JP3736968B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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- B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、サイドウォール部が補強ゴム層で補強されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、サイドウォール部が補強ゴム層で補強されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤを製造する場合には、図９、１０に示すように、円筒状をした第１段階の成形ドラム11の周囲にインナーライナー12を貼付けて円筒状とした後、該インナーライナー12の軸方向両外側部の周囲に断面略三日月状の補強ゴム層13を貼付け、次に、これらインナーライナー12、補強ゴム層13および成形ドラム11の周囲にインナーライナー12より幅広のカーカス層14を貼付けた後、折返しブラダ15間の成形ドラム11を半径方向外側に膨出させて補強ゴム層13、インナーライナー12の全体およびカーカス層14の軸方向中央部を拡径する。次に、カーカス層14の軸方向中央部と軸方向両外側部との境界に位置する段差にビードコア16をそれぞれ密着させながらセットした後、前記ブラダ15を膨張させてビードコア16より軸方向外側のカーカス層14をビードコア16回りに折り返すとともに、サイドゴムをカーカス層14の周囲に貼付け、グリーンケースを成形する。次に、このグリーンケースを第１段階の成形ドラム11から取り出して第２段階の成形ドラムに装着し、その後、該グリーンケースをビードコア16同士を接近させることで略トロイダル状に変形させるとともに、該グリーンケースの外側に、予め別のバンド成形ドラムで円筒状に成形されたベルト層、トレッドのバンドを嵌合して接合させ、グリーンタイヤを成形する。その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫し、空気入りタイヤを製造する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の空気入りタイヤの製造方法にあっては、前述のように円筒状をしたインナーライナー12の周囲に補強ゴム層13を貼付けた後、これらインナーライナー12、補強ゴム層13および成形ドラム11の周囲にカーカス層14を貼付けるようにしているが、このとき、補強ゴム層13間のカーカス層14は該補強ゴム層13により拡径されるため、インナーライナー12との間に補強ゴム層13の肉厚とほぼ等距離のエアが閉じ込められた間隙17を形成する。その後、補強ゴム層13間のカーカス層14とインナーライナー12とは貼合わされるが、この際、前記閉じ込められた多量のエアを間隙17から完全に抜き出すのはかなり難しいため、製品タイヤにエア入りが発生したり、あるいは、貼合わせ時に余計な変形が発生してインナーライナー12にしわが発生することがあるという問題点がある。
【０００４】
この発明は、インナーライナーにおけるエア入り、しわの発生を効果的に抑制することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、サイドウォール部におけるインナーライナーとカーカス層との間に断面略三日月状の補強ゴム層が介装されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤの製造方法であって、円筒状をした成形ドラムの周囲にインナーライナーを貼付けて円筒状とする工程と、該インナーライナーの中央領域に対応する成形ドラムの中央部を半径方向外側に膨出させて該インナーライナーの中央領域のみを拡径する工程と、拡径した中央領域より軸方向両外側に位置するインナーライナーの外側領域の周囲に断面略三日月状の補強ゴム層を貼付ける工程と、前記成形ドラム、インナーライナー、補強ゴム層の周囲にインナーライナーより幅広のカーカス層を貼付ける工程と、前記補強ゴム層より軸方向両外側に位置するカーカス層の周囲にビードコアをそれぞれセットする工程とを備えることにより達成することができる。
【０００６】
