JP3038677B2 - 用紙移送ベルトの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、複写機や記録装置における自動原稿給紙
装置の用紙移送ベルトの製造方法に関する。
装置の用紙移送ベルトの製造方法に関する。
（従来の技術） 例えば複写機に備えられた自動原稿給紙装置は、画像
面を下向きにした原稿をコンタクトガラスの所定の位置
まで搬送する原稿搬送ベルトを備えている。上記原稿搬
送ベルトは、一対のベルトローラに巻き掛けられて回転
駆動され、原稿供給部にセットされた原稿をコンタクト
ガラスの露光位置まで搬送したのち停止される。露光位
置に定置された原稿への露光動作が終了すると、原稿搬
送ベルトは、再び回転駆動されて露光済みの原稿をコン
タクトガラスから送り出すようになっている。両面複写
機能を有している複写機においては、一方の面を露光し
た原稿を逆送して、他方の原稿面をコンタクトガラスに
接触するように再給紙する場合もある。
面を下向きにした原稿をコンタクトガラスの所定の位置
まで搬送する原稿搬送ベルトを備えている。上記原稿搬
送ベルトは、一対のベルトローラに巻き掛けられて回転
駆動され、原稿供給部にセットされた原稿をコンタクト
ガラスの露光位置まで搬送したのち停止される。露光位
置に定置された原稿への露光動作が終了すると、原稿搬
送ベルトは、再び回転駆動されて露光済みの原稿をコン
タクトガラスから送り出すようになっている。両面複写
機能を有している複写機においては、一方の面を露光し
た原稿を逆送して、他方の原稿面をコンタクトガラスに
接触するように再給紙する場合もある。
原稿搬送ベルトの構造としては、原稿搬送面がわを白
色処理された無端状のゴム材料単体からなっていて、伸
縮する芯無しベルトや、織布やヤーンなどの伸縮しない
芯材を有する無端状の芯入りベルトが知られている。
色処理された無端状のゴム材料単体からなっていて、伸
縮する芯無しベルトや、織布やヤーンなどの伸縮しない
芯材を有する無端状の芯入りベルトが知られている。
そして、無端状のゴム材料単体から原稿搬送ベルトの
製造方法は比較的単純なものであるが、芯入りベルト
は、所望の弾性体層の厚さを得るために、無端状の芯材
に対して弾性材料をコーティングしてコーティング層を
形成する工程と、このコーティング層を乾燥させる乾燥
工程とを交互に何回も繰返して製造される。
製造方法は比較的単純なものであるが、芯入りベルト
は、所望の弾性体層の厚さを得るために、無端状の芯材
に対して弾性材料をコーティングしてコーティング層を
形成する工程と、このコーティング層を乾燥させる乾燥
工程とを交互に何回も繰返して製造される。
（発明が解決しようとする課題） 上記芯無しゴム単体ベルトは、安価であるも、ゴム硬
度が低いため削れ易く耐久性に乏しい、という問題と共
にゴムの厚みをある程度大きくしなければならず、質量
が大きくなってベルト駆動系の負荷が増大するという問
題もある。
度が低いため削れ易く耐久性に乏しい、という問題と共
にゴムの厚みをある程度大きくしなければならず、質量
が大きくなってベルト駆動系の負荷が増大するという問
題もある。
芯入りベルトは、芯無しベルトに比べて質量の割りに
強度を大きくとれるも、その多くは、継目があるため、
継目部分に汚れが付着し易く、この汚れがコピーに写り
込んでしまいコピー品質を著しく損なう、という問題が
ある。また、ベルトに掛かる張力によって継目部分が破
断し易い、継目部がベルトに当接している部材を通過す
るときに周期的な異音を発する、という問題もある。そ
こで、芯入りベルトを継目無しで形成する技術が提案さ
れているも、次のような問題を残している。
強度を大きくとれるも、その多くは、継目があるため、
継目部分に汚れが付着し易く、この汚れがコピーに写り
込んでしまいコピー品質を著しく損なう、という問題が
ある。また、ベルトに掛かる張力によって継目部分が破
断し易い、継目部がベルトに当接している部材を通過す
るときに周期的な異音を発する、という問題もある。そ
こで、芯入りベルトを継目無しで形成する技術が提案さ
れているも、次のような問題を残している。
無端状の芯材の表面にゴム等の弾性樹脂材料をコーテ
ィングして継目無しのベルトを形成するのであるが、原
稿搬送ベルトのコーティング層にはある程度の厚みが要
求されるため、芯材へのコーティング工程とこれの乾燥
工程を数回（３〜５回）繰り返さねばならず、製品完成
までに長時間が必要であり、大量生産に向かない。１回
のコーティング処理によって形成されるコーティング層
の厚さは約0.05mm〜0.1mmであり、原稿搬送ベルトとし
て要求される弾性体層の厚さ0.2mm〜0.25mmを得るため
には、数回のコーティング工程を経なければならない。
そして、１回のコーティング工程終了後のコーティング
層の乾燥には、24時間程度の長時間を要するため、一つ
の原稿搬送ベルトを製造するのに１週間程度の日時が必
要となり、大ロット供給の大きな妨げとなっている。ま
た、乾燥工程の際に、液体状のコーティング層表面には
空気中のごみが付着し易く、外観性が損なわれることに
なって製品の歩留まりが低下する、という問題もある。
ィングして継目無しのベルトを形成するのであるが、原
稿搬送ベルトのコーティング層にはある程度の厚みが要
求されるため、芯材へのコーティング工程とこれの乾燥
工程を数回（３〜５回）繰り返さねばならず、製品完成
までに長時間が必要であり、大量生産に向かない。１回
のコーティング処理によって形成されるコーティング層
の厚さは約0.05mm〜0.1mmであり、原稿搬送ベルトとし
て要求される弾性体層の厚さ0.2mm〜0.25mmを得るため
には、数回のコーティング工程を経なければならない。
そして、１回のコーティング工程終了後のコーティング
層の乾燥には、24時間程度の長時間を要するため、一つ
の原稿搬送ベルトを製造するのに１週間程度の日時が必
要となり、大ロット供給の大きな妨げとなっている。ま
た、乾燥工程の際に、液体状のコーティング層表面には
空気中のごみが付着し易く、外観性が損なわれることに
なって製品の歩留まりが低下する、という問題もある。
また、従来のコーティングタイプの原稿搬送ベルト
は、ベルトの汚れを清掃するとき、アルコール等の特殊
