MX2015006691A - Proceso y aparato para construir llantas. - Google Patents

Abstract

Un proceso para construir llantas proporciona la construcción de una manga de carcasa alrededor de un tambor formador teniendo un diámetro de aplicación y dos medias partes laterales axialmente movibles en relación una a otra. La manga de carcasa comprende por lo menos un estrato de carcasa coaxialmente enganchado alrededor de cada una de las aletas de extremo axialmente opuestas de la misma a una estructura de anclaje anular que define un diámetro de entalle más pequeño que el diámetro de aplicación. La construcción de la manga de carcasa comprende: aplicar y detener un extremo delantero del producto casi terminado en la forma de una tira continua cortada a tamaño en contra de una superficie continua del tambor formador; enrollar el producto casi terminado en forma de una tira continua cortada a tamaño circunferencialmente alrededor del tambor formador; unir un extremo de cola del producto casi terminado del extremo delantero en dicha superficie continua. La superficie continua es extendida solo parcialmente alrededor del tambor formador. El producto casi terminado excepto por el extremo delantero y el extremo de cola, es colocado en contra de una superficie circunferencial discontinua del tambor formador a un lado de la superficie continua y perteneciendo a las dos medias partes laterales.

Description

PROCESO Y APARATO PARA CONSTRUIR LLANTAS DESCRIPCIÓN La presente invención tiene como objeto un proceso y un aparato para la fabricación de llantas. Más particularmente, la invención se intenta par el proceso y equipo usado para construir la llanta verde, para ser subsecuentemente sometida a un ciclo de moldeado y curado para la obtención del producto final.

Una llanta para ruedas de vehículo generalmente comprende una estructura de carcasa que comprende por lo menos un estrato de carcasa teniendo las aletas de extremo respectivamente opuestas enganchadas con las estructuras de anclaje anulares respectivas, normalmente llamadas "núcleos de cuentas" integradas en las zonas generalmente identificadas con el nombre de "cuentas", teniendo un diámetro interno esencialmente que corresponde al llamado "diámetro de entalle" de la llanta sobre una ceja de montaje respectiva. En la posición radialmente externa en relación a la estructura de carcasa, una estructura de banda está asociada comprendiendo una o más capas de banda, situadas en una sobre imposición radial con respecto a una a la otra y con respecto al estrato de carcasa, teniendo cuerdas de refuerzo textiles o metálicas con una orientación transversal y/o esencialmente paralela a la dirección de extensión circunferencial de la llanta. En una posición radialmente externa en relación a la estructura de banda, es aplicada una banda de rodadura, también hecha de material elastomérico como otros productos semiterminados constituyendo la llanta. Entre la banda de rodadura y la estructura de banda, puede estar interpuesta una llamada "capa inferior", hecha de material elastomérico con propiedades adecuadas para asegurar una unión estable de la banda de rodadura misma. Sobre las superficies laterales de la estructura de carcasa, cada una extendiéndose desde una de las orillas laterales de la banda de rodadura hasta la estructura de anclaje anular respectiva a las cuentas, también son aplicadas las paredes laterales respectivas hechas de material elastomérico.

Por "componente hecho de material elastomérico" de la llanta, se intenta cualquier componente de la llanta hecho de un material elastomérico y no reforzado con alambres o cuerdas (por ejemplo una banda de rodadura, las paredes laterales, el forro, el forro inferior, los rellenos en el área de cuenta, los insertos de pared lateral en las llantas de auto-soporte, los insertos en contra de la abrasión, etc.) o una parte del mismo, o el conjunto formado por dos o más de los componentes o partes antes mencionadas del mismo.

Se deberá especificar que, con el término "material elastomérico" se intenta el indicar una composición que comprende por lo menos un polímero elastomérico y por lo menos un relleno de refuerzo. Preferiblemente, tal composición además comprende aditivos tal como por ejemplo, un agente de enlazamiento cruzado y/o un agente de plastificación. Debido a la presencia del agente de enlazamiento cruzado, a través del calentamiento tal material puede ser enlazado en forma cruzada, como para formar el producto fabricado final.

Mediante la superficie continua relativa a un tambor formador, se intenta una superficie sin interrupción o en la cual las aberturas posibles (tal como los agujeros o ranuras) tienen un tamaño de manera que el material elastomérico del producto casi terminado que está descansando sobre el mismo esencialmente no penetra en estas. Las aberturas posibles cada una teniendo por ejemplo un área menor de o igual a alrededor de 300 milímetros cuadrados (por ejemplo la ranura con una extensión axial de alrededor de 150 milímetros por alrededor de 2 milímetros de ancho) y el conjunto de aberturas en general tiene un área más pequeña que o igual a alrededor de 20 por ciento, preferiblemente más pequeña que o igual a alrededor del 15 por ciento del área total de dicha superficie continua.

El documento WO 2008/099236, a nombre del mismo solicitante ilustra un proceso y un aparato para fabricar llantas en el cual una manga de carcasa es formada alrededor de una superficie externa de un tambor formador de acuerdo a un diámetro de aplicación mayor que el diámetro de entalle de la llanta. Para tal propósito, uno o más surtidores proporcionan por lo menos un elemento alargado continuo hecho de material elastomérico mientras que el tambor formador es girado alrededor de su eje geométrico, como para formar el forro sobre una superficie externa y sobre las superficies de soporte del tambor formador. Los miembros de aplicación secuencialmente aplican una pluralidad de elementos de tipo de tira transversalmente arreglados con respecto a la extensión circunferencial de la superficie externa, mientras que el tambor formador es impulsado en rotación de acuerdo a un pasar de paso por paso, a fin de formar el estrato de carcasa. Alrededor de cada una de las aletas de extremo del estrato de carcasa, está enganchada a coaxialmente una estructura de anclaje anular, que define el diámetro de entalle. Una manga externa comprendiendo una estructura de banda asociada con una banda de rodadura está arreglada en una posición coaxialmente centrada alrededor de la manga de carcasa aplicada sobre el tambor formador. El tambor formador comprende una sección central y dos medias partes axialmente movibles con respecto a la sección central. A través del cercamiento axial mutuo de las dos medias partes, la misma manga de carcasa está conformada de acuerdo a una configuración toroidal para determinar la aplicación de la misma en contra de una superficie radialmente interna de la manga externa, de acuerdo a un "proceso de construcción en un paso único" o en un "proceso de fase única".

En tal campo téenico, el solicitante ha percibido la necesidad de hacer el proceso de construir llantas en un paso único más flexible, al mismo tiempo que se mantienen sin cambio la estructura y la calidad de desempeño de las llantas producidas.

En particular, el solicitante ha percibido la necesidad de permitir la construcción y asegurar la calidad de la estructura de las llantas a través de un proceso de "fase única" empezando desde productos casi terminados de tipo convencional en la forma de una tira continua, por ejemplo, ya teniendo el ancho correcto y el corte previo de acuerdo a la extensión circunferencial de la superficie externa del tambor formador, que está esencialmente integrada en los productos casi terminados que se hicieron previamente y se almacenaron para el uso.

