JP2006044611A - ランフラットタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】重量の増加を伴わずに、生産性およびビード外れ耐久性に優れるランフラットタイヤ、及びその製造方法を提供する。
【解決手段】一対のビード部１と、ビード部１から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、ビード部１間に架け渡され、ビード１ａにて巻き上げられたカーカスプライ１４からなるカーカス層４と、サイドウォール部２に配された補強ゴム層９とを備えるランフラットタイヤにおいて、カーカスプライ１４は、一対のビード部１に対して各々設けられ、その一端１４ａが第１ビード１ａの外側から内側に巻き上げられ、他端１４ｂがベルト層６の内側に配置されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、サイド補強型のランフラットタイヤと、そのランフラットタイヤの製造方法に関するものである。

ランフラットタイヤとは、パンク等の障害によりタイヤ内部の空気圧が低下した場合であっても、ある程度の距離を安全に走行することができるタイヤを言う。このようなランフラット走行を可能にするためのタイヤ構造の１つとして、サイドウォール部に補強ゴム層を備えたランフラットタイヤが知られている。係るランフラットタイヤによれば、タイヤ内部の空気圧が低下した際、補強ゴム層がタイヤを支持して完全に偏平化することを防止し、ランフラット走行が可能となる。

ところが、タイヤ内部の空気圧が低下した状態では、ビード部のリムへの押圧が弱まっているため、リムとの嵌合力が低下し、ビード部がリムから外れ易くなるという問題があった。そのため、リムのビードシート部外周側に配されるビードとは別に、ビード部のタイヤ幅方向外側に膨出した環状膨出部にビードを配した、いわゆるダブルビードタイプのランフラットタイヤが提案されている（下記特許文献１〜３参照）。係る構造によれば、ビードにより高弾性を有する環状膨出部が、ランフラット走行時にリムフランジを抱持してリム外れを防止しうる。

図６は、従来のダブルビードタイプのランフラットタイヤを示すタイヤ子午線断面図である。ビード部１には、ビード１ａおよびビードフィラー１２が設けられ、それらを挟み込むようにカーカスプライ１４が内側から外側に巻き上げられる。サイドウォール部２には、外側にサイドウォールゴム１１が配されるとともに、内側に断面略三日月状をなす補強ゴム層９が配される。環状膨出部１０は、ビード部１のタイヤ幅方向外側に膨出して形成され、環状のビード１ｂを有する。また、補強層１６は、環状膨出部１０の内周面に沿って配され、リムストリップゴム１７は、リム８に直接接触する部分に配される。

係るランフラットタイヤにおいては、ランフラット走行時において、サイド補強部が撓んでカーカスに張力が生じると、ビードトゥが持ち上がり易くなり、そのためビードが外れ易くなると言う問題があった。これを回避するために、ビードの締め付け力を増加させたり、タイヤの撓み量を減少させようとすると、過大な補強が必要となり、リム組みの困難性や重量増加を伴うという問題があった。

一方、上記のようなランフラットタイヤは、以下の製造工程を経て製造していた。即ち、図７の（ａ）〜（ｃ）に順次示すように、まず、成形ドラムの外周面を被形成面２０として、その外周側にインナーライナー層５となるインナーライナーゴム１９、および補強ゴム層９となる補強ゴム部材１８をそれぞれ配設する。そして、その外周側にカーカスプライ１４を配設し、所定の位置にビード１ａおよびビードフィラー１２を外挿する。続いて、カーカスプライ１４を巻き上げ、ビード１ａおよびビードフィラー１２を挟み込むように配設する。次に、成型ドラムの被形成面２０を僅かに拡張させる等の手段でビード１ａ、ビードフィラー１２およびカーカスプライ１４を垂直に近づける。そのカーカスプライ１４の外周側に、環状膨出部１０を構成するゴム部材２２、ビード１ｂの他、補強層、リムストリップゴムおよびサイドウォールゴムなどを配設する。その後、当該成形物をタイヤ形状に沿って変形させ、トレッド部３を形成して加硫工程に移行する。

