JP4616905B2 - 成形ドラム装置及びそれを用いたランフラットタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ユニフォミティを向上しうるランフラットタイヤの製造に役立つ成形ドラム装置及びそれを用いたランフラットタイヤの製造方法に関する。

従来、図１０に示されるようなランフラットタイヤ３１が知られている。該ランフラットタイヤ３１は、トレッド部３２と、その両側からタイヤ半径方向内方にのびる一対のサイドウォール部３３と、各サイドウォール部３３の内方端に設けられかつビードコア３５が埋設されたビード部３４とを具える。

また、ランフラットタイヤ３１は、ビードコア３５間をトロイド状にのびる少なくとも１枚のカーカスプライからなるカーカス３６と、このカーカス３６の内側に配されたインナーライナーゴム３８と、カーカス３６とインナーライナーゴム３８との間かつ各サイドウォール部３３に配された断面略三日月状のサイド補強ゴム３９とを具える。

このようなランフラットタイヤ３１は、サイド補強ゴム３９によって各サイドウォール部３３の剛性が高められるので、パンク等によってタイヤの空気が抜けた場合でも、比較的高速度で一定の距離を継続走行できる。

図１１には、このようなランフラットタイヤ３１を製造する工程の一例が示される。この例では、先ず、図１１（ａ）に示されるように、直円筒状のドラム本体ｉに、シート状のインナーライナーゴム３８が環状に巻回される。

次に、図１１（ｂ）に示されるように、インナーライナーゴム３８の所定位置に、帯状に形成された一対のサイド補強ゴム３９が環状に巻回されて貼り付けられる。

さらに、図１１（ｃ）に示されるように、インナーライナーゴム３８及びサイド補強ゴム３９の外側に、シート状のカーカスプライ３７が巻回される。これにより、円筒状の生タイヤ基体ｊが成形される。

また、生タイヤ基体ｊには、一対のビードコア３５や図示しないサイドウォールゴムなどが配される。その後、慣例に従って、生タイヤ基体ｊをトロイド状に膨張変形させ、その外周面に、ベルトプライとトレッドゴムとを含むトレッドリング等を貼り合わされて生タイヤ（図示省略）が形成され、これを加硫成形することによって、図１０に示したランフラットタイヤ３１が製造される。

なお、ドラム本体ｉに関連する文献としては、次のものがある。

特開２００８−９４０５９号公報

ところで、ドラム本体ｉは、同一外径で軸方向にのびる直円筒状で形成される一方、サイド補強ゴム３９は比較的大きい厚さを有する。このため、図１１（ｃ）に示されるように、カーカスプライ３７は、サイド補強ゴム３９によって凸凹する表面に巻き付けなければならない。このような巻き付けは、カーカスプライ３７の貼り付け位置がズレやすく、その結果、ビードコア３５、３５間の領域ｋをのびるカーカスコードの長さ（以下、単に「カーカスコードパス」ということがある。）が不均一となり、タイヤのユニフォミティが悪化するという問題があった。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、実質的に同一の外径で軸方向にのびる直円筒状のドラム本体の外周面に、シート状のインナーライナーゴムを巻回して直円筒状のインナーライナーゴムを形成する工程と、該直円筒状のインナーライナーゴムの外周面の一対のサイドウォール部相当領域それぞれにサイド補強ゴムを貼り付けて第１の円筒状物を形成する工程と、ドラム本体の外周面かつ前記サイド補強ゴムの内方位置に、周方向に連続する一対の周方向溝を出現させるとともに、ドラム本体を拡径することにより、第１の円筒状物のサイド補強ゴムで補強された部分を周方向溝に沈下させる工程と、前記沈下により平坦化された第１の円筒状物の外周面にシート状のカーカスプライを巻き付ける工程とを含むことを基本として、カーカスコードパスをタイヤ周方向で均一化でき、ユニフォミティを向上しうる成形ドラム装置及びそれを用いたランフラットタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、円筒状のインナーライナーゴムと、その外周面の一対のサイドウォール部相当領域それぞれに巻回されて貼り付けられた環状かつ一対のサイド補強ゴムと、それらの外側に巻回された環状のカーカスプライとを少なくとも含むランフラットタイヤ用の生タイヤ基体を成形するためドラム本体を有する成形ドラム装置であって、前記ドラム本体は、拡縮径可能な中央セグメントと、各中央セグメントの両側に配されかつ拡縮径可能しかもドラム軸方向に移動可能な一対の側部セグメントとを含み、かつ、前記側部セグメントは、その内縁を中央セグメントの外縁に当接させることにより実質的に同一の外径で軸方向にのびる直円筒状の外周面を形成するとともに、ドラム軸方向外側への移動により該側部セグメントと前記中央セグメントとの間に周方向に連続してのびる周方向溝を出現させることを特徴とする。