Más particularmente, el solicitante ha puesto el objetivo de obtener mangas de carcasa construidas en una manera convencional, por ejemplo empezando de los productos casi terminados convencionales antes mencionados enrollados y unidos sobre el tambor formador. Estos subsecuentemente serán conformados toroidalmente sobre el mismo tambor formador.

El solicitante ha observado que los tambores formadores del tipo descrito en la patente WO 2008/099236, usados para depositar los productos casi terminados en forma elemental que forman los componentes de las mangas de carcasa (por ejemplo, el elemento alargado continuo enrollado en vueltas el cual forma el forro o elementos de tipo de tira puestos cercanamente juntos para formar el estrato de carcasa) y para la conformación toroidal subsecuente de dichas mangas de carcasa, no están adaptadas para recibir correctamente los productos casi terminados integrales antes mencionados en la forma de una tura continua cortada al tamaño.

El solicitante en verdad ha encontrado que la sección central de los tambores formadores antes mencionados tiene un diámetro mayor que aquel de las dos medias partes laterales (a fin de permitir el deslizamiento axial de las dos medias partes laterales) y es extendida a lo largo del perímetro circunferencial completo del tambor formador mismo (a fin de suministrar un soporte continuo a cada uno de los productos casi terminados elementales). Esto provoca una extensión circunferencial del producto casi terminado en forma de una tira continua enrollada alrededor del tambor difiere entre la parte central del mismo y las orillas laterales del mismo, de manera que se hace difícil o imposible el unir correctamente los extremos opuestos de la misma. El solicitante en verdad ha verificado que la diferencia de diámetro del tambor formador involucra una extensión circunferencial que difiere entre la parte central y las orillas laterales de la tira continua (hasta 10 milímetros - 20 milímetros) tal como para no permitir un acercamiento correcto de los extremos a lo largo del ancho axial del mismo y que esto hace imposible cualquier forma de automatización del depósito y, sobre todo, de la ejecución de la junta. Más particularmente, el solicitante ha percibido la necesidad de asegurar que los extremos opuestos de la tira continua coinciden perfectamente después del enrollado a fin de formar una junta segura, correcta y repetible.

El solicitante ha percibido que tal resultado puede ser obtenido mediante el limitar la diferencia entre la extensión circunferencial del tambor formador y una zona central axialmente del mismo y la extensión circunferencia de las zonas laterales del mismo.

Finalmente, el solicitante ha encontrado que tal resultado puede ser obtenido mediante el proporcionar, para el tambor formador, una superficie continua con un tamaño circunferencialmente limitado, suficiente para permitir la aplicación del extremo delantero y en el extremo de cola del producto casi terminado en forma de una tira continua cortada al tamaño y para permitir la opresión de dichos extremos sobre impuestos, mientras que la parte circunferencial restante del producto casi terminado enrollada sobre el tambor es colocada sobre una parte central de las dos medias partes laterales. La superficie continua antes mencionada es por tanto dedicada para recibir y retener el extremo delantero y para facilitar la unión del extremo delantero con el extremo de cola en cada construcción de una llanta.

Más particularmente, de acuerdo a un primer aspecto, la presente invención se refiere a un proceso para fabricar llantas que comprende construir una manga de carcasa alrededor de un tambor formador teniendo un diámetro de aplicación y dos medias partes laterales que se mueven axialmente una en relación a la otra, dicha manga de carcasa comprendiendo por lo menos un estrato de carcasa coaxialmente enganchado alrededor de cada una de las aletas de extremo axialmente opuestas hasta una estructura de anclaje anular que define un diámetro de entalle más pequeño que el diámetro de aplicación.

Preferiblemente la construcción de dicha manga de carcasa comprende aplicar y detener un extremo delantero de dicho producto casi terminado en forma de una tira continua cortada al tamaño en contra de una superficie continua del tambor formador. Preferiblemente, dicha superficie continua es extendida solo parcialmente alrededor del tambor formador.

Preferiblemente la construcción de dicha manga de carcasa comprende el enrollado del producto casi terminado en forma de una tira continua cortada al tamaño circunferencialmente alrededor del tambor formador.

Preferiblemente, el enrollado del producto casi terminado comprende el colocar dicho producto casi terminado excepto por el extremo delantero, en contra de una superficie circunferencial no continua del tambor formador a un lado de la superficie continua y perteneciendo a las dos medias partes laterales.

Preferiblemente la construcción de dicha manga de carcasa comprende unir un extremo de cola de dicho producto casi terminado al extremo delantero de dicha superficie continua.

De acuerdo con un segundo aspecto, la presente invención se refiere a un aparato para fabricar llantas gue comprende un tambor formador teniendo un diámetro de aplicación.

Preferiblemente el aparato comprende dispositivos para construir una manga de carcasa comprendiendo por lo menos un estrato de carcasa y un par de estructuras de anclaje anulares gue definen un diámetro de entalle más pegueño gue el diámetro de aplicación. Preferiblemente el tambor formador comprende una sector central axialmente fijo y teniendo una superficie continua radialmente periférica adaptada para permitir la unión de un extremo delantero y un extremo de cola de un producto casi terminado de dicha manga de carcasa, dicho producto casi terminado estando en la forma de una tira continua, cortado al tamaño y enrollada en dicho tambor formador.

Preferiblemente el tambor formador comprende dos medias partes laterales axialmente removibles hacia afuera o acercándose una a otra y en relación dicho sector central.

Preferiblemente la superficie continua de dicho sector central está extendida solo parcialmente alrededor del tambor formador.

El solicitante considera que el proceso y el aparato de acuerdo a la invención permiten obtener una alta calidad y llantas de alto desempeño con estructuras de carcasa construidas mediante productos casi terminados de tipo convencional en plantas que accionan la construcción de un tipo de "fase única".

Más particularmente el solicitante considera que el proceso y el aparato de acuerdo a la invención aseguran la atención e características geométricas y de desempeño uniformes a lo largo de la extensión circunferencial completa de la llanta y, en particular, de la estructura de carcasa.

En particular, el solicitante considera que, a través de la solución ilustrada, uno es capaz de obtener una junta precisa y segura, tal como para permitir la conformación toroidal de la estructura de carcasa (aun en la forma de manga) directamente sobre el tambor formador sin ningún riesgo de rompimiento o formación de un debilitamiento local.

El solicitante ha verificado que la junta así obtenida esencialmente no deja ningún indicio significativo cualquiera después de las operaciones subsecuentes de moldeado y curado.

El solicitante considera que esto se debe al hecho de que los productos casi terminados que son enrollados y unidos tienen una extensión circunferencial (y posiblemente un alargamiento circunferencial debido a una clase de estiramiento durante el depósito) que es uniforme a lo largo del ancho axial completo de la misma. Esta característica es obtenida debido al hecho de que la superficie radialmente periférica del tambor formador tiene el mismo diámetro periférico, excepto solo por una parte limitada de la superficie continua del tambor sobre la cual la junta se hace.