しかしながら、上記の製造方法では、補強ゴム部材１８に厚みがあるため、これとカーカスプライ１４とを圧着させるのが難しく、圧着の際にエアが入ったりプライが弛んだりして生産性が悪化するという問題が生じた。この問題を解消するために、成型ドラムの補強ゴム部材（パッド）を配置する位置に窪みを設ける方法も存在するが、設備加工に費用がかかるという欠点がある。

また、ランフラットタイヤでない通常の空気入りタイヤでは、ビードを挟み込むようにカーカスプライを巻き上げる際に、外側から内側に巻き上げる構造やカーカスプライをトレッド部付近で分断した構造、および当該構造のタイヤを製造する方法が知られている（例えば、特許文献４〜６参照）。しかし、ランフラットタイヤでは、図７に示すように、ビード部１および環状膨出部１０の形成に多くの工数および部品点数を必要とするため、カーカスプライを外側から内側に巻き上げる構造は、これまで採用されていなかった。
特開昭５１−１１６５０７号公報 特開昭５３−１３８１０６号公報 特開２００２−１７８７２５号公報 特開平１０−１５７４０８号公報 特開昭５１−７６７０７号公報 特開平７−３１５０１３号公報

そこで、本発明の目的は、重量の増加を伴わずに、生産性およびビード外れ耐久性に優れるランフラットタイヤ、及びその製造方法を提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち、本発明のランフラットタイヤは、環状の第１ビードおよび前記第１ビードのタイヤ外周側に配されるビードフィラーを有する一対のビード部と、そのビード部から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、そのサイドウォール部間に設けられたトレッド部と、そのトレッド部のタイヤ内周側に設けられたベルト層と、前記第１ビードにて巻き上げられたカーカスプライからなるカーカス層と、前記サイドウォール部に配された補強ゴム層とを備えるランフラットタイヤにおいて、前記カーカスプライは、前記一対のビード部に対して各々設けられると共に、その一端が第１ビードの外側から内側に巻き上げられ、他端が前記ベルト層の内側に配置されていることを特徴とする。

本発明に係るランフラットタイヤによれば、カーカスプライの一端が第１ビードの外側から内側に巻き上げられているため、ランフラット走行時において、サイド補強部が撓んでカーカスに張力が生じると、ビード回りにモーメントが生じてビードトゥがリムのビードシートに押し付けられるので、ビード外れが生じにくくなる。また、この構造では、補強材などの追加の必要がなく、重量の増加を伴わない。更に、カーカスプライが一対のビード間に架け渡されずに、カーカスプライが分断されて他端がベルトの内側に配置されているため、他端側を後から巻き上げることができるので、生産性も良好になる。

上記において、更に、少なくとも一方の前記ビード部よりタイヤ幅方向外側に膨出し、第２ビードを有する環状膨出部を備える構造であってもよい。かかる第２ビードを有する環状膨出部によって、これがリムフランジ部を拘束して、ビード外れをより効果的に防止することができる。

また、本発明のランフラットタイヤの製造方法は、成形ドラムの外周の所定位置にインナーライナーゴムと両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材とを配設する共に、それぞれの補強ゴム部材のドラム幅方向の外側端付近から更に外側にコードが幅方向に配列したカーカスプライを各々配設する工程と、そのカーカスプライのドラム幅方向内側端よりやや外側に一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設する工程と、得られた成形物の前記第１ビードより内側をトロイド状に変形させる工程と、この変形後の成形物の外周側に前記各々のカーカスプライの外側端を巻き上げて貼り付ける工程と、を含むことを特徴とする。

