ITMI20122148A1 - Processo ed apparato per realizzare pneumatici - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“Processo ed apparato per realizzare pneumaticiâ€

La presente invenzione ha per oggetto un processo ed un apparato per realizzare pneumatici. Più in particolare, l’invenzione à ̈ diretta al processo ed alle attrezzature utilizzate ai fini del confezionamento del pneumatico crudo, da sottoporsi successivamente ad un ciclo di stampaggio e vulcanizzazione per l’ottenimento del prodotto finale.

Un pneumatico per ruote di veicoli comprende generalmente una struttura di carcassa comprendente almeno una tela di carcassa presentante lembi terminali rispettivamente opposti impegnati a rispettive strutture anulari di ancoraggio, usualmente denominate “cerchietti†, integrati nelle zone generalmente identificate con il nome di “talloni†, presentanti un diametro interno sostanzialmente corrispondente ad un cosiddetto “diametro di calettamento†del pneumatico su un rispettivo cerchio di montaggio. In posizione radialmente esterna alla struttura di carcassa à ̈ associata una struttura di cintura comprendente uno o più strati di cintura, collocati in sovrapposizione radiale l’uno rispetto l’altro e rispetto alla tela di carcassa, aventi cordicelle di rinforzo tessili o metalliche ad orientamento incrociato e/o sostanzialmente parallele alla direzione di sviluppo circonferenziale del pneumatico. In posizione radialmente esterna alla struttura di cintura à ̈ applicata una fascia battistrada, anch’essa in materiale elastomerico come altri semilavorati costitutivi del pneumatico. Fra la fascia battistrada e la struttura di cintura può essere interposto un cosiddetto “sottostrato†in materiale elastomerico di proprietà idonee a garantire una stabile unione della fascia battistrada stessa. Sulle superfici laterali della struttura di carcassa, estendentisi ciascuna da uno dei bordi laterali della fascia battistrada fino in corrispondenza della rispettiva struttura anulare di ancoraggio ai talloni, sono inoltre applicati rispettivi fianchi in materiale elastomerico.

Per “componente in materiale elastomerico†del pneumatico, si intende qualunque componente del pneumatico realizzato in materiale elastomerico e non rinforzato con fili o cordicelle (ad esempio fascia battistrada, fianchi, liner, sotto-liner, riempitivi nella zona del tallone, inserti dei fianchi nei pneumatici autoportanti, inserti antiabrasivi, eccetera), od una porzione di esso, oppure ancora l’insieme formato da due o più dei suddetti componenti o porzioni di essi.

Va precisato che, con il termine “materiale elastomerico†si intende indicare una composizione comprendente almeno un polimero elastomerico ed almeno una carica rinforzante. Preferibilmente, tale composizione comprende inoltre additivi quali, ad esempio, un agente reticolante e/o un plastificante. Grazie alla presenza dell’agente reticolante, tramite riscaldamento tale materiale può essere reticolato, così da formare il manufatto finale.

Per superficie continua relativamente ad un tamburo di formatura, si intende una superficie senza soluzione di continuità o in cui eventuali aperture (come fori o scanalature) sono di dimensione tale per cui il materiale elastomerico del semilavorato che vi poggia sostanzialmente non vi penetra. Le eventuali aperture presentano ad esempio ciascuna un’area inferiore o uguale a circa 300mm<2>(ad esempio, scanalatura di circa 150mm di sviluppo assiale per circa 2mm di larghezza) e l’insieme delle aperture nel complesso presentano un’area minore o uguale a circa il 20%, preferibilmente minore o uguale a circa il 15% dell’area totale di detta superficie continua.

Il documento WO 2008/099236, a nome della stessa Richiedente, illustra un processo ed un apparato per realizzare pneumatici in cui un manicotto di carcassa viene formato attorno ad una superficie esterna di un tamburo di formatura, secondo un diametro di applicazione maggiore del diametro di calettamento del pneumatico. A tale scopo, uno o più erogatori alimentano almeno un listino continuo in materiale elastomerico mentre il tamburo di formatura viene azionato in rotazione attorno al proprio asse geometrico, così da formare il liner su una superficie esterna e su superfici di supporto del tamburo di formatura. Organi di applicazione applicano sequenzialmente una pluralità di bandine disposte trasversalmente rispetto allo sviluppo circonferenziale della superficie esterna, mentre il tamburo di formatura viene azionato in rotazione secondo un andamento passo-passo, per formare una tela di carcassa. Attorno a ciascuno dei lembi terminali della tela di carcassa viene coassialmente impegnata una struttura anulare di ancoraggio definente il diametro di calettamento. Un manicotto esterno comprendente una struttura di cintura associata ad una fascia battistrada viene disposto in posizione coassialmente centrata attorno al manicotto di carcassa applicato sul tamburo di formatura. Il tamburo di formatura comprende una sezione centrale e due semiparti mobili assialmente rispetto alla sezione centrale. Tramite avvicinamento assiale reciproco delle due semiparti, il medesimo manicotto di carcassa viene conformato secondo una configurazione toroidale per determinarne l’applicazione contro una superficie radialmente interna del manicotto esterno, secondo un “processo di confezionamento in fase unica†o “processo unistage†.

In tale campo tecnico, la Richiedente ha avvertito la necessità di rendere più flessibile il processo di confezionamento di pneumatici in fase unica, mantenendo inalterata al contempo l’alta qualità costruttiva e prestazionale dei pneumatici prodotti.

In particolare, la Richiedente ha avvertito la necessità di permettere il confezionamento e di garantire la qualità costruttiva di pneumatici tramite un processo “unistage†a partire da semilavorati di tipo tradizionale in forma di striscia continua, ovvero presentanti già la corretta larghezza e previamente tagliati secondo lo sviluppo circonferenzialmente della superficie esterna del tamburo di formatura, ovvero semilavorati sostanzialmente a pezzo unico precedentemente realizzati e stoccati per l’uso.

Più in particolare, la Richiedente si à ̈ posta l’obiettivo di realizzare manicotti di carcassa confezionati in modo tradizionale, ovvero a partire dai semilavorati tradizionali sopra citati avvolti e giuntati sul tamburo di formatura. Questi verranno successivamente conformati toroidalmente sul medesimo tamburo di formatura.

La Richiedente ha osservato che i tamburi di formatura del tipo di quello descritto in WO 2008/099236, utilizzati per la deposizione dei semilavorati elementari che formano i componenti dei manicotti di carcassa (ad esempio l’elemento lungiforme continuo avvolto in spire che forma il liner o le bandine accostate a formare la tela di carcassa) e per la successiva conformazione toroidale di detti manicotti di carcassa, non sono adatti a ricevere correttamente i citati semilavorati a pezzo unico in forma di striscia continua tagliata a misura.