En verdad, el producto casi terminado esencialmente descansa para su extensión circunferencial completa sobre las dos medias partes laterales con un diámetro constante a lo largo del ancho axial. El diámetro solo cambia en la superficie continua, moviéndose a lo largo del ancho del tambor formador, debido a la presencia de la superficie continua antes mencionada. Sin embargo, dado que dicha superficie continua tiene una extensión circunferencial limitada, la diferencia de la extensión circunferencial general entre el centro y las orillas del tambor y por tanto del producto casi terminado enrollado sobre el tambor mismo es insignificante.

El producto casi terminado que es enrollado sobre el tambor formador tiene un ancho completo, por ejemplo ya antes de ser enrollado este tiene el ancho necesario para formar el componente de la llanta respectivo. Por tanto, este no requiere que la parte radialmente exterior, sobre la cual este se coloca sea una superficie esencialmente continua para la extensión circunferencial completa del tambor, más bien, es suficiente que proporcione zonas de soporte. Se desprende que el tambor formador puede ser fabricado con mensos material, es más ligero y de fácil transporte y su costo de fabricación y el costo de los dispositivos adaptados para transportar este son mejores que aquellos del tambor formador el cual lleva a cabo un proceso de construcción de "fase única" como se ilustró por ejemplo en la patente WO 2008/099236.

La presente invención en por lo menos uno de los aspectos antes mencionados puede tener una o más de las características preferidas las cuales se describen aquí abajo.

Preferiblemente la superficie circunferencial discontinua es una parte central axialmente de las dos medias partes laterales. Las discontinuidades (aberturas o pasajes) de la parte axialmente central de las dos medias partes laterales proporciona el espacio necesario para el enganche mutuo de dichas por lo menos dos medias partes y su movimiento axial relativo, como será claro de la descripción de su estructura aquí abajo.

Preferiblemente después del enrollado, el producto semiterminado que yace en contra del tambor formador tiene una diferencia de extensión circunferencial entre un parte central del mismo y las partes laterales del mismo menor de 2 milímetros. Aún más preferiblemente éste es menor de 1 milímetro. Tal diferencia limitada permite hacer que los bordes de extremo del producto semiterminado empaten, en una manera suficientemente precisa para asegurar la formación correcta de la junta.

Preferiblemente después del enrollado el extremo delantero y el extremo de cola del producto semiterminado que yacen en contra del tambor formador tienen orillas de extremo de las mismas esencialmente paralelas. En esta manera, una sobreimposición mínima será suficiente para obtener una junta correcta. Además, si la orilla del extremo de cola se corta oblicua es sobre impuesta perfectamente sobre la orilla del extremo delantero, ésta también se corta en forma oblicua en una manera complementaria al extremo de cola, yace colocada sobre el tambor formador.

Preferiblemente la detención del extremo delantero del producto casi terminado comprende: succionar a través de por lo menos una abertura de succión terminado sobre la superficie continua. La succión permite el bloquear el extremo delantero en una manera segura sin dañarlo.

Preferiblemente el proceso comprende: presionar el extremo de cola en contra del extremo delantero en la superficie continua. La presión es ejercida correctamente debido a que la acción de contraste de la superficie continua y tal presión contribuyen a la obtención de una junta correcta y segunda.

Preferiblemente el proceso comprende: ejercer una presión esencialmente uniforme a lo largo de la extensión axial completa del extremo de cola y del extremo delantero. En esta manera, las zonas de rompimiento posibles no sin creadas a lo largo de la junta.

De acuerdo a una incorporación durante una aplicación de dicho por lo menos un estrato de carcasa sobre el tambor formador, las aletas de extremo de dicho por lo menos un estrato de carcasa están soportadas sobre las superficies de soporte respectivas gue se extienden sobre la continuación de las dos medias partes laterales del tambor formador.

Preferiblemente el proceso además comprende: remover las superficies de soporte antes de voltear cada una de las aletas de extremo axialmente opuestas del estrato de carcasa alrededor de la estructura de anclaje anular respectiva. La remoción de al superficies de soporte, la cual solo sirve en un paso especifico del proceso, permite el operar más fácilmente sobre la manga de carcasa montada sobre el tambor formador, a gin de llevar a cabo otros procesos y/o transportar más fácilmente el tambor formador.

De acuerdo a un a incorporación, para el enganche alrededor de cada una de las aletas de extremo axialmente opuestas de dicho estrato de carcasa, cada una de las estructuras de anclaje anular es llevada cerca en contra de un lado de la media porción lateral respectiva del tambor formador en contra de la cual los extremos del estrato de carcasa fueron previamente doblados. En esta manera, es obtenido que el diámetro de entalle (el cual esencialmente corresponde al diámetro de las estructuras de anclaje anulares) que sea más pequeño que el diámetro de aplicación (el cual corresponde al diámetro externo del tambor formador).

Preferiblemente se proporciona el colocar una manga externa que comprende por lo menos una estructura de banda en una posición coaxialmente centrada alrededor de la manga de carcasa construida sobre el tambor formador.

Preferiblemente se proporciona el formar la manga de carcasa de acuerdo a una configuración toroidal para determinar 1 aplicación de la misma en contra de una superficie radialmente interna de la manga externa.

Aún más referiblemente la conformación de la manga de carcasa comprende: acercar mutuamente dichas dos medias partes laterales del tambor formador.

Preferiblemente la conformación de la manga de carcasa comprende introducir un fluido a través de la superficie circunferencial discontinua. El hecho de que la superficie circunferencial es discontinua permite el diseñar en forma más simple (con menso restricciones) los canales y/o los dispositivos para el flujo de aire o más generalmente de gas que llevan a cabo la función de dilatar radialmente la llanta durante la conformación.

Preferiblemente el tambor formador es transferido desde una estación de construcción a una estación de conformación antes de la colocación de la manga externa.

En la estación de conformación, el tambor formador recibe en contacto una manga externa integrando la estructura de banda, preferiblemente ya acoplada a la banda de rodadura. La manga externa puede ser previamente preparada por medio de la formación o enrollado de una o más capas de banda adaptadas para obtener la estructura de banda sobre un tambor auxiliar y subsecuentemente enrollar la banda de rodadura sobre la estructura de banda llevada por el tambor auxiliar.

Preferiblemente dicho producto casi terminado es lineal.

Preferiblemente dicho producto casi terminado es un complejo. El complejo generalmente comprende el forro, el forro inferior y elementos anti-abrasivos alargados.

Preferiblemente dichos dispositivos para construir una manga de carcasa comprenden dispositivos para enganchar coaxialmente alrededor de cada una de dos aletas de extremo axialmente opuestas de dicho por lo menos un estrato de carcasa cada estructura anular como para construir dicha manga de carcasa.

Preferiblemente los dispositivos son proporcionados para la colocación de una manga externa comprendiendo por lo menos una estructura de banda en una posición coaxialmente centrado alrededor de la manga de carcasa construida sobre dicho tambor formador.

Preferiblemente los dispositivos de conformación son proporcionados operando sobre el tambor formador para conformar la manga de carcasa de acuerdo a una configuración toroidal para determinar la aplicación de la misma en contra de una superficie radialmente interna de la manga externa.