また請求項２記載の発明は、互いに向かい合う前記中央セグメントの外縁又は側部セグメントの内縁の一方には、他方に向かって突出する凸部が少なくとも設けられるとともに、前記中央セグメントの外縁又は側部セグメントの内縁の前記他方には、前記一方に設けられた凸部が挿入される凹部が設けられ、しかも、前記凸部のドラム半径方向の外面は、前記周方向溝の溝壁の一部を構成するとともに、先端に向かって外径を小とするテーパ面からなる前記請求項１記載の成形ドラム装置である。

また請求項３記載の発明は、前記凸部と前記凹部とは、周方向に交互に設けられる請求項２記載の成形ドラム装置である。

また請求項４記載の発明は、トレッド部と、その両側からタイヤ半径方向内方にのびる一対のサイドウォール部と、各サイドウォール部の内方端に設けられかつビードコアが埋設されたビード部とを具えるとともに、前記ビードコア間をトロイド状にのびるカーカスと、このカーカスの内側に配されたインナーライナーゴムと、前記カーカスとインナーライナーゴムとの間かつ各サイドウォール部に配された断面略三日月状のサイド補強ゴムとを具えるランフラットタイヤを請求項１乃至３のいずれかに記載された成形ドラム装置を用いて製造するための方法であって、実質的に同一の外径で軸方向にのびる直円筒状の前記ドラム本体の外周面に、シート状のインナーライナーゴムを巻回することにより直円筒状のインナーライナーゴムを形成する工程と、前記直円筒状のインナーライナーゴムの外周面の一対のサイドウォール部相当領域のそれぞれに、帯状のサイド補強ゴムを巻回して貼り付けることにより第１の円筒状物を形成する工程と、前記第１の円筒状物を形成した後に、前記ドラム本体の外周面かつ前記サイド補強ゴムの内方位置に、周方向に連続する一対の前記周方向溝を出現させるとともに、ドラム本体を拡径することにより、前記第１の円筒状物のサイド補強ゴムで補強された部分を前記周方向溝に沈下させる工程と、前記沈下により平坦化された第１の円筒状物の外周面にシート状のカーカスプライを巻き付けて生タイヤ基体を形成する工程とを含むことを特徴とする。

また請求項５記載の発明は、前記カーカスプライは、外側からローラで押圧されることにより、前記第１の円筒状物に巻き付けられる請求項４記載のランフラットタイヤの製造方法である。

また請求項６記載の発明は、前記周方向溝の断面形状は、前記サイド補強ゴムとそれに重なるインナーライナーゴムとがなす断面形状と実質的に同一面積を有する請求項４又は５のいずれかに記載のランフラットタイヤの製造方法である。

本発明のランフラットタイヤの製造方法では、ドラム本体の外周面かつサイド補強ゴムの内方位置に、周方向に連続する一対の周方向溝を出現させるとともに、ドラム本体を拡径することにより、第１の円筒状物のサイド補強ゴムで補強された部分を周方向溝に沈下させることができる。従って、第１の円筒状物に平坦な外周面を形成し、そこにシート状のカーカスプライを巻き付けできる。これにより、カーカスプライの貼り付け精度が向上し、カーカスコードパスなどを含めタイヤ周方向で均一化したカーカス構造を提供しうる。従って、成形されたタイヤは、カーカスコードの打ち込み本数（エンズ）や中間伸度が均一となり、ユニフォミティが大幅に向上する。