La Richiedente ha infatti verificato che la sezione centrale dei suddetti tamburi di formatura presenta un diametro maggiore di quello presentato dalle due semiparti laterali (per permettere lo scorrimento assiale delle due semiparti laterali) e si sviluppa lungo l’intero perimetro circonferenziale del tamburo di formatura stesso (per fornire un supporto continuo a ciascuno dei semilavorati elementari). Ciò determina uno sviluppo circonferenziale del semilavorato in forma di striscia continua avvolto attorno al tamburo diverso tra la propria porzione centrale ed i propri bordi laterali, tale da rendere difficoltosa o addirittura impossibile la giunta corretta delle proprie estremità opposte. La Richiedente ha infatti verificato che la differenza di diametro del tamburo di formatura comporta uno sviluppo circonferenziale diverso tra la porzione centrale ed i bordi laterali della striscia continua (fino a 10 mm - 20 mm) tale da non permettere un accostamento corretto delle estremità lungo la propria larghezza assiale e da rendere sostanzialmente impossibile qualsiasi forma di automazione della deposizione e, soprattutto, dell’esecuzione della giunta.

Più in particolare, la Richiedente ha avvertito la necessità di garantire che le estremità opposte della striscia continua combacino perfettamente dopo l’avvolgimento per formare una giunta corretta, sicura e ripetibile.

La Richiedente ha percepito che tale risultato può essere ottenuto limitando la differenza tra lo sviluppo circonferenziale del tamburo di formatura in corrispondenza di una propria zona assialmente centrale e lo sviluppo circonferenziale delle proprie zone laterali.

La Richiedente ha infine trovato che tale risultato può essere ottenuto fornendo al tamburo di formatura una superficie continua di dimensioni circonferenziali limitate e sufficienti a permettere l’applicazione dell’estremità di testa e dell’estremità di coda del semilavorato in forma di striscia continua tagliata a misura ed a permettere la pressatura di dette estremità sovrapposte, mentre la restante porzione circonferenziale del semilavorato avvolto sul tamburo à ̈ adagiata su una porzione centrale delle due semiparti laterali. La citata superficie continua à ̈ pertanto dedicata a ricevere e trattenere l’estremità di testa ed a rendere agevole la giunta dell’estremità di testa con l’estremità di coda ad ogni confezionamento di un pneumatico.

Più in particolare, secondo un primo aspetto, la presente invenzione riguarda un processo per realizzare pneumatici comprendente confezionare un manicotto di carcassa attorno ad un tamburo di formatura avente un diametro di applicazione e due semiporzioni laterali assialmente mobili tra loro, detto manicotto di carcassa comprendendo almeno una tela di carcassa impegnata coassialmente attorno a ciascuno dei propri lembi terminali assialmente opposti ad una struttura anulare di ancoraggio definente un diametro di calettamento minore del diametro di applicazione. Preferibilmente il confezionamento di detto manicotto di carcassa comprende applicare e fermare un’estremità di testa di un semilavorato in forma di striscia continua tagliata a misura contro una superficie continua del tamburo di formatura.

Preferibilmente, detta superficie continua si sviluppa solo parzialmente attorno al tamburo di formatura.

Preferibilmente il confezionamento di detto manicotto di carcassa comprende avvolgere il semilavorato in forma di striscia continua tagliata a misura circonferenzialmente attorno al tamburo di formatura.

Preferibilmente, avvolgere il semilavorato comprende adagiare detto semilavorato, ad eccezione dell’estremità di testa, contro ad una superficie circonferenziale discontinua del tamburo di formatura adiacente alla superficie continua ed appartenente alle due semiporzioni laterali.

Preferibilmente il confezionamento di detto manicotto di carcassa comprende giuntare un’estremità di coda di detto semilavorato all’estremità di testa in corrispondenza di detta superficie continua.

In accordo con un secondo aspetto, la presente invenzione riguarda un apparato per realizzare pneumatici comprendente un tamburo di formatura presentante un diametro di applicazione.

Preferibilmente l’apparato comprende dispositivi per confezionare un manicotto di carcassa comprendente almeno una tela di carcassa ed una coppia di strutture anulari di ancoraggio definenti un diametro di calettamento minore del diametro di applicazione.

Preferibilmente il tamburo di formatura comprende un settore centrale assialmente fisso e presentante una superficie continua radialmente periferica atta a permettere una giunta tra un’estremità di testa ed un’estremità di coda di un semilavorato di detto manicotto di carcassa, detto semilavorato essendo in forma di striscia continua, tagliato a misura e avvolto su detto tamburo di formatura.

Preferibilmente il tamburo di formatura comprende due semiporzioni laterali mobili assialmente in allontanamento o in avvicinamento reciproco e rispetto a detto settore centrale.

Preferibilmente la superficie continua di detto settore centrale si sviluppa solo parzialmente attorno al tamburo di formatura.

La Richiedente ritiene che il processo e l’apparato secondo l’invenzione permettano di realizzare pneumatici di alta qualità ed alte prestazioni con strutture di carcassa confezionate mediante semilavorati di tipo tradizionale in impianti che attuano una confezione di tipo “unistage†.

Più in particolare, la Richiedente ritiene che il processo e l’apparato secondo l’invenzione garantiscano l’ottenimento di caratteristiche geometriche e prestazionali uniformi lungo tutto lo sviluppo circonferenziale del pneumatico ed, in particolare, della struttura di carcassa.

In particolare, la Richiedente ritiene che, tramite la soluzione illustrata, si riesca ad ottenere una giunta precisa e sicura, tale da permettere la conformazione toroidale della struttura di carcassa (ancora in forma di manicotto) direttamente sul tamburo di formatura senza alcun rischio di rotture o di formazione di indebolimenti locali.

La Richiedente ha verificato che la giunta così ottenuta non lascia sostanzialmente alcuna traccia significativa dopo le successive operazioni di stampaggio e vulcanizzazione.

La Richiedente ritiene che questo sia dovuto al fatto che i semilavorati che sono avvolti e giuntati presentano uno sviluppo circonferenziale (ed eventualmente un allungamento circonferenziale dovuto ad una sorta di stiramento durante la deposizione) omogeneo lungo tutta la propria larghezza assiale. Questa caratteristica à ̈ ottenuta grazie al fatto che la superficie radialmente periferica del tamburo di formatura presenta il medesimo diametro periferico ad eccezione solamente di una porzione limitata alla superficie continua del tamburo sulla quale viene eseguita la giunta.

Infatti il semilavorato poggia sostanzialmente per tutta la propria estensione circonferenziale sulle due semiporzioni laterali con un diametro costante lungo la larghezza assiale. Solamente in corrispondenza della superficie continua il diametro cambia spostandosi lungo la larghezza del tamburo di formatura, proprio per la presenza della citata superficie continua. Poiché però detta superficie continua presenta uno sviluppo circonferenziale limitato, la differenza dello sviluppo circonferenziale complessivo tra il centro ed i bordi del tamburo e pertanto del semilavorato avvolto sul tamburo stesso à ̈ trascurabile.

Il semilavorato che viene avvolto sul tamburo di formatura à ̈ a tutta larghezza, ovvero presenta già prima di essere avvolto la larghezza necessaria a formare il rispettivo componente del pneumatico. Esso non necessita pertanto che la porzione radialmente esterna sul quale viene adagiato sia una superficie sostanzialmente continua per tutto lo sviluppo circonferenziale del tamburo ma à ̈ sufficiente che fornisca delle zone di supporto. Ne deriva che il tamburo di formatura può essere costruito con meno materiale, à ̈ più leggero e facilmente trasportabile ed il suo costo di realizzazione ed il costo dei dispositivi atti a trasportarlo sono inferiori a quelli di un tamburo di formatura che esegue un processo di confezione “unistage†come illustrato ad esempio in WO 2008/099236.

