライナ
ゴムの補強ゴム非重畳領域に対応する第一バンド成型ド
ラムの部分を半径方向外側に拡径し、よって、補強ゴム
非重畳領域のインナーライナゴムを拡径するので、この
拡径の過程で、インナーライナゴムにしわを発生するこ
とがない。また、この拡径量を補強ゴムの最大厚さのほ
ぼ二倍としたので、補強ゴム重畳領域のインナーライナ
ゴムに、これをその子午線断面でみたとき、補強ゴムの
断面とほぼ同じ断面を持つ凹み部分を形成することがで
きる。

【００２３】請求項３に記載のタイヤの製造方法は、請
求項１に記載するところにおいて、インナーライナゴム
を第一バンド成型ドラムの外周に貼り付けるに際し、第
一バンド成型ドラムの、インナーライナゴムの補強ゴム
重畳領域に対応する補強ゴム対応部分を、このドラム
の、補強ゴム対応部分に隣接する部分より径を小さくし
ておき、この補強ゴム対応部分の、軸方向位置ごとの、
隣接部分に対する径差を、それぞれの位置に対応する前
記補強ゴムの厚さのほぼ二倍とするとともに、インナー
ライナゴムをこのドラムの外周に貼り付けた後、インナ
ーライナゴムの補強ゴム重畳領域と、ドラムの補強ゴム
対応部分とにより特定される環状空間を、全周に亘って
一様に負圧にして、インナーライナゴムの補強ゴム重畳
領域をこのドラムの前記補強ゴム対応部分に密着させる
ことにより、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を
相対縮径するものである。

【００２４】このタイヤの製造方法は、インナーライナ
ゴムの補強ゴム重畳領域と、ドラムの補強ゴム対応部分
とにより特定される環状空間を、全周に亘って一様に負
圧にして、この領域をドラムの前記補強ゴム対応部分に
密着させることにより行うので、インナーライナゴムの
補強ゴム重畳領域にしわを発生させることがなく、しか
も、このドラムの、インナーライナゴムの補強ゴム非重
畳領域に対応する部分を拡径させる必要がないので、こ
のドラムを簡易に構成でき、コストを節減することがで
きる。

【００２５】請求項４に記載のタイヤの製造方法は、請
求項１〜３のいずれかに記載するところにおいて、グリ
ーンタイヤ成型ドラム上で、ベルトトレッドバンドの内
周にカーカスバンドの軸方向中央部の外周を圧着した
後、ベルトトレッドバンドを、カーカスバンドのカーカ
ス部材の本体部分外周に、全幅に亘ってステッチング
し、その後、サイドウォールゴムとカーカス部材の折返
し部分とを折り返すものである。

【００２６】このタイヤの製造方法は、トレッドゴムの
端部の外周にサイドウォールゴムが配設されるので、製
品タイヤを走行させたとき、もっとも変形の大きいショ
ルダー部に、トレッドゴムとサイドウォールゴムとの界
面が位置することがないので、耐久性の高いタイヤを製
造することができる。

【００２７】請求項５に記載のタイヤの製造方法は、請
求項１〜３のいずれかに記載するところにおいて、グリ
ーンタイヤ成型ドラム上で、両方のビードコアの間隔を
縮小しながらカーカス部材の本体部分をトロイダル状に
拡径した後、サイドトレッドゴムとカーカス部材の折返
し部分とを折り返して、サイドウォールゴムをカーカス
部材に全幅に亘って圧着し、その後、ベルトトレッドバ
ンドを、グリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移
載して、次いで、カーカスバンドをさらに拡径して、ベ
ルトトレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中
央部の外周を圧着し、次に、サイドウォールゴムおよび
カーカス部材の本体部分の外周にベルトトレッドバンド
をステッチングするものである。

【００２８】このタイヤの製造方法は、トレッドゴム
を、その幅方向中央部に配した高剛性で耐磨耗性に優れ
るゴムと、その幅方向両側に配した断面略三角形状のサ
イドウォールゴムと同質のゴムとを一体押出し成型して
構成した場合には、これを好適に用いることができる。

