JP2024010614A - タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生タイヤの成形における部材の組み合わせ工程を省略する。【解決手段】本発明のタイヤの製造方法は、第１プライ３０にシート状のゴム部材２０を貼付する工程と、第２プライ４０とゴム部材２０が貼付された第１プライ３０とを円筒状の成形フォーマー１１０の外周面に沿って円筒状に成形し、径方向の内側から第２プライ４０、第１プライ３０、およびゴム部材２０がこの順に配置された巻回体を形成する工程と、巻回体の軸方向の中央部を径方向の外側に変形させて、第１プライ３０、第２プライ４０、およびゴム部材２０によって生タイヤのサイドウォール１７を成形する工程と、を含む。【選択図】図７

Description

本開示は、タイヤの製造方法に関する。

例えば特許文献１には、インナーライナーとサイドウォールゴムとを備えたタイヤを製造する方法が開示されている。特許文献１に開示された方法では、未加硫のインナーライナーと未加硫の一対のサイドウォールゴムとを含む中間部材をドラムに巻き付け、筒状に形成する。その後、カーカスプライを筒状の中間部材に巻き付け、中間部材の一対のサイドウォールゴムをビードコア周りに折り返す。また、中間部材の中央部を半径方向外側に膨張させる。さらに、ベルトとトレッドゴムとを成形中の生タイヤの外側に貼り付けて生タイヤを形成する。特許文献１によれば、上記方法では一体化された中間部材を用いて生タイヤを成形するため、生タイヤの成形中に中間部材の複数のタイヤ構成部材を組み合わせる必要がない、とされている。そのため、生タイヤの成形時の工数を従来よりも削減して、タイヤの生産効率を向上させることができる、とされている。

特開２０１６－４９７０８号公報

ここでは、生タイヤの成形における部材の組み合わせ工程を省略できる他のタイヤの製造方法を提案する。

本発明のタイヤ製造方法は、第１プライにシート状のゴム部材を貼付する工程と、巻回体を形成する工程と、生タイヤのサイドウォールを成形する工程と、を含む。巻回体を形成する工程では、第２プライとゴム部材が貼付された第１プライとを円筒状の成形フォーマーの外周面に沿って円筒状に成形し、径方向の内側から第２プライ、第１プライ、およびゴム部材がこの順に配置された巻回体を形成する。生タイヤのサイドウォールを成形する工程では、巻回体の軸方向の中央部を径方向の外側に変形させて、第１プライ、第２プライ、およびゴム部材によって生タイヤのサイドウォールを成形する。

上記タイヤの製造方法によれば、成形前に第１プライに貼付されたシート状のゴム部材によって生タイヤのサイドウォールゴムが形成される。そのため、成形時にサイドウォールゴムを組み合わせる必要がない。よって、上記タイヤの製造方法によれば、生タイヤの成形においてサイドウォールゴムの組み合わせ工程を省略できる。

タイヤの製造工程の一部を示す工程図である。 ゴムシート成形装置の模式的な側面図である。 ゴムシートが貼付されたフローティングプライの模式的な側面図である。 フローティングプライを成形中の成形フォーマーの模式的な一部破断正面図である。 カーカスプライを成形中の成形フォーマーの模式的な一部破断正面図である。 ビード部を形成中の成形フォーマーの模式的な一部破断正面図である。 サイドウォールを成形中の成形フォーマーの模式的な一部破断正面図である。

以下、一実施形態に係るタイヤの製造方法を図面に基づいて説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されない。各図面は模式的に描かれており、必ずしも実物を反映していない。各図面は、一例を示すのみであり、特に言及されない限りにおいて本発明を限定しない。また、同一の作用を奏する部材・部位には、適宜に同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

［タイヤの製造工程］
図１は、一実施形態に係るタイヤの製造の製造工程の一部を示す工程図である。本実施形態では、タイヤは、自動二輪車用のタイヤである。ただし、タイヤの種類は特に限定されるわけではない。図１では、未加硫の生タイヤ（ローカバー）を成形する工程のうち、プライ３０Ｌ、３０Ｒ、４０を含む中間カバー１０（いずれも図７参照）を形成する工程を図示している。

図１に示すように、本実施形態では、タイヤの製造工程は、ゴムシート成形工程Ｓ１０と、貼付工程Ｓ２０と、巻回体成形工程Ｓ３０と、膨張工程Ｓ４０と、を含んでいる。巻回体成形工程Ｓ３０は、さらに、フローティングプライ３０の成形工程Ｓ３１と、カーカスプライ４０の成形工程Ｓ３２と、ビード成形工程Ｓ３３と、を含んでいる。