La presente invenzione, in almeno uno dei suddetti aspetti, può presentare una o più delle caratteristiche preferite che qui di seguito sono descritte.

Preferibilmente la superficie circonferenziale discontinua à ̈ una porzione assialmente centrale delle due semiporzioni laterali. Le discontinuità (aperture o passaggi) della porzione assialmente centrale delle due semiporzioni laterali forniscono lo spazio necessario per l’impegno reciproco di dette due semiporzioni ed il loro movimento assiale relativo, come apparirà nel seguito dalla descrizione della loro struttura.

Preferibilmente dopo l’avvolgimento, il semilavorato adagiato contro il tamburo di formatura presenta una differenza di sviluppo circonferenziale tra una propria porzione centrale e proprie porzioni laterali minore di circa 2 mm. Ancor più preferibilmente minore di circa 1 mm. Tale limitata differenza consente di far combaciare i bordi di estremità del semilavorato in modo sufficientemente preciso da garantire la formazione corretta della giunta.

Preferibilmente dopo l’avvolgimento, l’estremità di testa e l’estremità di coda del semilavorato adagiato contro il tamburo di formatura presentano propri bordi di estremità sostanzialmente paralleli. In questo modo, basta una minima sovrapposizione per ottenere una giunta corretta. Inoltre, se il bordo dell’estremità di coda à ̈ tagliato obliquo, esso si sovrappone perfettamente al bordo dell’estremità di testa, anch’esso tagliato obliquo in modo complementare all’estremità di coda, già adagiato sul tamburo di formatura.

Preferibilmente fermare l’estremità di testa del semilavorato comprende: aspirare attraverso almeno un’apertura di aspirazione sfociante sulla superficie continua. L’aspirazione permette di bloccare l’estremità di testa in modo sicuro senza danneggiarla.

Preferibilmente il processo comprende: premere l’estremità di coda contro l’estremità di testa in corrispondenza della superficie continua. La pressione à ̈ esercitata correttamente grazie all’azione di contrasto della superficie continua e tale pressione contribuisce all’ottenimento di una giunta corretta e sicura.

Preferibilmente il processo comprende: esercitare una pressione sostanzialmente uniforme lungo tutto lo sviluppo assiale dell’estremità di coda e dell’estremità di testa. In questo modo, non si creano zone di possibile innesco di rottura lungo la giunta.

Secondo una forma realizzativa durante un’applicazione di detta almeno una tela di carcassa sul tamburo di formatura, i lembi terminali di detta almeno una tela di carcassa vengono supportati su rispettive superfici di supporto estendentisi sul proseguimento delle due semiporzioni laterali del tamburo di formatura.

Preferibilmente il processo comprende inoltre: rimuovere le superfici di supporto prima di risvoltare ciascuno dei lembi terminali assialmente opposti della tela di carcassa attorno alla rispettiva struttura anulare di ancoraggio. La rimozione delle superfici di supporto, che servono solo in una specifica fase del processo, permette di intervenire più facilmente sul manicotto di carcassa montato sul tamburo di formatura, per eseguire altre lavorazioni e/o di trasportare il tamburo di formatura più agevolmente. Secondo una forma realizzativa per l’impegno attorno a ciascuno dei lembi terminali assialmente opposti della tela di carcassa, ciascuna delle strutture anulari di ancoraggio à ̈ accostata contro un fianco di una rispettiva semiporzione laterale del tamburo di formatura contro il quale sono state previamente ripiegate le estremità della tela di carcassa. In questo modo si ottiene che il diametro di calettamento (che corrisponde sostanzialmente al diametro delle strutture anulari di ancoraggio) à ̈ minore del diametro di applicazione (che corrisponde al diametro esterno del tamburo di formatura).

Preferibilmente si prevede di posizionare un manicotto esterno comprendente almeno una struttura di cintura in posizione coassialmente centrata attorno al manicotto di carcassa confezionato sul tamburo di formatura.

Preferibilmente si prevede di conformare il manicotto di carcassa secondo una configurazione toroidale per determinarne l’applicazione contro una superficie radialmente interna del manicotto esterno.

Ancor più preferibilmente, la conformazione del manicotto di carcassa comprende: avvicinare reciprocamente dette due semiporzioni laterali del tamburo di formatura.

Preferibilmente la conformazione del manicotto di carcassa comprende: immettere un fluido attraverso la superficie circonferenziale discontinua. Il fatto che la superficie circonferenziale sia discontinua permette di progettare più semplicemente (con meno vincoli) le canalizzazioni e/o i dispositivi per il flusso d’aria o, più in generale, di gas che svolge la funzione di dilatare radialmente il pneumatico durante la conformazione. Preferibilmente il tamburo di formatura viene trasferito da una stazione di confezione ad una stazione di conformazione prima del posizionamento del manicotto esterno.

Nella stazione di conformazione il tamburo di formatura riceve in impegno un manicotto esterno integrante la struttura di cintura, preferibilmente già accoppiata alla fascia battistrada. Il manicotto esterno può essere previamente preparato mediante formazione o avvolgimento di uno o più strati di cintura atti a realizzare la struttura di cintura su un tamburo ausiliario e successivo avvolgimento della fascia battistrada sulla struttura di cintura portata dal tamburo ausiliario.

Preferibilmente detto semilavorato à ̈ un liner.

Preferibilmente detto semilavorato à ̈ un complex. Il complex comprende generalmente liner, sottoliner e listini antiabrasivi.

Preferibilmente detti dispositivi per confezionare un manicotto di carcassa comprendono dispositivi per impegnare coassialmente attorno a ciascuno di due lembi terminali assialmente opposti di detta almeno una tela di carcassa ciascuna struttura anulare di ancoraggio così da confezionare detto manicotto di carcassa.

Preferibilmente sono previsti dispositivi per posizionare un manicotto esterno comprendente almeno una struttura di cintura in posizione coassialmente centrata attorno al manicotto di carcassa confezionato su detto tamburo di formatura.

Preferibilmente sono compresi dispositivi di conformazione operanti sul tamburo di formatura per conformare il manicotto di carcassa secondo una configurazione toroidale per determinarne l’applicazione contro una superficie radialmente interna del manicotto esterno.

Preferibilmente, il settore centrale presenta uno sviluppo circonferenziale compreso tra circa 1/15 e circa 1/40 di una circonferenza periferica del tamburo di formatura. Ancor più preferibilmente à ̈ compreso tra circa 1/20 e circa 1/30.

Preferibilmente, il settore centrale presenta uno sviluppo circonferenziale compreso tra circa 30 mm e circa 70 mm. Ancor più preferibilmente à ̈ compreso tra circa 40 mm e circa 60 mm. I rapporti e le misure rivendicati permettono di contenere la citata differenza di sviluppo circonferenziale tra la porzione centrale e le semiporzioni laterali del tamburo di formatura e quindi tra la porzione centrale ed i bordi laterali del semilavorato in forma di striscia continua avvolto attorno al tamburo e di ottenere una giunta corretta.

Preferibilmente, il settore centrale à ̈ radialmente più esterno rispetto alle semiporzioni laterali. Le semiporzioni laterali, durante il moto di scorrimento assiale in allontanamento o in avvicinamento reciproco e rispetto al settore centrale, scorrono in una posizione radialmente più interna a detto settore centrale.