円筒状をした成形ドラムの周囲にインナーライナーを貼付けて円筒状とした後、成形ドラムの中央部を半径方向外側に膨出させて、該中央部によりインナーライナーの中央領域のみを拡径し、該中央領域より軸方向両外側に位置している外側領域を元のままの径に維持する。次に、該インナーライナーの外側領域の周囲に補強ゴム層を貼付けた後、成形ドラム、インナーライナー、補強ゴム層の周囲にインナーライナーより幅広のカーカス層を貼付けるが、このとき、補強ゴム層間のカーカス層は補強ゴム層により拡径される。しかしながら、これら補強ゴム層間に位置するインナーライナーの中央領域は前述のように成形ドラムの中央部により拡径されているため、該中央領域と補強ゴム層間のカーカス層との間の間隙が狭くなって、該間隙に閉じ込められるエア量も減少する。その後、これら補強ゴム層間のカーカス層とインナーライナーの中央領域とは貼合わされるが、この際、間隙に閉じ込められたエアは少量であるため、容易に抜き出すことができ、製品タイヤのエア入りを効果的に抑制することができる。しかも、前述のようにインナーライナーとカーカス層との間の間隙は狭いものであるため、これらの貼合わせ時に余計な変形がインナーライナーに発生することは殆どなく、これにより、しわの発生も効果的に抑制される。
【０００７】
また、請求項２に記載のように構成すれば、インナーライナーの中央領域と補強ゴム層間のカーカス層との間の間隙をほぼなくすることができ、これにより、エア入り、しわの発生を確実に抑制することができる。
さらに、請求項３に記載のように構成すれば、インナーライナーを成形ドラムに貼付けるとき、インナーライナーの外側領域に対応する部位にも成形ドラムが存在して該外側領域を内側から支持するため、貼付けが確実となってタイヤのユニフォミティ等が向上する。
また、請求項４に記載のように構成すれば、成形ドラムの構造が簡単となるため、タイヤの製造コストを低減することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
図１において、21はランフラット走行が可能な空気入りラジアルタイヤであり、このタイヤ21は一対のビード部23と、これらビード部23から略半径方向外側に向かってそれぞれ延びるサイドウォール部24と、これらサイドウォール部24の半径方向外端同士を連結する略円筒状のトレッド部25とを備えている。そして、このタイヤ21は前記ビード部23にそれぞれ埋設されたビードコア27間をトロイダル状に延びてサイドウォール部24、トレッド部25を補強するカーカス層28を有し、このカーカス層28の両端部はスティフナー29が付着されたビードコア27の回りに軸方向内側から軸方向外側に向かって折り返されている。前記カーカス層28は少なくとも１枚、ここでは１枚のカーカスプライ30から構成され、このカーカスプライ30の内部には実質上ラジアル方向（子午線方向）に延びるスチール等の非伸張性コードが多数本埋設されている。また、このカーカス層28の内側にはエアー不透過性のゴムからなるインナーライナー31が配置され、このインナーライナー31はほぼ一方のビードコア27から他方のビードコア27まで延びている。32はビード部23におけるカーカス層28の軸方向内側に配置されたチェーファー層であり、このチェーファー層32の内部には有機繊維等の互いに平行なコードが多数本埋設されている。33はサイドウォール部24におけるインナーライナー31とカーカス層28との間に介装された断面略三日月形の補強ゴム層であり、これらの補強ゴム層33は比較的硬質のゴムから構成されるとともに、ビード部23およびトレッド端近傍まで徐々にその肉厚が漸減しながら延びている。そして、これらの補強ゴム層33は、走行中にタイヤ21の内圧が低下したとき、タイヤ21に作用する荷重を支持して所定距離のランフラット走行を保証する。34はカーカス層28の半径方向外側に配置されたベルト層であり、このベルト層34は２枚以上（ここでは２枚）のベルトプライ35を積層することで構成されている。前記ベルトプライ35内にはタイヤ赤道面Ｓに対して所定の角度で傾斜したスチール等の非伸張コードが多数本埋設され、これらのコードは、少なくとも２枚のベルトプライにおいて逆方向に傾斜し互いに交差している。36は前記ベルト層34の半径方向外側に配置されたトレッドであり、このトレッド36の外表面には周方向に延びる複数本の主溝37と、これら主溝37に交差する複数本の横溝（図示していない）とが形成されている。
【０００９】
次に、このようなタイヤ11の製造工程を説明する。この場合には、まず、軸方向両端部にチェーファー層32がプリセットされたシート状のインナーライナー31を、図２に示すような円筒状をした回転している第１段階の成形ドラム41に供給し、図３に示すようにその周囲、詳しくは内側部42の周囲に貼付ける。ここで、前記成形ドラム41は該内側部42と、内側部42の軸方向両外側に配置された一対の外側部43を有し、前記内側部42は、半径方向外側に２段だけ膨出することができる中央部44と、該中央部44と外側部43との間に配置され、前記中央部44と一体となって１段だけ半径方向外側に膨出することができる一対の中間部45とから構成されている。そして、これら中央部44、中間部45の外周は、両者の膨出量が異なっているとき、これらの境界近傍をなだらかに変化させるゴムカバー46によって被覆されている。一方、前記外側部43の外周には内部にエアが供給されたとき、膨張して後述するようにカーカス層28の軸方向両端部を折り返す折返しブラダ47がそれぞれ設けられている。ここで、前記中央部44、中間部45が最も半径方向内側に収縮し、折返しブラダ47が収縮しているときには、これら中央部44、中間部45および折返しブラダ47は同一径となっている。