Preferiblemente, el sector central tiene una extensión circunferencia comprendida de entre alrededor de 1/15 y alrededor de 1/40 de una circunferencia periférica del tambor formador. Aún más preferiblemente este está comprendido entre alrededor de 1/20 y alrededor de 1/30.

Preferiblemente, el sector central tiene una extensión circunferencial comprendida entre alrededor de 30 milímetros y alrededor de 70 milímetros. Aún más preferiblemente esta está comprendida entre alrededor de 40 milímetros y alrededor de 60 milímetros. Las proporciones y medidas reclamadas permiten limitar la diferencia arriba mencionada de la extensión circunferencial entre la parte central y las medias partes laterales del tambor formador y por tanto entre la parte central y las orillas laterales del producto casi terminado en forma de una tira continua enrollada alrededor del tambor y permitir el obtener un junta correcta.

Preferiblemente, el sector central es radialmente más externo en relación a las medias partes laterales. Las medias partes laterales durante el movimiento de deslizamiento axial hacia afuera de o aproximándose a cada otra y con respecto al sector central, se deslizan a una posición radialmente más interna en relación al sector central.

Preferiblemente, el sector central tiene un grosor comprendido entre alrededor de 1 milímetro y alrededor de 4 milímetros. Aún más preferiblemente este está comprendido entre alrededor de 2 milímetros y alrededor de 3 milímetros. El sector central comprende preferiblemente una placa, preferiblemente rectangular, preferiblemente teniendo el grosor antes indicado. La placa está arreglada en una posición radialmente más externa en relación a las medias partes y tiene la superficie continua. Las mediciones antes mencionadas permiten el limitar la diferencia arriba mencionada de la extensión circunferencial entre la parte central y las partes laterales del tambor formador y por tanto entre la parte central y las orillas laterales del producto casi terminado en forma de una tira continua enrollada alrededor del tambor, y permiten obtener una junta correcta.

De acuerdo a una incorporación, el sector central tiene dispositivos para retener el extremo delantero. Tales dispositivos están preferiblemente integrados en el sector central.

Preferiblemente, los dispositivos para retener el extremo delantero y comprenden por lo menos una abertura de succión terminando en la superficie continua del sector central. Tales dispositivos son insertados en el tambor formador y por tanto no constituyen una construcción para el movimiento de otros dispositivos los cuales deben operar sobre el tambor mismo para construir la llanta. Preferiblemente tales dispositivos comprenden por lo menos un ducto conectado a la abertura de succión y obtenido en un cuerpo radial el cual está extendido desde una zona radialmente central del tambor hacia el exterior y lleva el sector central arriba mencionado.

Preferiblemente, los dispositivos para retener el extremo delantero comprenden por lo menos una ranura obtenida en una superficie continua y en comunicación de fluido con la abertura de succión. Preferiblemente tales dispositivos comprenden ranuras paralelas múltiples.

Preferiblemente dicha por lo menos una ranura está esencialmente extendida por el ancho axial completo del sector central.

Alternativamente, los dispositivos para retener el extremo delantero pueden tener otros tipos de aberturas (por ejemplo orificios) distribuidos uniformemente sobre la superficie continua completa arriba mencionada.

La acción de succión es en esta manera extendida sobre una superficie amplia del extremo delantero del producto casi terminado.

De acuerdo a una incorporación, cada una de las medias partes laterales comprende un hombro axialmente externo y una pluralidad de dientes que se extienden desde el hombro hacia la otra media parte, en donde los dientes de la media parte están circunferencialmente alternando en relación a aquellos de la otra media parte. Los dientes permiten a las dos medias partes el penetrar parcialmente una con otra en una manera como para permitir el mover los dos hombros en forma cercana o alejarlos uno de otro y en relación al sector central.

Preferiblemente, la superficie continua del sector central tiene un ancho axial equivalente a o mayor que la distancia axial entre los hombros de las dos medias partes laterales. La superficie continua por tanto cubre la zona axialmente central de las dos medias partes para una sección circunferencialmente limitada mientras que los dientes definen la superficie radial mente periférica del tambor para una sección complementaria a la sección circunferencial limitada.

Preferiblemente, en el sector central, los hombros carecen de dientes. En tal zona, los dientes no son útiles ya que la superficie radialmente periférica del tambor está definida por la superficie continua del sector central. En adición, la ausencia de los dientes permite el paso de la estructura que lleva el sector central y los canales para la succión del aire que termina sobre la superficie continua.

Preferiblemente, en por lo menos una configuración de operación, los dientes de las dos medias partes definen una superficie circunferencial no continua. Dado que los dientes de una media parte (los cuales están insertados entre los dientes de la otra media parte) deben ser capaces de deslizarse axialmente con respecto a los dientes de dicha otra media parte, el espacio libre permanece delimitado por el extremo de cada uno de los dientes de una media parte y por los dos dientes adyacentes de la otra media parte. Entre los dientes, el gas está hecho preferiblemente para que pase de manera que lleve a cabo la función de dilatar radialmente la llanta durante la conformación.

Preferiblemente, el tambor formador es contraible radialmente, a fin de permitir la remoción de la llanta después de la construcción.

En una incorporación, cada una de las medias partes laterales comprende una pluralidad de partes angulares radialmente contraibles.

Preferiblemente, también el sector central es radialmente contraible. El sector central es extendido empezando desde una zona radialmente interna del tambor hacia el exterior y lleva la superficie continua en una posición la cual es siempre radialmente más externa en relación a las medias partes laterales. La posición radial del sector central es ajustada como una función de la posición radial de las partes angulares.

Preferiblemente el sector central tiene extremos axiales biselados. Cada una de las dos orillas de la superficie continua, las cuales se extienden paralelas a un eje de rotación del tambor formador y limitan la parte radialmente periférica de las dos medias partes, está conectada a dicha parte radialmente periférica. Preferiblemente la conexión ocurre a través de una cámara constituida por una superficie inclinada, a fin de evitar el daño del producto casi terminado durante su depósito.

Preferiblemente, el aparato comprende un miembro de presión que opera en una relación de empuje en contra del tambor formador. Tal miembro sirve para forzar a la cabeza del producto casi terminado en contra del tambor formador mientras que los dispositivos para retener el extremo delantero se ponen en operación, para presionar la junta y soldarla.

Preferiblemente el miembro presionador es una barra.

Preferiblemente el miembro presionador una superficie de contraste contra conformada sobre la superficie radialmente exterior del tambor formador colocada en el sector central. En tal manera, una presión uniforme es aplicada a lo largo de la extensión axial de la junta. Preferiblemente, la barra tiene una parte axialmente central con menos grosor y extremos axiales con mayor grosor, en donde la diferencia entre los diámetros del grosor es igual al grosor del sector central (placa) y la longitud axial de la parte axialmente central es igual al ancho axial del sector central.