溶剤を使用しているが、汚れが全体に拡がってしまい、
完全な清掃ができないため使い棄てにしている。この汚
れの原因は、完全に解明されたものではないが、コーテ
ィング工程で用いる溶剤のとんだ跡がポーラス状とな
り、このポーラスの中に入り込んだ汚れの拭掃ができな
くなるためと考えられる。
は、ベルトの汚れを清掃するとき、アルコール等の特殊
溶剤を使用しているが、汚れが全体に拡がってしまい、
完全な清掃ができないため使い棄てにしている。この汚
れの原因は、完全に解明されたものではないが、コーテ
ィング工程で用いる溶剤のとんだ跡がポーラス状とな
り、このポーラスの中に入り込んだ汚れの拭掃ができな
くなるためと考えられる。
本発明の目的は、コピー品質を損なわず、外観性に優
れ且つ製品の歩留まりが良く、芯材入りで伸縮しない用
紙移送ベルトの提供にある。
れ且つ製品の歩留まりが良く、芯材入りで伸縮しない用
紙移送ベルトの提供にある。
（課題を解決するための手段） 本発明の用紙移送ベルトの製造方法は、本質的に非伸
縮性の繊維袋織物からなり、所定の幅を有する無端芯材
を形成する無端芯材形成工程と、弾性材料からなるシー
ト状の熱可塑性材料を準備する熱可塑性材料準備工程
と、前記熱可塑性材料の両端部を互いに重ね合わせ、そ
の重ね合わせた両端部を加熱しながら加圧して接着し、
平坦な継ぎ目部を有する無端ベルト状のラミネート層を
形成するラミネート層形成工程と、前記無端芯材の外周
面上にコーティング層を形成するコーティング層形成工
程と、前記コーティング層形成工程により形成されたコ
ーティング層が前記無端芯材の内側に配置されるように
前記無端芯材を裏返す無端芯材裏返し工程と、前記無端
芯材裏返し工程により裏返された前記無端芯材の外周面
上に前記ラミネート層を重ね合わせ、無端ベルト状の組
立体を形成する貼り合せ工程と、前記貼り合せ工程で形
成された組立体を加熱しながら加圧し、前記ラミネート
層形成工程で得られた無端ベルト状のラミネート層を前
記組立体の無端芯材の外周面に接着するプレス工程とを
含むことを特徴とする。
縮性の繊維袋織物からなり、所定の幅を有する無端芯材
を形成する無端芯材形成工程と、弾性材料からなるシー
ト状の熱可塑性材料を準備する熱可塑性材料準備工程
と、前記熱可塑性材料の両端部を互いに重ね合わせ、そ
の重ね合わせた両端部を加熱しながら加圧して接着し、
平坦な継ぎ目部を有する無端ベルト状のラミネート層を
形成するラミネート層形成工程と、前記無端芯材の外周
面上にコーティング層を形成するコーティング層形成工
程と、前記コーティング層形成工程により形成されたコ
ーティング層が前記無端芯材の内側に配置されるように
前記無端芯材を裏返す無端芯材裏返し工程と、前記無端
芯材裏返し工程により裏返された前記無端芯材の外周面
上に前記ラミネート層を重ね合わせ、無端ベルト状の組
立体を形成する貼り合せ工程と、前記貼り合せ工程で形
成された組立体を加熱しながら加圧し、前記ラミネート
層形成工程で得られた無端ベルト状のラミネート層を前
記組立体の無端芯材の外周面に接着するプレス工程とを
含むことを特徴とする。
請求項１記載の用紙移送ベルトの製造方法において、
前記コーティング層形成工程が、無端芯材が一対のロー
ラ間に張り渡されるように該無端芯材を一対のローラの
まわりに巻き掛ける無端芯材巻き掛け工程と、コーティ
ング層を前記の巻き掛けられた無端芯材の外周面に形成
する工程とを含むことを特徴とする。
前記コーティング層形成工程が、無端芯材が一対のロー
ラ間に張り渡されるように該無端芯材を一対のローラの
まわりに巻き掛ける無端芯材巻き掛け工程と、コーティ
ング層を前記の巻き掛けられた無端芯材の外周面に形成
する工程とを含むことを特徴とする。
請求項１又は２記載の用紙移送ベルトの製造方法にお
いて、前記無端芯材裏返し工程が、コーティング層が形
成された無端芯材を一対のローラから外す工程と、前記
の形成されたコーティング層が無端芯材の内側に配置さ
れるように無端芯材を裏返す工程とを含むことを特徴と
する。
いて、前記無端芯材裏返し工程が、コーティング層が形
成された無端芯材を一対のローラから外す工程と、前記
の形成されたコーティング層が無端芯材の内側に配置さ
れるように無端芯材を裏返す工程とを含むことを特徴と
する。
請求項１又は２又は３記載の用紙移送ベルトの製造方
法において、無端ベルト状の前記組立体の加圧は、無端
ベルト状の組立体が一対のローラ間に張られた状態で実
施されることを特徴とする。
法において、無端ベルト状の前記組立体の加圧は、無端
ベルト状の組立体が一対のローラ間に張られた状態で実
施されることを特徴とする。
本発明の用紙移送ベルトの製造方法は、本質的に非伸
縮性の繊維袋織物からなり、所定の幅を有する無端芯材
を形成する無端芯材形成工程と、弾性熱可塑性材料をシ
リンダ状に形成する工程と、無端ベルト状及び前記所定
の幅を有するラミネート層を形成するように、前記の形
成されたシリンダ状の熱可塑性材料を切断する熱可塑性
材料切断工程と、前記無端芯材の外周面上にコーティン
グ層を形成するコーティング層形成工程と、前記コーテ
ィング層形成工程により形成されたコーティング層が前
記無端芯材の内側に配置されるように芯材を裏返す無端
芯材裏返し工程と、前記無端芯材裏返し工程により裏返
された無端芯材の外周面上にラミネート層を重ね合わ
せ、無端ベルト状の組立体を形成する貼り合せ工程と、
前記貼り合せ工程で形成された組立体を加熱しながら加
圧して前記の重ねられたラミネート層を前記組立体の無
端芯材の外周面に接着するプレス工程とを含むことを特
徴とする。
縮性の繊維袋織物からなり、所定の幅を有する無端芯材
を形成する無端芯材形成工程と、弾性熱可塑性材料をシ
リンダ状に形成する工程と、無端ベルト状及び前記所定
の幅を有するラミネート層を形成するように、前記の形
成されたシリンダ状の熱可塑性材料を切断する熱可塑性
材料切断工程と、前記無端芯材の外周面上にコーティン
グ層を形成するコーティング層形成工程と、前記コーテ
ィング層形成工程により形成されたコーティング層が前
記無端芯材の内側に配置されるように芯材を裏返す無端
芯材裏返し工程と、前記無端芯材裏返し工程により裏返
された無端芯材の外周面上にラミネート層を重ね合わ
せ、無端ベルト状の組立体を形成する貼り合せ工程と、