また、本発明のランフラットタイヤの製造方法では、サイド補強ゴムは、直円筒状のインナーライナーゴムの外周面に巻回される。つまり、サイド補強ゴムは、平坦な表面に貼り付けできるので、正確に所望の位置に貼り付けして精度を向上できる。これは、左右のサイド補強ゴムの対称性を高め、より一層、タイヤのユニフォミティを向上するのに役立つ。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態のランフラットタイヤの製造方法に用いられる成形ドラム装置１の全体斜視図、図２は、成形ドラム装置１の要部断面図である。なお、ランフラットタイヤの構造は図１０に示した通りである。

本実施形態の成形ドラム装置１は、略円筒状体で構成されたドラム本体１Ａと、操作盤が設けられるとともに内部に電動機及びギアケース（ともに図示せず）等が格納されている本体部１Ｂと、この本体部１Ｂから側方に突出するとともに前記ドラム本体１Ａを片持ち状に支持する回転筒１Ｃとを含んで構成される。

前記回転筒１Ｃは、図２に示されるように、例えば内部に空洞を有する中空円筒状に形成される。この回転筒１Ｃは、本体部１Ｂに設けられた電動機を駆動することにより、その軸芯周りに回転することができる。

本実施形態のドラム本体１Ａは、図３に分割して示されるように、中央セグメント５と、各中央セグメント５の両側に配されかつドラム軸方向に移動可能な一対の側部セグメント６と、これらを半径方向内側から支持するセグメント支持部７とを含んで構成され、本実施形態では放射状にのびるアーム部８を介して回転筒１Ｃに固着される。従って、回転筒１Ｃを回転させることにより、ドラム本体１Ａを回転させることができる。

各セグメント５、６は、弓形に湾曲した略矩形の湾曲片により形成される。また、図１に示されるように、前記中央セグメント５は、例えば、周方向長さが異なる本実施形態では２種類のセグメント５ａ、５ｂが周方向に交互に並べられることにより、円筒状の外表面を構成する。同様に、側部セグメント６も、周方向長さが異なる２種類のセグメント６ａ、６ｂが周方向に交互に並べられることにより、中央セグメント５と実質的に同一の外径の円筒状の外周面を形成しうる。

図３に示されるように、本実施形態のセグメント支持部７も、弓形をなすセグメント片７ａを周方向に並べることにより略円筒状体として構成される。

また、本実施形態のセグメント支持部７は、軸方向の一方の側部セグメント６から中央セグメント５を通って他方の側部セグメント６に跨ってのびる軸方向長さを有する。また、本実施形態のセグメント支持部７の外周面かつ略中央部には、中央セグメント５が一体に固着されている。

セグメント支持部７の両端部には、例えば、側部セグメント６の軸方向移動を円滑に案内するための軸方向溝１１が設けられる。他方、側部セグメント６の内周面には、図２及び図３に示されるように、前記軸方向溝１１に挿入されてスライド可能な突条部９が設けられている。従って、側部セグメント６は、この軸方向溝１１に案内されて円滑に軸方向にスライドできる。なお、このような溝と突条との組み合わせに代えて、直動軸受などが採用されても良い。

また、成形ドラム装置１には、側部セグメント６を軸方向に移動させる案内手段１２が設けられる。

本実施形態の案内手段１２は、図２、図４に示されるように、回転筒１Ｃの内部で同軸にのびる中心軸１３と、該中心軸１３の軸方向両端部に設けられる一対のボールネジ部１４と、このボールネジ部１４に螺合する一対のボールナット部１５と、ボールナット部１５のドラム軸方向の移動を側部セグメント６に伝達する前記アーム部８とを含んで構成される。

中心軸１３は、回転筒１Ｃに軸受等を介して該回転筒１Ｃとは独立して回転可能に支持される。また、中心軸１３は、本体部１Ｂに設けられた電動機等によって個別に回転駆動される。