ゴムシート成形工程Ｓ１０では、ゴムシート２０をカレンダー成形によって成形する。ただし、ゴムシート２０を所定の形状に形成できる限りにおいて、ゴムシート２０の形成方法は限定されない。ゴムシート２０は、シート状のゴム部材である。ゴムシート２０は、完成したタイヤにおいてサイドウォールゴムを構成する。ゴムシート２０は、サイドウォールゴムの材料を薄く成形したものである。ゴムシート２０の厚さＴ（図３参照）は、好ましくは、２ｍｍ以下である。ゴムシート２０を薄く成形することにより、タイヤのサイドウォールゴムの厚さが薄くなる。これにより、タイヤのサイドに荷重がかかったときのタイヤの変形が大きくなり、接地感や乗り心地が向上する。ただし、ゴムシート２０の厚さは、特に限定されるわけではない。

図２は、ゴムシート成形装置１００の模式的な側面図である。図２に示すように、一例に係るゴムシート成形装置１００は、複数の加熱ローラ１０１と、複数の冷却ローラ１０２と、を備えている。ゴムシート２０の材料の材料である材料ゴムＧは、図示しない混錬機で混錬された後、複数の加熱ローラ１０１の間に押し出される。材料ゴムＧは、複数の加熱ローラ１０１の間で圧延され、シート状にされる。シート状にされた材料ゴムＧは、複数の冷却ローラ１０２の間を通る間に厚さが調整されるとともに、冷却される。これにより、所定の厚さ（好ましくは２ｍｍ以下の厚さ）のゴムシート２０が形成される。ゴムシート成形装置１００は、インナーライナーやインスレーションを成形する装置と同じ装置であってもよい。

貼付工程Ｓ２０では、一対のフローティングプライ３０にそれぞれゴムシート２０を貼付する。図３は、ゴムシート２０が貼付されたフローティングプライ３０の模式的な側面図である。詳しくは後述するが、フローティングプライ３０は、サイドウォールを支持するプライであり、一対で構成されている。以下、区別が必要な場合は、例えば図４のように、図示左側のフローティングプライ３０を符号３０Ｌで、図示右側のフローティングプライ３０を符号３０Ｒで示す。一対のフローティングプライ３０を区別する必要がない場合には、符号３０を使用する。同様に、区別が必要な場合は、図示左側のゴムシート２０を符号２０Ｌで、図示右側のゴムシート２０を符号２０Ｒで示す（例えば、図４を参照）。

図３に示すように、ここでは、ゴムシート２０は、フローティングプライ３０の側面から外にはみ出すようにフローティングプライ３０に貼付される。ゴムシート２０がフローティングプライ３０からはみ出している方向（図３では左方）は、中間カバー１０では、サイドウォール１７からビード部１６を見た方向となる（図７を参照）。中間カバー１０では、ゴムシート２０は、フローティングプライ３０よりもビード部１６の方に延びている。以下、このゴムシート２０のフローティングプライ３０からはみ出した部分を、はみ出し部分２０ａとも呼ぶ。なお、はみ出し部分２０ａは設けられなくてもよい。

巻回体成形工程Ｓ３０では、カーカスプライ４０とゴムシート２０が貼付されたフローティングプライ３０（以下、単にフローティングプライ３０とも言う）とを円筒状の成形フォーマー１１０（図４参照）の外周面に沿って円筒状に成形する。これにより、径方向の内側からカーカスプライ４０、フローティングプライ３０、およびゴムシート２０がこの順に配置された巻回体１５（図６参照）を形成する。

巻回体成形工程Ｓ３０のうち、フローティングプライ３０の成形工程Ｓ３１では、それぞれゴムシート２０が貼付された一対のフローティングプライ３０を成形フォーマー１１０の外周面に沿って円筒状に成形する。図４は、フローティングプライ３０を成形中の成形フォーマー１１０の模式的な一部破断正面図である。図４に示すように、フローティングプライ３０の成形工程Ｓ３１では、一対のフローティングプライ３０Ｌおよび３０Ｒは、成形フォーマー１１０の軸方向に離れるように配置される。成形フォーマー１１０の軸方向は、図４では左右方向である。詳しくは、一対のフローティングプライ３０Ｌおよび３０Ｒは、それぞれ、円筒状の成形フォーマー１１０の図示左側の端部および右側の端部に巻き付けられる。図４の破断部分に示すように、一対のフローティングプライ３０Ｌおよび３０Ｒは、それぞれ、ゴムシート２０が成形フォーマー１１０の径方向の内側にくるように配置される。また、一対のフローティングプライ３０Ｌおよび３０Ｒは、それぞれ、ゴムシート２０のはみ出し部分２０ａを軸方向の内側に向けるように配置される。一対のフローティングプライ３０Ｌおよび３０Ｒは、それぞれ、成形フォーマー１１０を１周巻回され、周方向の両端が接合される。