【００２９】請求項６に記載のタイヤの製造方法は、請
求項１〜５のいずれかに記載するところにおいて、第一
バンド成型ドラム上で、カーカス部材を貼付けた後、カ
ーカス部材外周へのビードコアのセットに先立って、第
一バンド成型ドラムを、軸方向全長に亘って所定の径だ
け拡径した後、カーカス部材の外周面を、軸方向中央か
ら端部に向かってステッチングするものである。

【００３０】このタイヤの製造方法によれば、第一バン
ド成型ドラム上で、カーカス部材を貼付けた後、インナ
ーライナゴムとカーカス部材との層間、もしくは、カー
カス部材が複数プライよりなる場合は隣接するカーカス
部材のそれぞれプライ層間に、エア溜りが生じたとして
も、第一バンド成型ドラムを、軸方向全長に亘って所定
の径だけ拡径した後、カーカス部材の外周面を、軸方向
中央から端部に向かってステッチングするので、このエ
アを排出することができる。なお、この工程は、カーカ
ス部材の外周へのビードコアのセットに先立って行うの
で、溜ったエアの軸方向両外側への排出は容易に行うこ
とができる。

【００３１】このタイヤの製造方法において、第一バン
ド成型ドラムの拡径量は、インナーライナを貼りつける
際のこのドラムの外径の０．７〜１．０％とするのが好
ましい。拡径量が、０．７％未満では、十分なるエアの
排出と、層間の圧着とを達成することができず、これ
が、１．０％を越えると、カーカス部材の不均一な拡径
を生じる。

【００３２】また、このタイヤの製造方法において、軸
方向中央から端部に向かってステッチングする際、ステ
ッチングの軸方向移動終端位置は、最大幅のカーカスプ
ライの端部付近とするのが好ましい。終端位置が、これ
より中央側の場合は、プライ層間の圧着が十分でなく、
折り返した後、カーカス部材にクリスが発生する。終端
位置が、これより軸方向外側の場合は、サードウォール
ゴムにもステッチングすることになり、サードウォール
ゴムにしわを発生させる。

【００３３】請求項７に記載のタイヤの製造方法は、請
求項１〜６のいずれかに記載するところにおいて、第一
バンド成型ドラム上で、ビードコアをカーカス部材の外
周にセットするに際し、ビードコアを、カーカス部材の
半径方向外方の、それぞれの軸方向セット位置に位置さ
せて、第一バンド成型ドラムを拡径させ、ビードコア内
周面にカーカス部材外周面を圧着させることにより、ビ
ードコアをセットするものである。

【００３４】このタイヤの製造方法によれば、ビードコ
アを、まず、カーカス部材の半径方向外方の、それぞれ
の軸方向セット位置に位置させるので、両方のビードコ
アを、第一バンド成型ドラムに対して正確に位置させる
ことができ、さらに、第一バンド成型ドラムを拡径させ
て、カーカス部材を軸方向全長に亘って均一に拡径し、
ビードコア内周面にカーカス部材外周面を圧着させるこ
とにより、ビードコアをカーカス部材の外周にセットす
るので、ビードコア近傍に対応するカーカス部材だけを
拡径するのに対比して、圧着時のずれを生じたり、カー
カス部材の、ビードコア近傍に不均一な残留応力を発生
させたりすることもないので、カーカスバンドを第一バ
ンド成型ドラムを取り外した後も、ビードコアの位置精
度を高く維持することができ、ユニフォーミティを向上
させることができる。

【００３５】請求項８に記載のタイヤの製造方法は、請
求項１〜７のいずれかに記載するところにおいて、グリ
ーンタイヤ成型ドラム上で、カーカス部材の本体部分を
トロイダル状に拡径するに際して、補強ゴム層の製品タ
イヤでの内周面形状の一部に対応する外周面形状をもつ
剛体セグメントを拡径させて、補強ゴムを拡径するもの
である。

【００３６】このタイヤの製造方法は、断面略三日月状
の補強ゴム層の製品タイヤでの内周面形状の一部に対応
する外周面形状をもつ剛体セグメントを拡径させて、断
面略三日月状の補強ゴムを拡径するので、補強ゴムを、
全周に亘って、確実に、グリーンタイヤでの所定形状に
変形することができ、ユニフォーミティを向上させるこ
とができる。