前記ボールネジ部１４は、中心軸１３の他端側Ｓ２に形成される右ネジ部１４ａと、一端側Ｓ１に形成された左ネジ部１４ｂとを含む。

前記ボールナット部１５は、右ネジ部１４ａ及び左ネジ部１４ｂにそれぞれ螺合する互いに独立した一対のものからなり、回転筒１Ｃの内径よりも小さい外径を有する。従って、ボールナット部１５は、回転筒１Ｃの内部でボールネジ部１４に沿って軸方向に移動できる。

また、ボールナット部１５には、移動片１８が一体に固着される。該移動片１８は、回転筒１Ｃに設けられる長孔１６から外方へ突出する。このような移動片１８は、ボールナット部１５とともにドラム軸方向に移動しうる。

また、回転筒１Ｃには、該回転筒１Ｃの外周面上を摺動し、かつ移動片１８に固定されたリング体１９が設けられる。従って、リング体１９は、移動片１８とともに軸方向に移動しうる。

前記アーム部８は、リング体１９と、側部セグメント６の内周面に固着された突条部９との間を連結する。これにより、リング体１９のドラム軸方向の移動とともに、突条部９、ひいては側部セグメント６を移動させ得る。

このように構成された案内手段１２は、回転筒１Ｃに対する中心軸１３の相対回転変位を一対の側部セグメント６のドラム軸方向移動に変換できる。即ち、回転筒１Ｃを停止させかつ中心軸１３のみを回転させて両者に相対回転変位を与えると、停止した回転筒１Ｃの長孔１６によって回転を制限された移動片１８及びボールナット部１５は、長孔１６に沿って軸方向に移動する。また、ボールナット部１５及び移動片１８の移動に伴い、リング体１９及びアーム部８もドラム軸方向に移動する。このアーム部８の軸方向の移動によって、一対の側部セグメント６を互いに接近又は離間移動させることができる。

また、図２に示されるように、成形ドラム装置１では、側部セグメント６を互いに接近させることにより、側部セグメント６と中央セグメント５とを当接させ得る。これにより、ドラム本体１Ａは、僅かなガタなどを除いて実質的に同一の外径で軸方向にのびる直円筒状の外周面を提供できる。

他方、図３に示されるように、側部セグメント６を離間移動させることにより、側部セグメント６の内縁６ｅと中央セグメント５の外縁５ｅとの間にセグメント支持部７の外周面を露出させ得る。セグメント支持部７の外周面は、その外径が、中央セグメント５及び側部セグメント６よりも小さい。従って、ドラム本体１Ａの外周面かつ側部セグメント６と中央セグメント５との間に、周方向に連続してのびる周方向溝２１を出現させ得る。

また、図３、図５に示されるように、互いに向かい合う中央セグメント５の外縁５ｅ又は側部セグメント６の内縁６ｅの一方に、他方に向かって突出する凸部２２が少なくとも設けられるとともに、前記外縁５ｅ又は内縁６ｅの他方に、一方に設けられた凸部２２が挿入される凹部２３が設けられることが好ましい。とりわけ、図５（ａ）に拡大して示されるように、凸部２２のドラム半径方向の外面２２ｏを、先端に向かって外径を小とするテーパ面で構成するのが望ましい。

このような凸部２２は、側部セグメント６の中央セグメント５からの離間時において、周方向溝２１の溝壁の一部を構成するとともに、周方向溝２１の溝断面形状を溝底２１ｂに向かって溝幅を減じる台形状に構成することができる。これは、後述するサイド補強ゴムの断面形状に近似する点で特に好ましい。また、図５（ｂ）に示されるように、凸部２２は、凹部２３に挿入されることにより、図２に示されるように、側部セグメント６の内縁６ｅと中央セグメント５の外縁５ｅとが互いに噛み合うように当接させ得る。従って、実質的に同一の外径で軸方向に連続する直円筒状の外周面の形成が妨げられることがない。とりわけ、凸部２２と凹部２３とは、周方向に交互に設けられることが好ましい。

