JP2002200677A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JP2002200677A JP2002200677A JP2000400918A JP2000400918A JP2002200677A JP 2002200677 A JP2002200677 A JP 2002200677A JP 2000400918 A JP2000400918 A JP 2000400918A JP 2000400918 A JP2000400918 A JP 2000400918A JP 2002200677 A JP2002200677 A JP 2002200677A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 部品点数の増加なしに、所期した通りの形状
のタイヤ構成部材を確実に形成し、また、タイヤの成型
作業能率に加え、製品タイヤのユニフォミティおよびバ
ランスを大きく向上させ、しかも、タイヤ構成部材のジ
ョイント部の存在に起因する性能低下を防止する。 【解決手段】 生タイヤの成型に当って、円筒状に形成
したカーカスバンド３の、ビードコア２間に位置する中
央部分を半径方向外方へ膨出変形させた状態で、その膨
出カーカスバンドの外周側に、未加硫ゴムのストリップ
４を巻回してサイドウォール７等を形成する。
のタイヤ構成部材を確実に形成し、また、タイヤの成型
作業能率に加え、製品タイヤのユニフォミティおよびバ
ランスを大きく向上させ、しかも、タイヤ構成部材のジ
ョイント部の存在に起因する性能低下を防止する。 【解決手段】 生タイヤの成型に当って、円筒状に形成
したカーカスバンド３の、ビードコア２間に位置する中
央部分を半径方向外方へ膨出変形させた状態で、その膨
出カーカスバンドの外周側に、未加硫ゴムのストリップ
４を巻回してサイドウォール７等を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、空気入りタイヤ
なかでもラジアルタイヤの製造方法に関し、各種のタイ
ヤ構成部材に要求される、形状、材質等の条件を十分に
満足させてなお、すぐれた成型精度を実現するものであ
る。
なかでもラジアルタイヤの製造方法に関し、各種のタイ
ヤ構成部材に要求される、形状、材質等の条件を十分に
満足させてなお、すぐれた成型精度を実現するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤの製造、なかでも生タイ
ヤの成型に当っては、予め成形されて前工程から供給さ
れるゴム材料製の各種のタイヤ構成部材を成型ドラム上
に順次に巻付けて貼着させるとともに、それらのタイヤ
構成部材を種々に変形させることが従来から広く一般に
行われている。
ヤの成型に当っては、予め成形されて前工程から供給さ
れるゴム材料製の各種のタイヤ構成部材を成型ドラム上
に順次に巻付けて貼着させるとともに、それらのタイヤ
構成部材を種々に変形させることが従来から広く一般に
行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年はタイ
ヤの高性能化に伴って、タイヤ構成部材に要求される形
状等が複雑になっているも、このようなタイヤ構成部材
を従来技術に従って成型ドラム上に巻付けた場合には、
その形状の複雑さの故に、内外周長差等の大きな影響を
受けて、巻付け位置精度の低下、成型ドラム上でのジョ
イント部の形状の崩れ等が発生して、タイヤのユニフォ
ミティの低下やバランスの悪化が生じるという問題があ
った。
ヤの高性能化に伴って、タイヤ構成部材に要求される形
状等が複雑になっているも、このようなタイヤ構成部材
を従来技術に従って成型ドラム上に巻付けた場合には、
その形状の複雑さの故に、内外周長差等の大きな影響を
受けて、巻付け位置精度の低下、成型ドラム上でのジョ
イント部の形状の崩れ等が発生して、タイヤのユニフォ