【００１０】
そして、前述のようにインナーライナー31が成形ドラム41の内側部42の周囲に円筒状に貼付けられると、図４に示すように成形ドラム41の中央部44のみを１段だけ半径方向外側に膨出させてインナーライナー31の中央領域31ａのみを拡径させ、外側領域31ｂを元のままの径に維持する。ここで、該中央領域31ａにおけるインナーライナー31の直径での拡径量は補強ゴム層33の最大厚さｔのほぼ２倍とする。次に、回転している成形ドラム41に帯状の補強ゴム層33を供給し、これら補強ゴム層33を図５に示すように、インナーライナー31の外側領域31ｂの周囲にそれぞれ貼付ける。ここで、前述のように中央領域31ａの拡径量を補強ゴム層33の最大厚さｔのほぼ２倍としたので、貼付けられた補強ゴム層33の外径は中央領域31ａの外径とほぼ同径となる。次に、インナーライナー31より幅広のシート状をしたカーカス層28を成形ドラム41に供給して、図２に示すように成形ドラム41、インナーライナー31、帯状ゴム層33の周囲に円筒状に貼付ける。このとき、補強ゴム層33間のカーカス層28は補強ゴム層33により、該補強ゴム層33より軸方向両外側のカーカス層28に比較して、補強ゴム層33の最大厚さｔの２倍だけ拡径されるが、これら補強ゴム層33間に位置するインナーライナー31の中央領域31ａも前述のように成形ドラム41の中央部44により補強ゴム層33の最大厚さｔのほぼ２倍だけ拡径されているため、インナーライナー31の中央領域31ａと補強ゴム層33間に位置するカーカス層28との間の間隙がほぼ零となるまで狭くなり、この結果、該間隙に閉じ込められるエア量も大幅に減少する。その後、図示していないステッチング装置等を用いてカーカス層28とインナーライナー31とは貼合わされるが、この際、前記間隙に閉じ込められているエアは少量であるため、容易に抜き出すことができ、製品タイヤのエア入りを効果的に抑制することができる。しかも、前述のようにインナーライナー31とカーカス層28との間の間隙は狭いものであるため、これらの貼合わせ時に余計な変形がインナーライナー31に発生することは殆どなく、これにより、しわの発生も効果的に抑制される。
【００１１】
次に、成形ドラム41の中央部44および中間部45を同時に等量だけ半径方向外側に膨出させてインナーライナー31、補強ゴム層33の全体および補強ゴム層33間のカーカス層28を拡径させる。この結果、補強ゴム層33間に位置するカーカス層28の中央部と補強ゴム層33より軸方向両外側に位置するカーカス層28の外側端部との境界に段差28ａが形成される。その後、スティフナー29付きのビードコア27をカーカス層28の外側部の周囲に供給し、図６に示すように段差28ａに密着させた状態でセットする。次に、折返しブラダ47内にエアを供給して略ドーナツ状に膨張させ、ビードコア27より軸方向外側のカーカス層28をビードコア27回りに折り返すとともに、シート状のサイドゴム（図示していない）を回転している成形ドラム41に供給して折り返された部位近傍のカーカス層28の周囲に貼付け、グリーンケースを成形する。
【００１２】
次に、該グリーンケースを図示していない搬送手段によって外側から把持した後、成形ドラム41の中央部44、中間部45を初期状態まで縮径する。その後、該搬送手段によってグリーンケースを第１段階の成形ドラム41から取り出して図示していない第２段階の成形ドラムに装着し、その後、該グリーンケースをビードコア27同士を接近させながら内部に低圧のエアを供給することで略トロイダル状に変形させる。このとき、該グリーンケースの外側に、予め別のバンド成形ドラムで円筒状に成形されたベルト層、トレッドのバンドを嵌合して接合し、グリーンタイヤを成形する。なお、前記グリーンケースの外側にシート状のベルト層、トレッドを次々と貼付けてグリーンタイヤを成形するようにしてもよい。その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫し、空気入りタイヤを製造する。前述のように中間部45を元の径に維持しながら中央部44のみを半径方向外側に膨出させるようにすれば、インナーライナー31を成形ドラム41に貼付けるとき、該インナーライナー31の外側領域31ｂに対応する部位にも成形ドラム41（中間部45）が存在して該外側領域31ｂを内側から支持するため、貼付けが確実となって製造されたタイヤのユニフォミティ等が向上する。
【００１３】