また、本実施形態では、前記各アーム部８が、中心軸１Ｃ側に固定された筒部８ａと、該筒部８ａに挿入されて半径方向にスライドしうるとともにドラム本体１Ａ側に固着された軸部８ｂとを含んで構成される。従って、筒部８ａから軸部８ｂを出入りさせることにより、側部セグメント６や中央セグメント５（及びセグメント支持部７）は、ともに、その外周面を拡縮径することができる。なお、セグメント支持部７を支持するアーム部８を、例えば空気圧などで伸縮駆動することにより、該セグメント支持部７に載置されている側部セグメント６をこれに追従して拡縮径できるのは言うまでもない。

また、図１に示されるように、成形ドラム装置１には、各種のタイヤ構成材料を供給するためのサービサ２が併設される。該サービサ２は、例えば、シート状のタイヤ構成材料（例えばインナーライナーゴム３８、カーカスプライ３７等）をドラム本体１Ａまで搬送するコンベヤ部２ａと、タイヤ構成部材をドラム本体１Ａの外周面に押圧するためのローラ２ｂとを含む。該ローラ２ｂは、ドラム本体１Ａの外周面に接離可能に設けられる。

以上のような成形ドラム装置１を用いたランフラットタイヤの製造方法の一例について説明する。

図６（ａ）に示されるように、先ず、側部セグメント６の内縁６ｅと中央セグメント５の外縁５ｅとを当接させることにより、ドラム本体１Ａを直円筒状の外周面とする。このとき、例えば各セグメント５及び６はともに縮径した外径φＤ１の状態にある。そして、サービサ２から供給されてきたシート状の未加硫のインナーライナーゴム３８が、このドラム本体１Ａの外周面に巻回される。これにより、直円筒状のインナーライナーゴム３８が形成される。

なお、インナーライナーゴム３８は、ローラ２ｂで押圧されながらドラム本体１Ａの外周面に巻回されても良い。これにより、ドラム本体１Ａの外周面と、インナーライナーゴム３８との間に空気を排出し、精度良く直円筒状のインナーライナーゴム３８を形成できる。

次に、図６（ｂ）に示されるように、直円筒状のインナーライナーゴム３８の外周面の一対のサイドウォール部３３相当領域それぞれに、一定の断面をなす帯状の未加硫のサイド補強ゴム３９が巻回されて貼り付けられる。本実施形態のサイド補強ゴム３９は、断面横長の台形状に形成され、その下辺側を内側として巻き付けられる。これにより、直円筒状のインナーライナーゴム３８と、このインナーライナーゴム３８から半径方向外側に突出して巻回されたサイド補強ゴム３９とが貼り合わされた第１の円筒状物４１が形成される。

このように、本実施形態では、インナーライナーゴム３８及びサイド補強ゴム３９を、いずれも直円筒状の外周面に巻回できる。従って、短時間でかつ精度良く巻回できる。なお、精度良くサイド補強ゴム３９を貼り付けるために、インナーライナーゴム３８の外周面にサイド補強ゴムの張付位置を示すマーク等を予め表示しておくのが良い。

次に、図７（ａ）に示されるように、両側の側部セグメント６を互いに離間移動させることにより、ドラム本体１Ａの外周面かつサイド補強ゴム３９の内方位置に、周方向に連続する一対の前記周方向溝２１を出現させる。この際、インナーライナーゴム３６と各セグメント５及び６との間の摩擦は十分に小さいので、側部セグメント６の移動に伴うインナーライナーゴム３６の引張変形等は殆ど生じることはない。

次に、図７（ｂ）に示されるように、ドラム本体１Ａの外周面を外径φＤ２（＞φＤ１）に拡径させる。これは、前述の通り各セグメント５及び６を支持するアーム部８を伸張させることによって行うことができる。これにより、第１の円筒状物４１のサイド補強ゴム３９で補強された部分を塑性変形させながら前記周方向溝２１に沈下させることができる。そして、この沈下により、第１の円筒状物４１の外周面を平坦化することができる。

