ITMI20112269A1 - Metodo per controllare la deposizione di uno strato di materiale polimerico sigillante su un tamburo di formatura e processo per produrre pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli - Google Patents

Metodo per controllare la deposizione di uno strato di materiale polimerico sigillante su un tamburo di formatura e processo per produrre pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli Download PDF

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ITMI20112269A1
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locking bar
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Oria Francesco D
Enrico Sabbatani
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Pirelli
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Description

DESCRIZIONE
“Metodo per controllare la deposizione di uno strato di materiale polimerico sigillante su un tamburo di formatura e processo per produrre pneumatici autosigillanti per ruote di veicoliâ€
CAMPO DELL’INVENZIONE
La presente invenzione riguarda un metodo per deporre uno strato di materiale polimerico sigillante su un tamburo di formatura ed un processo per produrre pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli.
I pneumatici auto-sigillanti sono in grado di prevenire la perdita di aria ed il conseguente sgonfiamento dovuto ad una foratura causata da un oggetto appuntito (ad esempio un chiodo).
Un pneumatico auto-sigillante per ruote di veicoli comprende generalmente una struttura di carcassa, eventualmente una struttura di cintura collocata in posizione radialmente esterna rispetto alla struttura di carcassa e una fascia battistrada radialmente esterna rispetto alla struttura di cintura. Sulle superfici laterali della struttura di carcassa, sono inoltre applicati rispettivi fianchi in materiale elastomerico. La struttura di carcassa à ̈ internamente rivestita da uno strato di materiale elastomerico, usualmente denominato “liner†avente ottimali caratteristiche di impermeabilità all’aria.
In posizione radialmente interna alla struttura di carcassa à ̈ disposto almeno uno strato di materiale polimerico sigillante che può aderire all’oggetto appuntito in esso inserito e può inoltre fluire all’interno del foro quando tale oggetto viene rimosso, sigillando in tal modo il foro stesso e prevenendo la fuoriuscita dell’aria dal pneumatico. Tale materiale all’interno del pneumatico finito (stampato e vulcanizzato) deve essere deformabile e appiccicoso.
Per “materiale polimerico sigillante†si intende infatti un materiale polimerico dotato, dopo la vulcanizzazione del pneumatico, di caratteristiche viscoelastiche e di appiccicosità tali da permettere al materiale di fluire all’interno di una perforazione causata da un elemento acuminato e di aderire ed essere trascinato da detto elemento acuminato in movimento.
Pneumatici auto-sigillanti sono illustrati nei documenti US 7484544 e WO 201106464698 a nome della stessa Richiedente.
Il documento US 2009/0084483 illustra un pneumatico provvisto di uno strato sigillante incorporato nel pneumatico stesso.
Il documento US 2008/0142140 descrive e illustra un metodo e un apparato per confezionare un pneumatico incorporante uno strato sigillante.
SOMMARIO DELL’INVENZIONE
La Richiedente ha osservato che, a causa della particolare scarsa consistenza ed elevata adesività del materiale polimerico sigillante, compiere operazioni (ad esempio: trasportare, manipolare, tagliare, deporre, ecc.) con lo strato di materiale polimerico sigillante risulta difficile. Il materiale polimerico sigillante tende infatti a rimanere appiccicato a parti di macchinari e/o ad altri elementi con i quali viene in contatto ed a deformarsi o strapparsi quando si tenta di separarlo da tali parti/elementi.
La Richiedente ha osservato che una struttura promettente dal punto di vista prestazionale e più facilmente gestibile durante i processi di confezione dei pneumatici può essere un complesso sigillante comprendente il materiale polimerico sigillante supportato da un sottile strato polimerico termoplastico, ad esempio in nylon, entrambi gli strati cooperando alla sigillatura del foro.
In tale complesso, secondo le osservazioni della Richiedente, lo strato sottile in polimero termoplastico ha anche la funzione di supportare lo strato sigillante in modo da impedire a quest’ultimo di deformarsi sotto il proprio peso.
La Richiedente ha inoltre osservato che, poiché il materiale polimerico sigillante à ̈ denso, poco consistente e poco rigido, tanto da perdere la propria forma sotto l’azione del proprio peso, mentre la pellicola à ̈ sottile e scivolosa, il complesso nel suo assieme risulta comunque poco stabile dal punto di vista dimensionale. Tali caratteristiche rendono critica la confezione di un pneumatico auto-sigillante, aumentano la possibilità di difettosità dovute ad errata confezione e la possibilità di cattivo funzionamento del pneumatico, difficilmente evidenziabile e rimediabile durante la realizzazione dello stesso.
Al fine di industrializzare la produzione dei pneumatici auto-sigillanti provvisti del complesso polimerico sigillante sopra citato, la Richiedente ha ritenuto di dover deporre in modo automatizzato detto complesso sul tamburo di formatura ed ha avvertito la necessità di controllare l’operazione di deposizione, ritenendo che da questa operazione potessero provenire la maggior parte delle difettosità dei pneumatici finiti.
Più in generale, la Richiedente ha sentito la necessità di ottimizzare i processi di confezione dei pneumatici auto-sigillanti al fine di aumentarne la produttività (in particolare attraverso una riduzione degli scarti) e di migliorare la qualità dei pneumatici prodotti.
In tale ambito, la Richiedente ha osservato che un pneumatico auto-sigillante può essere vantaggiosamente confezionato tramite preparazione di un complesso sigillante comprendente un supporto recante un materiale polimerico sigillante, tagliato a misura, avvolgimento del complesso sigillante su un tamburo di formatura con unione reciproca delle estremità opposte e successivo assemblaggio degli altri componenti a formare un pneumatico crudo.
In tale ambito, la Richiedente si à ̈ posta il problema di controllare il trasporto del complesso sigillante verso il tamburo di formatura e la sua deposizione sul tamburo di formatura stesso.
La Richiedente ha trovato che tale problema può essere risolto svolgendo da un porta-bobina il complesso sigillante, sul quale à ̈ avvolto con una pellicola protettiva associata al materiale polimerico sigillante, separandolo dalla pellicola protettiva, tagliandolo in spezzoni, calando verso il tamburo di formatura un’estremità di testa di uno spezzone fino ad applicarla al tamburo stesso, bloccando in modo ripetibile e controllabile tale estremità di testa sul citato tamburo di formatura con una pressione predeterminata e ponendo in rotazione il tamburo di formatura fino a sovrapporre ed unire un’estremità di coda del medesimo spezzone all’estremità di testa.
Più precisamente, secondo un primo aspetto, la presente invenzione riguarda un metodo per controllare la deposizione di uno strato di materiale polimerico sigillante su un tamburo di formatura, comprendente: predisporre un complesso sigillante comprendente una pellicola termoplastica autoportante e uno strato di materiale polimerico sigillante associato con e supportato da detta pellicola termoplastica autoportante di misura predefinita; alimentare il complesso sigillante su un piano inclinato dall’alto verso il basso fino ad un tamburo di formatura; calare un’estremità di testa del complesso sigillante su una superficie radialmente esterna del tamburo di formatura in modo che detta estremità di testa del complesso sigillante si appoggi senza impuntamenti o dislocazioni sulla superficie del tamburo di formatura; bloccare l’estremità di testa su detto tamburo di formatura per evitare sostanziali movimenti relativi tra complesso sigillante e tamburo di formatura.