図７、８はこの発明の第２実施形態を示す図である。この実施形態においては、インナーライナー31の外側領域31ｂに対応する成形ドラム51の中間部52およびこれら中間部52間に位置する中央部53を一体的に１段だけ半径方向外側に膨出できるようにすると共に、前記中間部52を中央部53より該膨出量の２倍だけ小径としている。ここで、前記中間部52の軸方向内端部においては、中央部53と中間部52との境界で急峻な段差が発生しないよう、その外径を軸方向外側に向かうに従い漸減させている。そして、中央部53と外側部54とが同径で、中間部52がこれら中央部53、外側部54より凹んでいるときに、チェーファー層32がプリセットされたシート状のインナーライナー31を該成形ドラム51に供給してその周囲に円筒状に貼付けるが、このとき、インナーライナー31の外側領域31ｂと成形ドラム51の中間部52との間には、図７に示すように所定の間隙55が形成される。次に、成形ドラム51の中央部53を半径方向外側に膨出させるが、このとき、成形ドラム51の中間部52も中央部53と一体的に半径方向外側に膨出され、該中間部52が外側領域31ｂの内面に密着される。この結果、該インナーライナー31の外側領域31ｂは図８に示すように、元の径を維持しながら成形ドラム51の中間部52によって内側から支持され、一方、インナーライナー31の中央領域31ａは前記中央部53の膨出により拡径される。その後のタイヤ製造工程は前記第１実施形態と同様であるが、説明が煩雑となるため、詳細説明は省略する。このように成形ドラム51の中間部52を中央部53より膨出量の２倍だけ小径としても、同様にタイヤの製造を行うことができるが、この場合には、成形ドラム51の構造が簡単となるため、タイヤの製造コストを低減することができる。
【００１４】
なお、前述の実施形態においては、カーカス層28の貼付け後、成形ドラム41の中央部44、中間部45を共に膨出させ、その後、ビードコア27をセットするとともに、カーカス層28の軸方向両端部を折り返すようにしたが、この発明においては、カーカス層の貼付け後、ビードコアを該カーカス層の外側に供給セットするとともに、搬送手段によってインナーライナー、カーカス層を外側から把持し、その後、第１段階の成形ドラムを縮径するとともに、前記インナーライナー、カーカス層を搬送手段によってビードコアと共に第２段階の成形ドラムまで搬送して該成形ドラムに受渡し、次いで、該成形ドラムにおいてインナーライナー、カーカス層をトロイダル状に変形させながら折返しブラダ等によりカーカス層の軸方向両端部を折り返すようにしてもよい。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、インナーライナーにおけるエア入り、しわの発生を効果的に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】空気入りタイヤの子午線断面図である。
【図２】この発明の第１実施形態を示す一部破断正面図である。
【図３】この発明の第１実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図４】この発明の第１実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図５】この発明の第１実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図６】この発明の第１実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図７】この発明の第２実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図８】この発明の第２実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図９】従来の空気入りタイヤの製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図１０】従来の空気入りタイヤの製造工程を説明する一部破断正面図である。
【符号の説明】
21…空気入りタイヤ 24…サイドウォール部
27…ビードコア 28…カーカス層
31…インナーライナー 31ａ…中央領域
31ｂ…外側領域 33…補強ゴム層
41…成形ドラム 44…中央部
45…中間部
【発明の属する技術分野】
この発明は、サイドウォール部が補強ゴム層で補強されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、サイドウォール部が補強ゴム層で補強されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤを製造する場合には、図９、１０に示すように、円筒状をした第１段階の成形ドラム11の周囲にインナーライナー12を貼付けて円筒状とした後、該インナーライナー12の軸方向両外側部の周囲に断面略三日月状の補強ゴム層13を貼付け、次に、これらインナーライナー12、補強ゴム層13および成形ドラム11の周囲にインナーライナー12より幅広のカーカス層14を貼付けた後、折返しブラダ15間の成形ドラム11を半径方向外側に膨出させて補強ゴム層13、インナーライナー12の全体およびカーカス層14の軸方向中央部を拡径する。