図８（ａ）及び（ｂ）には、図７（ａ）及び（ｂ）の周方向溝２１付近の要部拡大図を示す。図８に示されるように、周方向溝２１の断面形状は、サイド補強ゴム３９とそれに重なるインナーライナーゴム３８とがなす断面形状と実質的に同一面積で形成されるのが好ましい。これにより、第１の円筒状物４１の外周面をより効果的に平坦化することができる。なお、周方向溝２１の断面積は、ドラム本体１Ａの中心軸を含む平面に、セグメント支持部７の外周面がなす溝底２１ｂ、中央セグメント５の外縁に設けられた凸部２２のテーパ面２１Ｗ及び側部セグメント６の内縁に設けられた凸部２２のテーパ面２１ｗを周方向に投影して得られる輪郭形状より特定できる。

また、周方向溝２１の断面形状は、サイド補強ゴム３９の断面形状と近似した台形状であるのが好ましい。これにより、第１の円筒状物４１のサイド補強ゴム３９で補強された部分を、周方向溝２１に短時間かつ高精度に沈下できる。本実施形態のサイド補強ゴム３９は、その断面形状が周方向溝２１の断面形状と反転した向きで、インナーライナーゴム３８の外周面に貼り付けられる。このため、ドラム本体１Ａの拡径により、サイド補強ゴム３９の内周面側は引き延ばされかつ外周面側は圧縮される塑性変形をなして周方向溝３２１内に沈下しうる。

また、周方向溝２１の溝深さｔ１とサイド補強ゴム３９の厚さｔ２との差（ｔ１−ｔ２）は、−２．０〜１．０mmの範囲が好ましい。前記差（ｔ１−ｔ２）が−２．０mmよりも小さいと、サイド補強ゴム３９の厚さが相対的に大きくなって周方向溝２１内に収めるのが困難になり、ひいては第１の円筒状物４１の外周面に凸部が残るおそれがある。逆に、前記差（ｔ１−ｔ２）が１．０mmを超えると、サイド補強ゴム３９の厚さが相対的に小さくなって、第１の円筒状物４１の外周面が凹むおそれがある。

同様の観点より、周方向溝２１の幅Ｗ１とサイド補強ゴム３９の幅Ｗ２との差（Ｗ１−Ｗ２）は、−１０．０〜０mmの範囲が好ましい。即ち、前記差（Ｗ１−Ｗ２）が−１０．０mmよりも小さくなると、第１の円筒状物４１の外周面に凸部が残るおそれがある。逆に差（Ｗ１−Ｗ２）が０．０mmよりも大きくなると、第１の円筒状物４１の外周面が凹むおそれがある。

また、ドラム本体１Ａの拡径量｛（φＤ２−φＤ１）／２｝は、好ましくは、サイド補強ゴム３９とインナーライナーゴム３８との厚さの和ｔ３とほぼ等しくすることが望ましい。

次に、図９（ａ）に示されるように、平坦化された第１の円筒状物４１の外周面には、サービサ２からシート状のカーカスプライ３７が供給されかつ巻き付けられる。

本実施形態では、カーカスプライ３７の一端が第１の円筒状物４１の外周面に止着されるとともにこの始端をローラ２ｂでドラム本体１Ａ側に押圧した後、ドラム本体１Ａを回転させることにより、カーカスプライ３７の巻回が行われる。即ち、ローラ２ｂは、サイド補強ゴム３９で補強された部分を周方向溝２１内により確実に沈下させながら（サイド補強ゴム３９を周方向溝２１の形状に確実に塑性変形させながら）カーカスプライ３７を巻き付けることができる。これにより、ランフラットタイヤ３１の生タイヤ基体４０が形成される。

次に、図９（ｂ）に示されるように、生タイヤ基体４０の外周面には、一対のビードコア３５が配される。その後は、慣例に従って生タイヤ（図示省略）が形成される。そして、この生タイヤを、加硫成形することによって、図１０に示されるランフラットタイヤ３１が形成される。