ミティの低下やバランスの悪化が生じるという問題があ
った。
【０００４】この一方で、タイヤ構成部材の形状は、そ
れを成形する前工程の装置による制約を受けるため、所
期した通りのものを一体成形できない場合があり、それ
故に、所期した通りの形状の実現のために複数部品に分
割して成形したときには、部品点数が増加することにな
って、成型ドラム上への巻付け工程数が増えるととも
に、成型ドラム上でのジョイント数もまた増加して、生
タイヤの成型作業能率が低下する他、タイヤユニフォミ
ティの低下、バランスの悪化等が生じるという問題もあ
った。そして、同一のタイヤ構成部材を複数種類のゴム
の積層構造体等によって構成する場合には、ゴム種相互
の物性の相違等により予め成形されたタイヤ構成部材の
形状が安定しないおそれが高かった。
れを成形する前工程の装置による制約を受けるため、所
期した通りのものを一体成形できない場合があり、それ
故に、所期した通りの形状の実現のために複数部品に分
割して成形したときには、部品点数が増加することにな
って、成型ドラム上への巻付け工程数が増えるととも
に、成型ドラム上でのジョイント数もまた増加して、生
タイヤの成型作業能率が低下する他、タイヤユニフォミ
ティの低下、バランスの悪化等が生じるという問題もあ
った。そして、同一のタイヤ構成部材を複数種類のゴム
の積層構造体等によって構成する場合には、ゴム種相互
の物性の相違等により予め成形されたタイヤ構成部材の
形状が安定しないおそれが高かった。
【０００５】この発明は、従来技術が抱えるこのような
問題点を解決することを課題とするものであり、それの
目的とするところは、部品点数の増加なしに、所期した
通りの形状のタイヤ構成部材を、たとえそれが複数種類
のゴム材料からなる場合にあっても常に確実に形成する
ことができ、また、タイヤ構成部材それ自体の巻付けに
起因する位置精度の低下のおそれがなく、タイヤの成型
作業能率に加え、製品タイヤのユニフォミティおよびバ
ランスを大きく向上させることができ、しかも、タイヤ
構成部材のジョイント部の存在に起因する性能低下をも
たらすおそれのない空気入りタイヤの製造方法を提供す
るにある。
問題点を解決することを課題とするものであり、それの
目的とするところは、部品点数の増加なしに、所期した
通りの形状のタイヤ構成部材を、たとえそれが複数種類
のゴム材料からなる場合にあっても常に確実に形成する
ことができ、また、タイヤ構成部材それ自体の巻付けに
起因する位置精度の低下のおそれがなく、タイヤの成型
作業能率に加え、製品タイヤのユニフォミティおよびバ
ランスを大きく向上させることができ、しかも、タイヤ
構成部材のジョイント部の存在に起因する性能低下をも
たらすおそれのない空気入りタイヤの製造方法を提供す
るにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明の、空気入りタ
イヤの製造方法は、生タイヤの成型に当って、円筒状に
形成したカーカスバンドの、ビード部間に位置する中央
部分を、半径方向外方へトロイダルに膨出変形させた状
態で、その膨出カーカスバンドの外周側に、未加硫ゴム
のストリップを巻回して、少なくとも一種類のタイヤ構
成部材、たとえば、ビードフィラ、サイドウォール、ゴ
ムチェーファ、緩衝ゴムおよびベルトアンダクッション
の少なくとも一種類を形成するものである。なおこの場
合、二種類以上の未加硫ゴムストリップを逐次巻回して
タイヤ構成部材を形成することもできる。
イヤの製造方法は、生タイヤの成型に当って、円筒状に
形成したカーカスバンドの、ビード部間に位置する中央
部分を、半径方向外方へトロイダルに膨出変形させた状
態で、その膨出カーカスバンドの外周側に、未加硫ゴム
のストリップを巻回して、少なくとも一種類のタイヤ構
成部材、たとえば、ビードフィラ、サイドウォール、ゴ
ムチェーファ、緩衝ゴムおよびベルトアンダクッション
の少なくとも一種類を形成するものである。なおこの場
合、二種類以上の未加硫ゴムストリップを逐次巻回して