En una incorporación el aparato también comprende un rodillo de colocación, el cual progresivamente presiona partes subsecuentes del producto casi terminado durante la rotación del tambor formador. El rodillo rueda sobre el producto casi terminado justo después de la aplicación del producto casi terminado mismo; el rodillo asegura que el producto no se desliza circunferencialmente y evita que el vacio aplicado sobre la cabeza solamente sea opuesto a dicho movimiento circunferencial.

Preferiblemente, el aparato comprende elementos de soporte auxiliares que pueden ser acercados removiblemente desde lados axialmente opuestos del tambor formador y teniendo las superficies de soporte respectivas que se extienden sobre la continuación de las medias partes laterales. Esta configuración facilita la aplicación de los primeros componentes (por ejemplo los respectivos productos casi terminados) de la manga de carcasa y soporta las aletas de extremo de dicho estrato/estratos de carcasa durante la aplicación sobre el tambor formador.

Preferiblemente, el aparato además comprende: por lo menos una estación de construcción que lleva los dispositivos para aplicar dicho producto casi terminado; una estación de conformación que lleva dichos dispositivos de información; dispositivos para transferir el tambor formador desde dicha por lo menos una estación de construcción a la estación de conformación.

Las características y ventajas adicionales serán más claras de la descripción de una incorporación preferida pero no exclusiva de un proceso y de un aparato para construir llantas de acuerdo con la presente invención.

Tal descripción se establecerá de aquí en adelante con referencia a los dibujos anexos proporcionados solo para ejemplificación y por tanto para no propósitos limitantes, en los cuales: La Figura 1 es una vista esquemática superior de un tambor formador que pertenece a un aparato de acuerdo a la presente invención.

Las Figuras 2a-2d ilustran una media sección de acuerdo a un plano radial del tambor formador de la figura 1 en los pasos de operación respectivos.

Las Figuras 3a y 3b ilustran una sección de acuerdo a un palmo ecuatorial del tambor formador de la figura 1 en los pasos de operación respectivos.

La Figura 4 ese una media sección radial de una llanta obtenidas de acuerdo al aparato y al proceso de la presente invención.

Con referencia a las figuras arriba mencionadas, el número de referencia 1 indica en general un tambor formador que pertenece a un aparato para obtener llantas para ruedas de vehículo arreglado para accionar un proceso de acuerdo a la presente invención.

El aparato se pone para obtener las llantas 2 (figura 4) esencialmente comprendiendo por lo menos un estrato de carcasa 3 preferiblemente cubierto internamente con una capa de material elastomérico impermeable o el llamado forro 4. Dos estructuras de anclaje anulares 5, cada una comprendiendo un núcleo llamado cuenta 5a llevando un relleno elastomérico 5b en una posición radialmente externa, están enganchadas con las aletas de extremo respectivas 3a de los estratos de carcasa 3. Las estructuras de anclaje anular 5 están integradas en proximidad a zonas normalmente identificadas con el nombre de "cuentas" 6, en las cuales ocurre usualmente el contacto entre la llanta 2 y una ceja de montaje respectivo (no mostrada) de acuerdo a un diámetro de entalle "DO" determinado por el tamaño de diámetro interno de las estructuras de anclaje anulares 5.

Una estructura de banda 7 es aplicada circunferencialmente alrededor del estrato/estratos de carcasa 3, y una banda de rodadura 8 es sobre impuesta circunferencialmente sobre la estructura de banda 7. Las dos paredes laterales 9, cada una extendiéndose desde la cuenta correspondiente 6 a la orilla lateral correspondiente de la banda de rodadura 8 son aplicadas en posiciones lateralmente opuestas sobre el estrato/estratos de carcasa 3.

El tambor formador 1 tiene dos medias partes laterales 10 sostenidas por una flecha central (no mostrada) extendiéndose a lo largo del eje geométrico "X-X" del tambor formador 1 mismo. Las medias partes laterales 10 son acercadas axialmente, por ejemplo sobre el comando de una barra roscada operativamente arreglada dentro de la flecha central y llevando dos partes roscadas, respectivamente del lado derecho y del lado izquierdo, cada una enganchando una de las medias partes laterales 10. Las medias partes laterales 10 del tambor formador 1 son inducidas frecuentemente a trasladar simultáneamente en direcciones respectivamente opuestas a lo largo de la flecha central, siguiendo las rotaciones impartidas a la barra roscada a través de un accionador operativamente acoplable a un extremo de la flecha central.

Cada una de las medias partes laterales 10 comprende un hombro axialmente externo 11 y una pluralidad de dientes 12 las cuales están extendidas desde el hombro 11 del mismo hacia la otra media parte 10. Los dientes 12 de una media parte 11 están circunferencialmente alternando en relación a aquellos de la otra media parte 10. En otras palabras, las dos medias partes laterales 10 del tambor de construcción 1 están axialmente extendidas una hacia la otra con los dientes mutuamente penetrantes respectivos, por ejemplo en donde los dientes 12 de cada dentadura son insertados deslizablemente en una secuencia alterna entre los dientes 12 perteneciendo a la otra media parte 10.

Cada una de las medias partes laterales 10 consiste de las porciones angulares respectivas 13 (figuras 1, 3a y 3b) radialmente movibles entre una condición de descanso (no ilustrada) en la cual estas se llevan radialmente cerca del eje geométrico "X-X" a fin de conferir al tambor formador 1 un diámetro más pequeño que el diámetro del entalle "DO" de la llanta que está siendo procesada, como para permitir la remoción de la llanta construida 2 desde el tambor formador 1 mismo, y una condición de trabajo en la cual, como en las figuras anexas, tales partes están extendidas en una relación se continuidad circunferencial como para formar una superficie radialmente externa "S" definiendo un diámetro de aplicación "DI" significativamente mayor que el diámetro de entalle "DO" (figura 2b). Las partes angulares adyacentes 13 están mutuamente acopladas sobre las superficies 14 las cuales están inclinadas con respecto a una dirección radial en una manera como para permitir la contracción radial del tambor formador 1. En la incorporación ilustrada, cada una de las medias partes laterales 10 del tambor formador 1 comprenden seis partes angulares 13 (figuras 3a y 3b).

El tambor formador 1 además comprende un sector central 15 situado en un plano ecuatorial "P" del tambor formador 1 mismo y fijado a lo largo de una dirección axial (paralela al eje geométrico "X-X"). También el sector central 15 es movible radialmente a fin de seguir el movimiento radial de las partes angulares 13 sin interferencias.

El sector central 15 es extendido solo parcialmente a lo largo de la extensión circunferencial del tambor formador 1 (figuras 1, 3a y 3b) y comprende un cuerpo radial 16 el cual está extendido desde una zona radialmente central del tambor formador 1 hacia el exterior y lleva una placa 17 sobre un extremo radialmente exterior del mismo. Las medias partes laterales 10, durante su traslado en direcciones opuestas, se deslizan con respecto al sector central 15.

Cada una de las partes angulares 13 de una media parte lateral 10 está acoplada a una parte angular 13 de la otra media parte lateral 10, en el sentido de que los dientes respectivos son mutuamente penetrantes.