本発明のランフラットタイヤの製造方法によれば、補強ゴム部材の外側にカーカスプライを配設した後、その内側端よりやや外側に一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設してから、第１ビードより内側をトロイド状に変形させるため、カーカスプライの内側巻き上げ部をビードの内側に容易に配設することができる。また、このようにして得られた成形物の外周側にカーカスプライの外側端を巻き上げて貼り付けるため、シェーピング後の補強ゴム部材に対してカーカスプライの圧着が容易になる。その結果、重量の増加を伴わずにビード外れ耐久性に優れるランフラットタイヤを、良好な生産性にて製造することができる。

上記において、更に、カーカスプライを巻き上げた成形物の前記ビードフィラーの側方に環状膨出部を構成するゴム部材を各々貼り付けると共に、第２ビードを配設する工程を含むことが好ましい。かかる工程によると、シェーピング後に環状膨出部を構成するゴム部材を貼り付けるため、無理なく環状膨出部を形成することができ、また、第２ビードによって、これがリムフランジ部を拘束して、ビード外れをより効果的に防止できるランフラットタイヤを製造することができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

［ランフラットタイヤの構成］
図１は、本発明に係るランフラットタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図であり、図２は、そのビード部を模式的に示した要部断面図である。本発明のランフラットタイヤは、図１〜図２に示すように、一対のビード部１と、ビード部１から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、サイドウォール部２間に設けられたトレッド部３とを備える。ビード部１には、ビードワイヤの収束体がタイヤ周方向に環状をなすビード１ａ（前記第１ビードに相当する。）が配されるとともに、ビード１ａのタイヤ外周には、断面がタイヤ径方向に延びる三角形状をなすビードフィラー１２が配される。また、リム８に直接接触する部分には、耐摩耗性に優れたリムストリップゴム１７が配される。

カーカス層４は、コードをタイヤ赤道線Ｃに対して略９０°の角度で配列したカーカスプライ１４からなり、一対のビード部１に対して各々設けられる。カーカスプライ１４は、その一端１４ａが第１ビード１ａの外側から内側に巻き上げられ、他端１４ｂがベルト層６の内側に配置されている。

本発明において、カーカスプライ１４の他端１４ｂは、ベルト層６のうち最も幅の広い層（通常は最内層）の両外側の幅６０〜９０％の範囲に配置されるのが好ましい。これによって、ベルト層６との協働によるタイヤ補強効果が維持できると共に、タイヤの軽量化がはかれ、転がり抵抗と乗心地が良好になる。

カーカス層４の内周側には、空気圧保持のためのインナーライナー層５が配され、トレッド部３のタイヤ内周側には、たが効果による補強を行うためのベルト層６および必要に応じてベルト補強層７が配される。ベルト層６は、コードをタイヤ赤道線Ｃに対して所定の角度で平行配列したベルトプライから構成される。

なお、ビードワイヤとしては鋼線等が使用され、カーカス層４やベルト層６を構成するコードとしては、スチールや、ポリエステル、レーヨン、ナイロン、アラミド等の有機繊維等が使用される。これらのコードは、いずれもゴムとの接着性を高めるべく、通常、表面処理や接着処理等がなされている。

サイドウォール部２には、外側にサイドウォールゴム１１が配されるとともに、内側に断面略三日月状をなす補強ゴム層９が配される。これにより、タイヤ内部の空気圧が低下した際、タイヤの撓み変形が抑制され、ランフラット走行が可能となる。補強ゴム層９は、例えば、ゴム硬度（ＪＩＳＫ６２５３のタイプＡデュロメータ硬さ試験に準じて測定したゴム硬度、以下同じ。）が６５〜９０゜のゴム層により構成される。なお、本発明のランフラットタイヤが備える補強ゴム層９は、従来のサイド補強タイプのランフラットタイヤに用いられる補強ゴム層であれば、硬さや厚みなど特に制限されることなく何れも適用することができる。補強ゴム層９は、単一のゴム層からなるものに限られず、硬さ等の物性の異なる複数のゴム層から構成されるものでもよい。