【００３７】また、この剛体セグメントは、サイドウォ
ールゴムとカーカス部材の折返し部を折り返す際、ビー
ドコアの軸方向中央側へのずれを防止する働きも併せも
っている。

【００３８】剛体セグメントは、インナーライナの、少
なくとも、ビードコアと、ビードコアから５０ｍｍ半径
方向外方まで延在する部分に亘って当接させるのが好ま
しい。これより当接部分が狭いと、ビードコアの軸方向
中央側へのずれを完全に防止できなくなるからである。

【００３９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態につい
て、図面に基づいて説明する。図１は、本発明に係るタ
イヤの子午線断面図である。５１はランフラット走行が
可能な空気入りラジアルタイヤであり、このタイヤ５１
は、トレッド５２と、トレッド５２の側部に連なって半
径方向内方へ延びるそれぞれのサイドウォール５３と、
サイドウォール５３の内周側に設けたビードコア５４
と、それぞれのビードコア５４間にトロイダル状に延在
させて、側部部分をビードコア５４の周りで半径方向外
方に折り返したカーカス５５と、カーカス５５の外周側
軸方向中央部に設けたベルト５６と、カーカス５５の内
周側に配置され、一方のビードコア５４から他方のビー
ドコア５４まで延びるインナーライナ５７とを具え、タ
イヤ５１のサイド部の、インナーライナ５７とカーカス
５５との間に断面略三日月状の補強ゴム層５８を介装し
ている。

【００４０】また、タイヤ５１は、そのビード部におい
て、それぞれのビードコア５４の半径方向外周にビード
フィラ６１を配設するとともに、タイヤのカーカス５５
の本体部の軸方向中央側に、チェーファー層６２を設け
ている。

【００４１】補強ゴム層５８は比較的硬質のゴムから構
成されるとともに、ビードコア５４の近傍およびトレッ
ド端近傍まで徐々にその肉厚が漸減しながら延びてい
る。そして、これらの補強ゴム層５８は、走行中にタイ
ヤ５１の内圧が低下したとき、タイヤ５１に作用する荷
重を支持して所定距離のランフラット走行を保証する。

【００４２】次に、このようなタイヤ５１の本発明にか
かる第一の実施形態の製造方法について説明する。図２
は、このタイヤ５１を成型する成型機の略線配置図であ
る。このタイヤ５１を成型するに際し、第一バンド成型
ドラム（以下「ＣＢドラム」という）１上で、カーカス部
材を含む複数の部材を貼りつけ、カーカスバンド（以下
「ＣＢバンド」という）を形成し、次いで、このＣＢバン
ドを、ＣＢバンド移載装置２を用いて、ＣＢドラム１か
らグリーンタイヤ成型ドラム（以下「ＧＴドラム」とい
う）３へ移載する。

【００４３】また、第二バンド成型ドラム（以下「ＢＴ
ドラム」という）５では、ベルト部材とトレッゴムとを
貼り合わせ、ベルトトレッドバンド（以下「ＢＴバンド」
という）を形成し、これを、ＢＴバンド移載装置４によ
り、同様に、ＧＴドラム３に移載する。ＧＴドラム３で
は、ＣＢバンドの軸方向中央部をトロイダル状に変形す
るとともに、ＣＢバンドの軸方向側部を折返し、次い
で、これに、ＢＴバンドを組み合わせて、グリーンタイ
ヤを成型する。以下、それぞれの工程について詳述す
る。

【００４４】図３は、拡縮可能なＣＢドラム１の外周に
サイドウォールゴム１１を貼りつけた後、インナーライ
ナゴム１２を貼りつけた状態を示すＣＢドラムの一部破
断正面図である。このときのＣＢドラム１の外周の直径
はＤ１である。

【００４５】このＣＢドラム１は、補強ゴムを貼りつけ
る軸方向位置に対応する両方の補強ゴム対応部分１ａ
と、これ以外の補強ゴム非対応部分１ｂとに分かれ、補
強ゴム非対応部分１ｂは、補強ゴム対応部分１ａに対し
て拡径できるよう構成されており、また、補強ゴム非対
応部分１ｂの両外側部分は、サイドウォールゴムの厚み
の分だけ、他の部分より径小に形成されている。