In accordo con un secondo aspetto, la presente invenzione riguarda un processo per produrre pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli comprendente: distendere in senso longitudinale un complesso sigillante continuo comprendente una pellicola termoplastica autoportante e uno strato di materiale polimerico sigillante associato con e supportato da detta pellicola termoplastica autoportante; detto complesso sigillante continuo essendo associato ad una pellicola protettiva applicata sullo strato di materiale polimerico sigillante dalla parte opposta rispetto alla pellicola termoplastica autoportante; asportare la pellicola protettiva dal complesso sigillante continuo; tagliare a misura il complesso sigillante continuo; avvolgere il complesso sigillante tagliato a misura attorno ad un tamburo di formatura con la pellicola termoplastica autoportante associata ad una superficie radialmente esterna di detto tamburo di formatura; formare su almeno detto un tamburo di formatura componenti di un pneumatico crudo; conformare, stampare e vulcanizzare il pneumatico.
Preferibilmente, avvolgere il complesso sigillante tagliato a misura comprende: alimentare il complesso sigillante tagliato a misura su un piano inclinato dall’alto verso il basso fino ad un tamburo di formatura; deporre un’estremità di testa del complesso sigillante tagliato a misura su una superficie radialmente esterna del tamburo di formatura; bloccare l’estremità di testa del complesso sigillante su detto tamburo di formatura; porre in rotazione il tamburo di formatura trascinando il complesso sigillante tagliato a misura ed avvolgendolo sul tamburo di formatura fino a sovrapporre e sigillare un’estremità di coda del complesso sigillante tagliato a misura sull’estremità di testa.
Con il termine “materiale elastomerico†si intende indicare una composizione comprendente almeno un polimero elastomerico ed almeno una carica rinforzante. Preferibilmente, tale composizione comprende inoltre additivi quali, ad esempio, un agente reticolante e/o un plastificante. Grazie alla presenza dell’agente reticolante, tramite riscaldamento tale materiale può essere reticolato, così da formare il manufatto finale. Per “componente†del pneumatico si intende qualunque componente funzionale del pneumatico (ad esempio, sottoliner, liner, tela/e di carcassa, riempitivi nella zona del tallone, strato/i di cintura, fianchi, inserti dei fianchi nei pneumatici autoportanti, inserti antiabrasivi, sottostrato, fascia battistrada, rinforzi tessili o metallici, elementi di rinforzo in materiale elastomerico, ecc.) od una porzione di esso.
Per “complesso sigillante†si intende un semilavorato longiforme, preferibilmente in forma di striscia, comprendente una pellicola termoplastica autoportante, ad esempio in poliammide o poliestere, uno strato di materiale polimerico sigillante associato con e supportato da detta pellicola termoplastica autoportante e, preferibilmente, una coppia di listini in materiale elastomerico associati a bordi longitudinali opposti dello strato di materiale polimerico sigillante e della pellicola termoplastica autoportante.
La terminologia “distendere in senso longitudinale il complesso sigillante†significa che detto complesso sigillante, dopo la sua produzione, viene stoccato in un volume compatto (associato alla pellicola protettiva), ad esempio avvolto in bobina o ripiegato in falde sovrapposte, e pertanto, successivamente, deve essere “disteso†per poterlo alimentare verso il taglio e verso la deposizione sul tamburo di formatura.
La Richiedente ha verificato che il processo secondo l’invenzione permette di gestire il materiale polimerico sigillante come qualsiasi altro semilavorato da deporre sul tamburo di formatura, senza che le caratteristiche chimico-fisiche critiche dello stesso influenzino negativamente il processo e la qualità del pneumatico prodotto.
In particolare, la Richiedente ha verificato che l’eliminazione della pellicola protettiva, dopo la distensione longitudinale del complesso sigillante, prima stoccato, ma prima dell’avvolgimento di detto complesso sigillante sul tamburo, permette il trasporto veloce, preciso e sicuro dello stesso verso le fasi di lavorazione. Infatti, il complesso sigillante viene prodotto e conservato con la pellicola protettiva che copre e protegge lo strato di materiale polimerico sigillante e viene tolta prima dell’avvolgimento sul tamburo di formatura, in particolare prima del taglio a misura del semilavorato.
La Richiedente ha verificato che l’inclinazione del complesso sigillante durante il trasporto verso il tamburo di formatura permette di calare l’estremità di testa dello stesso fino sul tamburo senza che, a causa della deformabilità del complesso sigillante, l’estremità di testa, appena lasciato il supporto del trasportatore, cada verso il basso e si fletta repentinamente prima di toccare la superficie radialmente esterna del tamburo.
In altre parole, l’estremità di testa tende a proseguire lungo la direzione inclinata anche dopo aver lasciato il supporto del trasportatore e a scendere sul tamburo in una direzione sostanzialmente tangenziale evitando impuntamenti o dislocazioni.
La Richiedente ha inoltre verificato che il controllo del bloccaggio dell’estremità di testa permette di avvolgere con precisione e ripetibilità il complesso sigillante sul tamburo, senza che, durante l’avvolgimento, porzioni del medesimo complesso sigillante si stacchino dalla superficie radialmente esterna del tamburo e senza toccare, rischiando di danneggiarlo, il materiale sigillante in zone diverse dall’estremità di testa. Un errore di deposizione può infatti comportare fermate dell’impianto e perdita di tempo per rimediare all’errore nel caso questo sia evidente o lo scarto del pneumatico durante controlli successivi o ancora un cattivo funzionamento dello stesso verificabile tardivamente solo quando il pneumatico à ̈ montato e funzionante.
La presente invenzione, in almeno uno dei suddetti aspetti, può inoltre presentare una o più delle caratteristiche preferite che qui di seguito sono descritte.
In una forma realizzativa, il piano inclinato delimita con un piano orizzontale un angolo compreso tra circa 15° e circa 60°.
Preferibilmente, il piano inclinato delimita con un piano orizzontale un angolo di almeno circa 30°.
Preferibilmente, il piano inclinato delimita con un piano orizzontale un angolo non superiore a circa 50°.
Tale angolo permette di ottenere in modo ottimale l’effetto sopra descritto minimizzando il rischio che il complesso tenda a scivolare e scomporsi e/o accumularsi verso l’estremità terminale del trasportatore e/o sul tamburo.
Preferibilmente, l’estremità di testa del complesso sigillante tagliato a misura viene appoggiata oltre un piano radiale verticale del tamburo di formatura. In altre parole, rispetto al piano radiale verticale che divide in due parti simmetriche il tamburo di formatura, se il complesso sigillante tagliato a misura proviene da destra esso si appoggia sul tamburo nella parte a sinistra o viceversa. Questo garantisce l’appoggio tangenziale della testa del complesso sigillante sulla superficie radialmente esterna del tamburo.
Preferibilmente, l’estremità di testa à ̈ bloccata esercitando su di essa una pressione che la spinge contro il tamburo di formatura.