次に、カーカス層14の軸方向中央部と軸方向両外側部との境界に位置する段差にビードコア16をそれぞれ密着させながらセットした後、前記ブラダ15を膨張させてビードコア16より軸方向外側のカーカス層14をビードコア16回りに折り返すとともに、サイドゴムをカーカス層14の周囲に貼付け、グリーンケースを成形する。次に、このグリーンケースを第１段階の成形ドラム11から取り出して第２段階の成形ドラムに装着し、その後、該グリーンケースをビードコア16同士を接近させることで略トロイダル状に変形させるとともに、該グリーンケースの外側に、予め別のバンド成形ドラムで円筒状に成形されたベルト層、トレッドのバンドを嵌合して接合させ、グリーンタイヤを成形する。その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫し、空気入りタイヤを製造する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の空気入りタイヤの製造方法にあっては、前述のように円筒状をしたインナーライナー12の周囲に補強ゴム層13を貼付けた後、これらインナーライナー12、補強ゴム層13および成形ドラム11の周囲にカーカス層14を貼付けるようにしているが、このとき、補強ゴム層13間のカーカス層14は該補強ゴム層13により拡径されるため、インナーライナー12との間に補強ゴム層13の肉厚とほぼ等距離のエアが閉じ込められた間隙17を形成する。その後、補強ゴム層13間のカーカス層14とインナーライナー12とは貼合わされるが、この際、前記閉じ込められた多量のエアを間隙17から完全に抜き出すのはかなり難しいため、製品タイヤにエア入りが発生したり、あるいは、貼合わせ時に余計な変形が発生してインナーライナー12にしわが発生することがあるという問題点がある。
【０００４】
この発明は、インナーライナーにおけるエア入り、しわの発生を効果的に抑制することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、サイドウォール部におけるインナーライナーとカーカス層との間に断面略三日月状の補強ゴム層が介装されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤの製造方法であって、円筒状をした成形ドラムの周囲にインナーライナーを貼付けて円筒状とする工程と、該インナーライナーの中央領域に対応する成形ドラムの中央部を半径方向外側に膨出させて該インナーライナーの中央領域のみを拡径する工程と、拡径した中央領域より軸方向両外側に位置するインナーライナーの外側領域の周囲に断面略三日月状の補強ゴム層を貼付ける工程と、前記成形ドラム、インナーライナー、補強ゴム層の周囲にインナーライナーより幅広のカーカス層を貼付ける工程と、前記補強ゴム層より軸方向両外側に位置するカーカス層の周囲にビードコアをそれぞれセットする工程とを備えることにより達成することができる。
【０００６】
円筒状をした成形ドラムの周囲にインナーライナーを貼付けて円筒状とした後、成形ドラムの中央部を半径方向外側に膨出させて、該中央部によりインナーライナーの中央領域のみを拡径し、該中央領域より軸方向両外側に位置している外側領域を元のままの径に維持する。次に、該インナーライナーの外側領域の周囲に補強ゴム層を貼付けた後、成形ドラム、インナーライナー、補強ゴム層の周囲にインナーライナーより幅広のカーカス層を貼付けるが、このとき、補強ゴム層間のカーカス層は補強ゴム層により拡径される。しかしながら、これら補強ゴム層間に位置するインナーライナーの中央領域は前述のように成形ドラムの中央部により拡径されているため、該中央領域と補強ゴム層間のカーカス層との間の間隙が狭くなって、該間隙に閉じ込められるエア量も減少する。その後、これら補強ゴム層間のカーカス層とインナーライナーの中央領域とは貼合わされるが、この際、間隙に閉じ込められたエアは少量であるため、容易に抜き出すことができ、製品タイヤのエア入りを効果的に抑制することができる。しかも、前述のようにインナーライナーとカーカス層との間の間隙は狭いものであるため、これらの貼合わせ時に余計な変形がインナーライナーに発生することは殆どなく、これにより、しわの発生も効果的に抑制される。
【０００７】
また、請求項２に記載のように構成すれば、インナーライナーの中央領域と補強ゴム層間のカーカス層との間の間隙をほぼなくすることができ、これにより、エア入り、しわの発生を確実に抑制することができる。
さらに、請求項３に記載のように構成すれば、インナーライナーを成形ドラムに貼付けるとき、インナーライナーの外側領域に対応する部位にも成形ドラムが存在して該外側領域を内側から支持するため、貼付けが確実となってタイヤのユニフォミティ等が向上する。