【００４６】次いで、図４に示すように、ＣＢドラム１
の補強ゴム非対応部分１ｂだけを拡径し、この外径をＤ
２とする。そうすると、インナーライナゴム１２の、補
強ゴムが貼り合わされる補強ゴム重畳領域１２ａだけが
拡径されないので、この部分に、補強ゴムの断面にほぼ
等しい断面の凹みを形成することができる。

【００４７】次に、図５に示すように、インナーゴムの
補強ゴム重畳領域１２ａの外周に補強ゴム１３を貼りつ
ける。このとき、サイドウォールゴム１１、インナーラ
イナゴム１２、補強ゴム１３よりなる外周面は、ほぼ平
坦な円筒面を形成することができる。

【００４８】図６は、この平坦な円筒面の外周にカーカ
ス部材１４を貼りつけた状態を示す。カーカス部材の貼
り付け面が平坦なため、カーカス部材１４のコードパス
は安定し、全周に亘って均一とすることができ、タイヤ
のユニフォーミティの向上に寄与することができる。

【００４９】なお、カーカス部材１４は通常、一プライ
ないしは三プライよりなり、これらを内側から順にまき
つけてゆく。また、最内層のカーカスプライは、通常、
その内周のビードコア近傍位置に、図示しないチェーフ
ァー部材をプリセットして供給される。

【００５０】続いて、図７に示すように、ＣＢドラム１
を軸方向全長に亘って拡径し、この外径をＤ３とすると
ともに、ＣＢドラム１を回転しながら、ステッチャロー
ル１Ｘをカーカス部材１４に押し当て、軸方向中央部か
ら両端部に向かってこれを移動する。この工程により、
インナーライナゴム１２もしくは補強ゴム１３とカーカ
ス部材１４との層間に残留したエア溜りを確実に排出す
ることができる。

【００５１】この際、ＣＢドラム１の拡径量を、ＣＢド
ラム１の、インナーライナゴム１２の貼り付け時の外径
Ｄ１の０．７〜１．０％とし、ステッチャロール１Ｘの
軸方向両端部への移動に際しての、その移動終端位置
を、最大幅のカーカスプライの軸方向端部付近とするの
が好ましいことは、前述の通りである。

【００５２】この後、ビードフィラーゴム１６をプリセ
ットした両方のビードコア１５を、カーカス部材１４の
半径方向外方の、軸方向所定位置に、図示しないビード
供給装置により把持してこれらを移載し、次いで、図８
に示すように、ＣＢバンドを軸方向全長に亘って、さら
に拡径して、この外径をＤ４とする。このことにより、
カーカス部材１４とビードコア１５とを精度よく圧着す
ることができる。以上の工程により貼り合わせられた部
分をＣＢバンド１９と呼ぶ。

【００５３】そして、ＣＢバンド移載装置２を、ＣＢド
ラム１に移動させ、その把持リング２Ｘを、ＣＢバンド
１９の半径方向外方に進入させた後、把持リング２Ｘを
縮径して、ＣＢバンド１９を半径方向外方より把持す
る。

【００５４】そして、図９に示すように、ＣＢドラム１
を縮径して、その外径を元のＤ１にすると、ＣＢバンド
移載装置２は、ＣＢドラム１から、ＣＢバンド１９を把
持リング２Ｘで把持して取り出すことができる。

【００５５】図１０は、このＣＢバンド１９を、ＣＢバ
ンド移載装置２の把持リング２Ｘで把持して、ＧＴドラ
ム３の半径方向外方に移載した状態を示す。このＧＴド
ラム３は、ビードロック部３Ｗ、折返しブラダ３Ｘ、セ
ンターブラダ３Ｙおよび剛体セグメント３Ｚを具えてい
る。

【００５６】図１１は、ビードロック部３Ｗを拡径し
て、ＣＢバンド１９のビードコア１５の内方部分をロッ
クしてＣＢバンドを固定して把持し、次いで、ＣＢバン
ド移載装置２の把持リング２Ｘを退出させた後、入れ替
わりに、ＢＴドラム５で形成されたベルト部材２１とト
レッド２２とよりなるＢＴバンド２９を、ＢＴバンド移
載装置４の把持リング４Ｘを用いて、半径方向外方より
把持して進入させた状態を示している。