巻回体成形工程Ｓ３０のうち、カーカスプライ４０の成形工程Ｓ３２では、カーカスプライ４０を一対のフローティングプライ３０に重ね、成形フォーマー１１０の外周面に沿って円筒状に成形する。図５は、カーカスプライ４０を成形中の成形フォーマー１１０の模式的な一部破断正面図である。図５に示すように、本実施形態では、カーカスプライ４０は、フローティングプライ３０の軸方向外側の端部よりも内側に巻き付けられる。一対のフローティングプライ３０は、それぞれ、カーカスプライ４０よりも軸方向外側にはみ出している。ただし、カーカスプライ４０は、軸方向の長さが図５に示したよりも長く構成され、フローティングプライ３０の軸方向外側の端部よりも外側にはみ出してもよい。カーカスプライ４０は、成形フォーマー１１０を１周巻回され、周方向の両端が接合される。

なお、巻回体成形工程Ｓ３０では、一対のフローティングプライ３０とカーカスプライ４０とを先に重ね、必要であれば両者を貼り合わせてから、成形フォーマー１１０で巻回してもよい。

巻回体成形工程Ｓ３０のうち、ビード成形工程Ｓ３３では、ビード部１６を形成する。図６は、ビード部１６を形成中の成形フォーマー１１０の模式的な一部破断正面図である。図６に示すように、ビード成形工程Ｓ３３では、カーカスプライ４０の軸方向の両端部をビードコア５０周りに巻き上げることにより、一対のビード部１６を形成する。これにより、ゴムシート２０が径方向の外側にくるように、一対のフローティングプライ３０およびゴムシート２０が裏返る。

図６に示すように、巻回体１５の軸方向の端部において、ゴムシート２０のはみ出し部分２０ａは、ビード部１６の外側を覆っている。ゴムシート２０は、ビード部１６を形成するためにカーカスプライ４０の軸方向の両端部を巻き上げた後にビード部１６の軸方向の端部よりも外側に突出するような長さを有している。なお、はみ出し部分２０ａが設けられていない場合には、ゴムシート２０は、フローティングプライ３０を間に挟んでビード部１６の外側を覆ってもよい。フローティングプライ３０は、ここでは、折り返したカーカスプライ４０の端部４０Ｌ、４０Ｒよりも軸方向の内側に延びている。図６に示すように、巻回体成形工程Ｓ３０により、径方向の内側からカーカスプライ４０、フローティングプライ３０、およびゴムシート２０がこの順に配置された円筒状の巻回体１５が形成される。

膨張工程Ｓ４０では、巻回体１５の軸方向の中央部を径方向の外側に変形させて、フローティングプライ３０、カーカスプライ４０、およびゴムシート２０によって生タイヤのサイドウォール１７を成形する。図７は、サイドウォール１７を成形中の成形フォーマー１１０の模式的な一部破断正面図である。成形フォーマー１１０は、図示しないブラダーを膨張させ、巻回体１５の軸方向の中央部を、径方向の外側に凸するように変形させる。これにより、図７に示すように、一対のサイドウォール１７と、トレッドゴムが組付けられる外周部１８と、を備えた中間カバー１０が形成される。サイドウォール１７では、カーカスプライ４０が最も内側に配置され、次いでフローティングプライ３０が、最も外側にはゴムシート２０が配置されている。以降の工程で、トレッドゴムなどが中間カバー１０に組付けられて生タイヤが成形される。生タイヤは、加硫等の工程を経て、完成品のタイヤとなる。完成品のタイヤにおいて、ゴムシート２０は、サイドウォールゴムを構成する。