前記貼り合せ工程で形成された組立体を加熱しながら加
圧して前記の重ねられたラミネート層を前記組立体の無
端芯材の外周面に接着するプレス工程とを含むことを特
徴とする。
請求項５記載の用紙移送ベルトの製造方法において、
前記コーティング層形成工程が、無端芯材が一対のロー
ラ間に張り渡されるように前記無端芯材を一対のローラ
のまわりに巻き掛ける無端芯材巻き掛け工程と、コーテ
ィング層を前記の巻き掛けられた無端芯材の外周面に形
成する工程とを含むことを特徴とする。
前記コーティング層形成工程が、無端芯材が一対のロー
ラ間に張り渡されるように前記無端芯材を一対のローラ
のまわりに巻き掛ける無端芯材巻き掛け工程と、コーテ
ィング層を前記の巻き掛けられた無端芯材の外周面に形
成する工程とを含むことを特徴とする。
請求項５又は６記載の用紙移送ベルトの製造方法にお
いて、前記無端芯材裏返し工程が、コーティング層が形
成された無端芯材を一対のローラから外す工程と、前記
の形成されたコーティング層が前記無端芯材の内側に配
置されるように無端芯材を裏返す工程とを含むことを特
徴とする。
いて、前記無端芯材裏返し工程が、コーティング層が形
成された無端芯材を一対のローラから外す工程と、前記
の形成されたコーティング層が前記無端芯材の内側に配
置されるように無端芯材を裏返す工程とを含むことを特
徴とする。
請求項５又は６又は７記載の用紙移送ベルトの製造方
法において、無端ベルト状の前記組立体の加圧は、無端
ベルト状の組立体が一対のローラ間に張られた状態で実
施されることを特徴とする。
法において、無端ベルト状の前記組立体の加圧は、無端
ベルト状の組立体が一対のローラ間に張られた状態で実
施されることを特徴とする。
請求項１、２、３、４、５、６、７又は８記載の用紙
移送ベルトの製造方法において、無端ベルト状の組立体
のベルト幅の両側縁部をカットする工程を含むことを特
徴とする （作 用） 所定の幅を有する伸縮しない芯材を無端状に形成し、
この芯材に薄いシート状の弾性材料からなる無端状のラ
ミネート層を接着して用紙移送ベルトを製造する。かか
る工程を経て製造された用紙移送ベルトは、ベルトロー
ラに巻き掛けられて、そのラミネート層表面をコンタク
トガラスに対向させる原稿搬送面として用いられる。
移送ベルトの製造方法において、無端ベルト状の組立体
のベルト幅の両側縁部をカットする工程を含むことを特
徴とする （作 用） 所定の幅を有する伸縮しない芯材を無端状に形成し、
この芯材に薄いシート状の弾性材料からなる無端状のラ
ミネート層を接着して用紙移送ベルトを製造する。かか
る工程を経て製造された用紙移送ベルトは、ベルトロー
ラに巻き掛けられて、そのラミネート層表面をコンタク
トガラスに対向させる原稿搬送面として用いられる。
（実 施 例） 以下、図示の実施例に基づいて本発明を詳細に説明す
る。
る。
第１図において、自動原稿給紙装置は、画像面を下向
きにした原稿１を例えば複写機のコンタクトガラス２の
所定の位置まで矢印ａ方向に搬送する原稿搬送ベルト３
を備えている。原稿搬送ベルト３は、一対のベルトロー
ラ4,5に巻き掛けられていて、原稿供給部にセットした
原稿１をコンタクトガラス２の露光位置まで搬送したの
ち停止される。露光位置に定置された原稿への露光動作
が終了すると、原稿搬送ベルト３は、再び回転駆動され
て露光済みの原稿を矢印ｂ方向にコンタクトガラス２か
ら送り出すようになっている。
きにした原稿１を例えば複写機のコンタクトガラス２の
所定の位置まで矢印ａ方向に搬送する原稿搬送ベルト３
を備えている。原稿搬送ベルト３は、一対のベルトロー
ラ4,5に巻き掛けられていて、原稿供給部にセットした
原稿１をコンタクトガラス２の露光位置まで搬送したの
ち停止される。露光位置に定置された原稿への露光動作
が終了すると、原稿搬送ベルト３は、再び回転駆動され
て露光済みの原稿を矢印ｂ方向にコンタクトガラス２か
ら送り出すようになっている。
第２図において、原稿搬送ベルト３の構造を説明す
る。符号10は、伸縮しない材料例えばビニロン，ポリエ
ステル，木綿等からなる無端状の芯材を示している。無
端芯材10は、実質的に無端状で有れば良いのであるが、
その継目の段差が有ってはならないものである。また、
無端芯材10としては、第３図に拡大して示すような織布
からなっていても良いし、不織布からなっていても良
い。不織布の場合には、後述するコーティング層とラミ
ネートとの一体化が可能な性質を有する材料が選ばれ
る。無端芯材10の一方の面すなわちベルトローラ4,5に
巻き掛けられる面には、芯材のほつれ特にその両端縁の
ほつれ防止とベルトローラ4,5との間に所定の摩擦を得
るために、例えば液体状のポリウレタンゴム材料を均一
な厚さに塗布して乾燥させたコーティング層11が形成さ
れている。コーティングの工程は一回だけで足りる。こ
の場合、乾燥工程においてコーティング層表面にごみが
付着しても、この面はベルトローラに巻き掛けられるの
で、外観に影響を与えない面であるから構わない。無端
芯材10の他方の面すなわち原稿搬送面がわには、白色ま
たは黄色であって厚さ0.2〜0.25mmの、シート状の弾性
材料を貼り合せて無端状に形成されたラミネート層或い
はチューブ状に形成されたラミネート12が設けられてい
る。シート状のラミネート層12を無端芯材に貼り付ける
場合に肝腎なことは、シート状の側縁の継目部分を重ね
たままに放置したり、側縁間に隙間を持たせることによ
りベルト表面に段差を生じさせないように処理すること
にある。チューブ状のラミネート層の場合には、継ぎ目
の問題は生じない。
る。符号10は、伸縮しない材料例えばビニロン，ポリエ
ステル，木綿等からなる無端状の芯材を示している。無
端芯材10は、実質的に無端状で有れば良いのであるが、
その継目の段差が有ってはならないものである。また、
無端芯材10としては、第３図に拡大して示すような織布
からなっていても良いし、不織布からなっていても良
い。不織布の場合には、後述するコーティング層とラミ
ネートとの一体化が可能な性質を有する材料が選ばれ
る。無端芯材10の一方の面すなわちベルトローラ4,5に
巻き掛けられる面には、芯材のほつれ特にその両端縁の
ほつれ防止とベルトローラ4,5との間に所定の摩擦を得
るために、例えば液体状のポリウレタンゴム材料を均一