タイヤ構成部材を形成することもできる。
【０００７】この方法では、たとえば、幅が５〜２０ｍ
ｍ、厚さが０．２〜３ｍｍ程度の未加硫ゴムストリップ
を、たとえば、押出機、射出押出機、定容積押出機等の
作用下によって、予めグリーンタイヤ形状に近い形状に
膨出変形させたカーカスバンドの外周側に巻回積層して
所要のタイヤ構成部材を形成することで、そのタイヤ構
成部材が複雑な形状を有するものであっても、成形装置
等による制約を受けることなく簡単かつ容易に、しかも
高精度に形成することができる。
ｍ、厚さが０．２〜３ｍｍ程度の未加硫ゴムストリップ
を、たとえば、押出機、射出押出機、定容積押出機等の
作用下によって、予めグリーンタイヤ形状に近い形状に
膨出変形させたカーカスバンドの外周側に巻回積層して
所要のタイヤ構成部材を形成することで、そのタイヤ構
成部材が複雑な形状を有するものであっても、成形装置
等による制約を受けることなく簡単かつ容易に、しかも
高精度に形成することができる。
【０００８】またここでは、ストリップを直接的に巻回
積層することで、予めの成形体を巻つけ貼着する場合に
比して、はるかにすぐれた位置精度をもたらし得るとと
もに、ジョイント部の発生を有効に防止することがで
き、これらの結果として、タイヤの成型作業能率を大き
く向上させるとともに、製品タイヤのユニフォミティお
よびバランスをもまた大きく向上させることができる。
積層することで、予めの成形体を巻つけ貼着する場合に
比して、はるかにすぐれた位置精度をもたらし得るとと
もに、ジョイント部の発生を有効に防止することがで
き、これらの結果として、タイヤの成型作業能率を大き
く向上させるとともに、製品タイヤのユニフォミティお
よびバランスをもまた大きく向上させることができる。
【０００９】加えてここでは、ストリップの直接的な巻
回積層によってタイヤ構成部材を形成するので、それが
複数種類のゴム材料からなる場合にあっても、逐次巻回
することで形状の不安定さを十分に取り除くことができ
る。
回積層によってタイヤ構成部材を形成するので、それが
複数種類のゴム材料からなる場合にあっても、逐次巻回
することで形状の不安定さを十分に取り除くことができ
る。
【００１０】ここでより好ましくは、ストリップの横断
面形状をタイヤ構成部材の形状に応じて特定し、そのス
トリップを、巻回毎に、少なくとも一部分でオーバラッ
プさせながら積層する。これによれば、タイヤ構成部材
の形状精度を一層高めることができ、タイヤ構成部材の
均質性等をより向上させることができる。
面形状をタイヤ構成部材の形状に応じて特定し、そのス
トリップを、巻回毎に、少なくとも一部分でオーバラッ
プさせながら積層する。これによれば、タイヤ構成部材
の形状精度を一層高めることができ、タイヤ構成部材の
均質性等をより向上させることができる。
【００１１】そしてこれらのことは、生タイヤの成型に
当って、円筒状に形成したカーカスバンドの、ビード部
間に位置する中央部分を半径方向外方へ膨出変形させる
とともに、その膨出カーカスバンドの外周上にベルト層
を配設し、そしてこのベルト層の外周側に、一種類以上
の未加硫ゴムのストリップを巻回し、少なくとも一種類
のタイヤ構成部材、たとえば、トレッド、ベルト層間ク
ッションおよびトレッドアンダクッションの少なくとも
一種類を形成する場合にもまたほぼ同様である。
当って、円筒状に形成したカーカスバンドの、ビード部
間に位置する中央部分を半径方向外方へ膨出変形させる
とともに、その膨出カーカスバンドの外周上にベルト層
を配設し、そしてこのベルト層の外周側に、一種類以上
の未加硫ゴムのストリップを巻回し、少なくとも一種類
のタイヤ構成部材、たとえば、トレッド、ベルト層間ク
ッションおよびトレッドアンダクッションの少なくとも
一種類を形成する場合にもまたほぼ同様である。
【００１２】ところで、膨出カーカスバンドの外周側に
ストリップを巻回する前者の方法と、膨出カーカスバン
ド上に配設したベルトの外周側にストリップを巻回する
