DE3935569A1

DE3935569A1 - Endlosband und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3935569A1
Application number: DE19893935569
Authority: DE
Inventors: Naoki Toda; Katuo Akimoto; Takashi Taruki; Goro Mori
Original assignee: Nitto Kogyo Co Ltd; Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd; Synztec Co Ltd
Priority date: 1988-10-26
Filing date: 1989-10-25
Publication date: 1990-05-03
Also published as: US5240531A

Description

Die Erfindung betrifft ein Endlosband sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung, und betrifft insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines Förderbandes in Form eines Endlosbandes und eine automatische Papiervorlagen-Zuführeinrichtung (einen automatischen Vorlagenzuführer (ADF)), welche mit demselben Band ausgestattet ist und in einem Gerät, wie ei nem Kopier- oder Aufzeichnungsgerät, verwendet wird.

Die automatische Papiervorlagen-Zuführeinrichtung (der auto matische Vorlagenzuführer (ADF)), die beispielsweise in ei nem Kopiergerät vorgesehen ist, ist mit einem Förderband versehen, welches eine Papiervorlage, welche mit der zu ko pierenden, das Bild tragenden Seite so aufgelegt ist, daß diese Seite nach unten zu der Bandoberfläche weist, zu ei ner vorherbestimmten Stelle auf einer Glasplatte befördert. Ein derartiges Förderband ist um ein Rollenpaar geführt, und erstreckt sich zwischen dem Rollenpaar, welches das Band an treibt,um dadurch die Papiervorlage von dem Papierzuführteil in die Belichtungsposition auf der Glasplatte zu befördern. Das Förderband wird gestoppt, wenn die Papiervorlage in die Belichtungsposition gekommen ist, in welcher die Papiervor lage belichtet und abgetastet wird. Nach der Belichtung der Papiervorlage wird das Förderband wieder angetrieben, um die Papiervorlage von der Belichtungsposition auf der Glasplatte auszutragen. Wenn beide Oberflächen der Papiervorlage zu kopieren sind, wird diese umgekehrt und, nachdem eine Fläche kopiert ist, wieder auf die Glasplatte zurückbefördert.

Ein herkömmliches Förderband weist ein Endlosband mit einer weiß gefärbten Außenfläche auf, welche aus Gummi als Basis material hergestellt ist, auf welchem die Papiervorlage an geordnet wird. Das Förderband kann als ein elastisches kern loses Band ausgeführt sein oder kann eine nichtelastische Bandauflage aufweisen, welche aus einem Gewebe oder aus gewebtem Garn hergestellt ist.

Das kernlose Band, welches aus Gummi als Basismaterial her gestellt ist, ist verhältnismäßig leicht herzustellen. Ein endloses Band mit einer Kernschicht wird jedoch in der Weise hergestellt, daß zuerst eine elastische Schicht auf einem endlosen Kernmaterial aufgebracht wird, dann die elastische Schicht getrocknet wird und dann der Beschichtungs- und der Trockenschritt wiederholt werden, um eine vorherbestimmte Dicke bei der elastischen Schicht des Bandes zu erhalten.

Das kernlose Gummiband ist wirtschaftlich, aber wird leicht beschädigt, da seine Haltbarkeit infolge der niedrigen Härte des Gummis gering ist. Außerdem muß das Band verhältnis mäßig dick sein, um es entsprechend zu versteifen, wodurch das Band schwer wird und die Belastung des Bandantriebssy stems größer wird.

Bei dem herkömmlichen zusammengesetzten Band mit einer Kern lage ist das Band durch den Kern entsprechend versteift, ohne daß sein Gewicht zunimmt. Das herkömmliche Band weist jedoch an seiner Außenfläche Falzlinien auf, entlang welchen das Band durch Staub verschmutzt wird. Die verschmutzte Linie wird auf das Kopierpapier kopiert, wodurch die Qualität der Kopie verschlechtert wird. Ebenso ist der Falzteil schwach, so daß das Band von der Falzlinie aus und entlang dieser Linie reißen kann. Ferner läßt die Falzlinie ein Geräusch periodisch zu dem Zeitpunkt ertönen, wenn sie das Teil passiert, welches mit dem Förderband in Kontakt steht.