このように、本実施形態のランフラットタイヤの製造方法では、ドラム本体１Ａの外周面かつサイド補強ゴム３９の内方位置に、周方向に連続する一対の周方向溝２１を出現させるとともに、この周方向溝２１に、サイド補強ゴム３９で補強された部分を沈下させることができる。従って、第１の円筒状物４１の平坦な外周面部分にシート状のカーカスプライ３７を巻き付けることが可能になる。これは、カーカスプライ３７の巻付け精度を向上させ、コードパス長さをタイヤ周方向で均一とするのに有効である。従って、このようなカーカスコードパスを有する生タイヤから得られたランフラットタイヤは、カーカスコードの打ち込み本数（エンズ）及び中間伸度が均一となり、ユニフォミティが大幅に向上しうる。

しかも、本実施形態の製造方法では、前記周方向溝２１は、サイド補強ゴム３９がインナーライナーゴム３８の外周面に巻回された後に出現する。従って、先に述べたように、インナーライナーゴム３８及びサイド補強ゴム３９を、いずれも直円筒状の対象物の外周面に巻回できるので、短時間でかつ精度良く巻回できる。これは、とりわけ、左右のサイド補強ゴム３９の対称性を高め、より一層、タイヤのユニフォミティを向上するのに役立つ。

なお、サイド補強ゴム３９で補強された部分の周方向溝２１内への沈下を促進させるために、図８（ａ）に仮想線で示されるように、周方向溝２１に、負圧流路Ｈを接続し、該周方向溝２１内を負圧としても良い。このような方法によれば、より確実にサイド補強ゴム３９を周方向溝２１内に沈下させることができる。

以上、本発明の特に好ましい形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。例えば、成形ドラム装置１の案内手段１２は、上記の実施形態に限定されるものではなく、例えば、高圧空気等を利用して側部セグメント６をドラム軸方向へ移動させるものでも良い。

ランフラットタイヤ用の生タイヤ基体を本発明方法（図６及び図７の工程）と従来工法（図１１）でそれぞれ試作するとともに、それから同一の工程で生タイヤに仕上げ、複数種類のランフラットタイヤ（サイズ２６５／５０Ｒ２０）を成形した。また、比較のために、ドラム本体の外周面に、当初から一対の周方向溝を形成し、そこにインナーライナーゴム、サイド補強ゴム及びカーカスプライを貼り付けて生タイヤ基体を成形する方法（比較例）についてもテストが行われた。そして、それらについて、ユニフォミティーが測定された。

ユニフォミティーは、ユニフォミティ試験機を用い、各ランフラットタイヤ３０本に対して、ラジアルフォースバリエーション（ＲＦＶ）、ラテラルフォースバリエーション（ＬＦＶ）をそれぞれ測定し、その平均値及び標準偏差を求めた。なおＲＦＶおよびＬＦＶの測定は、ＪＡＳＯ Ｃ６０７（自動車用タイヤのユニフォミティ試験方法）に準拠して行った。
テスト結果などを表１に示す。

テストの結果、実施例のランフラットタイヤは従来例及び比較例に比べてＲＦＶ及びＬＦＶがともに小さく、ユニフォミティが大幅に向上していることが確認できた。

本発明の成形ドラム装置の一形態を例示する斜視図である。 その要部断面図である。 ドラム本体を分割して示す斜視図である。 側部セグメントを離間させた状態のドラム本体の断面図である。 （ａ）は凸部及び凹部を拡大して示す斜視図、（ｂ）は凸部が凹部に挿入した状態を示す斜視図である。 （ａ）はインナーライナーゴムがドラム本体に巻回された状態を示す断面図、（ｂ）はサイド補強ゴムが巻回された状態を示す断面図である。 （ａ）はドラム本体の外周面に周方向溝を出現させた状態を示す断面図、（ｂ）はドラム本体を拡径させた状態を示す断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、図７（ａ）、（ｂ）の周方向溝付近を拡大した要部拡大図である。 （ａ）はカーカスプライが巻き付けられた状態を示す断面図、（ｂ）は一対のビードコアが配された状態を示す断面図である。 ランフラットタイヤの断面図である。 （ａ）は従来のドラム本体にインナーライナーゴムが巻回された状態を示す断面図、（ｂ）はサイド補強ゴムが巻回された状態を示す断面図、（ｃ）はカーカスプライが巻回された状態を示す断面図である。

