JPH0780963A - タイヤ用シート状未加硫ゴム部材の接合方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 タイヤ用シート状未加硫ゴム部材の端部どう
しを重ね合わせた状態で、その重ね合わせ部を強固に接
合する。 【構成】 互いに接合すべきシート状未加硫ゴム部材の
端部どうしを重ね合わせ、該重ね合わせ部を上下方向に
加熱圧着板で互いに圧着すると、その接合が強固とな
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、タイヤカーカスを構
成するシート状未加硫ゴム部材を接合する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、有機繊維からなるコードを未加硫
ゴムでコーティングしたプライコードを接合する場合
は、該プライコードの一端と他端を重ね合わせ、該重ね
合わせ部を上面、又は上・下両面から圧着板で圧着して
いた。

【０００３】又、前記プライコードと１又は複数のゴム
シートからなる積層構造のシート状未加硫ゴム部材を接
合する場合は、該シート状未加硫ゴム部材の一端に向か
うに従い肉厚が薄くなるよう表面に対して傾斜させた一
端傾斜面と、前記一端と接合すべき他端に向かうに従い
肉厚が薄くなるよう前記一端傾斜面に対して平行に傾斜
させた他端傾斜面とを互いに面接触させた状態で圧着板
で圧着していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技
術では次のような問題がある。前記プライコードから構
成したことを特徴とする前記シート状未加硫ゴム部材を
接合する場合は、重ね合わせ接合部の厚さが厚くなり、
前記プライコードを数枚重ねてタイヤ製品となった場合
に、前記重ね合わせ接合部の段差の部分にエアー入りが
起きて、タイヤ製品の品質欠陥の原因となる。又、前記
重ね合わせ接合部の重なり長さ（オーバラップ長さ）が
大きいと、タイヤ製品となった後に内圧を入れた時に、
前記重ね合わせ接合部の内圧保持の強度が該接合部のな
い部分よりも強くなり過ぎて、前記重なり長さの大きい
接合部があるタイヤサイド部で局部的に凹となり、外観
不良となる。

【０００５】又、前述の逆の問題として、前記重ね合わ
せ接合部の重なり長さ（オーバラップ長さ）が小さい
と、十分な接合力を得られず、接合部でない部分より強
度が小さくなる。この結果、タイヤ製品となった後に内
圧を入れた時に、前記重ね合わせ接合部の内圧保持の強
度が該接合部のない部分よりも弱くなり過ぎて、前記重
なり長さの小さい接合部があるタイヤサイド部で局部的
に凸となり、外観及び性能上の問題となる。前述のよう
な問題から、前記重ね合わせ接合部の重なり長さをでき
るだけ小さくして、なおかつ十分な接合部の強度を得る
必要がある。しかしながら従来の技術では、前記プライ
コードの重ね合わせ接合部の重なり長さを小さくして、
十分な強度を得ることはできなかった。

【０００６】もう一つの課題として、前記プライコード
と前記１又は複数のゴムシートからなる前記積層構造の
シート状未加硫ゴム部材を接合する場合の従来技術では
次のような問題があった。従来技術では、前記積層構造
のシート状未加硫ゴム部材の一端に向かうに従い肉厚が
薄くなるよう表面に対して傾斜させた一端傾斜面と、前
記一端と接合すべき他端に向かうに従い肉厚が薄くなる
よう前記一端傾斜面に対して平行に傾斜させた他端傾斜
面とを互いに面接触させた状態で圧着する。しかし熱を
加えていないので、十分なゴムの粘着性を得られず接合
部の上下両面の接着はミクロ的にみると不十分であっつ
た。しかるに、図１、に示すインナーライナーゴム表面
５は次工程で加硫される時に、加硫ブラダー（図示せ
ず）と接触させる必要があるので、インナーライナーゴ
ム表面５と加硫ブラダーが密着して剥れないトラブルを
防ぐために該インナーライナーゴム表面５には離型剤が
塗布される。この時に、従来の接合方法では該接合部１
０の上面１２及び下面１３の接着が前述のごとく不十分
なため離型剤が該接合部１０の下面１３に入り、該接合
部１０を剥離させる原因となる。そこで、これを防止す
るために該接合部１０の下面１３に離型剤が侵入しない
ように目貼りゴムシート１１を貼るか、又は離型剤塗布
時に該接合部１０の下面１３の近辺に離型剤がかからな
いように、マスキング装置を工夫して対策するなどの余
分な手間をかけていた。

【０００７】この発明は以上述べたような問題点を解決
し、強固に接合することができるタイヤ用シート状未加
硫ゴム部材の接合方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】このような目的は、互い
に接合すべき前記シート状未加硫ゴム部材の端部どうし
を重ね合わせ、該重ね合わせ部を上下方向に加熱圧着板
で互いに圧着することにより達成することができる。