Um die vorerwähnten Schwierigkeiten zu beseitigen, sind verschiedene Methoden vorgeschlagen worden, um ein falz loses Band mit einem Kern herzustellen. Wie unten be schrieben, sind jedoch die vorgeschlagenen Verfahren nicht zufriedenstellend.

Ein Endlosband mit einer Kernlage wird dadurch hergestellt, daß ein elastisches Kunstharzmaterial, wie Gummi oder Kaut schuk, auf die Oberfläche des endloses Kernteils aufgebracht wird. Die elastische Beschichtung muß eine vorherbestimmte Dicke haben. Folglich müssen der Beschichtungsschritt zum Aufbringen des elastischen Materials auf den Kern und der Trockenschritt zum Trocknen des elastischen Materials drei- bis fünfmal wiederholt werden, um die angestrebte Dicke zu erreichen; es erfordert somit lange Zeit, um das Band herzu stellen, wodurch die Produktivität beeinträchtigt wird. Oder anders ausgedrückt, die Dicke einer einmaligen Beschichtung beträgt etwa 0,05 mm bis 0,1 mm, während die erforderliche Dicke der elastischen Schicht des Bandes etwa 0,2 mm bis 0,25 mm beträgt, weshalb die Beschichtungs-Trockenschritte mehrmals wiederholt werden müssen. Das Trocknen einer Be schichtungslage dauert bei einem Trockenschritt etwa 25 h. Da die elastische Schicht mehrmals aufgebracht und Trocknen muß, dauert die Herstellung eines Förderbandes etwa 1 Woche, wodurch die Produktivität bei der Massenfertigung von För derbändern stark beeinträchtigt wird. Bei dem Trockenprozeß kann leicht in der Luft vorhandener Staub auf der Oberfläche der flüssigen Beschichtung haften bleiben, wodurch das Aus sehen des Bandes beeinträchtigt wird und der Quotient an unbrauchbaren Produkten zunimmt.

Im allgemeinen werden Schmutzflecken auf dem Förderband mit Hilfe eines speziellen Lösungsmittels, wie Alkohol entfernt. Bei dem herkömmlichen beschichteten Förderband mit einer Kernlage werden jedoch Schmutz oder Schmutzflecken nicht vollständig entfernt, sondern stattdessen über der ganzen Bandoberfläche verteilt, was eine Wiederverwendung des För derbandes erschwert, wenn nicht gar verhindert. Es wird an genommen, daß der Grund, daß Schmutz oder Schmutzflecken nicht mehr entfernbar sind, darin liegt, daß ein bei dem Be schichten verwendetes Lösungsmittel auf die Bandoberfläche gesprüht wird und eine poröse Oberfläche erzeugt, in welche Staub oder Schmutz eingedrungen und unabwischbar eingeschlos sen ist. Andererseits ist ein zusammengesetztes dünnlagiges Teil, das einen nicht dehnbaren Kernteil und eine elasti sche Laminatschicht aufweist, entwickelt. Jedoch ist bis jetzt eine Technik, um ein endloses Förderband aus einem solchen zusammengesetzten Teil herzustellen, noch nicht ent wickelt worden.

Gemäß der Erfindung soll daher ein Endlosband und ein Ver fahren zum Herstellen eines Förderbandes mit einer Kernlage sowie eine automatische Papiervorlagen-Zuführeinrichtung, (ein automatischer Vorlagenzuführer) geschaffen werden, bei welchem dasselbe Endlosband verwendet ist, welches die Qua lität der Kopie oder das Aussehen des Bandes nicht beein flußt, und es ermöglicht, die Produktivität bei dessen Her stellung zu erhöhen.