符号の説明

１Ａ ドラム本体
２１ 周方向溝
３１ ランフラットタイヤ
３３ サイドウォール部
３７ カーカスプライ
３８ インナーライナーゴム
３９ サイド補強ゴム
４０ 生タイヤ基体
４１ 第１の円筒状物

Claims (6)

1. 円筒状のインナーライナーゴムと、その外周面の一対のサイドウォール部相当領域それぞれに巻回されて貼り付けられた環状かつ一対のサイド補強ゴムと、それらの外側に巻回された環状のカーカスプライとを少なくとも含むランフラットタイヤ用の生タイヤ基体を成形するためドラム本体を有する成形ドラム装置であって、
   前記ドラム本体は、拡縮径可能な中央セグメントと、
   各中央セグメントの両側に配されかつ拡縮径可能しかもドラム軸方向に移動可能な一対の側部セグメントとを含み、かつ、
   前記側部セグメントは、その内縁を中央セグメントの外縁に当接させることにより実質的に同一の外径で軸方向にのびる直円筒状の外周面を形成するとともに、ドラム軸方向外側への移動により該側部セグメントと前記中央セグメントとの間に周方向に連続してのびる周方向溝を出現させることを特徴とする成形ドラム装置。
2. 互いに向かい合う前記中央セグメントの外縁又は側部セグメントの内縁の一方には、他方に向かって突出する凸部が少なくとも設けられるとともに、
   前記中央セグメントの外縁又は側部セグメントの内縁の前記他方には、前記一方に設けられた凸部が挿入される凹部が設けられ、
   しかも、前記凸部のドラム半径方向の外面は、前記周方向溝の溝壁の一部を構成するとともに、先端に向かって外径を小とするテーパ面からなる前記請求項１記載の成形ドラム装置。
3. 前記凸部と前記凹部とは、周方向に交互に設けられる請求項２記載の成形ドラム装置。
4. トレッド部と、その両側からタイヤ半径方向内方にのびる一対のサイドウォール部と、各サイドウォール部の内方端に設けられかつビードコアが埋設されたビード部とを具えるとともに、
   前記ビードコア間をトロイド状にのびるカーカスと、このカーカスの内側に配されたインナーライナーゴムと、前記カーカスとインナーライナーゴムとの間かつ各サイドウォール部に配された断面略三日月状のサイド補強ゴムとを具えるランフラットタイヤを請求項１乃至３のいずれかに記載された成形ドラム装置を用いて製造するための方法であって、
   実質的に同一の外径で軸方向にのびる直円筒状の前記ドラム本体の外周面に、シート状のインナーライナーゴムを巻回することにより直円筒状のインナーライナーゴムを形成する工程と、
   前記直円筒状のインナーライナーゴムの外周面の一対のサイドウォール部相当領域のそれぞれに、帯状のサイド補強ゴムを巻回して貼り付けることにより第１の円筒状物を形成する工程と、
   前記第１の円筒状物を形成した後に、前記ドラム本体の外周面かつ前記サイド補強ゴムの内方位置に、周方向に連続する一対の前記周方向溝を出現させるとともに、ドラム本体を拡径することにより、前記第１の円筒状物のサイド補強ゴムで補強された部分を前記周方向溝に沈下させる工程と、
   前記沈下により平坦化された第１の円筒状物の外周面にシート状のカーカスプライを巻き付けて生タイヤ基体を形成する工程とを含むことを特徴とするランフラットタイヤの製造方法。
5. 前記カーカスプライは、外側からローラで押圧されることにより、前記第１の円筒状物に巻き付けられる請求項４記載のランフラットタイヤの製造方法。
6. 前記周方向溝の断面形状は、前記サイド補強ゴムとそれに重なるインナーライナーゴムとがなす断面形状と実質的に同一面積を有する請求項４又は５のいずれかに記載のランフラットタイヤの製造方法。

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