【００５７】このあと、図１２に示すように、ビードロ
ック部３ＷでＣＢバンド１９を保持するとともに、ＢＴ
バンド移載装置４の把持リング４ＸでＢＴバンド２９を
保持したまま、両方のビードロック部の軸方向間隔を狭
めながら、センターブラダ３Ｙを膨出させ、カーカス部
材１４の本体部をトロイダル状に変形させ、このカーカ
ス部材１４の中央部をＢＴバンド２９の内周面に圧着さ
せる。このとき、センターブラダ３Ｙの内には、補強ゴ
ム層の製品タイヤでの内周面形状の一部に対応した外周
面形状をもち、互いに隣接して環状をなす複数枚の剛体
セグメント３Ｚを、補強ゴム１３の内周にあるインナー
ライナゴム１３の内周に押し当てながら拡径する。この
ことにより、硬い補強ゴムが内側に倒れこむの防止し、
所定のグリーンタイヤの形状を確実に形成させることが
できる。

【００５８】続いて、ＢＴバンド移載装置４の把持リン
グ４Ｘを拡径させ、把持リング４ＸからＢＴバンド２９
を開放したあと、把持リング４ＸをＧＴドラム３から退
出させるとともに、トレッドゴム２２に、その外周側か
ら全幅に亘って、ステッチングを施し、ＢＴバンド２９
を確実にＣＢバンド１９のカーカス部材１４に圧着す
る。

【００５９】そして、ビードロック部３ＷでＣＢバンド
１９を保持したまま、折返しブラダ３Ｘを膨出させるこ
とにより、サイドウォール部１１とカーカス部材１４の
折返し部を折り返す。この状態を示すのが図１３であ
る。このとき、サイドウォールゴム１１の端部を、トレ
ッドゴム２２の外周側に位置させて重畳させることによ
り、タイヤのショルダー部に、サイドウォールゴム１１
とトレッドゴム２２との境界を位置させることがないの
でこの境界面からのクラックの発生を防止することがで
きる。

【００６０】この後、折り返しブラダ１５を縮径した
後、サイドウォールゴム１１の外周側にステッチングを
施し、トレッドゴムとの境界近傍を圧着した後、折り返
しブラダ３Ｘを縮径する。これでグリーンタイヤ３０の
成型が完了する。

【００６１】次いで、ＢＴバンド移載装置の把持リング
４Ｘを再び、ＧＴドラム３の外周部に進入させて、把持
リング４Ｘを縮径して、グリーンタイヤ３０を半径方向
外方より把持し、センターブラダ３Ｙ、剛体セグメント
３Ｚおよびビードロック部３Ｗを縮径すると、グリーン
タイヤ３０をＧＴドラム３から取り外すことができ、次
いで、把持リング４Ｘを、ＧＴドラム３より退出させ
て、次の工程に移載する。

【００６２】この実施形態では、ＢＴバンド２９をカー
カス部材１４の半径方向外方から全幅に亘ってステッチ
ングした後、サイドウォールゴム１１をトレッドゴム２
２の外周に折り返したが、トレッドゴム２２を、その幅
方向中央部に配した高剛性で耐磨耗性に優れる本来のト
レッドゴムと、その幅方向両側に配した断面略三角形状
のサイドウォールゴム１１と同質のゴムとを一体押出し
成型して構成した場合には、次に示すような方法を用い
ることができる。

【００６３】すなわち、図１０に示す状態に後、図１４
に示すように、ＣＢバンド１９のビードコア１５の半径
方向内方部分をビードロック部３Ｗでロックし保持した
後、両方のビードロック部３Ｗの間隔を狭めながら、セ
ンターブラダ３Ｙと剛体セグメント３Ｚを拡径させて、
カーカス部材１４の本体部をトロイダル状に変形させ、
次いで、折返しブラダ３Ｘを膨出させて、サイドウォー
ルゴム１１とカーカス部材１４の折返し部とを折返し、
この後すぐに、サイドウォールゴム１１の端部をカーカ
ス部材にステッチングして、グリーンケース３１を形成
する。