なお、上記の説明では省略したが、中間カバー１０には、例えばインナーライナーやインスレーション等の他の部材が組み込まれていてもよい。

［実施例］
以下では、実施例およびその評価結果について説明する。表１は、実施例および比較例の製作方法および評価結果を示す表である。

表１に示すように、比較例は、従来方法により製作されたタイヤである。従来方法では、フローティングプライ３０にゴムシート２０は貼付されず、サイドウォールゴムなしで形成された中間カバーにサイドウォールゴムを組み付ける。サイドウォールゴムは、押出成形によって形成される。サイドウォールゴムの厚さは、３ｍｍである。押出形成では、３ｍｍよりも薄いサイドウォールゴムを成形することは難しい。比較例は、従来方法においいて最もサイドウォールゴムを薄くした例である。

実施例１～４では、フローティングプライ３０にゴムシート２０を貼付する、上記で説明した方法によってタイヤが製作されている。実施例１では、ゴムシート２０の厚さは、１ｍｍである。実施例２では、ゴムシート２０の厚さは、０．５ｍｍである。実施例３では、ゴムシート２０の厚さは、２ｍｍである。実施例４では、ゴムシート２０の厚さは、３ｍｍである。

評価結果の「成形時間」は、生タイヤの成形に要した時間を表す。成形時間の結果は、「長」または「短」のいずれかである。評価結果の「撓み指数」は、撓み試験で得られたタイヤの撓み量を、実施例１を「１００」として標準化したものである。撓み指数が大きいほど、タイヤが大きく撓むことを示す。評価結果の「操安性能」は、操作安定性の指数であり、数値が大きいほど、操作安定性が高いことを示す。操安性能は、各タイヤを取り付けた車両を同一の条件で走行させたときのテストライダーによる官能評価である。撓み指数には適値があり、撓み指数が大き過ぎると、タイヤの剛性不足により操安性能が低下する。操安性能も、実施例１を「１００」として標準化している。なお、操安性能の評価試験では、排気量１３００ｃｃ、リムがフロントＭＴ３．５０×１７、リアＭＴ５．５０×１７の４サイクル自動二輪車に各タイヤを取り付けた。タイヤの内圧は、フロント２５０ＫＰａ、リア２９０ｋＰａとし、走行する路面はドライアスファルト路とした。各タイヤは、サイドウォールの製造方法とサイドウォールゴムの厚さとを除いて同じ条件で製作した。

表１に示すように、「成形時間」の評価結果は、比較例が「長」であり、実施例１～４が「短」である。この結果より、本実施形態に係る方法によれば、生タイヤの成形時間を短縮できることが分かる。

表１に示すように、「撓み指数」は、サイドウォールゴムの厚さが薄いほど大きくなっている。これは、サイドウォールゴムを従来方法で組み付けたか、フローティングプライ３０に貼付しておいたかには依存しない。この結果より、フローティングプライ３０に貼付したゴムシート２０によってサイドウォールゴムを形成する本実施形態の方法でも、従来と同等性能のタイヤを製造可能であることが分かる。

図１に示すように、「操安性能」は、サイドウォールゴムの厚さが２ｍｍの実施例３で最も高く、次いで、サイドウォールゴムの厚さが１ｍｍの実施例１で高い。サイドウォールゴムの厚さが０．５ｍｍの実施例２でも、サイドウォールゴムの厚さが３ｍｍの実施例４および比較例よりも「操安性能」が高い。比較例と実施例４との比較より、「操安性能」は、サイドウォールゴムを従来方法で組み付けたか、フローティングプライ３０に貼付しておいたかには依存しないことが分かる。この結果より、ゴムシート２０の好適な厚さは、２ｍｍ以下であることが分かる。さら好適には、ゴムシート２０の厚さは、１ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましいことが分かる。従来方法では、サイドウォールゴムの厚さを３ｍｍよりも薄くすることは難しいため、本実施形態に係る方法によれば、従来方法よりもタイヤの操安性能を向上させることができる。特に、自動二輪車用のタイヤは、サイドに荷重が掛かることが多いため、本実施形態に係る方法により、接地感や乗り心地が向上する。

［実施形態の作用効果］
以下に、本実施形態に係るタイヤの製造方法によって奏することができる作用効果について説明する。

本実施形態に係るタイヤの製造方法は、フローティングプライ３０にゴムシート２０を貼付する貼付工程Ｓ２０と、カーカスプライ４０とゴムシート２０が貼付されたフローティングプライ３０とを円筒状の成形フォーマー１１０の外周面に沿って円筒状に成形し、径方向の内側からカーカスプライ４０、フローティングプライ３０、およびゴムシート２０がこの順に配置された巻回体１５を形成する巻回体成形工程Ｓ３０と、巻回体１５の軸方向の中央部を径方向の外側に変形させて、フローティングプライ３０、カーカスプライ４０、およびゴムシート２０によって生タイヤのサイドウォール１７を成形する工程と、を含んでいる。かかる方法によれば、成形前にフローティングプライ３０に貼付されたゴムシート２０によって生タイヤのサイドウォールゴムが形成される。そのため、成形時にサイドウォールゴムを組み合わせる必要がない。その結果、実施例に示すように、生タイヤの成形に要する時間を短縮することができる。