後者の方法とを組合わせた場合には、タイヤのユニフォ
ミティ、バランス等のより一層の向上を実現することが
できる。
ストリップを巻回する前者の方法と、膨出カーカスバン
ド上に配設したベルトの外周側にストリップを巻回する
後者の方法とを組合わせた場合には、タイヤのユニフォ
ミティ、バランス等のより一層の向上を実現することが
できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下にこの発明の実施の形態を図
面に示すところに基づいて説明する。ここでははじめ
に、カーカスバンドドラム上で、たとえばドラム軸線方
向に延びるプライコードからなるカーカスプライを円筒
状に形成してカーカスバンドとし、たとえば、このカー
カスバンドの両端部分上にビードコアを配設するととも
に、カーカスバンドの端部分を、ビードコアおよびビー
ドフィラを巻き込んで折り返す。
面に示すところに基づいて説明する。ここでははじめ
に、カーカスバンドドラム上で、たとえばドラム軸線方
向に延びるプライコードからなるカーカスプライを円筒
状に形成してカーカスバンドとし、たとえば、このカー
カスバンドの両端部分上にビードコアを配設するととも
に、カーカスバンドの端部分を、ビードコアおよびビー
ドフィラを巻き込んで折り返す。
【００１４】そしてかかるカーカスバンドを、同一のカ
ーカスバンドドラム上で、または、フォーマリングその
他の成型手段上で、たとえば図１に示すように、ビード
ロック１を拡径変位させてビードコア２を拘束した状態
で、カーカスバンド３の内周側へ直接的に、またはブラ
ダを介して間接的に加圧流体を供給して、そのカーカス
バンド３の中央部分を、両ビードロック、ひいては、両
ビードコア２の近接変位下で半径方向外方へ膨出させた
状態で、カーカスバンドの外周側に、たとえば押出機口
金の作用の下で、ゴム材質および各種寸法を適宜選択し
た未加硫ゴムストリップ４を巻回して、巻回毎に、スト
リップ４を少なくとも一部分でオーバラップさせながら
その巻回位置をバンド軸線方向の所要の範囲で、一回も
しくは複数回にわたって変移させることで、全体として
所要の形状および寸法を有するタイヤ構成部材を形成す
る。
ーカスバンドドラム上で、または、フォーマリングその
他の成型手段上で、たとえば図１に示すように、ビード
ロック１を拡径変位させてビードコア２を拘束した状態
で、カーカスバンド３の内周側へ直接的に、またはブラ
ダを介して間接的に加圧流体を供給して、そのカーカス
バンド３の中央部分を、両ビードロック、ひいては、両
ビードコア２の近接変位下で半径方向外方へ膨出させた
状態で、カーカスバンドの外周側に、たとえば押出機口
金の作用の下で、ゴム材質および各種寸法を適宜選択し
た未加硫ゴムストリップ４を巻回して、巻回毎に、スト
リップ４を少なくとも一部分でオーバラップさせながら
その巻回位置をバンド軸線方向の所要の範囲で、一回も
しくは複数回にわたって変移させることで、全体として
所要の形状および寸法を有するタイヤ構成部材を形成す
る。
【００１５】図１（ａ）はこのことにより、ビードコア
２の外周側に隣接して位置するビードフィラ５は別とし
て、タイヤ構成部材としてのゴムチェーファ６およびサ
イドウォール７のそれぞれを巻回積層形成する場合を示
し、図１（ｂ）は、ゴムチェーファ６ａを従来技術に従
っても巻付けて貼着させることで、サイドウォール７だ
けを巻回積層形成する場合を示す。
２の外周側に隣接して位置するビードフィラ５は別とし
て、タイヤ構成部材としてのゴムチェーファ６およびサ
イドウォール７のそれぞれを巻回積層形成する場合を示
し、図１（ｂ）は、ゴムチェーファ６ａを従来技術に従
っても巻付けて貼着させることで、サイドウォール７だ
けを巻回積層形成する場合を示す。
【００１６】そして所要のタイヤ構成部材をこのように
して形成した後は、たとえば、カーカスバンド３の膨出
変形量を増加させて、それのクラウン部を、予め成型さ