Preferibilmente, il settore centrale presenta uno spessore compreso tra circa 1 mm e circa 4 mm. Ancor più preferibilmente à ̈ compreso tra circa 2 mm e circa 3 mm. Il settore centrale comprende preferibilmente una piastra, preferibilmente rettangolare, preferibilmente presentante lo spessore sopra indicato. La piastra à ̈ disposta in posizione radialmente più esterna rispetto alle semiporzioni e presenta la superficie continua. Le suddette misure permettono di contenere la citata differenza di sviluppo circonferenziale tra la porzione centrale e le porzioni laterali del tamburo di formatura e quindi tra la porzione centrale ed i bordi laterali del semilavorato in forma di striscia continua avvolto attorno al tamburo e di ottenendo una giunta corretta.

Secondo una forma realizzativa, il settore centrale presenta dispositivi per trattenere l’estremità di testa. Tali dispositivi sono preferibilmente integrati nel settore centrale.

Preferibilmente, i dispositivi per trattenere l’estremità di testa comprendono almeno un’apertura di aspirazione sfociante sulla superficie continua del settore centrale. Tali dispositivi sono inseriti nel tamburo di formatura e non costituiscono pertanto un ingombro per il movimento del tamburo e per il movimento di altri dispositivi che devono operare sul tamburo stesso per confezionare il pneumatico. Preferibilmente, tali dispositivi comprendono almeno un condotto collegato all’apertura di aspirazione e ricavato in un corpo radiale che si estende da una zona radialmente centrale del tamburo verso l’esterno e porta il citato settore centrale.

Preferibilmente, i dispositivi per trattenere l’estremità di testa comprendono almeno una scanalatura ricavata nella superficie continua ed in comunicazione di fluido con l’apertura di aspirazione. Preferibilmente, tali dispositivi comprendono più scanalature parallele. Preferibilmente, detta almeno una scanalatura si estende sostanzialmente per l’intera larghezza assiale del settore centrale.

In alternativa, i dispositivi per trattenere l’estremità di testa possono presentare altri tipi di aperture (ad esempio fori) omogeneamente distribuite su tutta la citata superficie continua.

L’azione aspirante si estende in questo modo su un’ampia superficie dell’estremità di testa del semilavorato.

Secondo una forma realizzativa, ciascuna delle semiporzioni laterali comprende una spalla assialmente esterna ed una pluralità di denti sviluppantisi dalla spalla verso l’altra semiporzione; in cui i denti di una semiporzione sono circonferenzialmente alternati a quelli dell’altra semiporzione. I denti permettono alle due semiporzioni di compenetrarsi parzialmente in modo da poter avvicinare o allontanare le due spalle una all’altra e al settore centrale.

Preferibilmente, la superficie continua del settore centrale presenta una larghezza assiale uguale o superiore alla distanza assiale tra le spalle delle due semiporzioni laterali. La superficie continua copre pertanto la una zona assialmente centrale delle due semiporzioni per un tratto circonferenziale limitato mentre i denti definiscono la superficie radialmente periferica del tamburo per il tratto complementare al tratto circonferenziale limitato.

Preferibilmente, in corrispondenza del settore centrale, le spalle sono sprovviste di denti. In tale zona i denti non sono utili, in quanto la superficie radialmente periferica del tamburo à ̈ definita dalla superficie continua del settore centrale. Inoltre, l’assenza dei denti permette il passaggio della struttura che porta il settore centrale e delle canalizzazioni per l’aspirazione dell’aria che sfociano sulla superficie continua.

Preferibilmente, in almeno una configurazione operativa, i denti delle due semiporzioni definiscono una superficie circonferenziale discontinua. Poiché i denti di una semiporzione (che sono intercalati tra i denti dell’altra semiporzione) devono poter scorrere assialmente rispetto a quelli di detta altra semiporzione, rimane spazio libero delimitato dall’estremità di ciascuno dei denti di una semiporzione e dai due denti adiacenti dell’altra semiporzione. Tra i denti viene preferibilmente fatto passare il gas che svolge la funzione di dilatare radialmente il pneumatico durante la conformazione.

Preferibilmente, il tamburo di formatura à ̈ radialmente contraibile, per consentire la rimozione del pneumatico dopo la confezione.

In una forma realizzativa, ciascuna delle semiporzioni laterali comprende una pluralità di porzioni angolari radialmente contraibili.

Preferibilmente, anche il settore centrale à ̈ radialmente contraibile. Il settore centrale si sviluppa a partire da una zona radialmente interna del tamburo verso l’esterno e porta la superficie continua in una posizione che à ̈ sempre radialmente più esterna rispetto alle semiporzioni laterali. La posizione radiale del settore centrale à ̈ regolata in funzione della posizione radiale delle porzioni angolari.

Preferibilmente, il settore centrale presenta bordi assiali smussati. Ciascuno dei due bordi della superficie continua che si sviluppano paralleli ad una asse di rotazione del tamburo di formatura e confinano con la porzione radialmente periferica delle due semiporzioni laterali à ̈ raccordata a detta porzione radialmente periferica. Preferibilmente il raccordo avviene tramite uno smusso costituito da una superficie inclinata, per evitare di danneggiare il semilavorato durante la sua deposizione.

Preferibilmente, l’apparato comprende un organo pressatore agente in relazione di spinta contro il tamburo di formatura. Tale organo serve a puntare la testa del semilavorato contro al tamburo di formatura mentre entrano in azione i dispositivi per trattenere l’estremità di testa, per pressare la giunta e saldarla.

Preferibilmente, l’organo pressatore à ̈ una barra.

Preferibilmente, l’organo pressatore presenta una superficie di contrasto contro-sagomata alla superficie radialmente esterna del tamburo di formatura posta in corrispondenza del settore centrale. In tal modo viene applicata una pressione uniforme lungo l’estensione assiale della giunta. Preferibilmente, la barra presenta una parte assialmente centrale a spessore minore ed estremità assiali a spessore maggiore, in cui la differenza tra i diametri degli spessori à ̈ pari allo spessore del settore centrale (piastra) e la lunghezza assiale della parte assialmente centrale à ̈ pari alla larghezza assiale del settore centrale.

In una forma realizzativa, l’apparato comprende anche un rullo adagiatore, che preme progressivamente porzioni successive del semilavorato durante la rotazione del tamburo di formatura. Il rullo rotola sul semilavorato appena dopo l’applicazione del semilavorato stesso e fa in modo che esso non scivoli circonferenzialmente ed evita che sia il vuoto applicato solo alla testa ad opporsi a detto movimento circonferenziale. Preferibilmente, l’apparato comprende elementi ausiliari di supporto amovibilmente accostabili da parti assialmente opposte al tamburo di formatura e presentanti rispettive superfici di supporto estendentisi sul proseguimento delle semiporzioni laterali. Questa configurazione agevola l’applicazione di primi componenti (ovvero i rispettivi semilavorati) del manicotto di carcassa e sostiene i lembi terminali della(e) tela(e) di carcassa in fase di applicazione sul tamburo di formatura.

Preferibilmente, l’apparato comprende inoltre: almeno una stazione di confezione portante i dispositivi di applicazione di detto semilavorato; una stazione di conformazione portante detti dispositivi di conformazione; dispositivi di trasferimento del tamburo di formatura da detta almeno una stazione di confezione alla stazione di conformazione.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un processo e di un apparato per confezionare pneumatici in accordo con la presente invenzione.