In una forma realizzativa, l’estremità di testa viene bloccata applicando una barra di blocco sopra a detta estremità di testa e vincolando estremità opposte di detta barra di blocco al tamburo di formatura.
Preferibilmente, un bordo terminale di detta estremità di testa sporge, in senso circonferenziale, oltre la barra di blocco in modo da permettere all’estremità di coda di venire in contatto con detta estremità di testa senza che la barra interferisca.
Il bloccaggio e lo sbloccaggio dell’estremità di testa risultano semplici e veloci. La barra inoltre agisce solo sull’estremità di testa senza toccare altre porzioni del complesso sigillante.
Preferibilmente, le estremità opposte della barra di blocco sono agganciate magneticamente al tamburo di formatura.
L’aggancio magnetico à ̈ sufficiente a garantire che la barra rimanga solidale al tamburo durante la rotazione ed evita la realizzazione sul tamburo di complicati dispositivi meccanici di aggancio.
Ad esempio, magneti permanenti sono disposti alle estremità della barra ed interagiscono con magneti permanenti annegati nel tamburo di formatura.
In alternativa, i magneti permanenti sono annegati nel tamburo di formatura ed interagiscono con il materiale ferromagnetico di cui à ̈ costituita la barra.
Preferibilmente, una superficie anti-adesiva della barra di blocco à ̈ applicata contro lo strato di materiale polimerico sigillante.
Per superficie anti-adesiva si intende una superficie che, durante la separazione della barra dal materiale polimerico sigillante, non trattiene appiccicato a sé detto materiale polimerico sigillante.
Ad esempio, per rendere superficie anti-adesiva, viene deposto un riporto di materiale antiaderente come ad esempio il Teflon®, ad esempio tramite una tecnologia di per sé nota come “plasma coating†.
Questa soluzione preferenziale evita che il distacco della barra provochi la lacerazione del materiale polimerico sigillante ed il danneggiamento della testa del complesso sigillante già avvolto sul tamburo.
Preferibilmente, dopo che l’estremità di coda à ̈ sigillata sull’estremità di testa, la barra di blocco viene rimossa dall’estremità di testa.
Il tamburo à ̈ pertanto pronto a ricevere gli altri componenti del pneumatico.
In una forma realizzativa, il complesso sigillante tagliato a misura à ̈ collocato in una cava anulare della superficie radialmente esterna del tamburo di formatura. Questa soluzione garantisce che il complesso sigillante non si sposti lateralmente (ovvero lungo una direzione assiale del tamburo).
Preferibilmente, il complesso sigillante presenta uno spessore compreso tra circa 3,0mm e circa 6,0mm.
Preferibilmente, la cava anulare presenta una profondità compresa tra circa 2,5mm e circa 5,5mm.
Preferibilmente, il complesso sigillante tagliato a misura sporge radialmente oltre la cava anulare, preferibilmente di uno spessore compreso tra circa 0,3mm e circa 1mm, ancora più preferibilmente di circa 0,5mm.
In questo modo, la barra schiaccia l’estremità di testa del complesso sigillante senza deformarla eccessivamente e senza danneggiarla.
Scegliendo opportunamente la profondità della cava anulare in funzione dello spessore del complesso sigillante, ovvero impostando di quanto il complesso sigillante sporge radialmente oltre la cava anulare, à ̈ possibile controllare la pressione esercitata dalla barra sul materiale polimerico sigillante.
In una forma realizzativa, durante la rotazione del tamburo di formatura, un rullo di compressione viene fatto rotolare sul complesso sigillante tagliato a misura. Il rullo assicura l’adesione uniforme del complesso sigillante al tamburo di formatura.
Preferibilmente, il rullo di compressione viene dapprima portato contro alla barra di blocco applicata in prossimità dell’estremità di testa e poi fatto rotolare sul complesso sigillante tagliato a misura.
L’impatto del rullo sullo strato di materiale polimerico sigillante viene attutito dalla barra di blocco in modo da evitare di segnare il materiale polimerico sigillante e che il materiale polimerico sigillante della testa tenda a rimanere appiccicato al rullo stesso.
Preferibilmente, il rullo di compressione scende dalla barra di blocco e risale sulla barra di blocco rotolando su rampe formate lungo bordi longitudinali di detta barra di blocco.
Il rullo di compressione si appoggia prima sulla barra, poi viene accompagnato sul complesso sigillante da una delle rampe, che evita la generazione di forze di impatto sul materiale polimerico sigillante, e poi risale sulla barra tramite l’altra rampa.
Preferibilmente, il complesso sigillante tagliato a misura viene avanzato lungo una direzione di alimentazione parallela allo sviluppo longitudinale di detto complesso sigillante tagliato a misura fino a portare l’estremità di testa sul tamburo di formatura. In una forma realizzativa, la fase i) comprende: svolgere da una bobina il complesso sigillante continuo. Lo stoccaggio in bobina permette di contenere gli ingombri e facilita l’alimentazione del complesso sigillante verso il tamburo di formatura.
Preferibilmente, la fase ii) comprende: staccare la pellicola protettiva dallo strato di materiale polimerico sigillante e avvolgerla in una bobina ausiliaria.
Preferibilmente, la pellicola protettiva viene asportata dallo strato di materiale polimerico sigillante prima del taglio.
Essendoci un elemento in meno da tagliare, la fase di taglio à ̈ meno problematica.
Preferibilmente, la pellicola protettiva viene asportata dallo strato di materiale polimerico sigillante durante lo svolgimento del complesso sigillante continuo dalla bobina.
L’asportazione della pellicola protettiva avviene “in linea†durante lo svolgimento, non necessita pertanto di un tempo dedicato e non influenza il tempo di lavorazione (tempo impiegato per: svolgimento da bobina, taglio, avvolgimento sul tamburo di formatura).
In una forma realizzativa, il complesso sigillante à ̈ avanzato in appoggio su un trasportatore comprendente: una prima parte ed una seconda parte consecutivamente disposte lungo la direzione di alimentazione;un dispositivo di taglio posizionato tra la prima parte e la seconda parte.
Preferibilmente, una parte inclinabile del trasportatore à ̈ movimentata tra una prima posizione, in cui un’estremità terminale di detta parte inclinabile à ̈ posta presso il tamburo di formatura, ed una seconda posizione, in cui l’estremità terminale à ̈ distanziata dal tamburo di formatura.
Il complesso sigillante à ̈ pertanto supportato con continuità fino al tamburo di formatura e non vi à ̈ il rischio che possa deformarsi o disallinearsi per effetto del proprio peso. Infatti, il complesso sigillante à ̈ preferibilmente svolto dal porta-bobina à ̈ poi appoggiato sul trasportatore e avanzato verso il tamburo di formatura.
Le tre parti del trasportatore sono definite da rispettivi nastri di trasporto le cui velocità sono regolate in modo indipendente per gestire il complesso sigillante continuo ed i pezzi tagliati a misura.
Preferibilmente, la barra di blocco à ̈ supportata da due estremità di supporto ciascuna appartenente ad uno di due bracci montati a bordo della parte inclinabile.
In una forma realizzativa preferita, i due bracci si muovono solidali alla parte inclinabile.
L’applicazione della barra di blocco sul tamburo di formatura avviene pertanto tramite il movimento della parte inclinabile e dei bracci ad essa solidali.