本実施形態では、ゴムシート２０が貼付される第１のプライは、一対のフローティングプライ３０を含んでいる。巻回体成形工程Ｓ３０は、それぞれゴムシート２０が貼付された一対のフローティングプライ３０を成形フォーマー１１０の外周面に沿って円筒状に成形するフローティングプライ３０の成形工程Ｓ３１と、カーカスプライ４０を一対のフローティングプライ３０に重ね、成形フォーマー１１０の外周面に沿って円筒状に成形するカーカスプライ４０の成形工程Ｓ３２と、カーカスプライ４０の軸方向の両端部をビードコア５０周りに巻き上げることにより、一対のビード部１６を形成するビード成形工程Ｓ３３と、を含んでいる。フローティングプライ３０の成形工程Ｓ３１では、一対のフローティングプライ３０が成形フォーマー１１０の軸方向に離れるように、かつ、ゴムシート２０が成形フォーマー１１０の径方向の内側にくるように配置する。ビード成形工程Ｓ３３では、カーカスプライ４０の軸方向の両端部をビードコア５０周りに巻き上げることにより、ゴムシート２０が径方向の外側にくるように一対のフローティングプライ３０およびゴムシート２０を裏返す。かかる方法により、径方向の内側からカーカスプライ４０、フローティングプライ３０、およびゴムシート２０がこの順に配置された巻回体１５を形成することができる。

なお、ゴムシート２０が貼付される第１のプライは、一対のフローティングプライ３０を含んでいなくてもよく、例えば、１枚のプライであってもよい。その場合、例えば、カーカスプライ４０の両端部を巻き上げてビード部１６を形成した後に、ゴムシート２０が貼付された第１のプライを外側から重ねてもよい。ゴムシート２０も、一対で構成されなくてもよい。ゴムシート２０は、例えば、１枚のシートであってもよい。

本実施形態では、ゴムシート２０は、ビード部１６の外側を覆うように構成されている。これにより、生タイヤおよび完成したタイヤにおいて、ビード部の外側がゴムにより保護される。

本実施形態に係る方法は、ゴムシート２０をカレンダー成形で成形するゴムシート成形工程Ｓ１０を含んでいる。ゴムシート２０をカレンダー成形で成形することにより、薄いゴムシート２０が得られる他、インナーライナー等の成形装置との間で装置の共通化もできる。

本実施形態では、ゴムシート２０の厚さは、２ｍｍ以下である。かかる方法によれば、実施例の説明において説明したように、タイヤの操作安定性を高めることができる。さらには、本実施形態ではゴムシート２０がフローティングプライ３０に貼付されている。そのため、単独では成形時に引き延ばされやすい薄いゴムシート２０を、フローティングプライ３０のサポートにより、引き延ばされにくくすることができる。ゴムシート２０が成形時に引き延ばされると、タイヤ品質が不安定となる。本実施形態に係る方法によれば、そのような事態を抑制し、タイヤ品質を安定させることができる。

本実施形態では、タイヤは、自動二輪車用のタイヤである。前述したように、自動二輪車用のタイヤは、サイドに荷重が掛かることが多いため、本実施形態に係る方法により、特に接地感や乗り心地が向上する。

［他の実施形態］
以上、一実施形態に係るタイヤの製造方法について、種々説明した。しかし、本発明のタイヤの製造方法は、特に言及されない限りにおいて、上述した実施形態に限定されない。例えば、上記した実施形態では、プライは２枚重ねであったが、３枚以上重ねられてもよい。

上記した工程には、適宜に他の工程が追加されてもよい。上記した工程は、適宜に一部が省略されてもよい。工程の順番は、特に言及されない限り、また、変更可能である限り、適宜に入れ替えられてもよい。

種々言及した実施形態や変形例の各構成は、互いに阻害しない関係であれば、適宜に組み合わせることができる。本明細書は以下の発明を含んでおり、以下の発明は、上記した実施形態には限定されない。