Tale descrizione sarà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo, nei quali:

- la figura 1 à ̈ una vista schematica dall’alto di un tamburo di formatura appartenente ad un apparato secondo la presente invenzione;

- le figure 2a-2d illustrano una semisezione secondo un piano radiale del tamburo di formatura di figura 1 in rispettive fasi operative;

- le figure 3a e 3b illustrano una sezione secondo un piano equatoriale del tamburo di formatura di figura 1 in rispettive fasi operative;

- la figura 4 à ̈ una semisezione radiale di un pneumatico realizzato secondo l’apparto ed il processo della presente invenzione.

Con riferimento alle figure citate, con 1 Ã ̈ stato complessivamente indicato un tamburo di formatura appartenente ad un apparato per la realizzazione di pneumatici per ruote di veicoli predisposto ad attuare un processo secondo la presente invenzione.

L’apparato à ̈ preposto alla realizzazione di pneumatici 2 (figura 4) comprendenti essenzialmente almeno una tela di carcassa 3 preferibilmente rivestita internamente da uno strato di materiale elastomerico impermeabile o cosiddetto liner 4. Due strutture anulari di ancoraggio 5, comprendenti ciascuna un cosiddetto cerchietto 5a portante un riempitivo elastomerico 5b in posizione radialmente esterna, sono impegnate a rispettivi lembi terminali 3a della o delle tele di carcassa 3. Le strutture anulari di ancoraggio 5 risultano integrate in prossimità di zone usualmente identificate con il nome di “talloni†6, in corrispondenza dei quali avviene usualmente l’impegno fra il pneumatico 2 con un rispettivo cerchio di montaggio (non raffigurato), secondo un diametro di calettamento “D0†determinato dalle dimensioni diametrali interne delle strutture anulari di ancoraggio 5.

Una struttura di cintura 7 Ã ̈ circonferenzialmente applicata attorno alla(e) tela(e) di carcassa 3, ed una fascia battistrada 8 Ã ̈ circonferenzialmente sovrapposta alla struttura di cintura 7. Due fianchi 9, estendentisi ciascuno dal corrispettivo tallone 6 ad un corrispettivo bordo laterale della fascia battistrada 8, sono applicati in posizioni lateralmente opposte sulla(e) tela(e) di carcassa 3.

Il tamburo di formatura 1 presenta due semiporzioni laterali 10 supportate da un albero centrale (non raffigurato) estendentesi lungo un asse geometrico “X-X†del tamburo di formatura 1 stesso. Le semiporzioni laterali 10 sono assialmente accostabili, ad esempio su comando di una barra filettata operativamente disposta all’interno dell’albero centrale e portante due porzioni filettate rispettivamente destrorsa e sinistrorsa, impegnanti ciascuna una delle semiporzioni laterali 10. Le semiporzioni laterali 10 del tamburo di formatura 1 sono conseguentemente indotte a traslare simultaneamente in direzioni rispettivamente opposte lungo l’albero centrale, a seguito di rotazioni impartite alla barra filettata tramite un attuatore operativamente accoppiabile ad un’estremità dell’albero centrale.

Ciascuna delle semiporzioni laterali 10 comprende una spalla assialmente esterna 11 ed una pluralità di denti 12 che si sviluppano dalla propria spalla 11 verso l’altra semiporzione 10. I denti 12 di una semiporzione 11 sono circonferenzialmente alternati a quelli dell’altra semiporzione 10. In altre parole, le due semiporzioni laterali 10 del tamburo di confezione 1 si prolungano assialmente l’una verso l’altra con rispettive dentature reciprocamente compenetranti, vale a dire in cui i denti 12 di ciascuna dentatura sono scorrevolmente inseriti in sequenza alternata fra i denti 12 appartenenti all’altra semiporzione 10.

Ciascuna delle semiporzioni laterali 10 à ̈ composta da rispettive porzioni angolari 13 (figure 1, 3a e 3b), mobili radialmente fra una condizione di riposo (non illustrata) in cui risultano radialmente avvicinate all’asse geometrico “X-X†per conferire al tamburo di formatura 1 un ingombro diametrale inferiore al diametro di calettamento “D0†del pneumatico in lavorazione, onde consentire la rimozione del pneumatico 2 confezionato dal tamburo di formatura 1 stesso, ed una condizione di lavoro in cui, come da figure allegate, si estendono in relazione di continuità circonferenziale così da formare una superficie radialmente esterna “S†, definente un diametro di applicazione “D1†significativamente maggiore del diametro di calettamento “D0†(figura 2b). Porzioni angolari 13 adiacenti sono reciprocamente accoppiate su superfici 14 che risultano inclinate rispetto ad una direzione radiale in modo da permettere la contrazione radiale del tamburo si formatura 1. Nell’esempio esemplificativo illustrato, ciascuna delle semiporzioni laterali 10 del tamburo di formatura 1 comprende sei porzioni angolari 13 (figure 3a e 3b).

Il tamburo di formatura 1 comprende inoltre un settore centrale 15 collocato in corrispondenza di un piano equatoriale “P†del tamburo di formatura 1 stesso e fisso lungo una direzione assiale (parallela all’asse geometrico “X-X†). Anche il settore centrale 15 à ̈ mobile radialmente per seguire senza interferenze il movimento radiale delle porzioni angolari 13. Il settore centrale 15 si sviluppa solo parzialmente lungo lo sviluppo circonferenziale del tamburo di formatura 1 (figure 1, 3a e 3b) e comprende un corpo radiale 16 che si estende da una zona radialmente centrale del tamburo di formatura 1 verso l’esterno e porta su una propria estremità radialmente esterna una piastra 17. Le semiporzioni laterali 10 durante la loro traslazione in direzioni opposte scorrono rispetto al settore centrale 15.

Ciascuna delle porzioni angolari 13 di una semiporzione laterale 10 à ̈ accoppiata ad una porzione angolare13 dell’altra semiporzione laterale 10, nel senso che le rispettive dentature sono reciprocamente compenetranti. Il settore centrale 15 à ̈ collocato in corrispondenza di due porzioni angolari 13a (ciascuna appartenente ad una semiporzione laterale 10) facenti parte delle porzioni angolari 13, accoppiate e provviste di un numero minore di denti (rispetto allo sviluppo circonferenziale della rispettiva porzione angolare 13). La piastra 17 à ̈ posta in posizione radialmente più esterna rispetto a dette porzioni angolari 13a ma sostanzialmente a contatto con le stesse e pertanto dette porzioni angolari 13a scorrono al di sotto della piastra 17.

La piastra 17 presenta un spessore al massimo di circa 4mm, preferibilmente compreso tra circa 1 mm e circa 4 mm e, ancor più preferibilmente, à ̈ compreso tra circa 2 mm e circa 3 mm.

Nello spazio corrispondente ai denti mancanti, passa il corpo radiale 16 del settore centrale 15. Ciascuna delle porzioni angolari 13, tranne quelle associate al settore centrale 15, presenta, ad esempio, sei o sette denti 12. Ciascuna delle due porzioni angolari 13a associate al settore centrale 15 presenta invece, ad esempio, quattro denti 12 (figura 1) collocati due a due presso lati opposti della piastra 17.