Preferibilmente, le estremità di supporto sono poste ad una distanza reciproca maggiore di una larghezza assiale del tamburo di formatura.
In questo modo, i bracci poggiano la barra di blocco contro la testa del complesso sigillante disponendosi ai lati del tamburo e senza interferire con il tamburo stesso.
Preferibilmente, le estremità di supporto sono in una posizione avanzata rispetto all’estremità terminale della parte inclinabile.
In questo modo, la barra viene posizionata sul tamburo di formatura davanti alla parte inclinabile appena dopo che l’estremità di testa del complesso sigillante à ̈ stata avanzata e deposta sul tamburo stesso.
Preferibilmente, quando la barra di blocco à ̈ nella posizione di riposo, ognuna di due estremità di detta barra di blocco poggia su una rispettiva superficie di appoggio di una delle estremità di supporto.
Preferibilmente, un perno di centraggio (35) di ognuna delle estremità di supporto si impegna in una sede della barra di blocco.
La barra à ̈ appoggiata sui bracci e, durante il movimento della parte inclinabile, ivi trattenuta dai perni di centraggio.
Preferibilmente, un rullo di compressione à ̈ montato a bordo della parte inclinabile.
Preferibilmente, il rullo di compressione à ̈ mobile rispetto alla parte inclinabile tra una prima posizione, in cui à ̈ posto tra le estremità di supporto e davanti all’estremità terminale, ed una seconda posizione, in cui à ̈ sollevato rispetto a detta estremità terminale.
Il rullo di compressione à ̈ portato dalla parte inclinabile fino nella prima posizione, in cui l’estremità terminale à ̈ prossima al tamburo di formatura, e poi viene movimentato rispetto a detta estremità terminale fino a poggiarsi contro il tamburo stesso.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di una forma d’esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un processo per produrre pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli, in accordo con la presente invenzione.
DESCRIZIONE DEI DISEGNI
Tale descrizione verrà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo, nei quali:
- la figura 1 mostra schematicamente in alzato laterale un apparato per la realizzazione di pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli secondo il processo della presente invenzione;
- la figura 2 mostra più in dettaglio ed in prospettiva una porzione ingrandita dell’apparato di figura 1;
- la figura 3 mostra un primo elemento ingrandito della porzione di figura 2;
- la figura 4 mostra una parte di un secondo elemento ingrandito della porzione di figura 2;
- la figura 5 mostra una parte di un terzo elemento ingrandito della porzione di figura 2;
- la figura 6 mostra una porzione di un semilavorato trattato nell’apparato di figura 1;
- le figure 7a-7h mostrano schematicamente una sequenza di fasi operative del processo per produrre pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli secondo la presente invenzione;
- la figura 8 mostra schematicamente in semisezione radiale un pneumatico auto-sigillante per ruote di veicoli prodotto secondo il processo della presente invenzione.
Con il numero di riferimento 1 à ̈ indicato in figura 8 un pneumatico auto-sigillante per ruote di veicoli, il quale comprende generalmente una struttura di carcassa 2 comprendente almeno una tela di carcassa 3 presentante lembi terminali rispettivamente opposti impegnati a rispettive strutture anulari di ancoraggio 4, eventualmente associate a riempitivi elastomerici 4a, integrate nelle zone 5 usualmente identificate con il nome di “talloni†. La tela di carcassa 3 comprende una pluralità di cordicelle di rinforzo tessili o metalliche disposte parallele una all’altra ed almeno parzialmente ricoperte di uno strato di materiale elastomerico.
Alla struttura di carcassa 2 à ̈ associata una struttura di cintura 6 comprendente uno o più strati di cintura, collocati in sovrapposizione radiale l’uno rispetto l’altro e rispetto alla tela di carcassa 3 e aventi cordicelle di rinforzo tipicamente metalliche. Tali cordicelle di rinforzo possono avere orientamento incrociato rispetto alla direzione di sviluppo circonferenziale del pneumatico 1.
In posizione radialmente esterna alla struttura di cintura 6 Ã ̈ applicata una fascia battistrada 7 in materiale elastomerico, come altri semilavorati costitutivi del pneumatico 1.
Sulle superfici laterali della struttura di carcassa 2, estendentisi ciascuna da uno dei bordi laterali della fascia battistrada 7 fino in corrispondenza della rispettiva struttura anulare di ancoraggio ai talloni 5, sono inoltre applicati in posizione assialmente esterna rispettivi fianchi 8 in materiale elastomerico.
Una superficie radialmente interna del pneumatico 1 à ̈ inoltre preferibilmente internamente rivestita da uno strato di materiale elastomerico sostanzialmente impermeabile all’aria o cosiddetto liner 9.
Il pneumatico auto-sigillante 1 comprende inoltre uno strato di materiale polimerico sigillante 10 disposto in corrispondenza di una zona di corona del pneumatico 1 ed in posizione radialmente interna rispetto al liner 9. Lo strato di materiale polimerico sigillante 10 si estende per l’intero sviluppo circonferenziale del pneumatico 1. Lo strato di materiale polimerico sigillante 10 presenta uno spessore massimo posto sostanzialmente in corrispondenza del piano equatoriale “X†del pneumatico finito 1, ovvero stampato e vulcanizzato, e si assottiglia verso le estremità assiali della zona di corona.
A titolo di esempio il materiale polimerico sigillante può comprendere, da 40 phr a 80 phr di un elastomero sintetico o naturale, da 20 phr a 60 phr di un copolimero elastomerico a blocchi, da 40 phr a 60 phr di olio di processo, da 15 a 60 phr di almeno un agente adesivante, e da 1 a 40 phr di almeno una carica rinforzante. Secondo una forma di realizzazione preferita il materiale polimerico sigillante può inoltre comprendere da circa 1 phr a circa 20 phr di almeno un agente omogeneizzante. In una ulteriore forma realizzativa il materiale polimerico sigillante può inoltre comprendere da 0.05 phr a 5 phr di almeno un peptizzante.
In posizione radialmente interna rispetto allo strato di materiale polimerico sigillante 10 e a diretto contatto con detto strato di materiale polimerico sigillante 10 à ̈ disposta una pellicola termoplastica autoportante 11. La pellicola termoplastica autoportante 11 si estende, come lo strato di materiale polimerico sigillante 10, per l’intero sviluppo circonferenziale del pneumatico 1 e presenta una larghezza, ovvero un’estensione assiale, di poco inferiore all’estensione assiale di detto strato 10.
Preferibilmente, la pellicola termoplastica autoportante 11 Ã ̈ in poliammide scelta tra: nylon 6, nylon 66, nylon 46, nylon 11, nylon 12, nylon 610, nylon 612, nylon 6/66 copolimero, nylon 6/66/610 copolimero, nylon MXD 6, nylon 6T, nylon 6/6T copolimero, nylon 66/PP copolimero, nylon 66/PPS copolimero, da soli o in combinazione. Preferibilmente la pellicola termoplastica autoportante 11 Ã ̈ in poliestere scelto tra: polibutilene tereftalato (PBT), polietilene tereftalato (PET), polietilene isoftalato (PEI), polibutilene tereftalato/tetrametilene glicole copolimero, PET/PEI copolimero, poliarilato e polibutilene naftalato.