れて、内外径寸法がともに特定されるベルト・トレッド
バンド（以下「ＢＴバンド」という）８の内周面に密着
させることで、生タイヤの成型を完了する。
して形成した後は、たとえば、カーカスバンド３の膨出
変形量を増加させて、それのクラウン部を、予め成型さ
れて、内外径寸法がともに特定されるベルト・トレッド
バンド（以下「ＢＴバンド」という）８の内周面に密着
させることで、生タイヤの成型を完了する。
【００１７】なお図２は、ゴムチェーファ６およびサイ
ドウォール７のそれぞれを、未加硫ゴムストリップ４の
巻回積層によって形成するに先だって、カーカスバンド
３の中央部分を、ＢＴバンド８に密着するまで大きく膨
出変形させるものであり、これによれば、形成されたゴ
ムチェーファ６およびサイドウォール７の事後的な変形
を回避して、それらの形状および位置精度をより高める
ことができる。
ドウォール７のそれぞれを、未加硫ゴムストリップ４の
巻回積層によって形成するに先だって、カーカスバンド
３の中央部分を、ＢＴバンド８に密着するまで大きく膨
出変形させるものであり、これによれば、形成されたゴ
ムチェーファ６およびサイドウォール７の事後的な変形
を回避して、それらの形状および位置精度をより高める
ことができる。
【００１８】また、図３は、タイヤ構成部材としてのビ
ードフィラを未加硫ゴムストリップの巻回積層によって
形成する場合を例示する図であり、図３（ａ）は、カー
カスバンド３の端部分３ａの折り返し前に、ビードコア
２の外周に未加硫ゴムストリップ４を巻回積層してビー
ドフィラ９を形成したものである。なおこの場合、ビー
ドフィラ９の全体を一種類のゴムにて形成する他、たと
えば硬度その他の加硫後物性の異なる二種類以上のゴム
にて形成することもできる。
ードフィラを未加硫ゴムストリップの巻回積層によって
形成する場合を例示する図であり、図３（ａ）は、カー
カスバンド３の端部分３ａの折り返し前に、ビードコア
２の外周に未加硫ゴムストリップ４を巻回積層してビー
ドフィラ９を形成したものである。なおこの場合、ビー
ドフィラ９の全体を一種類のゴムにて形成する他、たと
えば硬度その他の加硫後物性の異なる二種類以上のゴム
にて形成することもできる。
【００１９】また図３（ｂ），（ｃ）に示すものはそれ
ぞれ、ビードフィラ９のうち、半径方向外側に位置する
部分９ａおよび、内側に位置する部分９ｂのそれぞれを
未加硫ゴムストリップ４の巻回積層により形成する一方
で、残部９ｃ，９ｄのそれぞれを、上記ゴムと同種もし
くは異種のゴム材料にて所要の形状に予め成形した成形
体をもって形成したものである。
ぞれ、ビードフィラ９のうち、半径方向外側に位置する
部分９ａおよび、内側に位置する部分９ｂのそれぞれを
未加硫ゴムストリップ４の巻回積層により形成する一方
で、残部９ｃ，９ｄのそれぞれを、上記ゴムと同種もし
くは異種のゴム材料にて所要の形状に予め成形した成形
体をもって形成したものである。
【００２０】これらのいずれにあっても、カーカスバン
ド３の端部分３ａをその後に折り返すことで、ビードフ
ィラ９は、図１，２に示す場合と同様に、ビードコア２
とともに、その端部分３ａに巻き込まれる。そして、そ
の後に続く成型作業は、図１もしくは図２に示すように
して、または、後述するいずれかに従って行うことがで
きる。
ド３の端部分３ａをその後に折り返すことで、ビードフ
ィラ９は、図１，２に示す場合と同様に、ビードコア２
とともに、その端部分３ａに巻き込まれる。そして、そ
の後に続く成型作業は、図１もしくは図２に示すように
して、または、後述するいずれかに従って行うことがで
きる。
【００２１】図４は、予め成形されたビードフィラ５、
ゴムチェーファ６ａおよびサイドウォール１０のそれぞ
れを、カーカスバンド３の周りに従来技術に従って巻付
けるとともに貼付けた状態で、そのカーカスバンド３の
中央部分を、予め構成されたベルト層リング１１の内周
面に密着するまで膨出変形させた後、そのベルト層リン
グ１１の外周側に、一種類もしくは二種類以上のゴム材