El sector central 15 está situado en dos partes angulares 13a (cada una perteneciendo a una media parte lateral 10) constituyendo parte de las partes angulares 13, acoplado y proporcionado con un número más pequeño de dietes (con respecto a la extensión circunferencial de la parte angular respectiva 13). La placa 17 está colocada en una posición radialmente más externa con respecto a dichas partes angulares 13a pero esencialmente en contacto con la misma y por tanto dichas partes angulares 13a se deslizan debajo de la placa 17.

La placa 17 tiene un grosor de por lo menos de alrededor de 4 milímetros, preferiblemente comprendida entre alrededor de 1 milímetro y alrededor de 4 milímetros y aún más preferiblemente está comprendida entre alrededor de 2 milímetros y alrededor de 3 milímetros.

El cuerpo radial 16 del sector central 15 pasa en el espacio correspondiente al diente faltante. Casa una de las partes angulares 13, excepto aquellas asociadas con el sector central 15, tiene por ejemplo seis o siete dientes 12. Cada una de las dos partes angulares 13a asociadas con el sector central 15 en vez de esto tiene, por ejemplo, cuatro dientes 12 (figura 1) situados dos por dos en los lados opuestos de la placa 17.

La placa 17 tiene una superficie continua radialmente periférica 18, volteada hacia el exterior del tambor formador 1, por ejemplo el lado opuesto con respecto al eje geométrico "X- Las ranuras 19 están presentes sobre la superficie continua radialmente periférica 18, tales ranuras paralelas al eje geométrico "X-X" y en comunicación de fluido con los ductos respectivos 20, a través de las aberturas de succión 21 obtenidas en el cuerpo radial 16.

La placa 17 (y la superficie continua 18) tiene una extensión circunferencial "L" (figuras 3a y 3b) comprendida entre alrededor de 1/15 y alrededor de 1/40 de una circunferencia periférica "C" del tambor formador 1. En la incorporación ilustrada, la extensión circunferencial "L" es de alrededor de 1/15 de la circunferencia periférica "C". Por ejemplo, el sector central 15 tiene una extensión circunferencial "L" comprendida entre alrededor de 30 milímetros y alrededor de 70 milímetros.

La placa 17 (y la superficie continua 18) tiene un ancho axial "Wl" (figura 1) comprendida entre alrededor de 2/3 y alrededor de 4/5 de un ancho axial ”W2" del tambor formador 1 medido cuando las dos medias partes laterales 10 están en la configuración de acercamiento axial mutuo máxima (penetración máxima entre los dientes).

Observando la figura 1, uno por tanto nota que la superficie radialmente externa "S" del tambor formador 1 en su totalidad está formada por la superficie continua radialmente periférica 18 y por una parte radialmente periférica de las dos medias partes laterales 10. La parte radialmente periférica de las dos medias partes laterales 10 a su vez comprende una superficie circunferencial discontinua 22 (la cual constituye una parte axialmente central) de las dos medias partes 10) adyacente a la superficie continua 18 y mediante dos superficies auxiliarmente continuas 23 perteneciendo a los hombros axialmente externos 11 de las dos medias partes laterales 10. La superficie circunferencial discontinua 22 está formada por los dientes mutuamente penetrantes 12.

El tambor formador 1 está adaptado para ser transferido, por medio de dispositivos de trasferencia (no ilustrados), a una o más estaciones de trabajo para permitir la ejecución de varios pasos de operación dirigidos hacia el ensamble de la llanta 2 que está siendo procesada.

Más particularmente el tambor formador 1 está primero enganchado en una estación de construcción en la cual una llamada manga de carcasa 24 es obtenida comprendiendo el estrato/estratos de carcasa 3 acoplados a las estructuras de anclaje anulares respectivas 5.

La estación de construcción está equipada preferiblemente con los miembros de soporte auxiliares 25 (figura 2a) obtenidos por ejemplo en la forma de dos elementos anulares que pueden acercarse removiblemente desde lados axialmente opuestos del tambor formador 1. Los miembros de soporte auxiliares 25 cada un respectivamente soportan las superficies 25a preferiblemente teniendo una forma esencialmente cilindrica con un diámetro esencialmente igual al dimetro de aplicación "DI". Una vez que ha ocurrido el acercamiento, las superficies de soporte 25a son extendidas en una relación continua sobre la continuación de la superficie radialmente externa "S".

En la estación de construcción, los dispositivos (no mostrados) operan para construir una manga de carcasa la cual aplica los primeros componentes de la manga de carcasa 24 en el tambor formador 1.

Tales dispositivos comprenden un surtidor el cual, de acuerdo con el proceso de acuerdo a la invención, alimenta un producto casi terminado 26 en la forma de una tira continua teniendo un ancho axial de acuerdo a especificaciones, previamente cortada a lo largo de la extensión circunferencial de la superficie radialmente externa "S" y surtida hacia esta última, mientras que el tambor formador 1 gira alrededor de su eje geométrico "X-X", como para provocar su enrollado alrededor de la superficie externa "S" misma.

Para tal propósito, el tambor formador es rotado angularmente alrededor de su eje geométrico "X-X" y se arregla en 1 posición angular correcta para recibir un extremo delantero 26a del producto casi terminado 26 en la superficie continua 18 (figura 3a). El extremo delantero 26a del producto casi terminado 25¿6 está colocado sobre la superficie continua 18 del tambor formador y se retiene ahí a través de la succión de aire por las ranuras 19 en comunicación de fluido con las aberturas de succión 21 y los ductos 20 conectados a los dispositivos de succión, no ilustrados.

Como se ilustró en la figura 2a, una parte axialmente central del extremo delantero 26a descansa directamente sobre la superficie continua 18 y las partes laterales del extremo delantero 26a descansan sobre las superficies auxiliarmente continuas 23 de las medias partes laterales 10 y sobre las superficies de soporte 25a de los miembros de soporte auxiliares 25.

A través de la rotación del tambor formador 1 alrededor de su eje geométrico "X-X", el producto casi terminado 26 en la forma de una tira continua cortada al tamaño se enrolla alrededor de la superficie radialmente externa "S" hasta que esta se sobreimpone a un extremo de cola 26b de la misma sobre el extremo delantero 26a (figura 3b).

Dado el grosor limitado y la extensión circunferencial limitada de la placa 17, después del enrollado, el producto casi terminado 26 yace en contra del tambor formador 1 y tiene una diferencia de extensión circunferencial entre una parte central 26a del mismo y las partes laterales 26b del mismo más pequeña que alrededor de 2 milímetros, más preferiblemente más pequeña de alrededor de 1 milímetro. Por tanto, las orillas de extremo del extremo delantero 26a y del extremo de cola 26b están esencialmente paralelas unas a otras y al eje geométrico "X-X".