【０００９】

【作用】互いに接合すべき前記シート状未加硫ゴム部材
の端部どうしを重ね合わせ、該重ね合わせ部を上下方向
に加熱圧着板で互いに圧着すると、前記接合部の両方の
ゴムが熱板により加熱され軟化する。ゴムは加熱され軟
化すると粘着力が高くなり、ゴム分子の活動が活発にな
り接着力が増す。このため熱を加えない従来技術と比較
して本発明の接合方法は格段に強固な接合力を得ること
ができる。

【００１０】

【実施例】以下、この発明を実施するための方法の第一
の実施例を図２、に基づいて説明する。１５は拡縮可能
な円筒状の成形ドラムであり拡張された状態を図示して
いる。この成形ドラム１５は図示していない駆動手段に
より水平軸回りに回転することができる。この成形ドラ
ム１５の真下にはほぼ水平なコンベア（図示せず）の一
端部が位置しており、このコンベアは図示していない駆
動モータにより走行し、前記成形ドラム１５の周囲にイ
ンナーライナーゴム１６及びプライコード２０を巻つけ
ることができるようになっている。最初に、前記コンベ
アによってタイヤの最内層を形成するインナーライナー
ゴム１６が送られてきて、公知の方法によって拡張済の
前記成形ドラム１５の周囲に巻つけられる。

【００１１】次に、前記コンベアによってプライコード
２０が送られてきて、前記成形ドラム１５に既に巻つけ
られているインナーライナーゴム１６の周囲に巻つけら
れプライコード２０の先端部と後端部で重ね合わせ部２
４が形成される。この時、前記重ね合わせ部２４が形成
されるように前記コンベアによってプライコード２０が
送られてくる前に既に、前工程で所定の重ね合わせ長
さ、例えば重ね合わせ長さＬが有機繊維からなるコード
１９のピッチ本数で２±１本となるように、プライコー
ド２０の長さが裁断されている。従って該プライコード
２０が成形ドラム１５上のインナーライナーゴム１６の
周囲に巻つけられた時には、所定の重ね合わせ長さＬを
持った前記重ね合わせ部２４を形成している。次に、前
記成形ドラム１５を回転し、前記プライコード２０の重
ね合わせ部２４が加熱圧着板３０の真下中心部に来た時
に停止する。

【００１２】ここで前記加熱圧着板３０は、前記成形ド
ラム１５の周囲に巻つけられた前記プライコード２０の
水平軸方向幅全体を圧着できる広幅となっている。又、
この加熱圧着板３０は上部にヒーター３４を持っていて
このヒーター３４により加熱される。又、このヒーター
３４は外部に温度コントロール装置（図示せず）を持っ
ていて前記加熱圧着板３０を所定の温度にコントロール
できる。前記加熱圧着板３０は圧着昇降機構としてのエ
アーシリンダー３２を備えている。

【００１３】次に、前記エアーシリンダー３２を作動さ
せピストンロッド３１を突出させて前記加熱圧着板３０
で前記プライコード２０の前記重ね合わせ部２４を圧着
する。これにより前記加熱圧着板３０の熱が前記重ね合
わせ部２４の前記プライコード２０のゴムに伝えられ
る。そしてこのゴムが加熱され軟化して、粘着力が増加
し、前記加熱圧着板３０の圧着力と相まって前記プライ
コード２０の前記重ね合わせ部２４に強力な接合力が発
生する。又、該重ね合わせ部２４の該プライコード２０
の２枚重なった厚さは前記加熱圧着板３０で圧着される
ことによりゴムが軟化するので、加熱しない方法よりも
薄くなって、重ね合わせ接合部（圧着された後の前期重
ね合わせ部２４を指す）でない部分との段差が小さくな
り、次工程で前記プライコード２０の上に更にシート状
未加硫ゴム部材を巻つけた時に、このシート状未加硫ゴ
ム部材との間に空気が溜らなくなり、タイヤ性能上重大
な故障であるエアー入りによる欠陥も無くなる。なお、
この時の前記加熱圧着板３０の温度は１００℃乃至１５
０℃、圧着時間は１０秒乃至２０秒、圧着力は前記エア
ーシリンダー３２への給気圧で２kgf/cm² 前後である。

【００１４】この第一の実施例の説明ではプライコード
２０が前記コンベアで送られてくる前に、前工程で既に
所定長さに裁断されているとしたが、前記プライコード
２０は長いままで前記成形ドラム１５の前記インナーラ
イナーゴム１６の周囲に巻つけた後、前記プライコード
２０の前記重ね合わせ部２４が所定の重ね合わせ長さＬ
になるように前記プライコード２０を裁断してもよい。
又、前記加熱圧着板３０の加熱方法としてはこの加熱圧
着板３０に前記ヒーター３４を設置しない方法、例えば
前記加熱圧着板３０が圧着昇降機構としてのエアーシリ
ンダー３２により上昇し、待機位置T1で待機している間
に、別位置に取りつけている加熱用ヒーター（図示せ
ず）を前記加熱圧着板３０下面３３に接近離隔させるこ
とによりこの前記加熱圧着板３０を加熱するようにして
もよい。