Preferibilmente la pellicola termoplastica autoportante 11 presenta spessore inferiore a 50 µm (micron).
Lo strato di materiale polimerico sigillante 10 e la pellicola termoplastica autoportante 11 formano un complesso sigillante 12.
Preferibilmente, il complesso sigillante presenta uno spessore compreso tra circa 3,0mm e circa 6,0mm.
Il materiale polimerico sigillante 10, quando un elemento acuminato (come ad esempio un chiodo) penetra nel pneumatico ed attraversa il complesso sigillante 12, à ̈ in grado di aderire all’oggetto in esso inserito e può inoltre fluire all’interno del foro quando tale oggetto viene rimosso, sigillando in tal modo il foro stesso e prevenendo la fuoriuscita dell’aria dal pneumatico.
Il complesso sigillante 12 della forma realizzativa preferita ed illustrata comprende inoltre due listini in materiale elastomerico 13, ciascuno disposto presso un bordo dello stesso. Una porzione assialmente interna 13a di ogni listino in materiale elastomerico 13 à ̈ sovrapposta al complesso sigillante 12 ed à ̈ disposta in posizione radialmente interna a detto complesso sigillante 12. Una porzione assialmente esterna 13b di ogni listino in materiale elastomerico 13 giace a diretto contatto con il liner 9. Per porzione assialmente interna 13a si intende una porzione più prossima ad un piano equatoriale “X†del pneumatico 1 rispetto alla porzione assialmente esterna 13b. Più in dettaglio, la porzione assialmente interna 13a a sua volta presenta una zona assialmente interna applicata direttamente sulla pellicola termoplastica autoportante 11 ed una zona assialmente esterna applicata direttamente su una superficie dello strato di materiale polimerico sigillante 10. Infatti, lo strato di materiale polimerico sigillante 10 presenta uno sviluppo assiale maggiore dello sviluppo assiale della pellicola termoplastica autoportante 11. Ne deriva che ogni listino in materiale elastomerico 13 à ̈ a diretto contatto sia con lo strato di materiale polimerico sigillante 10 che con la pellicola termoplastica autoportante 11.
Il pneumatico 1 sopra descritto viene confezionato assemblando i componenti su uno o più tamburi di formatura.
Ad esempio, un impianto per la realizzazione di pneumatici auto-sigillanti 1 comprende una linea di confezionamento carcasse, in corrispondenza della quale tamburi di formatura 14 vengono movimentati fra diverse stazioni di erogazione di semilavorati predisposte a formare, su ciascun tamburo di formatura 14, un manicotto di carcassa comprendente: il complesso sigillante 12, il liner 9, la struttura di carcassa 2, le strutture anulari di ancoraggio 4 ed eventualmente almeno una parte dei fianchi 8. Contemporaneamente, in una linea di confezionamento manicotti esterni, uno o più tamburi ausiliari vengono sequenzialmente movimentati fra diverse stazioni di lavoro predisposte a formare su ciascun tamburo ausiliario un manicotto esterno, comprendente almeno la struttura di cintura 6, la fascia battistrada 7, ed eventualmente almeno una parte dei fianchi 8. L’impianto comprende inoltre una stazione di assemblaggio in corrispondenza della quale il manicotto esterno viene accoppiato al manicotto di carcassa. I pneumatici 1 confezionati vengono infine trasferiti ad almeno una unità di stampaggio e vulcanizzazione.
Con riferimento alla figura 1, con 15 Ã ̈ stato complessivamente indicato un apparato per confezionare pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli in accordo con la presente invenzione.
L’apparato 15 comprende un trasportatore 16 a sua volta comprendente una prima parte 17a, una seconda parte 17b e una parte inclinabile 18 disposte consecutivamente lungo una direzione di alimentazione “A†e ciascuna definita da un nastro trasportatore. La prima parte 17a e la seconda parte 17b giacciono su un medesimo piano orizzontale, supportate da un opportuno telaio non illustrato, e la parte inclinabile 18 può essere inclinata facendola ruotare attorno ad un asse di rotazione “Y-Y†.
Al di sotto della prima parte 17a à ̈ collocato un portabobina 19 sul quale à ̈ avvolto temporaneamente in bobina il complesso sigillante 12 continuo in nastro (illustrato in prospettiva in figura 6) associato ad una pellicola protettiva 20. La pellicola protettiva 20 (non illustrata in figura 6) à ̈ applicata sulla faccia dello strato di materiale polimerico sigillante 10 opposta alla faccia associata alla pellicola termoplastica autoportante 11 ed ai listini in materiale elastomerico 13.
La pellicola protettiva à ̈ in materiale termoplastico, ad esempio in poliestere, ad esempio Silphanâ„¢, realizzata con una superficie rivestita da un materiale antiaderente, come silicone, che giace a contatto con il materiale polimerico sigillante 10 del complesso sigillante 12.
In prossimità del porta-bobina 19 à ̈ inoltre disposto almeno un rullo di guida 22 che costituisce i dispositivi di svolgimento della bobina di complesso sigillante 12.
La prima parte 17a, la seconda parte 17b e la terza parte 18 del trasportatore 16 definiscono una superficie di appoggio 23 formata dai rami superiori dei rispettivi nastri di trasporto.
A valle del porta-bobina 19, rispetto al senso di avanzamento del complesso sigillante 12, e preferibilmente al di sopra della prima parte 17a del trasportatore 16, sono posizionati un porta-bobina ausiliario 21 ed un elemento di rinvio 22a.
Tra la prima parte 17a e la seconda parte 17b del trasportatore 16, in corrispondenza di un’intercapedine formata tra i due, à ̈ posizionato un dispositivo di taglio 24 comprendente una lama 25 ed un elemento di riscontro 26.
A valle del trasportatore 16 à ̈ posizionabile uno dei tamburi di formatura 14 pronto a ricevere su una propria superficie radialmente esterna 14a uno spezzone del complesso sigillante 12 continuo, come più avanti dettagliato.
La parte inclinabile 18 del trasportatore 16 presenta una estremità prossimale 18a accostata alla seconda parte 17b del trasportatore 16 ed una estremità terminale 18b opposta a quella prossimale 18a. L’estremità prossimale 18a della parte inclinabile 18 à ̈ incernierata al telaio (non illustrato) del trasportatore 16 attorno all’asse di rotazione “Y-Y†ed un opportuno sistema di azionamento (non illustrato) permette di far ruotare la parte inclinabile 18 intorno a detto asse di rotazione “Y-Y†.
Preferibilmente, la parte inclinabile 18 à ̈ mobile tra una prima posizione (figura 1, linea a tratteggio), nella quale à ̈ sostanzialmente orizzontale e giace allineata alla seconda parte 17b del trasportatore 16, ed una seconda posizione (figura 1, linea continua), nella quale à ̈ inclinata dall’alto verso il basso a partire da detta seconda parte 17b.
In tale seconda posizione, la parte inclinabile 18 Ã ̈ inclinata rispetto ad un piano orizzontale di un angolo predefinito compreso tra circa 15° e circa 60°, scelto ad esempio in funzione delle caratteristiche del complesso sigillante e del diametro del tamburo di formatura.