料からなる未加硫ゴムストリップ４を巻回積層して、た
とえば、キャップ、ベース構造になり、中央部分に、キ
ャップおよびベースをラジアル方向に横切る導電層を有
するトレッド１２を形成するものである。
ゴムチェーファ６ａおよびサイドウォール１０のそれぞ
れを、カーカスバンド３の周りに従来技術に従って巻付
けるとともに貼付けた状態で、そのカーカスバンド３の
中央部分を、予め構成されたベルト層リング１１の内周
面に密着するまで膨出変形させた後、そのベルト層リン
グ１１の外周側に、一種類もしくは二種類以上のゴム材
料からなる未加硫ゴムストリップ４を巻回積層して、た
とえば、キャップ、ベース構造になり、中央部分に、キ
ャップおよびベースをラジアル方向に横切る導電層を有
するトレッド１２を形成するものである。
【００２２】なおここでは、トレッド１２と併せて、そ
のトレッド１２からサイドウォール１０に跨がるミニサ
イド１３をもまた巻回積層することとしているも、トレ
ッド１２だけを巻回積層によって形成することもでき、
この場合には、予め成形したミニサイドを、トレッド１
２の形成後に配設することができる。
のトレッド１２からサイドウォール１０に跨がるミニサ
イド１３をもまた巻回積層することとしているも、トレ
ッド１２だけを巻回積層によって形成することもでき、
この場合には、予め成形したミニサイドを、トレッド１
２の形成後に配設することができる。
【００２３】図５は他の実施形態を示す図であり、これ
は、カーカスバンド３の折返し端部分３ａに、ビードコ
ア２およびビードフィラ５を巻き込んだ状態で、その中
央部分を大きく膨出変形させてベルト層リング１１に密
着させ、次いで、図４に示す場合と同様にしてベルト１
２を形成し、その後、図１（ａ）に示すと同様にしてサ
イドウォール７およびゴムチェーファ６を形成するもの
である。なおここで、サイドウォール７およびゴムチェ
ーファ６を、トレッド１２に先んじて形成することもで
きる。
は、カーカスバンド３の折返し端部分３ａに、ビードコ
ア２およびビードフィラ５を巻き込んだ状態で、その中
央部分を大きく膨出変形させてベルト層リング１１に密
着させ、次いで、図４に示す場合と同様にしてベルト１
２を形成し、その後、図１（ａ）に示すと同様にしてサ
イドウォール７およびゴムチェーファ６を形成するもの
である。なおここで、サイドウォール７およびゴムチェ
ーファ６を、トレッド１２に先んじて形成することもで
きる。
【００２４】以上この発明の実施の形態を図面に示すと
ころに基づいて説明したが、この発明は、ビードコアを
有しない、いわゆるビードコアレスタイヤにも適用し得
ることはもちろんである。また、カーカスプライ上に配
設される緩衝ゴム、ベルト層とカーカスバンドとの間に
配設されるベルトアンダクッションをタイヤ構成部材と
することもでき、ベルト層間クッション、トレッドとベ
ルト層間に配設されるトレッドアンダクッションをタイ
ヤ構成部材とすることもできる。
ころに基づいて説明したが、この発明は、ビードコアを
有しない、いわゆるビードコアレスタイヤにも適用し得
ることはもちろんである。また、カーカスプライ上に配
設される緩衝ゴム、ベルト層とカーカスバンドとの間に
配設されるベルトアンダクッションをタイヤ構成部材と
することもでき、ベルト層間クッション、トレッドとベ
ルト層間に配設されるトレッドアンダクッションをタイ
ヤ構成部材とすることもできる。
【００２５】
【発明の効果】かくしてこの発明によれば、所要に応じ
た材質の未加硫ゴムからなる、所要の寸法のストリップ
を巻回積層してタイヤ構成部材とすることで、部品点数
の増加なしに、所期した通りの形状のタイヤ構成部材
を、それが複数種類のゴム材料からなる場合にあって
も、形状の不安定さ等なしに常に確実に形成することが
でき、また、タイヤ構成部材それ自体を巻付けることに
起因する位置精度の低下を防止して、製品タイヤのユニ
フォミティおよびバランスを大きく向上させるととも
に、成型作業能率をもまた高めることができ、さらに、