本発明（１）は、第１プライにシート状のゴム部材を貼付する工程と、第２プライとゴム部材が貼付された第１プライとを円筒状の成形フォーマーの外周面に沿って円筒状に成形し、径方向の内側から第２プライ、第１プライ、およびゴム部材がこの順に配置された巻回体を形成する工程と、巻回体の軸方向の中央部を径方向の外側に変形させて、第１プライ、第２プライ、およびゴム部材によって生タイヤのサイドウォールを成形する工程と、を含む。

本発明（２）は、本発明（１）に記載のタイヤの製造方法であり、第１プライは、一対のフローティングプライを含む。巻回体を形成する工程は、それぞれゴム部材が貼付された一対のフローティングプライを成形フォーマーの外周面に沿って円筒状に成形し、一対のフローティングプライが成形フォーマーの軸方向に離れるように、かつ、ゴム部材が成形フォーマーの径方向の内側にくるように配置する工程と、第２プライを一対のフローティングプライに重ね、成形フォーマーの外周面に沿って円筒状に成形する工程と、第２プライの軸方向の両端部をビードコア周りに巻き上げることにより、一対のビード部を形成するとともにゴム部材が径方向の外側にくるように一対のフローティングプライおよびゴム部材を裏返す工程と、を含む。

本発明（３）は、本発明（２）に記載のタイヤの製造方法であり、ゴム部材は、ビード部の外側を覆うように構成されている。

本発明（４）は、本発明（１）～（３）のいずれか一つに記載のタイヤの製造方法であり、ゴム部材をカレンダー成形で成形する工程をさらに含む。

本発明（５）は、本発明（１）～（４）のいずれか一つに記載のタイヤの製造方法であり、ゴム部材の厚さは、２ｍｍ以下である。

本発明（６）は、本発明（１）～（５）のいずれか一つに記載のタイヤの製造方法であり、タイヤは、自動二輪車用のタイヤである。

１５ 巻回体
１６ ビード部
１７ サイドウォール
２０ ゴムシート（ゴム部材）
３０ フローティングプライ（第１プライ）
４０ カーカスプライ（第２プライ）
５０ ビードコア
１００ ゴムシート成形装置
１１０ 成形フォーマー
Ｓ１０ ゴムシート成形工程
Ｓ２０ 貼付工程
Ｓ３０ 巻回体成形工程
Ｓ３１ フローティングプライの成形工程
Ｓ３２ カーカスプライの成形工程
Ｓ３３ ビード成形工程
Ｓ４０ 膨張工程

Claims (6)

1. 第１プライにシート状のゴム部材を貼付する工程と、
   第２プライと前記ゴム部材が貼付された前記第１プライとを円筒状の成形フォーマーの外周面に沿って円筒状に成形し、径方向の内側から前記第２プライ、前記第１プライ、および前記ゴム部材がこの順に配置された巻回体を形成する工程と、
   前記巻回体の軸方向の中央部を径方向の外側に変形させて、前記第１プライ、前記第２プライ、および前記ゴム部材によって生タイヤのサイドウォールを成形する工程と、を含む、
   タイヤの製造方法。
2. 前記第１プライは、一対のフローティングプライを含み、
   前記巻回体を形成する工程は、
   それぞれ前記ゴム部材が貼付された前記一対のフローティングプライを前記成形フォーマーの外周面に沿って円筒状に成形し、前記一対のフローティングプライが前記成形フォーマーの軸方向に離れるように、かつ、前記ゴム部材が前記成形フォーマーの径方向の内側にくるように配置する工程と、
   前記第２プライを前記一対のフローティングプライに重ね、前記成形フォーマーの外周面に沿って円筒状に成形する工程と、
   前記第２プライの軸方向の両端部をビードコア周りに巻き上げることにより、一対のビード部を形成するとともに前記ゴム部材が径方向の外側にくるように前記一対のフローティングプライおよび前記ゴム部材を裏返す工程と、を含む、
   請求項１に記載のタイヤの製造方法。
3. 前記ゴム部材は、前記ビード部の外側を覆うように構成されている、
   請求項２に記載のタイヤの製造方法。
4. 前記ゴム部材をカレンダー成形で成形する工程をさらに含む、
   請求項１に記載のタイヤの製造方法。
5. 前記ゴム部材の厚さは、２ｍｍ以下である、
   請求項１に記載のタイヤの製造方法。
6. タイヤは、自動二輪車用のタイヤである、
   請求項１に記載のタイヤの製造方法。

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