【００６４】この後、図１５に示すように、ＢＴバンド
移載装置４の把持リング４ＸでＢＴバンド２９を把持し
て、これをグリーンケース３１の半径方向外方に位置さ
せる。続いて、センターブラダ３Ｘを更に拡径すること
により、グリーンケース３１の中央部を更に膨出させ、
これをＢＴバンド２９の中央部内周に圧着する。

【００６５】ＢＴバンド移載装置４の把持ハンド４Ｘを
ＧＴドラム３から退出させた後、図１６に示すように、
トレッドゴム２２の端部を、半径方向外方からステッチ
ングして、トレッドゴム２２とサイドウォールゴム１１
との端部同士の接着を確実なものとし、グリーンタイヤ
３０の成型を完了する。

【００６６】引き続き、本発明に係るタイヤの製造方法
の第二の実施形態について説明する。第二実施形態は、
ＣＢバンドに貼りつけたインナーライナゴム１３の補強
ゴム重畳領域を、補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径
する方法のみが異なるものであり、他の部分の製造方法
は全く同じであるので、説明を簡明にするため、この異
なる部分のみについて説明する。第二の実施形態に用い
るＣＢドラム４１は、図１７に示すように、その補強ゴ
ム対応部分４１ａを、その外径が、この補強ゴム対応部
分４１ａに隣接する部分に対して、小さくなるよう形成
している。隣接部分の外径に対するそれぞれの軸方向ご
とのそれぞれの径差は、補強ゴム１３の、対応する軸方
向位置の厚さのほぼ二倍になるよう形成されている。す
なわち、このドラム４１の補強ゴム対応部分４１ａは、
その子午線断面で見たとき、補強ゴムの断面を相補する
形状に構成されている。

【００６７】また、ＣＢドラム４１のもっとも縮径した
状態の外周径を、第一の実施形態におけるＤ２に等しく
する。次いで、図１８に示すように、サイドウォールゴ
ム１１とインナーライナゴム１２とを、ＣＢドラム４１
の外周に貼り付けた後、インナ−ライナゴム１２の補強
ゴム重畳領域とＣＢドラム４１の補強ゴム対応部分４１
ａとで形成される空隙部分を負圧にすることにより、図
１９に示すように、インナ−ライナゴム１２の補強ゴム
重畳領域を、ＣＢドラム４１の補強ゴム対応部分４１ａ
に密着させる。このようにして、インナ−ライナゴム１
２の補強ゴム重畳領域を補強ゴム非重畳領域に対して相
対縮径することができる。

【００６８】

【発明の効果】以上述べたところから明らかなように、
本発明によれば、カーカス部材をビードコアの周りに折
り返す前のカーカスバンドを、円筒状をなすグリーンタ
イヤ成型ドラムの半径方向外方に移載するので、ビード
コアを、グリーンタイヤ成型ドラムに対して正確に配置
することができ、次いで、ビード部表面を、グリーンタ
イヤ成型ドラムのビードロック部で把持したとき、ビー
ド部は折返しによる残留応力が発生していないので、全
周にわたって、ビードコアをグリーンタイヤ成型ドラム
に対して均一に把持することができ、ビードコアの、グ
リーンタイヤ成型ドラムに対する周方向位置ごとの相対
位置のばらつきを、大幅に低減することができる。

【００６９】さらに、本発明によれば、第一バンド成型
ドラムの外周にインナーライナゴムを円筒状に貼り付け
た後、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を、その
軸方向位置ごとに、概ね、それぞれの位置に対応する前
記補強ゴムの厚さの二倍だけ、補強ゴム非重畳領域に対
比して相対縮径し、次いで、この相対縮径したインナー
ライナゴムの補強ゴム重畳領域の外周に補強ゴムを貼り
つけるので、補強ゴム非重畳領域のインナーライナゴム
から補強ゴムに連なる外周面をほぼ平坦とすることがで
き、次いで、カーカス部材を、このほぼ平坦な外周面に
貼付けるので、カーカス部材のコードパスは全周に亘っ
て安定し、周方向位置によってばらつくことがなく、タ
イヤのユニフォーミティを向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】タイヤの子午線断面図である。