La piastra 17 presenta una superficie continua 18 radialmente periferica, rivolta verso l’esterno del tamburo di formatura 1, ovvero dalla parte opposta rispetto all’asse geometrico “X-X†.

Sulla superficie continua 18 radialmente periferica sono presenti scanalature 19 parallele all’asse geometrico “X-X†ed in comunicazione di fluido con rispettivi condotti 20, attraverso aperture di aspirazione 21, ricavati nel corpo radiale 16.

La piastra 17 (e la superficie continua 18) presenta uno sviluppo circonferenziale “L†(figure 3a e 3b) compreso tra circa 1/15 e circa 1/40 di una circonferenza periferica “C†del tamburo di formatura 1. Nella forma realizzativa illustrata, lo sviluppo circonferenziale “L†à ̈ circa 1/15 della circonferenza periferica “C†. Ad esempio, il settore centrale 15 presenta uno sviluppo circonferenziale “L†compreso tra circa 30 mm e circa 70 mm. La piastra 17 (e la superficie continua 18) presenta una larghezza assiale “W1†(figura 1) compresa tra circa 2/3 e circa 4/5 di una larghezza assiale “W2†del tamburo di formatura 1 misurata quando le due semiporzioni laterali 10 sono nella configurazione di massimo accostamento assiale reciproco (massima compenetrazione fra le dentature).

Osservando la figura 1 si nota pertanto che la superficie radialmente esterna “S†del tamburo di formatura 1 nel suo complesso à ̈ formata dalla superficie continua 18 radialmente periferica e da una porzione radialmente periferica delle due semiporzioni laterali 10. La porzione radialmente periferica delle due semiporzioni laterali 10 comprende a sua volta una superficie circonferenziale discontinua 22 (che costituisce una porzione assialmente centrale delle due semiporzioni 10) adiacente alla superficie continua 18 e da due superfici continue ausiliarie 23 appartenenti alle spalle assialmente esterne 11 delle due semiporzioni laterali 10. La superficie circonferenziale discontinua 22 à ̈ formata dai denti 12 reciprocamente compenetrati.

Il tamburo di formatura 1 si presta ad essere trasferito, mediante dispositivi di trasferimento non illustrati, ad una o più stazioni di lavoro per consentire l’esecuzione di diverse fasi operative finalizzate all’assemblaggio del pneumatico 2 in lavorazione.

Più in particolare, il tamburo di formatura 1 viene dapprima impegnato in una stazione di confezione nella quale viene realizzato un cosiddetto manicotto di carcassa 24 comprendente la(e) tela(e) di carcassa 3 accoppiate alle rispettive strutture anulari di ancoraggio 5.

La stazione di confezione à ̈ preferibilmente equipaggiata con organi ausiliari di appoggio 25 (figura 2a), realizzati ad esempio in forma di due elementi anulari amovibilmente accostabili da parti assialmente opposte al tamburo di formatura 1. Gli organi ausiliari di appoggio 25 presentano rispettive superfici di appoggio 25a aventi preferibilmente conformazione sostanzialmente cilindrica con diametro sostanzialmente pari al diametro di applicazione “D1†. Ad accostamento avvenuto, le superfici di appoggio 25a si estendono in relazione di continuità sul proseguimento della superficie radialmente esterna “S†.

Nella stazione di confezione operano dispositivi (non raffigurati) per confezionare un manicotto di carcassa che applicano primi componenti del manicotto di carcassa 24 in corrispondenza del tamburo di formatura 1. Tali dispositivi comprendono un erogatore che, in accordo con il processo secondo l’invenzione, alimenta un semilavorato 26 in forma di striscia continua presentante larghezza assiale secondo specifica e previamente tagliato secondo lo sviluppo circonferenzialmente della superficie radialmente esterna “S†ed erogato verso quest’ultima, mentre il tamburo di formatura 1 ruota attorno al proprio asse geometrico “X-X†, così da determinarne l’avvolgimento attorno alla superficie esterna “S†stessa. A tale scopo, il tamburo di formatura viene angolarmente ruotato attorno al proprio asse geometrico “X-X†e predisposto nella corretta posizione angolare per ricevere un’estremità di testa 26a del semilavorato 26 proprio in corrispondenza della superficie continua 18 (figura 3a). L’estremità di testa 26a del semilavorato 26 à ̈ adagiata sulla superficie continua 18 del tamburo di formatura 1 ed ivi trattenuta tramite aspirazione di aria dalle scanalature 19 in comunicazione di fluido con le aperture di aspirazione 21 ed i condotti 20 collegati a dispositivi di aspirazione, non illustrati.

Come illustrato in figura 2a, una porzione assialmente centrale dell’estremità di testa 26a poggia direttamente sulla superficie continua 18 e porzioni laterali dell’estremità di testa 26a poggiano sulle superfici continue ausiliarie 23 delle semiporzioni laterali 10 e sulle superfici di appoggio 25a degli organi ausiliari di appoggio 25.

Tramite la rotazione del tamburo di formatura 1 attorno al proprio asse geometrico “X-X†, il semilavorato 26 in forma di striscia continua tagliato a misura viene avvolto attorno alla superficie radialmente esterna “S†fino a sovrapporre un’estremità di coda 26b dello stesso all’estremità di testa 26a (figura 3b).

Dato il limitato spessore e la limitata estensione circonferenziale della piastra 17, dopo l’avvolgimento, il semilavorato 26 adagiato contro il tamburo di formatura 1 presenta una differenza di sviluppo circonferenziale tra una propria porzione centrale 26c e proprie porzioni laterali 26d minore di circa 2 mm, più preferibilmente minore di circa 1 mm. Pertanto i bordi di estremità dell’estremità di testa 26a e di quella di coda 26b sono sostanzialmente paralleli fra loro e all’asse geometrico “X-X†. Un organo pressatore 27, nella forma di una barra, serve a puntare l’estremità di testa 26a sulla superficie continua 18 del tamburo di formatura 1 e poi a premere l’estremità di coda 26b dello stesso sull’estremità di testa 26a e contro il tamburo di formatura 1, per esercitare una pressione sostanzialmente uniforme lungo tutto lo sviluppo assiale dell’estremità di coda 26b e dell’estremità di testa 26a e giuntare saldamente e reciprocamente dette estremità (figura 3b). Preferibilmente, secondo la forma realizzativa illustrata, la barra 27 presenta una superficie di contrasto 28 contro-sagomata alla superficie radialmente esterna del tamburo di formatura 1 posta in corrispondenza del settore centrale 15. Secondo quanto illustrato in figura 2a in una sezione lungo un piano radiale, l’estremità di testa 26a del semilavorato 26 segue la sagoma della piastra 17 (con diametro maggiore) e delle due semiporzioni laterali 10 (con diametro minore). La barra 27 presenta una porzione assialmente centrale 27a incavata rispetto a due proprie porzioni di estremità 27b. La porzione assialmente centrale 27a presenta una lunghezza assiale sostanzialmente pari alla larghezza assiale “W1†della piastra 17 e forma uno scalino con le proprie porzioni di estremità 27b di altezza sostanzialmente pari allo spessore di detta piastra 17.