本実施形態では、図２に示すように、更に、少なくとも一方のビード部１よりタイヤ幅方向外側に膨出し、第２ビード１ｂを有する環状膨出部１０を備える例を示す。この環状膨出部１０は、リムフランジ８ａよりもタイヤ幅方向外側に膨出するとともに、リムフランジ８ａの外周側湾曲面に沿った内周面を有する。これにより、環状膨出部１０がリムフランジ８ａを効果的に抱持して、リム外れを防止し得る。環状膨出部１０は、両側のビード部１にそれぞれ形成されていることが好ましいが、少なくとも一方のビード部１に形成されていればよく、例えば装着時に車両外側となる側にのみ形成するものでも構わない。

環状膨出部には環状ゴム体１３が配設されており、環状ゴム体１３は、同一又は２種以上のゴム部材１３ａ，１３ｂなどで構成されている。環状ゴム体１３は、例えば、ゴム硬度が４０〜７５゜であり、リム８から反復して伝達される衝撃に耐え得る十分な剛性および耐クラック性を有するものが好ましい。環状ゴム体１３は、ビードフィラー１２のタイヤ幅方向外側に、カーカスプライ１４を介在させつつ、配される
環状膨出部１０には、ビードワイヤがタイヤ周方向に環状をなすビード１ｂ（前記第２ビードに相当する。）が配される。本実施形態のビード１ｂは、リム装着時に、その中心位置がリムフランジ８ａの最外径点よりタイヤ外周側かつタイヤ幅方向外側に位置するように配されている。なお、本発明において、ビード１ｂの配設位置は特に限定されるものではない。また、ビード１ｂは、ビード１ａと同じビードワイヤの収束体からなるものに限られず、例えば、有機繊維の収束体からなるものや、繊維強化ゴムを素材としたゴムビード等であってもよい。

補強層１６は、環状膨出部１０の内周面に略沿って配設されており、これによって環状膨出部１０の内周面を補強して摩滅を抑制することができる。補強層１６としては、スチールコードや、レーヨン、ナイロン、ポリエステル、アラミド等の有機繊維から構成されるチェーファが例示される。

カーカスプライ１４は、図２に示すように、ビード１ａにて外側から内側に巻き上げられ、その一端１４ａは、ビードフィラー１２の底辺近傍に配置されている。ビードフィラー１２の高さＨは、例えば１５〜６５ｍｍの範囲で変動可能であるが、ビード１ａのタイヤ外周側端を基準としたカーカスプライ１４の一端１４ａの高さＰは、１０〜２０ｍｍの範囲とするのが、ビード耐久力や軽量化の観点から好ましい。

［ランフラットタイヤの別実施形態］
（１）前述の実施形態では、ビード部よりタイヤ幅方向外側に膨出し、第２ビードを有する環状膨出部を備える例を示したが、本発明では、第２ビードを有しない環状膨出部を設けてもよい。また、図５に示すように、環状膨出部を設けていないランフラットタイヤでもよい。

この場合でも、ランフラット走行時において、サイド補強部が撓んでカーカスプライ１４に張力が生じると、ビード回りにモーメントが生じてビードトゥがリムのビードシートに押し付けられるので、ビード外れが生じにくくなる。更に、カーカスプライ１４が一対のビード間に架け渡されずに、カーカスプライ１４が分断されて他端がベルト層６の内側に配置されているため、他端側を後から巻き上げることができるので、生産性も良好になる。

（２）前述の実施形態では、リム組み後に環状膨出部がリムフランジの外周側湾曲面に接触した内周側面を有する例を示したが、本発明では、環状膨出部の内周側面がリムフランジの外周側湾曲面に接触していなくてもよい。このような環状膨出部でも、ランフラット状態の内圧ゼロ時にリムフランジと接触して、そこからの外力を好適に支持することができる。