【００１５】この発明を実施するための方法の第二の実
施例を図３、で説明する。一定の長さに裁断された所定
幅の前のプライコード２１を、水平なベルトコンベア３
６の上で前記前のプライコード２１の後端部２２と、同
じく一定の長さに裁断された所定幅の次のプライコード
２５の先端部２３とを重ねて、重ね合わせ部２４を形成
する。次に、前記ベルトコンベア３６を矢印方向に回転
し、前記前のプライコード２１と次のプライコード２５
の重ね合わせ部２４を加熱圧着板３０の真下中心に搬送
する。次に、圧着昇降機構としてのエアーシリンダー３
２に給気してピストンロッド３１を突出させて前記加熱
圧着板３０を下降させ、前記重ね合わせ部２４を加熱圧
着する。ここで３７は圧着力を受けるための受け板であ
り、前記加熱圧着板３０の構造は第一の実施例の図２、
と同じである。また、この時の圧着条件は第一の実施例
と同じであり、第一の実施例と同様に強固な接合が得ら
れる。前記重ね合わせ部２４の加熱圧着が終了したら、
前記加熱圧着板３０は上昇し、前記ベルトコンベア３６
は接合された前のプライコード２１と次のプライコード
２５を所定長さだけ送り、次の重ね合わせ部が前記加熱
圧着板３０の真下中心に来たところで停止する。このよ
うにして次から次にプライコードの重ね合わせ部を加熱
圧着接合し、長い連続した帯状のプライコードを得るこ
とができる。この長い帯状のプライコードは図示しない
巻き取り装置でロール状に巻き取られて、次の工程に運
搬される。

【００１６】図４、は本発明の第３の実施例としての接
合方法を示すものであり、以下これを説明する。８は有
機繊維からなるコード２を未加硫ゴムでコーティングさ
れたプライコード１とＡゴム層３及びインナーライナー
ゴム４からなる積層構造のシート状未加硫ゴム部材を示
している。このシート状未加硫ゴム部材８はタイヤ１本
分の長さに相当する部分の両端部を接合部１４のように
傾斜させて前工程で裁断されている。詳しくは前記シー
ト状未加硫ゴム部材８の一端を一端に向かうに従い肉厚
が薄くなるよう表面に対して傾斜した一端傾斜面と、他
端に向かうに従い肉厚が薄くなるよう前記一端傾斜面に
対して平行に傾斜した他端傾斜面を有するように裁断す
る。この一端の傾斜栽断面と他端の傾斜栽断面を互いに
面接触させながら接合部１４のように重ね合わせして仮
接合された円筒状のプレバンド９を形成し、該接合部１
４を真上にして下側圧着板４２の上にかける。

【００１７】ここで下側圧着板４２は片持ちで装置本体
に固定された細長い矩形状をしており、奥行きの長さは
円筒状の前記プレバンド９の軸方向の幅よりも長くなっ
ている。下側圧着板４２の内部には奥行きの全長に渡っ
てヒーター４３が埋め込まれていて、この下側圧着板４
２を所定の温度にコントロール出来るようになってい
る。加熱圧着板４０は、図４の奥行き方向、つまり円筒
状の前記プレバンド９の軸方向に薄い鉄板（例えば２mm
くらい）を何枚も重ねた構造で、全体としては円筒状の
前記プレバンド９の軸方向の幅よりも広く出来ている。
前記加熱圧着板４０の上部には耐熱性のゴムホース４１
が配設されていて内部にはエアーを供給出来るようにな
っている。４６は前記加熱圧着板４０の支持金具であっ
て圧着昇降機構としてのエアーシリンダー４５から前記
加熱圧着板４０への圧着力は前記ゴムホース４１を経由
して伝達され、前記支持金具４６から前記加熱圧着板４
０へ直接前記エアーシリンダー４５の圧着力が伝わらな
い構造をしている。この構造により前記エアーシリンダ
ー４５で前記支持金具４６を下降させると、前記加熱圧
着板４０と前記ゴムホース４１の両方が下降するが、前
記プレバンド９の軸方向表面に凹凸があつても前記加熱
圧着板４０の薄い鉄板が鉄板相互間では上下に独立して
動くことができるので、前記プレバンド９の軸方向表面
を均等に押えることができる。次に前記加熱圧着板４０
自身の加熱方法について述べる。前記加熱圧着板４０が
前記ゴムホース４１及び前記支持金具４６と共に前記エ
アーシリンダー４５により吸引されたピストンロッド４
４により上部の待期位置T2にある間に、別の加熱装置
（図示せず）が前記加熱圧着板４０の下面４９に離隔接
近することにより間接的に前記加熱圧着板４０を加熱す
る。この前記別の加熱装置は所定温度にコントロール出
来るようになっており、これにより前記加熱圧着板４０
も所定温度にコントロールされる。