また、請求項４に記載のように構成すれば、成形ドラムの構造が簡単となるため、タイヤの製造コストを低減することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
図１において、21はランフラット走行が可能な空気入りラジアルタイヤであり、このタイヤ21は一対のビード部23と、これらビード部23から略半径方向外側に向かってそれぞれ延びるサイドウォール部24と、これらサイドウォール部24の半径方向外端同士を連結する略円筒状のトレッド部25とを備えている。そして、このタイヤ21は前記ビード部23にそれぞれ埋設されたビードコア27間をトロイダル状に延びてサイドウォール部24、トレッド部25を補強するカーカス層28を有し、このカーカス層28の両端部はスティフナー29が付着されたビードコア27の回りに軸方向内側から軸方向外側に向かって折り返されている。前記カーカス層28は少なくとも１枚、ここでは１枚のカーカスプライ30から構成され、このカーカスプライ30の内部には実質上ラジアル方向（子午線方向）に延びるスチール等の非伸張性コードが多数本埋設されている。また、このカーカス層28の内側にはエアー不透過性のゴムからなるインナーライナー31が配置され、このインナーライナー31はほぼ一方のビードコア27から他方のビードコア27まで延びている。32はビード部23におけるカーカス層28の軸方向内側に配置されたチェーファー層であり、このチェーファー層32の内部には有機繊維等の互いに平行なコードが多数本埋設されている。33はサイドウォール部24におけるインナーライナー31とカーカス層28との間に介装された断面略三日月形の補強ゴム層であり、これらの補強ゴム層33は比較的硬質のゴムから構成されるとともに、ビード部23およびトレッド端近傍まで徐々にその肉厚が漸減しながら延びている。そして、これらの補強ゴム層33は、走行中にタイヤ21の内圧が低下したとき、タイヤ21に作用する荷重を支持して所定距離のランフラット走行を保証する。34はカーカス層28の半径方向外側に配置されたベルト層であり、このベルト層34は２枚以上（ここでは２枚）のベルトプライ35を積層することで構成されている。前記ベルトプライ35内にはタイヤ赤道面Ｓに対して所定の角度で傾斜したスチール等の非伸張コードが多数本埋設され、これらのコードは、少なくとも２枚のベルトプライにおいて逆方向に傾斜し互いに交差している。36は前記ベルト層34の半径方向外側に配置されたトレッドであり、このトレッド36の外表面には周方向に延びる複数本の主溝37と、これら主溝37に交差する複数本の横溝（図示していない）とが形成されている。
【０００９】
次に、このようなタイヤ11の製造工程を説明する。この場合には、まず、軸方向両端部にチェーファー層32がプリセットされたシート状のインナーライナー31を、図２に示すような円筒状をした回転している第１段階の成形ドラム41に供給し、図３に示すようにその周囲、詳しくは内側部42の周囲に貼付ける。ここで、前記成形ドラム41は該内側部42と、内側部42の軸方向両外側に配置された一対の外側部43を有し、前記内側部42は、半径方向外側に２段だけ膨出することができる中央部44と、該中央部44と外側部43との間に配置され、前記中央部44と一体となって１段だけ半径方向外側に膨出することができる一対の中間部45とから構成されている。そして、これら中央部44、中間部45の外周は、両者の膨出量が異なっているとき、これらの境界近傍をなだらかに変化させるゴムカバー46によって被覆されている。一方、前記外側部43の外周には内部にエアが供給されたとき、膨張して後述するようにカーカス層28の軸方向両端部を折り返す折返しブラダ47がそれぞれ設けられている。ここで、前記中央部44、中間部45が最も半径方向内側に収縮し、折返しブラダ47が収縮しているときには、これら中央部44、中間部45および折返しブラダ47は同一径となっている。
【００１０】
そして、前述のようにインナーライナー31が成形ドラム41の内側部42の周囲に円筒状に貼付けられると、図４に示すように成形ドラム41の中央部44のみを１段だけ半径方向外側に膨出させてインナーライナー31の中央領域31ａのみを拡径させ、外側領域31ｂを元のままの径に維持する。ここで、該中央領域31ａにおけるインナーライナー31の直径での拡径量は補強ゴム層33の最大厚さｔのほぼ２倍とする。次に、回転している成形ドラム41に帯状の補強ゴム層33を供給し、これら補強ゴム層33を図５に示すように、インナーライナー31の外側領域31ｂの周囲にそれぞれ貼付ける。ここで、前述のように中央領域31ａの拡径量を補強ゴム層33の最大厚さｔのほぼ２倍としたので、貼付けられた補強ゴム層33の外径は中央領域31ａの外径とほぼ同径となる。次に、インナーライナー31より幅広のシート状をしたカーカス層28を成形ドラム41に供給して、図２に示すように成形ドラム41、インナーライナー31、帯状ゴム層33の周囲に円筒状に貼付ける。