Nella prima posizione, l’estremità terminale 18b à ̈ distanziata dal tamburo di formatura 14. Nella seconda posizione, l’estremità terminale 18b giace accostata alla superficie radialmente esterna 14a di detto tamburo di formatura 14.
Come meglio visibile nella figura 2, la parte inclinabile 18 comprende un nastro trasportatore 27 supportato da un telaio di sostegno 28 costituito da due longheroni laterali e a sua volta incernierato (attorno all’asse di rotazione “Y-Y†) al telaio del trasportatore 16.
Su ciascuno dei due lati opposti del nastro trasportatore 27 à ̈ posizionato un braccio 29 montato fisso sul telaio di sostegno 28. Ognuno dei due bracci 29 affianca il nastro trasportatore 27 e presenta una estremità prossimale collegata al rispettivo longherone 28, sul fianco del nastro trasportatore 27, ed un’estremità di supporto 30 distale che sporge a sbalzo oltre l’estremità terminale 18b del nastro trasportatore 27. Ognuno dei due bracci 29 inoltre si sviluppa parallelo al nastro trasportatore 27 e distanziato dallo stesso.
La distanza tra le due estremità di supporto 30 à ̈ maggiore della larghezza, misurata in senso perpendicolare alla direzione di alimentazione “A†, del nastro trasportatore 27 ed à ̈ anche maggiore della larghezza, misurata in senso assiale, del tamburo di formatura 14.
A titolo esemplificativo, il tamburo di formatura 14 presenta una larghezza assiale L1compresa tra circa 150mm e circa 600mm; la larghezza L2del nastro trasportatore 27 à ̈ compresa tra circa 200mm e circa 600mm; la distanza L3tra le due estremità di supporto 30 à ̈ compresa tra circa 300mm e circa 800mm.
L’estremità di supporto 30 di ognuno dei due bracci 29 presenta, in un piano ortogonale alla direzione di alimentazione “A†, una sagoma a C delimitante un alloggiamento 32 nell’incavo della C ed una superficie di appoggio 31 (figura 3) rivolta all’interno dell’alloggiamento 32 e posta su un’appendice inferiore 33 della C. Su un’appendice superiore 34 della C à ̈ posizionato un perno di centraggio 35 mobile tra una posizione estratta, nella quale giace in prossimità della superficie di appoggio 31, ed una posizione retratta nella quale à ̈ distanziato dalla superficie di appoggio 31. La C comprende inoltre una porzione di collegamento 35a che unisce l’appendice inferiore 33 con quella superiore 34. Nella forma realizzativa illustrata, il perno di centraggio 35 à ̈ parte di un cilindro pneumatico 36. La distanza L3tra le due estremità di supporto 30 à ̈ misurata tra le due porzioni di collegamento 35a della C.
Un rullo di compressione 37 à ̈ montato su estremità distali 38a di una coppia di leve 38, in modo da ruotare liberamente rispetto a dette estremità distali 38a (figura 2). Ciascuna delle due leve 38 presenta un’estremità prossimale 38b, opposta a quella distale 38a, incernierata al rispettivo longherone 28 in una zona compresa tra l’estremità prossimale del braccio 29 e l’estremità terminale 18b del nastro trasportatore 27. Una coppia di attuatori 39, ad esempio cilindri idraulici o pneumatici regolati in pressione, sono collegati ciascuno ad una rispettiva leva 38 per provocare la rotazione delle leve 38 attorno alle rispettive cerniere e la movimentazione del rullo di compressione 37 rispetto al nastro trasportatore 27 e rispetto ai bracci 29. In questo modo, il rullo di compressione 37 à ̈ mobile tra una prima posizione, in cui à ̈ distanziato dal piano di appoggio individuato dal nastro trasportatore 27, ed una seconda posizione, in cui esso giace davanti all’estremità terminale 18b del nastro trasportatore 18. In tale seconda posizione, il rullo di compressione 37 si trova interposto tra le estremità di supporto 30 dei bracci 29.
La superficie radialmente esterna 14a del tamburo di formatura 14 (figura 5) presenta una cava anulare 40 che si sviluppa circonferenzialmente attorno a tutto il tamburo stesso 14. La cava anulare 40 à ̈ compresa tra due porzioni assialmente esterne 41 del tamburo di formatura 14 presentanti un diametro maggiore di un diametro interno della cava anulare 40. Rispetto alla superficie radialmente esterna di dette porzioni assialmente esterne 41, la cava anulare 40 presenta una profondità “d†di circa 4,0mm ed una larghezza assiale “w†preferibilmente compresa tra circa 100mm e circa 450mm. Nella forma realizzativa illustrata, la cava anulare 40 comprende superfici coniche 42 di raccordo con le porzioni assialmente esterne 41.
Su ognuna delle porzioni assialmente esterne 41 à ̈ ricavata una sede per un elemento magnetico 43 che giace a filo della superficie radialmente esterna 14a. I due magneti 43 (uno per porzione assialmente esterna 41) sono reciprocamente allineati lungo una direzione parallela ad un asse principale di rotazione “Z-Z†del tamburo di formatura 14.
L’apparato 15 comprende inoltre una barra di blocco 44 presentante una sezione sostanzialmente trapezoidale (figura 4). La barra di blocco 44 presenta ciascuno dei propri bordi longitudinali smussati a formare una rampa 45. Presso ciascuna delle due estremità opposte della barra di blocco 44 sono ricavate sedi di centraggio 46 (ad esempio, fori passanti). La barra di blocco 44 presenta una lunghezza L4di poco inferiore alla distanza L3tra le due estremità di supporto 30. La barra di blocco 14 à ̈ in materiale metallico magnetico, ovvero in grado di essere attratta e trattenuta dai magneti 43 posti sul tamburo di formatura 14. Una superficie della barra di blocco 14 destinata ad entrare in contatto con il materiale polimerico sigillante 10 à ̈ provvista di un riporto di Teflon®.
In uso, secondo il processo dell’invenzione, il complesso sigillante 12 viene svolto dalla bobina 19 e, durante o subito dopo lo svolgimento, la pellicola protettiva 20 viene asportata dal complesso sigillante 12 ed avvolta sul rispettivo porta-bobina ausiliario 21 mentre à ̈ tenuta in tensione tramite l’elemento di rinvio 22a (figura 1). La pellicola protettiva 20 viene raccolta per essere poi smaltita.
Il complesso sigillante 12 continuo à ̈ avanzato per passi sul trasportatore 16 nella direzione di alimentazione “A†, con la pellicola termoplastica autoportante 11 appoggiata contro la superficie di appoggio 23 e lo strato di materiale polimerico sigillante 10 rivolto verso l’alto. Più in dettaglio, ad ogni passo il complesso sigillante 12 continuo à ̈ avanzato, sulla prima parte 17a e sulla seconda parte 17b del trasportatore 16, oltre la lama di taglio 25 per un tratto corrispondente sostanzialmente allo sviluppo circonferenziale del tamburo di formatura 14. Il complesso sigillante 12 viene quindi tagliato a misura ed avanzato fin sulla parte inclinabile 18 mentre quest’ultima à ̈ disposta nella prima posizione orizzontale (linea a tratteggio in figura 1).