（３）環状膨出部１０、環状ゴム体１３およびビードフィラー１２の断面形状は、前述の実施形態で示した形状に限られるものではない。

［ランフラットタイヤの製造方法］
次に、本発明のランフラットタイヤの製造方法について説明する。図３〜図４は、本発明のランフラットタイヤの製造方法を説明する工程図であり、各部材の配設状態を順次示したものである。

まず、円筒状の成形ドラム２０を準備する。この成形ドラム２０は、従来公知の縮径・拡径機構を有するものであり、中央部にはシェーピングを行うためのブラダー又は同様の機能を有する拡径機構を備えている。また、必要に応じて、カーカスの外側端を巻き上げるためのブラダー機構を備える。

次に、図３（ａ）に示すように、成形ドラム２０の外周の所定位置に、インナーライナーゴム１９と、両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材１８と、カーカスプライ１４とを各々配設する工程を実施する。具体的には、成形ドラム２０の外周の中央に、インナーライナーゴム１９の中央が位置するように配設し、中央からトレッド幅の間隔をおいて両側に補強ゴム部材１８を配設する。また、それぞれの補強ゴム部材１８のドラム幅方向の外側端付近から更に外側に、カーカスプライ１４を各々配設する。このときカーカスプライ１４を構成するコードがドラム幅方向に配列するようにする。

本実施形態では、インナーライナーゴム１９の幅方向外側に、リムストリップゴム１７と補強層１６とを配設する例を示す。リムストリップゴム１７は、インナーライナーゴム１９と端面を突き合わせて、または端部が重なるように配設するのが好ましい。

次いで、図３（ｂ）に示すように、カーカスプライ１４のドラム幅方向内側端よりやや外側に一対の第１ビード１ａおよびビードフィラー１２を配設する工程を実施する。第１ビード１ａとビードフィラー１２とは、順次外挿して配設してもよいが、両者を一体に形成したものを配設するのが好ましい。

次いで、図３（ｃ）に示すように、得られた成形物の第１ビード１ａより内側をトロイド状に変形させる工程を実施する。この変形は成形ドラム２０によって行うことができる。このとき、成形ドラム２０にビードロック機構を設けておき、リムストリップゴム１７およびカーカスプライ１４等を介して、ビード１ａをタイヤ内周側よりクランプしてもよい。これにより、変形を精度良く行うことができる。この変形によって、カーカスプライ１４の一端１４ａが、インナーライナーゴム１９と第１ビード１ａとの間に挟み込まれた状態となる。

次いで、図４（ａ）に示すように、変形後の成形物の外周側に各々のカーカスプライ１４の外側端（他端１４ｂ）を巻き上げて貼り付ける工程を実施する。カーカスプライ１４の巻き上げは、必要によりビードロック機構を用いてビード１ａを固定した状態で、手作業で個別に又は一括に行うことができる。また、ブラダーと呼ばれるゴムバッグをセットして内圧をかけることにより、カーカスプライ１４を容易に巻き上げることができる。このとき、補強層１６およびリムストリップゴム１７が同時に巻き上げられるため、これらとカーカスプライ１４との間にセパレータを介在させておき、補強層１６等を引き剥がしてから次の工程を実施してもよい。

本実施形態では、図４（ｂ）に示すように、カーカスプライ１４を巻き上げた成形物のビードフィラー１２の側方に環状膨出部を構成するゴム部材１３を各々貼り付けると共に、第２ビード１ｂを配設する工程を更に実施する例を示す。ゴム部材１３と第２ビード１ｂの貼り付けは、順次行ってもよく、一体の成形物として行ってもよい。

次いで、図４（ｃ）に示すように、補強層１６およびリムストリップゴム１７を巻き上げて所定の位置に貼り付ける。更に、サイドウォールゴム１１を、環状ゴム体１３の外周面に沿って、環状膨出部１０からサイドウォール部２に向けて配設する。その後、当該成形体のタイヤ外周側にベルト層６およびベルト補強層７を形成し、更にその外周側にトレッドゴムを配してトレッド部３を形成する。