【００１８】前記プレバンド９を前記下側圧着板４２の
上にかけるとすぐ次に、前記エアーシリンダー４５によ
りピストンロッド４４を突出させ前記加熱圧着板４０を
前記待期位置T2から下降させて前記プレバンド９の前記
接合部１４の近辺の表面を圧着する。これにより前記下
側圧着板４２と前記加熱圧着板４０とにより上下両面を
加熱圧着された前記接合部１４の近辺のゴムは加熱軟化
し、粘着力を増し、ゴムの分子活動が活発になり、強固
な接合部１４が得られる。次に前記加熱圧着板４０を上
昇後前記プレバンド９を取り出し、次工程の成形ドラム
ヘ運ぶ。

【００１９】なお、図４の第３の実施例は有機繊維から
なるコード２を未加硫ゴムでコーティングされたプライ
コード１とＡゴム層３及びインナーライナーゴム４から
なる積層構造のシート状未加硫ゴム部材８の接合部１４
を仮接合した状態でプレバンド９を形成した後、前記下
側圧着板４２にかけた状態で前記接合部１４を上下から
加熱圧着することによる前記積層構造のシート状未加硫
ゴム部材８の接合方法であるが、前記下側圧着板４２の
かわりに図２、に示す拡縮可能な円筒状の成形ドラム１
５の周囲に前記積層構造のシート状未加硫ゴム部材８を
巻つけて、図４と同様な接合部１４を形成し、上部から
図４と同じ機構を持った前記加熱圧着板４０により前記
接合部１４の近辺を加熱圧着する様にしてもよい。

【００２０】

【発明の効果】以上説明した様にこの発明によれば、シ
ート状未加硫ゴム部材の一端と他端を強固に接合するこ
とが出来るので、発明が解決しようとする課題の項で説
明したような接合部の目貼りシートが不要となり、余分
な工数とコストが不要となる。また、シート状未加硫ゴ
ム部材の重ね合わせ部の長さを小さくすることが出来る
ので、タイヤの回転バランス性能が良くなる。しかもシ
ート状未加硫ゴム部材の重ね合わせ部の厚さも薄くする
ことが出来るので、シート状未加硫ゴム部材を重ねてタ
イヤを製る場合、タイヤ製品の内部でエアー溜りが発生
せず品質が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来技術による積層構造のシート状未加硫ゴム
部材の接合部の課題を示す断面図である。

【図２】この発明の第一の実施例を示す正面断面図であ
る。

【図３】この発明の第二の実施例を示す正面図である。

【図４】この発明の第三の実施例を示す正面断面図であ
る。

【符号の説明】 1…プライコード 2…コード 3…A ゴム層 4…インナー
ライナーゴム 8…積層構造のシート状未加硫ゴム部材 9…プレバン
ド 10…接合部 11…目貼りゴ
ムシート 14…接合部 15…成形ドラ
ム 16…インナーライナーゴム 19…コード 20…プライコード 21…前のプラ
イコード 24…重ね合わせ部 25…次のプラ
イコード Ｌ…重ね合わせ長さ T1…待機位置 T2…待機位置 30…加熱圧着板 32…エアーシ
リンダー 36…ベルトコンベア 40…加熱圧着
板 41…ゴムホース 42…下側圧着
板 45…エアーシリンダー 46…支持金具

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】互いに接合すべきシート状未加硫ゴム部材
   の端部どうしを重ね合わせ、該重ね合わせ部を上下方向
   に加熱圧着板で互いに圧着することを特徴とするシート
   状未加硫ゴム部材の接合方法。
2. 【請求項２】前記シート状未加硫ゴム部材を、有機繊維
   からなるコードを未加硫ゴムでコーティングしたプライ
   コードから構成したことを特徴とする請求項１記載のシ
   ート状未加硫ゴム部材の接合方法。
3. 【請求項３】前記シート状未加硫ゴム部材を前記プライ
   コードと１又は複数のゴムシートからなる積層構造と
   し、該シート状未加硫ゴム部材の一端に向かうに従い肉
   厚が薄くなるよう表面に対して傾斜させた一端傾斜面
   と、前記一端と接合すべき他端に向かうに従い肉厚が薄
   くなるよう前記一端傾斜面に対して平行に傾斜させた他
   端傾斜面とを互いに面接触させた状態で圧着することを
   特徴とする請求項１記載のシート状未加硫ゴム部材の接
   合方法。