Un miembro de presión 27, en la forma de una barra, sirve para forzar al extremo delantero 26a sobre la superficie continua 18 del tambor formador 1 y entonces presionar el extremo delantero 26b del mismo sobre el extremo delantero 26a y en contra del tambor formador 1 a fin de extender una presión esencialmente uniforme a lo largo de la extensión axial completa del extremo de cola 26b y el extremo delantero 26a y firme y mutuamente unir dichos extremos (figura 3b). Preferiblemente de acuerdo a la incorporación ilustrada, la barra 27 tiene una superficie de contraste 28 contra conformada sobre la superficie radialmente externa del tambor formador 1 colocada en el sector central 15. De acuerdo a aquello ilustrado en la figura 2a, en una sección a lo largo del plano radial, el extremo delantero 26a del producto casi terminado 26 sigue la forma de la placa 17 (con un diámetro más grande) y las dos medias partes laterales 10 (con un diámetro más pequeño). La barra 27 tiene una parte central axialmente 27a que está rebajada con respecto a sus dos partes de extremo 27b. La parte axialmente central 27a tiene una longitud axial esencialmente igual al ancho axial "Wl" de la placa 17 y forma un paso con sus partes de extremo 27b con la altura esencialmente igual al grosor de dicha placa 17.

En una incorporación preferida, dicho producto casi terminado 26 depositado sobre la superficie externa "S" es un "complejo" y comprende una primera capa (la cual permanece radialmente más interna después del enrollado) que constituye la capa de material elastomérico impermeable o el llamado forro 4, una segunda capa que define un forro inferior y una tercera capa que comprende un par de elementos alargados anti-abrasivos. El estrato/estratos de carcasa 3 es/son subsecuentemente enrollados en una posición radialmente externa en relación a dicho complejo.

En una incorporación diferente, dicho producto casi terminado 26 depositado sobre la superficie radialmente externa "S" es el forro 4, el subforo y los elementos alargados anti abrasivos son separada y subsecuentemente depositados. Entonces hay el depósito del estrato/estratos de carcasa 3.

Con la terminación de la formación del estrato/estratos de carcasa 3, los miembros e soporte auxiliares 25 son movidos axialmente hacia afuera de las medias partes laterales respectivas 10 del tambor formador 1, como para remover las superficies de soporte 25a desde el foro 4 y desde el estrato/estratos de carcasa 3. La remoción de las superficies de soporte 25a hace posible el doblado, hacia el eje geométrico "X-X" del tambor formador 1, las aletas de extremo 3a del estrato/estratos de carcasa aplicados alrededor del tambor formador 1 (figura 2b), por ejemplo con la ayuda de rodillos u otros dispositivos no ilustrados que son obtenibles en cualquier manera conveniente.

Los dispositivos, no ilustrados ya que son obtenibles por si mismos en una manera conocida, proporcionan el entalle (posición) de cada una de las estructuras de anclaje anulares 5 axialmente alrededor de una de las aletas de extremo 3a del estrato/estratos de carcasa 3 doblados hacia el eje geométrico "X-X" (figura 2b). El diámetro interno de las estructuras de anclaje anulares 5, define el diámetro de entalle antes mencionado "DO", y es más pequeño que el diámetro de la superficie externa "S", definiendo el diámetro de aplicación "DI" del estrato/estratos de carcasa 3. Consecuentemente, las estructuras de anclaje anulares 5 ajustan sobre las aletas de extremo 3a y están adaptadas para ser colocadas en una relación a tope axial, cada una en contra de un lado de la media parte correspondiente 10 del tambor formador 1.

Con la realización de la colocación, las cámaras infladles pequeñas 29 u otros miembros de volteo proporcionan el volteado de cada una de la aletas de extremo 3a a alrededor de la estructura de anclaje anular respectiva 5, como para estabilizar el contacto de la misma con el estrato/estratos de carcasa 3, determinando la formación de la manga de carcasa antes mencionadas 24.

Al completarse el enganche de la estructura de anclaje anular 5, la aplicación de las paredes laterales 9 puede ser accionada.

El tambor formador 1 llevando la manga de carcasa 24 es entonces transferido de la estación de construcción a una estación de conformación, a través de los dispositivos de transferencia, a fin de recibir en enganche una manga externa 30 integrando la estructura de banda 7, preferiblemente acoplada ya a la banda de rodadura 8. La manga externa formada previamente es arreglada, a través de dispositivos de colocación, en una posición coaxialmente centrada alrededor de la manga de carcasa 24 llevada por el tambor formador 1. En la estación de formación, los dispositivos de formación operan sobre el tambor formador 1 para conformar la manga de carcasa 24 de acuerdo a una configuración toroidal (figura 2d), como para determinar la aplicación de la misma en contra de una superficie radialmente interna de la manga externa 30.

Los dispositivos de conformación pueden por ejemplo, comprender el accionador antes mencionado (no mostrado) arreglado para impulsar en rotación la barra roscada, a fin de hacer un acercamiento axial mutuo de las medias partes laterales 10 del tambor formador 1 y, consecuentemente, de las estructuras de anclaje anular 5 de la manga de carcasa 24.

Los dispositivos de conformación además comprenden miembros de inflación teniendo un circuito neumático, para alimentar un fluido de operación adentro de la manga de carcasa 24 y determinar 1 expansión radial de la misma a través de la inflación, durante el acercamiento mutuo de las estructuras de anclaje anular 5. El fluido de operación es introducido a través de las aberturas en la superficie circunferencial discontinua 22 definida por los dientes 12.

Al completarse la construcción, la llanta 2 puede ser removida del tambor formador 1, con la contracción radial de este último, a fin de someterse a un paso de modulación y de desempeño de curado en una manera conveniente cualquiera.

Claims (36)

R E IV IN D ICA C ION E S

1. Un proceso para fabricar llantas que comprende: construir una manga de carcasa alrededor de un tambor formador teniendo un diámetro de aplicación y dos medias partes laterales axialmente movibles una en relación a la otra, dicha manga de carcasa comprende por lo menos un estrato de carcasa coaxialmente enganchado alrededor de cada una de las alteas de extremo axialmente opuestas de la misma a una estructura de anclaje anular que define un diámetro de entalle más pequeño que el diámetro de aplicación, en donde la construcción de dicha manga de carcasa comprende: aplicar y detener un extremo delantero de un producto casi terminado en forma de una tira continua cortada a tamaño en contra de una superficie continua del tambor formador; en donde dicha superficie continua está extendida solo parcialmente alrededor del tambor formador; enrollar el producto casi terminado en forma de una tira continua cortada a tamaño circunferencialmente alrededor del tambor formador colocando dicho producto casi terminado, excepto por el extremo delantero, en contra de una superficie circunferencial discontinua del tambor formador adyacente a la superficie continua y que pertenece a las dos medias partes laterales; unir un extremo de cola de dicho producto casi terminado al extremo delantero en dicha superficie continua.

2. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la superficie circunferencial discontinua es una parte axialmente central de las dos medias partes laterales.

3. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque después del enrollado, el producto casi terminado colocado en contra del tambor formador tiene una diferencia de extensión circunferencial entre una parte central del mismo y las partes laterales del mismo más pequeña de alrededor de 2 milímetros.

4. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque después del enrollado, el producto casi terminado colocado en contra del tambor formador tiene una diferencia de extensión circunferencial entre una parte central del mismo y las partes laterales del mismo más pequeño de alrededor de 1 milímetro.

5. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque después del enrollado, el extremo delantero y el extremo de cola del producto casi terminado colocado en contra del tambor formador tiene orillas de extremo esencialmente paralelas del mismo.

6. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el detener el extremo delantero del producto casi terminado comprende el succionar a través de por lo menos una abertura de succión terminando en la superficie continua.

7. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende prensar el extremo de cola en contra del extremo delantero en la superficie continua.

8. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizado porque comprende ejercer una presión esencialmente uniforme a lo largo de la extensión axial completo del extremo de cola y del extremo delantero.

9. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque durante una aplicación de dicho por lo menos un estrato de carcasa sobre el tambor formador, las aletas de extremo de dicho por lo menos un estrato de carcasa están soportadas sobre las superficies de soporte respectivas que se extienden sobre la continuación de las dos medias partes laterales del tambor formador.

10. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado además porque comprende: remover las superficies de soporte antes de voltear cada una de las aletas de extremo axialmente opuestas del estrato de carcasa alrededor de la estructura de anclaje anular respectiva.

11. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque para el enganche alrededor de cada una de las aletas de extremo axialmente opuestas del est5rato de carcasa, cada una de las estructuras de anclaje anular es llevada cerca y en contra de un lado de una media parte lateral respectiva del tambor formador en contra de la cual los extremos del estrato de carcasa fueron doblados previamente.

12. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende el colocar una manga externa comprendiendo por lo menos una estructura de banda en una posición coaxialmente centrada alrededor de la manga de carcasa construida sobre el tambor formador.

13. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 12, caracterizado porque comprende conformar la manga de carcasa de acuerdo a una configuración toroidal para determinar la aplicación de la misma en contra de una superficie radialmente interna de la manga externa.

14. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque la conformación de la manga de carcasa comprende: acercar mutuamente dichas por lo menos dos medias partes laterales del tambor formador.

15. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque la conformación de la manga de carcasa comprende introducir un fluido a través de la superficie circunferencial discontinua.

16. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 12, caracterizado porque el tambor formador es transferido desde una estación de construcción a una estación de conformación antes de la colocación de la manga externa.

17. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque dicho producto casi terminado es un forro.

18. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque dicho producto casi terminado es un complejo.

19. Un aparato para fabricar llantas que comprende: un tambor formador que tiene un diámetro de aplicación; dispositivos para construir una manga de carcasa que comprende por lo menos un estrato de carcasa y un par de estructuras de anclaje anulares que definen un diámetro de entalle más pequeño que el diámetro de aplicación; en donde el tambor formador comprende: un sector central axialmente fijado y teniendo una superficie continua radialmente periférica adaptada para permitir la unión del extremo delantero y un extremo de cola de un producto casi terminado de dicha manga de carcasa, dicho producto casi terminado estando en la forma de una tira continua cortada a tamaño y enrollada sobre dicho tambor formador; dos medias partes laterales axialmente movibles hacia afuera desde o acercándose unas a otras en relación a dicho sector central; en donde la superficie continua de dicho sector central está extendida solo parcialmente alrededor del tambor formador.

20. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque dichos dispositivos para construir una manga de carcasa comprenden dispositivos para enganchar coaxialmente cada estructura de anclaje anular alrededor de cada una de las dos aletas de extremo opuestas axialmente de dicho por lo menos un estrato de carcasa, como para construir dicha manga de carcasa.

21. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque comprende dispositivos para colocar una manga externa que comprende por lo menos una estructura de banda en una posición coaxialmente centrada alrededor de la manga de carcasa construida sobre dicho tambor formador.

22. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 21, caracterizado porque comprende dispositivos de conformación que operan sobre el tambor formador para conformar la manga de carcasa de acuerdo a una configuración toroidal para determinar la aplicación de la misma en contra de una superficie radialmente interna de la manga externa.

23. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque el sector central tiene una extensión circunferencial comprendida entre alrededor de 1/15 y alrededor de 1/40 de una circunferencia periférica del tambor formador.

24. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque el sector central tiene una extensión circunferencial comprendida entre alrededor de 30 milímetros y alrededor de 70 milímetros.

25. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque el sector central es radialmente más externo en relación a las medias partes laterales.

26. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque el sector central tiene dispositivos para retener el extremo delantero.

27. Un aparato tal y como se reivindica en las cláusulas precedentes, caracterizado porque los dispositivos para retener el extremo delantero comprenden por lo menos una abertura de succión que termina sobre la superficie continua del sector central.

28. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque cada una de las medias partes laterales comprende un hombro axialmente externo y una pluralidad de dientes que se extienden desde el hombro hacia otra media parte, en donde los dientes de una media parte están alternados circunferencialente en relación a aquellos de la otra media parte. * 48

29. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque en por lo menos una configuración de operación, los dientes de las dos medias partes definen una superficie circunferencial discontinua. 5

30. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque cada una de las medias partes laterales comprende una pluralidad de partes angulares radialmente contraibles. 10

31. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque el sector central es radialmente contraible. 15

32. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque comprende un miembro de prensado operando en una relación de empuje en contra del tambor formador. 20

33. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula precedente, caracterizado porque el miembro presionador es una barra.

34. Un aparato tal y como se reivindica en la 25 cláusula precedente, caracterizado porque el miembro presionador tiene una superficie de contraste contra conformada sobre la superficie radialmente externa del tambor formador colocado en el sector central.

35. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque comprende elementos de soporte axilares que pueden acercarse removiblemente desde los lados axialmente opuestos del tambor formador y teniendo las superficies de soporte respectivas que se extienden sobre la continuación de las medias partes laterales.

36. Un aparato tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado además porque comprende: por lo menos una estación de construcción que lleva los dispositivos para aplicar dicho producto casi terminado; una estación de conformación que lleva dichos dispositivos de conformación; dispositivos para transferir el tambor formador desde dicha por lo menos una estación de construcción a la estación de conformación. 50 R E S U M E N Un proceso para construir llantas proporciona la construcción de una manga de carcasa alrededor de un tambor 5 formador teniendo un diámetro de aplicación y dos medias partes laterales axialmente movibles en relación una a otra. La manga de carcasa comprende por lo menos un estrato de carcasa coaxialmente enganchado alrededor de cada una de las aletas de extremo axialmente opuestas de la misma a una estructura de 10 anclaje anular que define un diámetro de entalle más pequeño que el diámetro de aplicación. La construcción de la manga de carcasa comprende: aplicar y detener un extremo delantero del producto casi terminado en la forma de una tira continua cortada a tamaño en contra de una superficie continua del tambor 15 formador; enrollar el producto casi terminado en forma de una tira continua cortada a tamaño circunferencialmente alrededor del tambor formador; unir un extremo de cola del producto casi terminado del extremo delantero en dicha superficie continua. La superficie continua es extendida solo parcialmente alrededor del 20 tambor formador. El producto casi terminado excepto por el extremo delantero y el extremo de cola, es colocado en contra de una superficie circunferencial discontinua del tambor formador a un lado de la superficie continua y perteneciendo a las dos medias partes laterales. 25