な厚さに塗布して乾燥させたコーティング層11が形成さ
れている。コーティングの工程は一回だけで足りる。こ
の場合、乾燥工程においてコーティング層表面にごみが
付着しても、この面はベルトローラに巻き掛けられるの
で、外観に影響を与えない面であるから構わない。無端
芯材10の他方の面すなわち原稿搬送面がわには、白色ま
たは黄色であって厚さ0.2〜0.25mmの、シート状の弾性
材料を貼り合せて無端状に形成されたラミネート層或い
はチューブ状に形成されたラミネート12が設けられてい
る。シート状のラミネート層12を無端芯材に貼り付ける
場合に肝腎なことは、シート状の側縁の継目部分を重ね
たままに放置したり、側縁間に隙間を持たせることによ
りベルト表面に段差を生じさせないように処理すること
にある。チューブ状のラミネート層の場合には、継ぎ目
の問題は生じない。
次に、第12図において、上述した原稿搬送ベルトの製
造方法を説明する。
造方法を説明する。
無端芯材形成工程 この工程は、ビニロン，ポリエステル，木綿及びこれ
らの混紡により得られた本質的に非伸縮性の繊維袋織物
からなる、所定の幅を有する無端状の芯材10を形成する
ものである。この場合、無端芯材10には継目があっても
良いのであるが、その継目に段差があってはならない。
そして、無端芯材10は、その厚さや幅を統一されたもの
が用意される。無端芯材10としては、経糸だけからなっ
ていて織られていない無端状の芯材であっても良い。
らの混紡により得られた本質的に非伸縮性の繊維袋織物
からなる、所定の幅を有する無端状の芯材10を形成する
ものである。この場合、無端芯材10には継目があっても
良いのであるが、その継目に段差があってはならない。
そして、無端芯材10は、その厚さや幅を統一されたもの
が用意される。無端芯材10としては、経糸だけからなっ
ていて織られていない無端状の芯材であっても良い。
また、コーティング剤準備工程では、コーティング層
11を形成するための液体状の弾性材料例えばポリウレタ
ンゴム材料と着色剤等の配合剤からなるコーティング剤
が準備される。コーティング剤は、その粘度や着色の程
度を厳密に測定されてむらのないように撹拌したものが
用意される。
11を形成するための液体状の弾性材料例えばポリウレタ
ンゴム材料と着色剤等の配合剤からなるコーティング剤
が準備される。コーティング剤は、その粘度や着色の程
度を厳密に測定されてむらのないように撹拌したものが
用意される。
コーティング層形成工程 コーティング層形成工程としての裏面コーティング工
程は、無端芯材10の裏面（ベルトローラ巻掛け面）にコ
ーティング層11を形成するものであり、無端芯材10がロ
ーラ50,51間に張り渡されるように無端芯材10をローラ5
0,51の回りに巻き掛ける無端芯材巻掛け工程と、コーテ
ィング層11を巻きかけられた無端芯材10の外周面に形成
する工程を含む。第５図（ａ）は無端芯材10をローラ5
0,51に巻き掛けた状態を示していて、同図（ｂ）におい
て、この無端芯材10の一方の面（ベルト完成時には裏面
となる面）にコーティング層11を形成する。
程は、無端芯材10の裏面（ベルトローラ巻掛け面）にコ
ーティング層11を形成するものであり、無端芯材10がロ
ーラ50,51間に張り渡されるように無端芯材10をローラ5
0,51の回りに巻き掛ける無端芯材巻掛け工程と、コーテ
ィング層11を巻きかけられた無端芯材10の外周面に形成
する工程を含む。第５図（ａ）は無端芯材10をローラ5
0,51に巻き掛けた状態を示していて、同図（ｂ）におい
て、この無端芯材10の一方の面（ベルト完成時には裏面
となる面）にコーティング層11を形成する。
コーティング層11を形成する方法としては、例えば第
８図（ａ）に示すように、ローラ対に巻き掛けられて回
転させられる無端芯材10に対してドクター板80を近接さ
せ、例えばポリウレタンゴムからなるコーティング材料
11Aを所定量供給し塗布する。無端芯材10の回転に連れ
てコーティング材料11Aは、第８図（ｂ）に示すよう
に、芯材表面にコーティングされる。ドクター板80と芯
材表面との間隔を一定に保つことにより、コーティング
層11の厚さが均一となる。コーティング材料11Aがなく
なると、無端芯材10には、0.05mm〜0.1mmの所定厚さの
コーティング層11が形成されたことになる。こののち、
第８図（ｃ）に示すように、ドクター板80を上げてこの
ベルト素材をローラ対から外す。コーティング層11は、
無端芯材10のほつれ特に側端縁のほつれ防止を主たる目
的とするものであるから、１回の工程で充分である。
８図（ａ）に示すように、ローラ対に巻き掛けられて回
転させられる無端芯材10に対してドクター板80を近接さ
せ、例えばポリウレタンゴムからなるコーティング材料
11Aを所定量供給し塗布する。無端芯材10の回転に連れ
てコーティング材料11Aは、第８図（ｂ）に示すよう
に、芯材表面にコーティングされる。ドクター板80と芯
材表面との間隔を一定に保つことにより、コーティング
層11の厚さが均一となる。コーティング材料11Aがなく
なると、無端芯材10には、0.05mm〜0.1mmの所定厚さの
コーティング層11が形成されたことになる。こののち、
第８図（ｃ）に示すように、ドクター板80を上げてこの
ベルト素材をローラ対から外す。コーティング層11は、
無端芯材10のほつれ特に側端縁のほつれ防止を主たる目
的とするものであるから、１回の工程で充分である。
乾燥工程 この工程は、第８図（ｃ）に示すローラ対から外した
ベルト素材を、室温若しくは加温された雰囲気下に放置
してコーティング層11を乾燥させるものである。室温に
よる乾燥の場合、約24時間放置されれば充分である。
ベルト素材を、室温若しくは加温された雰囲気下に放置
してコーティング層11を乾燥させるものである。室温に
よる乾燥の場合、約24時間放置されれば充分である。
熱可塑性材料準備工程 ラミネート剤準備工程としての熱可塑性材料準備工程
では、弾性熱可塑性材料であって、コーティング層の材
料としても用いられている弾性材料の主材としてのポリ
ウレタンゴムと着色剤などの配合剤の粘度や色調が検査
されたのち、これらが最適な配合比となるように配合さ
れ撹拌される。そして、この工程は、ベルトローラ4,5