［製造方法の別実施形態］
（１）前述の実施形態では、カーカスプライを巻き上げた成形物のビードフィラーの側方に環状膨出部を構成するゴム部材を各々貼り付けると共に、第２ビードを配設する工程を更に実施する例を示したが、これを省略することで、図５に示すようなランフラットタイヤを製造することができる。

具体的には、図４（ａ）に示すカーカスプライの巻き上げ工程を実施する際に、予め、リムストリップゴムのドラム幅方向外側に、サイドウォールゴムを配しておき、これらを一括してカーカスプライと共に巻き上げるようにすればよい。

（２）前述の実施形態では、インナーライナーゴム、補強ゴム部材、リムストリップゴム、サイドウォールゴム、トレッドゴム等として、１枚のシート又は板状物を用いて成型を行う例を示したが、これらの部材は何れも、連続するゴム帯状材をスパイラル状に巻き付けて所定の形状に得ることで、配設することが可能である（いわゆるストリップ工法）。

具体的には、成型ドラム又は成型物を軸心回りに回転させながら、ゴムの押出装置からゴム帯状材を吐出して貼り付けつつ貼り付け位置を移動させることで、ストリップ工法による部材の配設が可能となる。このストリップ工法は、各種の方法が公知であり、これらを何れも採用することができる。

（３）前述の実施形態では、成形ドラムのインナーライナーゴムの幅方向外側に、予めリムストリップゴムと補強層とを配設する例を示したが、カーカスプライの巻き上げ工程を実施した後に、環状膨出部を構成するゴム部材を貼り付けてから、リムストリップゴムと補強層とを配設した後、その巻き上げを行っても良い。

この製造方法によると、カーカスプライの巻き上げ工程と、リムストリップゴムと補強層の巻き上げ工程とを、ブラダーと呼ばれるゴムバッグを用いて、順次行うことができる。

以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。なお、実施例等における評価項目は下記のようにして測定を行った。

（１）ビード外れ性能
作製したテストタイヤを用いて、ビード外れ性能の試験を行った。試験では、ホイールサイズ１７×７．５ＪＪのリムに装着した各テストタイヤを、実車（国産２５００ｃｃクラスＦＲ車）の左側前方に装着し、直進から半径２０ｍの円形コースを右回りに旋回する、いわゆるＪターン走行を行った。各テストタイヤは、内圧０ｋＰａのランフラット状態とし、リム外れが発生したときの走行速度（横Ｇに比例）によりビード外れ性能を評価した。走行速度は、２５ｋｍ／ｈからスタートし、５ｋｍ／ｈ増分する方式でリム外れが発生するまで試験を行った。以下に示す従来例２の結果を１００として指数評価し、数値が大きいほどリム外れが発生したときの走行速度が大きい、即ちビード外れ性能が優れていることを示す。

（２）生産性
セカンド成型工程までのタイヤ成形に要した時間を計測し、生産性を評価した。従来例２を１００として指数評価し、数値が大きいほど成形時間が長い、即ち生産性に劣ることを示す。

（３）重量
製品タイヤ重量によって評価した。従来例２を１００として指数評価し、数値が大きいほどタイヤ重量が大きいことを示す。

従来例１
図６に示す構造のランフラットタイヤ（サイズ２２５／４５ＺＲ１７）を、従来の製造方法により作製した。即ち、図７に示すように、ビード１ａおよびビードフィラー１２を挟み込むようにカーカスプライ１４を巻き上げ、その外周側にゴム部材２２や補強層１６、ビード１ｂ等の多数の部材を貼り付けることにより、ビード部１および環状膨出部１０を形成した。