In tale prima posizione, la barra di blocco 44 à ̈ supportata dai due bracci 29, ciascuna delle estremità opposte della barra di blocco 44 poggia sulla rispettiva superficie di appoggio 31 ed à ̈ inoltre trattenuta dal rispettivo perno di centraggio 35 parzialmente inserito nella rispettiva sede di centraggio 46 (figura 3). Inoltre, il rullo di compressione 37 si trova nella propria prima posizione in cui à ̈ distanziato dal piano di appoggio individuato dal nastro trasportatore 27.
Mentre il complesso sigillante 12 tagliato a misura avanza sulla parte inclinabile 18, quest’ultima ruota attorno al proprio asse di rotazione “Y-Y†di un angolo “ †di circa 30° fino a portare l’estremità terminale 18b in prossimità della superficie radialmente esterna 14a del tamburo di formatura 14. In tale configurazione, la barra di blocco 44 à ̈ mantenuta distanziata dalla superficie radialmente esterna 14a (figure 1 e 7a).
Tramite l’avanzamento del nastro trasportatore 27, il complesso sigillante 12 à ̈ avanzato su un piano inclinato “P1†(inclinato dell’angolo “ †rispetto ad un piano orizzontale “P2†) delimitato dal trasportatore stesso 27 fino a che un’estremità di testa 12a del complesso sigillante 12 tagliato a misura raggiunge il tamburo di formatura 14 lungo una direzione sostanzialmente tangente allo stesso. Successivamente, l’estremità di testa 12a entra nella cava anulare 40 e si appoggia nella stessa con la pellicola termoplastica autoportante 11 che entra in contatto con detta superficie radialmente esterna 14a. In questa fase, preferibilmente, il tamburo di formatura 14 viene fatto ruotare lentamente, preferibilmente ad una velocità lineare periferica di poco superiore a quella di avanzamento del complesso sigillante 12 sino a presentare i magneti 43 nella corretta posizione angolare. In questo modo, quando l’estremità di testa 12a del complesso sigillante 12 entra in contatto con la cava anulare 40, detto complesso sigillante 12 viene leggermente stirato, in modo da evitare la formazione di pieghe. Il complesso sigillante 12, che presenta uno spessore di circa 4,5mm sporge radialmente oltre la cava anulare, di uno spessore di circa 0,5mm.
In tale configurazione, il tamburo di formatura 14 à ̈ fermo e la barra di blocco 44 giace al di sopra della e di poco distanziata dall’estremità di testa 12a. Inoltre, il tamburo di formatura 14 à ̈ in una posizione angolare tale per cui i magneti 43 sono affacciati alla barra di blocco 44 (figura 7b).
Successivamente, una ulteriore rotazione della parte inclinabile 18 attorno all’asse di rotazione “Y-Y†verso il tamburo di formatura 14 provoca l’appoggio della barra di blocco 44 contro all’estremità di testa 12a del complesso sigillante 12 e contro ai magneti 43 posti sulle porzioni assialmente esterne 41 del tamburo di formatura 14. In tale configurazione, il tamburo di formatura 14 à ̈ ancora fermo, la barra di blocco 44 à ̈ ancora trattenuta dai perni di centraggio 35 ed à ̈ inoltre agganciata magneticamente ai magneti 43 (figura 7c).
A questo punto, tramite l’azionamento dei rispettivi attuatori 39, il rullo di compressione 37 viene abbassato contro la barra di blocco 44, i perni di centraggio 35 vengono retratti ed il tamburo di formatura 14 inizia a ruotare (figura 7d).
La barra di blocco 44 esce dagli alloggiamenti 32 delle estremità di supporto 30 sagomate a “C†e ruota solidale con il tamburo di formatura 14 trattenuta dai magneti 43. Durante la rotazione, la barra di blocco 44 trattiene a sua volta l’estremità di testa 12a del complesso sigillante 12. Il rullo di compressione 37 scende dalla barra di blocco 44 rotolando sulla rampa 45 e poi continua a rotolare sul complesso sigillante 12 man mano che quest’ultimo si adagia nella cava anulare 40 (figura 7e).
Il tamburo di formatura 14 compie una rivoluzione completa, al termine della quale un’estremità di coda 12b del complesso sigillante 12 si adagia contro l’estremità di testa 12a e viene premuta contro detta estremità di testa 12a dal rullo di compressione 37, in modo da giuntare e sigillare reciprocamente le due estremità del complesso sigillante 12 tagliato a misura (figura 7f).
La rotazione del tamburo di formatura 14 riporta infine il rullo di pressatura 37 sulla barra di blocco 44 (il rullo 37 risale sull’altra rampa 45 della barra 44). In tale configurazione, le estremità opposte della barra di blocco 44 sono di nuovo negli alloggiamenti 32 delle estremità di supporto 30 sagomate a “C†.
I perni di centraggio 35 sono riposizionati nelle sedi di centraggio 46 e la barra di blocco 44 viene distaccata dal complesso sigillante 12 tramite la rotazione della parte inclinabile 18 attorno all’asse di rotazione “Y-Y†in allontanamento dal tamburo di formatura 14. In particolare, le superfici di appoggio 31 delle estremità di supporto 30 sollevano la barra di blocco 44 e la separano dai magneti 43 del tamburo di formatura 14. Contemporaneamente, il rullo di compressione 37 viene riportato nella propria prima posizione (figura 7h).

Claims (31)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per controllare la deposizione di uno strato di materiale polimerico sigillante su un tamburo di formatura, comprendente: predisporre un complesso sigillante (12) comprendente una pellicola termoplastica autoportante (11) e uno strato di materiale polimerico sigillante (10) associato con e supportato da detta pellicola termoplastica autoportante (11) di misura predefinita; alimentare il complesso sigillante (12) su un piano inclinato (P1) dall’alto verso il basso fino ad un tamburo di formatura (14); calare un’estremità di testa (12a) del complesso sigillante (12) su una superficie radialmente esterna (14a) del tamburo di formatura (14) in modo che detta estremità di testa (12a) del complesso sigillante (12) si appoggi senza impuntamenti o dislocazioni sulla superficie del tamburo di formatura; bloccare l’estremità di testa (12a) su detto tamburo di formatura (14) per evitare sostanziali movimenti relativi tra complesso sigillante (12) e tamburo di formatura (14).
  2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui l’estremità di testa (12a) del complesso sigillante (12) viene appoggiata oltre un piano radiale verticale (R) del tamburo di formatura (14).
  3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui l’estremità di testa (12a) à ̈ bloccata esercitando su di essa una pressione che la spinge contro il tamburo di formatura (14).