（第１図参照）の相対位置で決まる所定周長と、無端芯
材10の幅にあわせた所定幅と、所定厚さ（例えば0.2mm
〜0.25mm）になるように分出しされ、ラミネート材料を
ローラ52,53に巻掛け、シート状にする、弾性熱可塑性
材料をシリンダ状に形成する工程としてのラミネート
（分出し）工程を含む。弾性材料としては、上記したポ
リウレタンゴムに限られるものではなく、その組成が高
密度の弾性材料であってアルコールや一般的な清掃溶剤
が容易に含浸しない性質を有するものであれば足りる。
では、弾性熱可塑性材料であって、コーティング層の材
料としても用いられている弾性材料の主材としてのポリ
ウレタンゴムと着色剤などの配合剤の粘度や色調が検査
されたのち、これらが最適な配合比となるように配合さ
れ撹拌される。そして、この工程は、ベルトローラ4,5
（第１図参照）の相対位置で決まる所定周長と、無端芯
材10の幅にあわせた所定幅と、所定厚さ（例えば0.2mm
〜0.25mm）になるように分出しされ、ラミネート材料を
ローラ52,53に巻掛け、シート状にする、弾性熱可塑性
材料をシリンダ状に形成する工程としてのラミネート
（分出し）工程を含む。弾性材料としては、上記したポ
リウレタンゴムに限られるものではなく、その組成が高
密度の弾性材料であってアルコールや一般的な清掃溶剤
が容易に含浸しない性質を有するものであれば足りる。
ラミーネート層形成工程 この工程は、前記熱可塑性材料準備工程によって準備
されたシート状の熱可塑性材料を、無端ベルト状のラミ
ネート層に形成する工程であって、上記無端芯材形成工
程やコーティング剤準備工程と独立して実行される。第
５図（ｃ）において、ローラ52,53には、薄いシート層1
2が巻き掛けられている。無端ベルト状のラミネート層1
2の形成方法としては、所定長さを有するように、初め
から円筒状に形成するチューブ法やインフレーション法
と、Ｔダイ法やカレンダー法によって形成したフィルム
状（シート状）のラミネート層を無端状につなぎ合せる
方法がある。前者の方法により得られたラミネート層に
は継目12aがないが、後者の方法により得られたそれに
は継目12aが存在する。本実施例では後者の方法により
無端ベルトを形成するため、継目12aが存在する。この
継目12aは、第６図に示すように、本工程、すなわちラ
ミネート層形成工程を経て処理され解消される。第６図
（ａ）に示すように端縁同士を2mm〜3mmの幅で重ね合わ
せたことにより形成された継目12aを有するラミネート
層12は、同図（ｂ）に示すように、継目12aの部分をテ
ーブル60に載置し、これをプレス61で加熱加圧する。こ
のとき、テーブルとプレスとの間隔がラミネート層12の
厚さ（0.2mm〜0.25mm）になるまでプレス61を降下させ
ると（同図（ｃ）参照）、重ね合せ部分の余分な材料は
紙面に対して垂直な方向に押し出され、第６図（ｄ）及
び第５図（ｄ）に示すように、凹凸のない平坦な接合部
12aAが形成される。本実施例では、このラミネート層形
成工程を採用しているが、始めからラミネート層を円筒
状に形成する前記方法などによって、無端状ベルトを形
成することもできる。何れの工程で形成されるにして
も、無端状ベルトの余分な部分は、熱可塑性材料切断工
程により、カットされ除去されて無端ベルト状及び所定
の幅を有するラミネート層が形成される。
されたシート状の熱可塑性材料を、無端ベルト状のラミ
ネート層に形成する工程であって、上記無端芯材形成工
程やコーティング剤準備工程と独立して実行される。第
５図（ｃ）において、ローラ52,53には、薄いシート層1
2が巻き掛けられている。無端ベルト状のラミネート層1
2の形成方法としては、所定長さを有するように、初め
から円筒状に形成するチューブ法やインフレーション法
と、Ｔダイ法やカレンダー法によって形成したフィルム
状（シート状）のラミネート層を無端状につなぎ合せる
方法がある。前者の方法により得られたラミネート層に
は継目12aがないが、後者の方法により得られたそれに
は継目12aが存在する。本実施例では後者の方法により
無端ベルトを形成するため、継目12aが存在する。この
継目12aは、第６図に示すように、本工程、すなわちラ
ミネート層形成工程を経て処理され解消される。第６図
（ａ）に示すように端縁同士を2mm〜3mmの幅で重ね合わ
せたことにより形成された継目12aを有するラミネート
層12は、同図（ｂ）に示すように、継目12aの部分をテ
ーブル60に載置し、これをプレス61で加熱加圧する。こ
のとき、テーブルとプレスとの間隔がラミネート層12の
厚さ（0.2mm〜0.25mm）になるまでプレス61を降下させ
ると（同図（ｃ）参照）、重ね合せ部分の余分な材料は
紙面に対して垂直な方向に押し出され、第６図（ｄ）及
び第５図（ｄ）に示すように、凹凸のない平坦な接合部
12aAが形成される。本実施例では、このラミネート層形
成工程を採用しているが、始めからラミネート層を円筒
状に形成する前記方法などによって、無端状ベルトを形
成することもできる。何れの工程で形成されるにして
も、無端状ベルトの余分な部分は、熱可塑性材料切断工
程により、カットされ除去されて無端ベルト状及び所定
の幅を有するラミネート層が形成される。
貼り合せ工程 継目12aの処理を終えたラミネート層12は、第５図
（ｅ）に示すように、コーティング層11が形成された無
端芯材10をローラ50,51から外す工程とコーティング層
が無端芯材10の内側に配置されるように無端部材10を裏
返す工程とからなる無端芯材裏返し工程により表裏反転
させてローラ54,55に巻き掛けられたコーティング層11
を有する無端芯剤10の外周である表面に重ね合わされて
無端ベルト状の組立体としてのベルト素材100として次
の工程に進む。
（ｅ）に示すように、コーティング層11が形成された無
端芯材10をローラ50,51から外す工程とコーティング層
が無端芯材10の内側に配置されるように無端部材10を裏
返す工程とからなる無端芯材裏返し工程により表裏反転
させてローラ54,55に巻き掛けられたコーティング層11
を有する無端芯剤10の外周である表面に重ね合わされて
無端ベルト状の組立体としてのベルト素材100として次
の工程に進む。
第１カット工程 この重ね合わされているベルト素材は、第９図（ａ）