Gemäß der Erfindung ist dies bezüglich eines Endlosbandes durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 erreicht, wobei vorteilhafte Weiterbildungen Gegenstand der Unteransprüche 2 und 3 sind. Ferner ist dies bei einem Verfahren zum Herstellen eines Förderbandes in Form eines Endlosbandes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4 durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 4 erreicht. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfah rens sind Gegenstand der Unteransprüche 5 bis 9. Darüber hinaus ist gemäß der Erfindung eine automatische Vorlagen- Zuführeinrichtung nach den Oberbegriffen der Ansprüche 10 oder 11 geschaffen, bei welchen als Förderband ein Endlosband gemäß der Erfindung vorgesehen ist.

Gemäß einem Hauptmerkmal der Erfindung werden ein Kernteil und ein dünnlagiges Laminatteil in Form eines Endlosbandes vorgefertigt und danach werden diese vorgefertigten Teile vereinigt und verbunden bzw. zusammengeklebt, wodurch ein Endlosband mit einem Kern geschaffen ist.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Förder bandes zum Befördern von Papiervorlagen weist einen Endlos kern-Formungsprozeß, bei welchem ein Endloskern aus einem nicht-dehnbaren und sich nicht-zusammenziehenden Kernmaterial mit einer vorherbestimmten Breite ausgebildet wird, einen La minatschicht-Formungsprozeß, bei welchem ein endloses Lami natband aus einem elastischen und thermoplastischen Material geformt wird, und einen Verbindungsprozeß auf, bei welchem die Laminatschicht zumindest auf eine der Oberflächen des endlosen Kernteils aufgeklebt wird.

Eine automatische Vorlagen-Zuführeinrichtung (ADF) ist ge mäß der Erfindung versehen mit einem Förderband, das ein endloses Kernband aus einem nicht-dehnbaren und sich nicht- zusammenziehenden Material und eine Laminatschicht in Form eines elastischen Endlosbandes aufweist, das auf die Fläche des Kernbandes, auf welcher eine Papiervorlage befördert wird, aufgeklebt ist.

Eine andere automatische Papiervorlagen-Zuführeinrichtung (ADF) weist gemäß der Erfindung einen Kernteil in Form eines Endlosbandes aus einem nicht dehnbaren oder sich nicht zusammenziehenden Material, eine dünne Beschichtung, welche auf der die Bandrolle berührenden Fläche des Kernteils da durch ausgebildet ist, daß ein flüssiges, elastisches Ma terial auf der Kernbandfläche aufgebracht und getrocknet wird, und eine dünne Laminatschicht auf, welche zumindest auf der papierbefördernden Fläche des Kernteils durch Auf kleben eines dünnen elastischen Endlosbandes ausgebildet ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein Vorlagen-Förderband dadurch hergestellt, daß ein nicht dehnbares und sich nicht zusammenziehendes endloses Kernband mit einer vorherbestimmten Breite ausgebildet wird und eine dünnlagige, elastische, endlose Laminatschicht auf das Kern band geklebt wird. Das auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellte Förderband wird um ein Rollenpaar geführt, und überspannt das Rollenpaar und wird in der Weise ver wendet, daß eine Papiervorlage auf der dünnlagigen Laminat fläche befördert wird, welche der Glasplatte gegenüberliegt.

Die Vorteile des vorerwähnten Verfahrens zum Herstellen des Förderbandes bestehen darin, daß im Vergleich zu dem her kömmlichen Förderband, das eine dünnlagige Beschichtung auf der papierbefördernden Fläche aufweist, die Herstellungszeit verkürzt ist, da die Laminatschicht mit einer gleichförmigen Oberfläche auf der Vorlagen-Beförderungsfläche angeordnet ist, wodurch die Herstellungskosten des Bandes reduziert werden können, und daß der Falz an dem Band fehlt, wodurch eine staubfreie Oberfläche geschaffen und das Erscheinungs bild verbessert ist.