  4. 4. Processo per produrre pneumatici auto-sigillanti per ruote di veicoli, comprendente: distendere in senso longitudinale un complesso sigillante (12) continuo comprendente una pellicola termoplastica autoportante (11) e uno strato di materiale polimerico sigillante (10) associato con e supportato da detta pellicola termoplastica autoportante (11); detto complesso sigillante (12) continuo essendo associato ad una pellicola protettiva (20) applicata sullo strato di materiale polimerico sigillante (10) dalla parte opposta rispetto alla pellicola termoplastica autoportante (11); asportare la pellicola protettiva (20) dal complesso sigillante (12) continuo; tagliare a misura il complesso sigillante (12) continuo; avvolgere il complesso sigillante tagliato (12) a misura attorno ad un tamburo di formatura (14) con la pellicola termoplastica autoportante (11) associata ad una superficie radialmente esterna (14a) di detto tamburo di formatura (14); formare su almeno detto tamburo di formatura (14) componenti di un pneumatico crudo (1); conformare, stampare e vulcanizzare il pneumatico (1); in cui avvolgere il complesso sigillante (12) tagliato a misura comprende: alimentare il complesso sigillante (12) tagliato a misura su un piano inclinato (P) dall’alto verso il basso fino ad un tamburo di formatura (14); deporre un’estremità di testa (12a) del complesso sigillante (12) tagliato a misura su una superficie radialmente esterna (14a) del tamburo di formatura (14); bloccare l’estremità di testa (12a) su detto tamburo di formatura (14); porre in rotazione il tamburo di formatura (14) trascinando il complesso sigillante (12) tagliato a misura ed avvolgendolo sul tamburo di formatura (14) fino a sovrapporre e sigillare un’estremità di coda (12b) del complesso sigillante (12) tagliato a misura sull’estremità di testa (12a).
  5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui il piano inclinato (P1) delimita con un piano orizzontale (P2) un angolo ( ) compreso tra circa 15° e circa 60°.
  6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui il piano inclinato (P1) delimita con un piano orizzontale (P2) un angolo ( ) di almeno circa 30°.
  7. 7. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui l’estremità di testa (12a) viene bloccata applicando una barra di blocco (44) sopra a detta estremità di testa (12a) e vincolando estremità opposte di detta barra di blocco (44) al tamburo di formatura (14).
  8. 8. Processo secondo la rivendicazione precedente, in cui le estremità opposte della barra di blocco (44) sono agganciate magneticamente al tamburo di formatura (14).
  9. 9. Processo secondo la rivendicazione 7 o 8, in cui una superficie anti-adesiva della barra di blocco (44) Ã ̈ applicata contro lo strato di materiale polimerico sigillante (10).
  10. 10. Processo secondo la rivendicazione 7, 8 o 9, in cui, dopo che l’estremità di coda (12b) à ̈ sigillata sull’estremità di testa (12a), la barra di blocco (44) viene rimossa dall’estremità di testa (12a).
  11. 11. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui il complesso sigillante (12) tagliato a misura à ̈ collocato in una cava anulare (40) della superficie radialmente esterna (14a) del tamburo di formatura (14).
  12. 12. Processo secondo la rivendicazione precedente, in cui il complesso sigillante (12) tagliato a misura sporge oltre la cava anulare (40).
  13. 13. Processo secondo la rivendicazione precedente, in cui il complesso sigillante (12) tagliato a misura sporge oltre la cava anulare (40) per uno spessore compreso tra circa 0,3 mm e circa 1mm.
  14. 14. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui, durante la rotazione del tamburo di formatura (14), un rullo di compressione (37) viene fatto rotolare sul complesso sigillante (12) tagliato a misura.
  15. 15. Processo secondo la rivendicazione precedente, in cui il rullo di compressione (37) viene dapprima portato contro alla barra di blocco (44) applicata sull’estremità di testa (12a) e poi fatto rotolare sul complesso sigillante (12) tagliato a misura.
  16. 16. Processo secondo la rivendicazione precedente, in cui il rullo di compressione (37) scende dalla barra di blocco (44) e risale sulla barra di blocco (44) rotolando su rampe (45) formate lungo bordi longitudinali di detta barra di blocco (44).
  17. 17. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui il complesso sigillante (12) tagliato a misura viene avanzato lungo una direzione di alimentazione (A) parallela allo sviluppo longitudinale di detto complesso sigillante (12) tagliato a misura fino a portare l’estremità di testa (12a) sul tamburo di formatura (14).
  18. 18. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui la fase i) comprende: svolgere da una bobina il complesso sigillante (12) continuo.
  19. 19. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui la fase ii) comprende: staccare la pellicola protettiva (20) dallo strato di materiale polimerico sigillante (10) e avvolgerla in una bobina ausiliaria (21).
  20. 20. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui la pellicola protettiva (20) viene asportata dallo strato di materiale polimerico sigillante (10) prima del taglio.
  21. 21. Processo secondo la rivendicazione 18, in cui la pellicola protettiva (20) viene asportata dallo strato di materiale polimerico sigillante (10) durante lo svolgimento del complesso sigillante (12) continuo dalla bobina.
  22. 22. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui il complesso sigillante (12) Ã ̈ avanzato in appoggio su un trasportatore (16) comprendente: una prima parte (17a) ed una seconda parte (17b) consecutivamente disposte lungo la direzione di alimentazione (A); un dispositivo di taglio (24) posizionato tra la prima parte (17a) e la seconda parte (17b).
  23. 23. Processo secondo la rivendicazione precedente, in cui una parte inclinabile (18) del trasportatore (16) à ̈ movimentata tra una prima posizione, in cui un’estremità terminale (18b) di detta parte inclinabile (18) à ̈ posta presso il tamburo di formatura (14), ed una seconda posizione, in cui l’estremità terminale (18b) à ̈ distanziata dal tamburo di formatura (14).
  24. 24. Processo secondo la rivendicazione precedente, in cui la barra di blocco (44) à ̈ supportata da due estremità di supporto (30) ciascuna appartenente ad uno di due bracci (29) montati a bordo della parte inclinabile (18).
  25. 25. Processo secondo la rivendicazione 24, in cui i due bracci (29) si muovono solidali alla parte inclinabile (18).
  26. 26. Processo secondo la rivendicazione 24, in cui le estremità di supporto (30) sono poste ad una distanza reciproca (L3) maggiore di una larghezza assiale (L1) del tamburo di formatura (14).
  27. 27. Processo secondo la rivendicazione 24, in cui le estremità di supporto (30) sono in una posizione avanzata rispetto all’estremità terminale (18b) della parte inclinabile (18).
  28. 28. Processo secondo la rivendicazione 24, in cui, quando la barra di blocco (44) à ̈ nella posizione di riposo, ognuna di due estremità di detta barra di blocco (44) poggia su una rispettiva superficie di appoggio (31) di una delle estremità di supporto (30).
  29. 29. Processo secondo la rivendicazione 24, in cui un perno di centraggio (35) di ognuna delle estremità di supporto (30) si impegna in una sede (46) della barra di blocco (44).
  30. 30. Processo secondo la rivendicazione 23, in cui un rullo di compressione (37) Ã ̈ montato a bordo della parte inclinabile (18).
  31. 31. Processo secondo la rivendicazione precedente, in cui il rullo di compressione (37) à ̈ mobile rispetto alla parte inclinabile (18) tra una prima posizione, in cui à ̈ posto tra le estremità di supporto (30) e davanti all’estremità terminale (18b), ed una seconda posizione, in cui à ̈ sollevato rispetto a detta estremità terminale (18b).
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