従来例２
従来例１において、環状膨出部を設けないこと以外は、同様にしてランフラットタイヤを作製し、評価した。

実施例１
図１〜図２に示す構造のランフラットタイヤ（サイズ２２５／４５ＺＲ１７）を、本発明の製造方法により作製した。即ち、図３〜図４に示すように、成形ドラム２０の外周の所定位置に、インナーライナーゴム１９と、両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材１８と、カーカスプライ１４とを各々配設し、カーカスプライ１４の内側端よりやや外側に一対の第１ビード１ａおよびビードフィラー１２を配設した後、第１ビード１ａより内側をトロイド状に変形させ、その外周側に各々のカーカスプライ１４の外側端を巻き上げて貼り付け、更にビードフィラー１２の側方に環状膨出部を構成するゴム部材１３と第２ビード１ｂとを配設した。

実施例２
実施例１において、環状膨出部を設けないこと以外は、同様にして図５に示すランフラットタイヤを作製し、評価した。

以上の結果を表１に示す。

表１の結果が示すように、実施例では、同じビードタイプの従来例と比較すると、部品点数および工数が比較的少なく、ビード部および環状膨出部の形成が容易であることにより、軽量で生産性に優れていることがわかる。また、実施例では、ビード外れ性能が従来例よりも優れていることが分かる。

本発明に係るランフラットタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図 本発明に係るランフラットタイヤのビード部の一例を模式的に示した要部断面図 本発明に係るランフラットタイヤの製造方法の一例を示す工程図 本発明に係るランフラットタイヤの製造方法の一例を示す工程図 本発明に係るランフラットタイヤの他の例を示すタイヤ子午線断面図 従来のランフラットタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図 従来のランフラットタイヤの製造方法を説明する工程図

符号の説明

１ ビード部
１ａ 第１ビード
１ｂ 第２ビード
２ サイドウォール部
４ カーカス層
６ ベルト層
８ リム
８ａ リムフランジ
９ 補強ゴム層
１０ 環状膨出部
１１ サイドウォールゴム
１２ ビードフィラー
１３ 環状ゴム体
１４ カーカスプライ
１４ａ 一端（内側）
１４ｂ 他端（外側）
１６ 補強層
１７ リムストリップゴム
１８ サイドウォール部を補強する補強ゴム部材
１９ インナーライナーゴム
２０ 成形ドラム
Ｃ タイヤ赤道線

Claims (4)

1. 環状の第１ビードおよび前記第１ビードのタイヤ外周側に配されるビードフィラーを有する一対のビード部と、そのビード部から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、そのサイドウォール部間に設けられたトレッド部と、そのトレッド部のタイヤ内周側に設けられたベルト層と、前記第１ビードにて巻き上げられたカーカスプライからなるカーカス層と、前記サイドウォール部に配された補強ゴム層とを備えるランフラットタイヤにおいて、
   前記カーカスプライは、前記一対のビード部に対して各々設けられると共に、その一端が第１ビードの外側から内側に巻き上げられ、他端が前記ベルト層の内側に配置されていることを特徴とするランフラットタイヤ。
2. 更に、少なくとも一方の前記ビード部よりタイヤ幅方向外側に膨出し、第２ビードを有する環状膨出部を備える請求項１記載のランフラットタイヤ。
3. 成形ドラムの外周の所定位置にインナーライナーゴムと両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材とを配設する共に、それぞれの補強ゴム部材のドラム幅方向の外側端付近から更に外側にコードが幅方向に配列したカーカスプライを各々配設する工程と、そのカーカスプライのドラム幅方向内側端よりやや外側に一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設する工程と、得られた成形物の前記第１ビードより内側をトロイド状に変形させる工程と、この変形後の成形物の外周側に前記各々のカーカスプライの外側端を巻き上げて貼り付ける工程と、を含むランフラットタイヤの製造方法。
4. 更に、カーカスプライを巻き上げた成形物の前記ビードフィラーの側方に環状膨出部を構成するゴム部材を各々貼り付けると共に、第２ビードを配設する工程を含む請求項３記載のランフラットタイヤの製造方法。

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