タイヤ構成部材のジョイント部の存在に起因するユニフ
ォミティ、バランスその他の性能の悪化を十分に防止す
ることができる。
た材質の未加硫ゴムからなる、所要の寸法のストリップ
を巻回積層してタイヤ構成部材とすることで、部品点数
の増加なしに、所期した通りの形状のタイヤ構成部材
を、それが複数種類のゴム材料からなる場合にあって
も、形状の不安定さ等なしに常に確実に形成することが
でき、また、タイヤ構成部材それ自体を巻付けることに
起因する位置精度の低下を防止して、製品タイヤのユニ
フォミティおよびバランスを大きく向上させるととも
に、成型作業能率をもまた高めることができ、さらに、
タイヤ構成部材のジョイント部の存在に起因するユニフ
ォミティ、バランスその他の性能の悪化を十分に防止す
ることができる。
【図１】 この発明の実施の形態を半部について示す軸
線方向断面図である。
線方向断面図である。
【図２】 他の実施の形態を示す軸線方向断面図であ
る。
る。
【図３】 他の実施の形態を示す軸線方向断面図であ
る。
る。
【図４】 他の実施の形態を示す軸線方向断面図であ
る。
る。
【図５】 さらに他の実施の形態を示す軸線方向断面図
である。
である。
１ ビードロック ２ ビードコア ３ カーカスバンド ３ａ 端部分 ４ 未加硫ゴムストリップ ５，９ ビードフィラ ６，６ａ ゴムチェーファ ７，１０ サイドウォール ８ ＢＴバンド ９ａ，９ｂ 部分 ９ｃ，９ｄ 残部 １１ ベルト層 １２ トレッド １３ ミニサイド
Claims (8)
- 【請求項１】 生タイヤの成型に当って、 円筒状に形成したカーカスバンドの、ビード部間に位置
する中央部分を半径方向外方へ膨出変形させた状態で、
その膨出カーカスバンドの外周側に、未加硫ゴムのスト
リップを巻回して、少なくとも一種類のタイヤ構成部材
を形成する空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】 ストリップの横断面形状をタイヤ構成部
材の形状に応じて特定し、そのストリップを、巻回毎
に、少なくとも一部分でオーバーラップさせながら積層
してタイヤ構成部材とする請求項１に記載の空気入りタ
イヤの製造方法。 - 【請求項３】 二種類以上の未加硫ゴムのストリップを
逐次巻回してタイヤ構成部材とする請求項１もしくは２
に記載の空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項４】 それぞれのタイヤ構成部材を、ビードフ
ィラ、サイドウォール、ゴムチェーファ、緩衝ゴムおよ
びベルトアンダクッションとしてなる請求項１〜３のい
ずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項５】 生タイヤの成型に当って、 円筒状に形成したカーカスバンドの、ビード部間に位置
する中央部分を半径方向外方へ膨出変形させて、その膨
出カーカスバンドの外周上にベルト層を配設し、このベ
ルト層の外周側に、一種類以上の未加硫ゴムのストリッ
プを巻回して、少なくとも一種類のタイヤ構成部材を形
成する空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項６】 ストリップの横断面形状をタイヤ構成部
材の形状に応じて特定し、そのストリップを、巻回毎
に、少なくとも一部分でオーバーラップさせながら積層
してタイヤ構成部材とする請求項５に記載の空気入りタ
イヤの製造方法。 - 【請求項７】 それぞれのタイヤの構成部材を、トレッ
ド、ベルト層間クッションおよびトレッドアンダクッシ
ョンとしてなる請求項５もしくは６に記載の空気入りタ
イヤの製造方法。 - 【請求項８】 請求項１〜４のいずれかに記載の製造方
法と、請求項５〜７のいずれかに記載の製造方法とを所
要の順序で組合わせてなる空気入りタイヤの製造方法。
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