に拡大して示すように、無端芯材10の、コーティング層
11を形成されていない面にラミネート層12を重ねられて
構成されている。ラミネート層12と無端芯材10とは、第
９図（ｂ）に示すように互いに重合されて、余分なラミ
ネート層をカットされる。なお、この段階におけるラミ
ネート層12は、無端芯材10の繊維間には進入していな
い。
に拡大して示すように、無端芯材10の、コーティング層
11を形成されていない面にラミネート層12を重ねられて
構成されている。ラミネート層12と無端芯材10とは、第
９図（ｂ）に示すように互いに重合されて、余分なラミ
ネート層をカットされる。なお、この段階におけるラミ
ネート層12は、無端芯材10の繊維間には進入していな
い。
プレス工程 ベルト素材100のラミネート層11と無端芯材10とは、
このプレス工程で互いに接着される。この接着方法の二
つの例を第10図と第11図で説明する。
このプレス工程で互いに接着される。この接着方法の二
つの例を第10図と第11図で説明する。
第10図において、ベルト素材100は、ローラ91,92間に
巻き掛けられ、張られた状態であって、ローラ91に巻き
掛けられている部分のベルト素材には、ローラ90が加圧
されている。ローラ90に熱源が収納されている。この場
合、ローラ91には溶融したコーティング剤が付着しない
ように表面処理が施されている。ローラを駆動してベル
ト素材100を回転させると、ラミネート層12が溶融して
無端芯材10に接着される（第９図（ｂ）参照）。
巻き掛けられ、張られた状態であって、ローラ91に巻き
掛けられている部分のベルト素材には、ローラ90が加圧
されている。ローラ90に熱源が収納されている。この場
合、ローラ91には溶融したコーティング剤が付着しない
ように表面処理が施されている。ローラを駆動してベル
ト素材100を回転させると、ラミネート層12が溶融して
無端芯材10に接着される（第９図（ｂ）参照）。
第11図において、ローラ93,94に巻み掛けられたベル
ト素材100は、そのオーバーパス部とアンダーパス部を
プレッサー110,111で加熱加圧され、ラミネート層12と
無端芯材10とを第９図（ｂ）に示すように融着され接合
される。ベルト素材100を所定角度回転させてプレスを
繰り返すことにより、ベルト素材全長に亘ってラミネー
ト層12と無端芯材10との融着が完了する。
ト素材100は、そのオーバーパス部とアンダーパス部を
プレッサー110,111で加熱加圧され、ラミネート層12と
無端芯材10とを第９図（ｂ）に示すように融着され接合
される。ベルト素材100を所定角度回転させてプレスを
繰り返すことにより、ベルト素材全長に亘ってラミネー
ト層12と無端芯材10との融着が完了する。
第10図に示すロール法及び第11図に示すプレス法の何
れを採用するにせよ、ラミネート層12は、第９図（ｂ）
に示すように、無端芯材10の繊維の凹凸面に入り込み接
合強度を増大させられる。また、ラミネート層12に僅か
な厚さの不揃いがあったとしても、この不揃いは芯材の
凹凸面に吸収されて、均一の厚さのベルトとなる。
れを採用するにせよ、ラミネート層12は、第９図（ｂ）
に示すように、無端芯材10の繊維の凹凸面に入り込み接
合強度を増大させられる。また、ラミネート層12に僅か
な厚さの不揃いがあったとしても、この不揃いは芯材の
凹凸面に吸収されて、均一の厚さのベルトとなる。
冷却工程 第10図において、ラミネート層の接着が終了すると、
ローラ90を鎖線で示すように離間させたのち、ベルト材
料の温度が低下するまで放置してベルト素材100（この
ときには、既に原稿搬送ベルトとしての断面形状を有し
ている）を冷却する。
ローラ90を鎖線で示すように離間させたのち、ベルト材
料の温度が低下するまで放置してベルト素材100（この
ときには、既に原稿搬送ベルトとしての断面形状を有し
ている）を冷却する。
第２カット工程 材料の温度が所定値以下になって冷却工程が終了する
と、設定されているベルト幅の両側縁からはみだした余
分な材料のカットが行なわれ仕上げられる。このカット
工程は、ベルトローラ54,55に巻掛けた状態で実行され
ても良いし、ローラから外して実行されても良い。
と、設定されているベルト幅の両側縁からはみだした余
分な材料のカットが行なわれ仕上げられる。このカット
工程は、ベルトローラ54,55に巻掛けた状態で実行され
ても良いし、ローラから外して実行されても良い。
検査工程 上述した各工程を経て形成されたベルト素材100の
幅，厚さ，周長及び外観を検査してこれに合格すると、
第５図（ｆ）に示すよに、ベルト材料100は、原稿搬送
ベルト３として完成する。
幅，厚さ，周長及び外観を検査してこれに合格すると、
第５図（ｆ）に示すよに、ベルト材料100は、原稿搬送
ベルト３として完成する。
以上のような断面構造を有する原稿搬送ベルト３は、
第１図に示すように、コーティング層11をベルトローラ
4,5に巻き掛けられて用いられ、ラミネート層12の表面
で原稿を搬送する。
第１図に示すように、コーティング層11をベルトローラ
4,5に巻き掛けられて用いられ、ラミネート層12の表面
で原稿を搬送する。
次に、第４図には、無端芯材10の両面にラミネート層
12,12を形成した原稿搬送ベルトの構造を示している。
この構造のベルトは、無端芯材10の両面に無端状のラミ
ネート層12,12を重合させたのち、第10図又は第11図に
示す装置を用いて無端芯材10と各ラミネート層12とを接
着することにより得られる。かかる構造を採ると、コー
ティング工程を省くことができ、コーティング層の乾燥
に要する時間が短縮されるので、生産性が向上し、安価
なベルトを提供できると共に両面を原稿搬送面として用
いることもでき、ライフの長い原稿搬送ベルトとなる。
12,12を形成した原稿搬送ベルトの構造を示している。
この構造のベルトは、無端芯材10の両面に無端状のラミ
ネート層12,12を重合させたのち、第10図又は第11図に
示す装置を用いて無端芯材10と各ラミネート層12とを接
着することにより得られる。かかる構造を採ると、コー
ティング工程を省くことができ、コーティング層の乾燥
に要する時間が短縮されるので、生産性が向上し、安価
なベルトを提供できると共に両面を原稿搬送面として用