In una forma preferita, detto semilavorato 26 deposto sulla superficie esterna “S†à ̈ un “complex†e comprende un primo strato (che rimane radialmente più interno dopo l’avvolgimento) che costituisce lo strato di materiale elastomerico impermeabile o cosiddetto liner 4, un secondo strato definente un sottoliner ed un terzo strato comprendente una coppia di listini antiabrasivi. In posizione radialmente esterna a detto complex à ̈/sono successivamente avvolta/e la/e tela/e di carcassa 3.

In una diversa forma realizzativa, detto semilavorato 26 deposto sulla superficie radialmente esterna “S†à ̈ il liner 4, sottoliner e listini antiabrasivi vengono depositati separatamente ed in successione. A questi segue poi la deposizione della/e tela/e di carcassa 3.

Ultimata la formazione della(e) tela(e) di carcassa 3, gli organi ausiliari di appoggio 25 vengono assialmente allontanati dalle rispettive semiporzioni laterali 10 del tamburo di formatura 1, cosi da sfilare le superfici di appoggio 25a dal liner 4 e dalla(e) tela(e) di carcassa 3. La rimozione delle superfici di appoggio 25a rende possibile ripiegare verso l’asse geometrico “X-X†del tamburo di formatura 1 i lembi terminali 3a della(e) tela(e) di carcassa 3 applicata(e) attorno al tamburo di formatura 1 (figura 2b), per esempio con l’ausilio di rulli o altri dispositivi non illustrati in quanto realizzabili in qualunque conveniente modo.

Dispositivi, non illustrati in quanto realizzabili in modo di per sé noto, provvedono a calzare (appostamento) ciascuna delle strutture anulari di ancoraggio 5 coassialmente attorno ad uno dei lembi terminali 3a della(e) tela(e) di carcassa 3 ripiegati verso l’asse geometrico “X-X†(figura 2b). Il diametro interno delle strutture anulari di ancoraggio 5, definente il suddetto diametro di calettamento “D0†, à ̈ inferiore al diametro della superficie esterna “S†, definente il diametro di applicazione “D1†della(e) tela(e) di carcassa 3. Conseguentemente, le strutture anulari di ancoraggio 5 calzate sui lembi terminali 3a si prestano ad essere appostate in relazione di riscontro assiale ciascuna contro un fianco della corrispettiva semiparte 10 del tamburo di formatura 1.

Ad appostamento ultimato, camerette gonfiabili 29 o altri organi di risvoltatura provvedono a risvoltare ciascuno dei lembi terminali 3a attorno alla rispettiva struttura anulare di ancoraggio 5, così da stabilizzare l’impegno della stessa alla/e tela/e di carcassa 3 determinando la formazione del suddetto manicotto di carcassa 24.

Ultimato l’impegno delle strutture anulari di ancoraggio 5, può essere attuata l’applicazione dei fianchi 9.

Il tamburo di formatura 1 portante il manicotto di carcassa 24 viene poi trasferito dalla stazione di confezione ad una stazione di conformazione, tramite dispositivi di trasferimento, per ricevere in impegno un manicotto esterno 30 integrante la struttura di cintura 7, preferibilmente già accoppiata alla fascia battistrada 8. Il manicotto esterno previamente formato viene disposto, tramite dispositivi di posizionamento, in posizione coassialmente centrata attorno al manicotto di carcassa 24 portato dal tamburo di formatura 1. Nella stazione di conformazione operano dispositivi di conformazione agenti sul tamburo di formatura 1 per conformare il manicotto di carcassa 24 secondo una configurazione toroidale (figura 2d), così da determinarne l’applicazione contro una superficie radialmente interna del manicotto esterno 30.

I dispositivi di conformazione possono ad esempio comprendere il suddetto attuatore (non raffigurato) predisposto ad azionare in rotazione la barra filettata per determinare un avvicinamento assiale reciproco delle semiporzioni laterali 10 del tamburo di formatura 1 e, conseguentemente, delle strutture anulari di ancoraggio 5 del manicotto di carcassa 24.

I dispositivi di conformazione comprendono inoltre organi di gonfiamento presentanti un circuito pneumatico, per alimentare un fluido operativo nel manicotto di carcassa 24 e determinarne l’espansione radiale tramite gonfiamento, durante l’avvicinamento reciproco delle strutture anulari di ancoraggio 5. Il fluido operativo viene immesso attraverso aperture nella superficie circonferenziale discontinua 22 definita dai denti 12.

A confezionamento ultimato, il pneumatico 2 può essere rimosso dal tamburo di formatura 1, previa contrazione radiale di quest’ultimo, per essere sottoposto ad una fase di stampaggio e vulcanizzazione eseguibile in qualunque conveniente modo.