【図２】この発明に係る成型機の一部破断正面図であ
る。

【図３】この発明の第一の実施形態のタイヤの製造方法
の工程を示す一部破断正面図である。

【図４】図３に続く工程を示す一部破断正面図である。

【図５】図４に続く工程を示す一部破断正面図である。

【図６】図５に続く工程を示す一部破断正面図である。

【図７】図６に続く工程を示す一部破断正面図である。

【図８】図７に続く工程を示す一部破断正面図である。

【図９】図８に続く工程を示す一部破断正面図である。

【図１０】図９に続く工程を示す一部破断正面図であ
る。

【図１１】図１０に続く工程を示す一部破断正面図であ
る。

【図１２】図１１に続く工程を示す一部破断正面図であ
る。

【図１３】図１２に続く工程を示す一部破断正面図であ
る。

【図１４】この発明の第一の実施形態のタイヤの製造方
法の工程を示す一部破断正面図である。

【図１５】図１４に続く工程を示す一部破断正面図であ
る。

【図１６】図１５に続く工程を示す一部破断正面図であ
る。

【図１７】この発明の第二の実施形態のタイヤの製造方
法の工程を示す一部破断正面図である。

【図１８】図１７に続く工程を示す一部破断正面図であ
る。

【図１９】図１８に続く工程を示す一部破断正面図であ
る。

【図２０】従来のタイヤの製造方法を示す一部破断正面
図である。

【図２１】従来のタイヤの製造方法を示す一部破断正面
図である。

【図２２】従来のタイヤの製造方法を示す一部破断正面
図である。

【符号の説明】

１ＣＢドラム１ａＣＢドラムの補強ゴム対応部分１ｂＣＢドラムの補強ゴム非対応部分１ＸＣＢドラムのステッチャロール２ＣＢ移載装置２ＸＣＢ移載装置の把持リング３ＧＴドラム３Ｗビードロック部３Ｘ折返しブラダ３Ｙセンターブラダ３Ｚ剛体セグメント４ＢＴバンド移載装置４ＸＢＴバンド移載装置の把持リング５ＢＴドラム１１サイドウォールゴム１２インナーライナゴム１２ａインナーライナゴムの補強ゴム重畳領域１３補強ゴム１４カーカス部材１５ビードコア１６ビードフィラーゴム１９ＣＢバンド４１ＣＢドラム５１タイヤ５２トレッド５３サイドウォール５４ビードコア５５カーカス５６ベルト５７インナーライナ５８補強ゴム層６１ビードフィラ６２チェーファー層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】トレッドと、トレッドの側部に連なって
半径方向内方へ延びるそれぞれのサイドウォールと、サ
イドウォールの内周側に設けたビードコアと、それぞれ
のビードコア間にトロイダル状に延在させて、側部部分
をビードコアの周りで半径方向外方に折り返したカーカ
スと、カーカスの外周側軸方向中央部に設けたベルト
と、カーカスの内周側に配置したインナーライナとを具
え、タイヤのサイド部の、カーカスとインナーライナと
の間に断面略三日月状の補強ゴム層を介装してなるタイ
ヤの製造方法であって、円筒状をした第一バンド成型ドラムの外周に、両方のサ
イドウォールゴムとインナーライナゴムとを貼付けて円
筒状とし、インナーライナゴムの外周に断面略三日月状
の両方の補強ゴムを貼付け、次いで、サイドウォールゴ
ム、インナーライナゴムおよび補強ゴムの外周にインナ
ーライナゴムより幅広のカーカス部材を貼付け、カーカ
ス部材の、補強ゴムより軸方向両外側に位置する部分の
外周にビードコアをそれぞれセットしてカーカスバンド
を成型し、このカーカスバンドを、第一バンド成型ドラ
ムから、円筒状をなすグリーンタイヤ成型ドラムの半径
方向外方に移載する工程と、円筒状をした第二バンド成型ドラムの外周にベルト部材
とトレッドゴムとを貼付けて、カーカスバンドの外径よ
り大きな内径をもつベルトトレッドバンドを成型し、ベ
ルトトレッドバンドを、第二バンド成型ドラムから前記
グリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載する工
程と、グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカスバンドのビー
ドコアを保持して、両方のビードコアの間隔を縮小しな
がらカーカス部材の本体部分をトロイダル状に拡径し
て、ベルトトレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸
方向中央部の外周を圧着する工程と、グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカスバンドのビー
ドコアを保持して、サイドウォールゴムとカーカス部材
の折返し部分とを折り返す工程とを含み、第一バンド成
型ドラム上で、インナーライナゴムの外周に補強ゴムを
貼付けるに先立って、インナーライナゴムの、補強ゴム
との貼り合わせ部分であるそれぞれの補強ゴム重畳領域
を、インナーライナゴムの残余の部分をなす補強ゴム非
重畳領域に対して相対縮径し、この領域の軸方向位置ご
との縮径量を、概ね、それぞれの位置に対応する補強ゴ
ムの厚さの二倍とするタイヤの製造方法。
【請求項２】第一バンド成型ドラムの、インナーライ
ナゴムの補強ゴム非重畳領域に対応する部分を半径方向
外側に、補強ゴムの最大厚さのほぼ二倍だけ拡径させ
て、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を相対縮径
する請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】インナーライナゴムを第一バンド成型ド
ラムの外周に貼り付けるに際し、第一バンド成型ドラム
の、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域に対応する
補強ゴム対応部分を、このドラムの、補強ゴム対応部分
に隣接する部分より径を小さくしておき、この補強ゴム
対応部分の、軸方向位置ごとの、隣接部分に対する径差
を、それぞれの位置に対応する前記補強ゴムの厚さのほ
ぼ二倍とするとともに、インナーライナゴムをこのドラムの外周に貼り付けた
後、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域と、ドラム
の補強ゴム対応部分とにより特定される環状空間を、全
周に亘って一様に負圧にして、インナーライナゴムの補
強ゴム重畳領域をこのドラムの前記補強ゴム対応部分に
密着させることにより、インナーライナゴムの補強ゴム
重畳領域を相対縮径する請求項１に記載のタイヤの製造
方法。
【請求項４】グリーンタイヤ成型ドラム上で、ベルト
トレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中央部
の外周を圧着した後、ベルトトレッドバンドを、カーカ
スバンドのカーカス部材の本体部分外周に、全幅に亘っ
てステッチングし、その後、サイドウォールゴムとカー
カス部材の折返し部分とを折り返す請求項１〜３のいず
れかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】グリーンタイヤ成型ドラム上で、両方の
ビードコアの間隔を縮小しながらカーカス部材の本体部
分をトロイダル状に拡径した後、サイドトレッドゴムと
カーカス部材の折返し部分とを折り返して、サイドウォ
ールゴムをカーカス部材に全幅に亘って圧着し、その
後、ベルトトレッドバンドを、グリーンタイヤ成型ドラ
ムの半径方向外方に移載して、次いで、カーカスバンド
をさらに拡径して、ベルトトレッドバンドの内周にカー
カスバンドの軸方向中央部の外周を圧着し、次に、サイ
ドウォールゴムおよびカーカス部材の本体部分の外周に
ベルトトレッドバンドをステッチングする請求項１〜３
のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項６】第一バンド成型ドラム上で、カーカス部
材を貼付けた後、カーカス部材外周へのビードコアのセ
ットに先立って、第一バンド成型ドラムを、軸方向全長
に亘って所定の径だけ拡径した後、カーカス部材の外周
面を、軸方向中央から端部に向かってステッチングする
請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】第一バンド成型ドラム上で、ビードコア
をカーカス部材の外周にセットするに際し、ビードコア
を、カーカス部材の半径方向外方の、それぞれの軸方向
セット位置に位置させて、第一バンド成型ドラムを拡径
させ、ビードコア内周面にカーカス部材外周面を圧着さ
せることにより、ビードコアをセットする請求項１〜６
のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項８】グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカ
ス部材の本体部分をトロイダル状に拡径するに際して、
補強ゴム層の製品タイヤでの内周面形状の一部に対応す
る外周面形状をもつ剛体セグメントを拡径させて、補強
ゴムを拡径する請求項１〜７のいずれかに記載のタイヤ
の製造方法。