いることもでき、ライフの長い原稿搬送ベルトとなる。
（発明の効果） 以上のように、本発明の用紙移送ベルトの製造方法に
よれば、段差をなくしたラミネート層を原稿搬送面に設
けるので、コーティング層からなる原稿搬送面を有する
用紙移送ベルトに比べてその製造期間が短くなり、低コ
ストのベルトが得られる。ベルトに継ぎ目がないので、
ごみの付着がなくなり、用紙移送ベルトの外観性が極め
て良く、商品性のイメージアップに寄与する。
よれば、段差をなくしたラミネート層を原稿搬送面に設
けるので、コーティング層からなる原稿搬送面を有する
用紙移送ベルトに比べてその製造期間が短くなり、低コ
ストのベルトが得られる。ベルトに継ぎ目がないので、
ごみの付着がなくなり、用紙移送ベルトの外観性が極め
て良く、商品性のイメージアップに寄与する。
また、本発明を適用した自動原稿給紙装置によれば、
コストダウンできた用紙移送ベルトを用いるので、装置
本体が安価になる。ベルトの原稿搬送面に継ぎ目がない
ので、この部分への汚れの付着がなくなり、コピー品質
が低下することがない。
コストダウンできた用紙移送ベルトを用いるので、装置
本体が安価になる。ベルトの原稿搬送面に継ぎ目がない
ので、この部分への汚れの付着がなくなり、コピー品質
が低下することがない。
弾性熱可塑性材料からなるラミネート層が、液体状の
材料を塗布して形成されたコーティング層を有する無端
芯材の外周面に加圧及び加熱によって形成されたもので
あるので、無端芯材、コーティング層、ラミネート層が
互いに強固に接着され、無端芯材を構成する糸のほつれ
が防止され、用紙移送ベルトの耐久性および強度が向上
する。
材料を塗布して形成されたコーティング層を有する無端
芯材の外周面に加圧及び加熱によって形成されたもので
あるので、無端芯材、コーティング層、ラミネート層が
互いに強固に接着され、無端芯材を構成する糸のほつれ
が防止され、用紙移送ベルトの耐久性および強度が向上
する。
また、ラミネート層を形成している材料が高密度の材
料であるから、アルコールや一般の清掃溶剤でのベルト
の汚れの清掃性が良く、使い棄てることなく長期間の使
用が可能となる。
料であるから、アルコールや一般の清掃溶剤でのベルト
の汚れの清掃性が良く、使い棄てることなく長期間の使
用が可能となる。
第１図は本発明の一実施例を示す自動原稿給紙装置の概
略構成図、第２図は本発明の装置に用いられる原稿搬送
ベルトの構造の一例を示す断面図、第３図は同上の拡大
断面図、第４図はベルトの構造の他の例を示す断面図、
第５図は原稿搬送ベルトの製造工程を説明するための工
程図、第６図はラミネート層の継ぎ目処理の工程を示す
ラミネート層の要部断面図、第７図はコーティング工程
を示す芯材とコーティング層の要部断面図、第８図はコ
ーティング層形成方法の一例を示す無端芯材とコーティ
ング層の正面図、第９図はラミネート層と無端芯材との
接着工程を示す拡大断面図、第10図及び第11図はラミネ
ート層と無端芯材との接合方法を実施するそれぞれ異な
る例を示す正面図、第12図は本発明の製造方法を実行す
る工程を示す工程図である。 １……原稿、２……コンタクトガラス、３……原稿搬送
ベルト、4,5……ベルトローラ、10……無端芯材、11…
…コーティング層、12……ラミネート層。
略構成図、第２図は本発明の装置に用いられる原稿搬送
ベルトの構造の一例を示す断面図、第３図は同上の拡大
断面図、第４図はベルトの構造の他の例を示す断面図、
第５図は原稿搬送ベルトの製造工程を説明するための工
程図、第６図はラミネート層の継ぎ目処理の工程を示す
ラミネート層の要部断面図、第７図はコーティング工程
を示す芯材とコーティング層の要部断面図、第８図はコ
ーティング層形成方法の一例を示す無端芯材とコーティ
ング層の正面図、第９図はラミネート層と無端芯材との
接着工程を示す拡大断面図、第10図及び第11図はラミネ
ート層と無端芯材との接合方法を実施するそれぞれ異な
る例を示す正面図、第12図は本発明の製造方法を実行す
る工程を示す工程図である。 １……原稿、２……コンタクトガラス、３……原稿搬送
ベルト、4,5……ベルトローラ、10……無端芯材、11…
…コーティング層、12……ラミネート層。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 戸田 直樹 埼玉県八潮市南後谷678番地 ときわ工 業株式会社内 (72)発明者 秋元 勝雄 埼玉県八潮市南後谷678番地 ときわ工 業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭60−81391（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−160103（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 29/00 - 29/10 B65H 5/02
Claims (9)
- 【請求項１】用紙移送ベルトの製造方法であって、 本質的に非伸縮性の繊維袋織物からなり、所定の幅を有
する無端芯材を形成する無端芯材形成工程と、 弾性材料からなるシート状の熱可塑性材料を準備する熱
可塑性材料準備工程と、 前記熱可塑性材料の両端部を互いに重ね合わせ、その重
ね合わせた両端部を加熱しながら加圧して接着し、平坦
な継ぎ目部を有する無端ベルト状のラミネート層を形成
するラミネート層形成工程と、 前記無端芯材の外周面上にコーティング層を形成するコ
ーティング層形成工程と、 前記コーティング層形成工程により形成されたコーティ
ング層が前記無端芯材の内側に配置されるように前記無
端芯材を裏返す無端芯材裏返し工程と、 前記無端芯材裏返し工程により裏返された前記無端芯材
の外周面上に前記ラミネート層を重ね合わせ、無端ベル
ト状の組立体を形成する貼り合せ工程と、 前記貼り合せ工程で形成された組立体を加熱しながら加
圧し、前記ラミネート層形成工程で得られた無端ベルト
状のラミネート層を前記組立体の無端芯材の外周面に接
着するプレス工程と を含む用紙移送ベルトの製造方法。 - 【請求項２】前記コーティング層形成工程が、 無端芯材が一対のローラ間に張り渡されるように該無端
芯材を一対のローラのまわりに巻き掛ける無端芯材巻き