Claims (36)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo per realizzare pneumatici comprendente: confezionare un manicotto di carcassa (24) attorno ad un tamburo di formatura (1) avente un diametro di applicazione (D1) e due semiporzioni laterali (10) assialmente mobili tra loro, detto manicotto di carcassa (24) comprendendo almeno una tela di carcassa (3) impegnata coassialmente attorno a ciascuno dei propri lembi terminali assialmente opposti (3a) ad una struttura anulare di ancoraggio (5) definente un diametro di calettamento (D0) minore del diametro di applicazione (D1); in cui il confezionamento di detto manicotto di carcassa (24) comprende: applicare e fermare un’estremità di testa (26a) di un semilavorato (26) in forma di striscia continua tagliata a misura contro una superficie continua (18) del tamburo di formatura (1); in cui detta superficie continua (18) si sviluppa solo parzialmente attorno al tamburo di formatura (1); avvolgere il semilavorato (26) in forma di striscia continua tagliata a misura circonferenzialmente attorno al tamburo di formatura (1) adagiando detto semilavorato (26), ad eccezione dell’estremità di testa (26a), contro ad una superficie circonferenziale discontinua (22) del tamburo di formatura (1) adiacente alla superficie continua (18) ed appartenente alle due semiporzioni laterali (10); giuntare un’estremità di coda (26b) di detto semilavorato (26) all’estremità di testa (26a) in corrispondenza di detta superficie continua (18).
2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui la superficie circonferenziale discontinua (22) Ã ̈ una porzione assialmente centrale delle due semiporzioni laterali (10).
3. 3. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui dopo l’avvolgimento, il semilavorato (26) adagiato contro il tamburo di formatura (1) presenta una differenza di sviluppo circonferenziale tra una propria porzione centrale (26c) e proprie porzioni laterali (26d) minore di circa 2 mm.
4. 4. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui dopo l’avvolgimento, il semilavorato (26) adagiato contro il tamburo di formatura (1) presenta una differenza di sviluppo circonferenziale tra una propria porzione centrale (26c) e proprie porzioni laterali (26d) minore di circa 1 mm.
5. 5. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui dopo l’avvolgimento, l’estremità di testa (26a) e l’estremità di coda (26b) del semilavorato (26) adagiato contro il tamburo di formatura (1) presentano propri bordi di estremità sostanzialmente paralleli.
6. 6. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui fermare l’estremità di testa (26a) del semilavorato (26) comprende: aspirare attraverso almeno un’apertura di aspirazione (21) sfociante sulla superficie continua (18).
7. 7. Processo secondo la rivendicazione 1, comprendente: premere l’estremità di coda (26b) contro l’estremità di testa (26a) in corrispondenza della superficie continua (18).
8. 8. Processo secondo la rivendicazione 7, comprendente: esercitare una pressione sostanzialmente uniforme lungo tutto lo sviluppo assiale dell’estremità di coda (26b) e dell’estremità di testa (26a).
9. 9. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui durante un’applicazione di detta almeno una tela di carcassa (3) sul tamburo di formatura (1), i lembi terminali (3a) di detta almeno una tela di carcassa (3) vengono supportati su rispettive superfici di supporto (25a) estendentisi sul proseguimento delle due semiporzioni laterali (10) del tamburo di formatura (1).
10. 10. Processo secondo la rivendicazione 9, comprendente inoltre: rimuovere le superfici di supporto (25a) prima di risvoltare ciascuno dei lembi terminali assialmente opposti (3a) della tela di carcassa (3) attorno alla rispettiva struttura anulare di ancoraggio (5).
11. 11. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui, per l’impegno attorno a ciascuno dei lembi terminali assialmente opposti (3a) della tela di carcassa (3), ciascuna delle strutture anulari di ancoraggio (5) à ̈ accostata contro un fianco di una rispettiva semiporzione laterale (10) del tamburo di formatura (1) contro il quale sono state previamente ripiegate le estremità della tela di carcassa (3).
12. 12. Processo secondo la rivendicazione 1, comprendente posizionare un manicotto esterno (30) comprendente almeno una struttura di cintura (7) in posizione coassialmente centrata attorno al manicotto di carcassa (24) confezionato sul tamburo di formatura (1).
13. 13. Processo secondo la rivendicazione 12, comprendente conformare il manicotto di carcassa (24) secondo una configurazione toroidale per determinarne l’applicazione contro una superficie radialmente interna del manicotto esterno (30).
14. 14. Processo secondo la rivendicazione 13, in cui in cui la conformazione del manicotto di carcassa (24) comprende: avvicinare reciprocamente dette due semiporzioni laterali (10) del tamburo di formatura (1).
15. 15. Processo secondo la rivendicazione 13, in cui la conformazione del manicotto di carcassa (24) comprende: immettere un fluido attraverso la superficie circonferenziale discontinua (22).
16. 16. Processo secondo la rivendicazione 12, in cui il tamburo di formatura (1) viene trasferito da una stazione di confezione ad una stazione di conformazione prima del posizionamento del manicotto esterno (30).
17. 17. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui detto semilavorato (26) Ã ̈ un liner (4).
18. 18. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui detto semilavorato (26) Ã ̈ un complex.
19. 19. Apparato per realizzare pneumatici comprendente: un tamburo di formatura (1) presentante un diametro di applicazione (D1); dispositivi per confezionare un manicotto di carcassa (24) comprendente almeno una tela di carcassa (3) ed una coppia di strutture anulari di ancoraggio (5) definenti un diametro di calettamento (D0) minore del diametro di applicazione (D1); in cui il tamburo di formatura (1) comprende: un settore centrale (15) assialmente fisso e presentante una superficie continua (18) radialmente periferica atta a permettere una giunta tra un’estremità di testa (26a) ed un’estremità di coda (26b) di un semilavorato (26) di detto manicotto di carcassa (24), detto semilavorato (26) essendo in forma di striscia continua, tagliato a misura e avvolto su detto tamburo di formatura (1); due semiporzioni laterali (10) mobili assialmente in allontanamento o in avvicinamento reciproco e rispetto a detto settore centrale (15); in cui la superficie continua (18) di detto settore centrale (15) si sviluppa solo parzialmente attorno al tamburo di formatura (1).
20. 20. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui detti dispositivi per confezionare un manicotto di carcassa (24) comprendono dispositivi per impegnare coassialmente attorno a ciascuno di due lembi terminali (3a) assialmente opposti di detta almeno una tela di carcassa (3) ciascuna struttura anulare di ancoraggio (5) così da confezionare detto manicotto di carcassa (24).
21. 21. Apparato secondo la rivendicazione 19, comprendente dispositivi per posizionare un manicotto esterno (30) comprendente almeno una struttura di cintura (7) in posizione coassialmente centrata attorno al manicotto di carcassa (24) confezionato su detto tamburo di formatura (1).
22. 22. Apparato secondo la rivendicazione 21, comprendente dispositivi di conformazione operanti sul tamburo di formatura (1) per conformare il manicotto di carcassa (24) secondo una configurazione toroidale per determinarne l’applicazione contro una superficie radialmente interna del manicotto esterno (30).
23. 23. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui il settore centrale (15) presenta uno sviluppo circonferenziale (L) compreso tra circa 1/15 e circa 1/40 di una circonferenza periferica (C) del tamburo di formatura (1).
24. 24. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui il settore centrale (15) presenta uno sviluppo circonferenziale (L) compreso tra circa 30 mm e circa 70 mm.
25. 25. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui il settore centrale (15) à ̈ radialmente più esterno rispetto alle semiporzioni laterali (10).
26. 26. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui il settore centrale (15) presenta dispositivi (19, 20, 21) per trattenere l’estremità di testa (26a).
27. 27. Apparato secondo la rivendicazione precedente, in cui i dispositivi (19, 20, 21) per trattenere l’estremità di testa (26a) comprendono almeno un’apertura di aspirazione (21) sfociante sulla superficie continua (18) del settore centrale (15).
28. 28. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui ciascuna delle semiporzioni laterali (10) comprende una spalla assialmente esterna (11) ed una pluralità di denti (12) sviluppantisi dalla spalla (11) verso l’altra semiporzione (10); in cui i denti (12) di una semiporzione (10) sono circonferenzialmente alternati a quelli dell’altra semiporzione (10).
29. 29. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui, in almeno una configurazione operativa, i denti (12) delle due semiporzioni (10) definiscono una superficie circonferenziale discontinua (22).
30. 30. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui ciascuna delle semiporzioni laterali (10) comprende una pluralità di porzioni angolari (13) radialmente contraibili.
31. 31. Apparato secondo la rivendicazione 19, in cui il settore centrale (15) Ã ̈ radialmente contraibile.
32. 32. Apparato secondo la rivendicazione 19, comprendente un organo pressatore (27) agente in relazione di spinta contro il tamburo di formatura (1).
33. 33. Apparato secondo la rivendicazione precedente, in cui l’organo pressatore (27) à ̈ una barra.
34. 34. Apparato secondo la rivendicazione precedente, in cui l’organo pressatore (27) presenta una superficie di contrasto (28) contro-sagomata alla superficie radialmente esterna (S) del tamburo di formatura (1) posta in corrispondenza del settore centrale (15).
35. 35. Apparato secondo la rivendicazione 19, comprendente elementi ausiliari di supporto (25) amovibilmente accostabili da parti assialmente opposte al tamburo di formatura (1) e presentanti rispettive superfici di supporto (25a) estendentisi sul proseguimento delle semiporzioni laterali (10).
36. 36. Apparato secondo la rivendicazione 22, comprendente inoltre: almeno una stazione di confezione portante i dispositivi di applicazione di detto semilavorato; una stazione di conformazione portante detti dispositivi di conformazione; dispositivi di trasferimento del tamburo di formatura (1) da detta almeno una stazione di confezione alla stazione di conformazione.