このとき、補強ゴム層33間のカーカス層28は補強ゴム層33により、該補強ゴム層33より軸方向両外側のカーカス層28に比較して、補強ゴム層33の最大厚さｔの２倍だけ拡径されるが、これら補強ゴム層33間に位置するインナーライナー31の中央領域31ａも前述のように成形ドラム41の中央部44により補強ゴム層33の最大厚さｔのほぼ２倍だけ拡径されているため、インナーライナー31の中央領域31ａと補強ゴム層33間に位置するカーカス層28との間の間隙がほぼ零となるまで狭くなり、この結果、該間隙に閉じ込められるエア量も大幅に減少する。その後、図示していないステッチング装置等を用いてカーカス層28とインナーライナー31とは貼合わされるが、この際、前記間隙に閉じ込められているエアは少量であるため、容易に抜き出すことができ、製品タイヤのエア入りを効果的に抑制することができる。しかも、前述のようにインナーライナー31とカーカス層28との間の間隙は狭いものであるため、これらの貼合わせ時に余計な変形がインナーライナー31に発生することは殆どなく、これにより、しわの発生も効果的に抑制される。
【００１１】
次に、成形ドラム41の中央部44および中間部45を同時に等量だけ半径方向外側に膨出させてインナーライナー31、補強ゴム層33の全体および補強ゴム層33間のカーカス層28を拡径させる。この結果、補強ゴム層33間に位置するカーカス層28の中央部と補強ゴム層33より軸方向両外側に位置するカーカス層28の外側端部との境界に段差28ａが形成される。その後、スティフナー29付きのビードコア27をカーカス層28の外側部の周囲に供給し、図６に示すように段差28ａに密着させた状態でセットする。次に、折返しブラダ47内にエアを供給して略ドーナツ状に膨張させ、ビードコア27より軸方向外側のカーカス層28をビードコア27回りに折り返すとともに、シート状のサイドゴム（図示していない）を回転している成形ドラム41に供給して折り返された部位近傍のカーカス層28の周囲に貼付け、グリーンケースを成形する。
【００１２】
次に、該グリーンケースを図示していない搬送手段によって外側から把持した後、成形ドラム41の中央部44、中間部45を初期状態まで縮径する。その後、該搬送手段によってグリーンケースを第１段階の成形ドラム41から取り出して図示していない第２段階の成形ドラムに装着し、その後、該グリーンケースをビードコア27同士を接近させながら内部に低圧のエアを供給することで略トロイダル状に変形させる。このとき、該グリーンケースの外側に、予め別のバンド成形ドラムで円筒状に成形されたベルト層、トレッドのバンドを嵌合して接合し、グリーンタイヤを成形する。なお、前記グリーンケースの外側にシート状のベルト層、トレッドを次々と貼付けてグリーンタイヤを成形するようにしてもよい。その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫し、空気入りタイヤを製造する。前述のように中間部45を元の径に維持しながら中央部44のみを半径方向外側に膨出させるようにすれば、インナーライナー31を成形ドラム41に貼付けるとき、該インナーライナー31の外側領域31ｂに対応する部位にも成形ドラム41（中間部45）が存在して該外側領域31ｂを内側から支持するため、貼付けが確実となって製造されたタイヤのユニフォミティ等が向上する。
【００１３】
図７、８はこの発明の第２実施形態を示す図である。この実施形態においては、インナーライナー31の外側領域31ｂに対応する成形ドラム51の中間部52およびこれら中間部52間に位置する中央部53を一体的に１段だけ半径方向外側に膨出できるようにすると共に、前記中間部52を中央部53より該膨出量の２倍だけ小径としている。ここで、前記中間部52の軸方向内端部においては、中央部53と中間部52との境界で急峻な段差が発生しないよう、その外径を軸方向外側に向かうに従い漸減させている。そして、中央部53と外側部54とが同径で、中間部52がこれら中央部53、外側部54より凹んでいるときに、チェーファー層32がプリセットされたシート状のインナーライナー31を該成形ドラム51に供給してその周囲に円筒状に貼付けるが、このとき、インナーライナー31の外側領域31ｂと成形ドラム51の中間部52との間には、図７に示すように所定の間隙55が形成される。次に、成形ドラム51の中央部53を半径方向外側に膨出させるが、このとき、成形ドラム51の中間部52も中央部53と一体的に半径方向外側に膨出され、該中間部52が外側領域31ｂの内面に密着される。この結果、該インナーライナー31の外側領域31ｂは図８に示すように、元の径を維持しながら成形ドラム51の中間部52によって内側から支持され、一方、インナーライナー31の中央領域31ａは前記中央部53の膨出により拡径される。その後のタイヤ製造工程は前記第１実施形態と同様であるが、説明が煩雑となるため、詳細説明は省略する。このように成形ドラム51の中間部52を中央部53より膨出量の２倍だけ小径としても、同様にタイヤの製造を行うことができるが、この場合には、成形ドラム51の構造が簡単となるため、タイヤの製造コストを低減することができる。