掛け工程と、 コーティング層を前記の巻き掛けられた無端芯材の外周
面に形成する工程と を含む請求項１記載の用紙移送ベルトの製造方法。 - 【請求項３】前記無端芯材裏返し工程が、 コーティング層が形成された無端芯材を一対のローラか
ら外す工程と、 前記の形成されたコーティング層が無端芯材の内側に配
置されるように無端芯材を裏返す工程と を含む請求項１又は２記載の用紙移送ベルトの製造方
法。 - 【請求項４】無端ベルト状の前記組立体の加圧は、無端
ベルト状の組立体が一対のローラ間に張られた状態で実
施される請求項１又は２又は３記載の用紙移送ベルトの
製造方法。 - 【請求項５】用紙移送ベルトの製造方法であって、 本質的に非伸縮性の繊維袋織物からなり、所定の幅を有
する無端芯材を形成する無端芯材形成工程と、 弾性熱可塑性材料をシリンダ状に形成する工程と、 無端ベルト状及び前記所定の幅を有するラミネート層を
形成するように、前記の形成されたシリンダ状の熱可塑
性材料を切断する熱可塑性材料切断工程と、 前記無端芯材の外周面上にコーティング層を形成するコ
ーティング層形成工程と、 前記コーティング層形成工程により形成されたコーティ
ング層が前記無端芯材の内側に配置されるように芯材を
裏返す無端芯材裏返し工程と、 前記無端芯材裏返し工程により裏返された無端芯材の外
周面上にラミネート層を重ね合わせ、無端ベルト状の組
立体を形成する貼り合せ工程と、 前記貼り合せ工程で形成された組立体を加熱しながら各
圧して前記の重ねられたラミネート層を前記組立体の無
端芯材の外周面に接着するプレス工程と を含む用紙移送ベルトの製造方法。 - 【請求項６】前記コーティング層形成工程が、 無端芯材が一対のローラ間に張り渡されるように前記無
端芯材を一対のローラのまわりに巻き掛ける無端芯材巻
き掛け工程と、 コーティング層を前記の巻き掛けられた無端芯材の外周
面に形成する工程と を含む請求項５記載の用紙移送ベルトの製造方法。 - 【請求項７】前記無端芯材裏返し工程が、 コーティング層が形成された無端芯材を一対のローラか
ら外す工程と、 前記の形成されたコーティング層が前記無端芯材の内側
に配置されるように無端芯材を裏返す工程と を含む請求項５又は６記載の用紙移送ベルトの製造方
法。 - 【請求項８】無端ベルト状の前記組立体の加圧は、無端
ベルト状の組立体が一対のローラ間に張られた状態で実
施される請求項５又は６又は７記載の用紙移送ベルトの
製造方法。 - 【請求項９】無端ベルト状の組立体のベルト幅の両側縁
部をカットする工程を含む請求項１、２、３、４、５、
６、７又は８記載の用紙移送ベルトの製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US07/424,872 US5240531A (en) | 1988-10-26 | 1989-10-20 | Endless belt |
| KR1019890015268A KR940006942B1 (ko) | 1988-10-26 | 1989-10-24 | 무한벨트(Endless Belt)의 제조방법 |
| DE19893935569 DE3935569A1 (de) | 1988-10-26 | 1989-10-25 | Endlosband und verfahren zu dessen herstellung |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13975988 | 1988-10-26 | ||
| JP63-139759 | 1988-10-26 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33080499A Division JP3145369B2 (ja) | 1989-06-19 | 1999-11-22 | 用紙移送ベルト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02223429A JPH02223429A (ja) | 1990-09-05 |
| JP3038677B2 true JP3038677B2 (ja) | 2000-05-08 |
Family
ID=15252727
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01156552A Expired - Lifetime JP3038677B2 (ja) | 1988-10-26 | 1989-06-19 | 用紙移送ベルトの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3038677B2 (ja) |
| KR (1) | KR940006942B1 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015223727A (ja) * | 2014-05-27 | 2015-12-14 | ニッタ株式会社 | 平ベルトおよび平ベルトの製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6081391A (ja) * | 1983-10-07 | 1985-05-09 | 三菱重工業株式会社 | 抄紙用エンドレス・ベルト |
| JPS61160103U (ja) * | 1985-03-27 | 1986-10-03 |
-
1989
- 1989-06-19 JP JP01156552A patent/JP3038677B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1989-10-24 KR KR1019890015268A patent/KR940006942B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR900006713A (ko) | 1990-05-08 |
| KR940006942B1 (ko) | 1994-07-30 |
| JPH02223429A (ja) | 1990-09-05 |
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