【００１４】
なお、前述の実施形態においては、カーカス層28の貼付け後、成形ドラム41の中央部44、中間部45を共に膨出させ、その後、ビードコア27をセットするとともに、カーカス層28の軸方向両端部を折り返すようにしたが、この発明においては、カーカス層の貼付け後、ビードコアを該カーカス層の外側に供給セットするとともに、搬送手段によってインナーライナー、カーカス層を外側から把持し、その後、第１段階の成形ドラムを縮径するとともに、前記インナーライナー、カーカス層を搬送手段によってビードコアと共に第２段階の成形ドラムまで搬送して該成形ドラムに受渡し、次いで、該成形ドラムにおいてインナーライナー、カーカス層をトロイダル状に変形させながら折返しブラダ等によりカーカス層の軸方向両端部を折り返すようにしてもよい。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、インナーライナーにおけるエア入り、しわの発生を効果的に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】空気入りタイヤの子午線断面図である。
【図２】この発明の第１実施形態を示す一部破断正面図である。
【図３】この発明の第１実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図４】この発明の第１実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図５】この発明の第１実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図６】この発明の第１実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図７】この発明の第２実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図８】この発明の第２実施形態の製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図９】従来の空気入りタイヤの製造工程を説明する一部破断正面図である。
【図１０】従来の空気入りタイヤの製造工程を説明する一部破断正面図である。
【符号の説明】
21…空気入りタイヤ 24…サイドウォール部
27…ビードコア 28…カーカス層
31…インナーライナー 31ａ…中央領域
31ｂ…外側領域 33…補強ゴム層
41…成形ドラム 44…中央部
45…中間部
Claims (4)
- サイドウォール部におけるインナーライナーとカーカス層との間に断面略三日月状の補強ゴム層が介装されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤの製造方法であって、円筒状をした成形ドラムの周囲にインナーライナーを貼付けて円筒状とする工程と、該インナーライナーの中央領域に対応する成形ドラムの中央部を半径方向外側に膨出させて該インナーライナーの中央領域のみを拡径する工程と、拡径した中央領域より軸方向両外側に位置するインナーライナーの外側領域の周囲に断面略三日月状の補強ゴム層を貼付ける工程と、前記成形ドラム、インナーライナー、補強ゴム層の周囲にインナーライナーより幅広のカーカス層を貼付ける工程と、前記補強ゴム層より軸方向両外側に位置するカーカス層の周囲にビードコアをそれぞれセットする工程とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
- 前記インナーライナーの拡径量を補強ゴム層の最大厚さのほぼ２倍とした請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記成形ドラムの中央部のみを半径方向外側に膨出させることでインナーライナーの中央領域のみを拡径するようにした請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
- インナーライナーの貼付け時、該インナーライナーの外側領域に対応する成形ドラムの中間部を中央部より膨出量の２倍だけ小径としておくことで、外側領域と中間部との間に間隙を形成するとともに、成形ドラムの中央部の半径方向外側への膨出時、該中間部を中央部と一体的に半径方向外側に膨出させることで、該中間部を外側領域の内面に密着させるようにした請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
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