Die Vorteile der vorerwähnten automatischen Vorlagen-Zu führeinrichtung (ADF) gemäß der Erfindung liegen darin, daß die Kosten der Einrichtung gesenkt sind, da das vorerwähnte preiswerte Förderband verwendet wird, und daß Kopien hoher Qualität erhalten werden können, da das Vorlagen-Förderband keinen Falz hat, an welchem Staub oder Schmutz haften können. Da die dünne Laminatlage aus einem hochdichten Material her gestellt ist, kann die Bandoberfläche mit Alkohol oder ei nem anderen Reinigungsmittel sauber abgewischt werden, so daß das Band durch Reinigen seiner Oberfläche über eine lange Zeitspanne benutzt werden kann.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Aus führungsformen unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeich nungen im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht eines Hauptteils einer Ausführungs form einer automatischen Vorlagenzuführeinrichtung (ADF) gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine Schnittansicht eines Beispiels eines Vorlagen-Förderbandes gemäß der Erfindung;

Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht eines Teils des Bandes der Fig. 2;

Fig. 4 eine Schnittansicht eines weiteren Beispiels eines Vorlagen-Förderbandes gemäß der Erfindung;

Fig. 5 ein Ablaufdiagramm der Herstellung eines Vorlagen- Förderbandes gemäß der Erfindung;

Fig. 6a bis 6d Schnittansichten eines Falzteils der dünnen Laminatschicht, wobei in Folge verschiedene Her stellungsschritte dargestellt sind;

Fig. 7a und 7b Schnittansichten eines Kernteils und einer Beschichtungsschicht des Förderbandes, wobei ver schiedene Schritte des Beschichtungsprozesses dargestellt sind;

Fig. 8a bis 8c Ansichten eines endloses Kernbandes und der Beschichtungsschicht, wobei in Folge verschiedene Schritte des Beschichtungsprozesses gemäß einem Beispiel der Erfindung dargestellt sind;

Fig. 9a und 9b vergrößerte Schnittansichten des Förderbandes gemäß der Erfindung, anhand welcher der Verbindungs prozeß der dünnen Laminatschicht und des Kernbandes erläutert wird, wobei in Folge verschiedene Schritte des Verbindungsprozesses dargestellt sind;

Fig. 10 eine Ansicht, anhand welcher ein Verfahrensbeispiel zum Durchführen des Verbindungsprozesses gemäß der Erfindung erläutert wird;

Fig. 11 eine Ansicht, anhand welcher ein weiteres Verfah rensbeispiel zum Durchführen des Verbindungspro zesses gemäß der Erfindung erläutert wird, und

Fig. 12 ein Ablaufdiagramm des Prozesses zum Herstellen des Vorlagen-Förderbandes gemäß der Erfindung.

In Fig. 1 weist eine automatische Vorlagen-Zuführeinrich tung (ADF) ein Förderband 3 auf, welches eine zu kopierende Papiervorlage 1 zu einer vorherbestimmten Position auf einer Glasplatte 2 eines Kopiergerätes befördert, wie durch einen Pfeil a angezeigt ist. Die Papiervorlage 1 wird in der Weise angeordnet, daß die zu kopierende Seite nach unten weist und der Glasplatte 2 gegenüberliegt. Das Förderband 3 ist um zwei Rollen 4 und 5 geführt und überspannt das Rollenpaar, so daß es die Papiervorlage 1 von einem Vorlagen zuführteil in eine Belichtungsposition auf der Glasplatte befördert, in welcher das Band gestoppt wird und die Vorlage dann in stationärem Zustand belichtet sowie abgetastet wird. Nach der Belichtung wird das Förderband 3 wieder angetrieben, um die Papiervorlage 1 von der Glasplatte 2 zu entfernen, wie durch einen Pfeil b angezeigt ist.

Anhand von Fig. 2 wird der Aufbau des Vorlagen-Förderbandes 3 erläutert. Ein endloses Kernteil 10 ist aus einem nicht dehnbaren Material, wie Vinylon, Polyester oder Baumwolle, hergestellt. Das endlose Kernteil 10 ist als ein Endlosband ausgebildet. Der Falzteil dieses endlosen Kernteils 10 muß, ohne daß eine Stufe ausgebildet ist, flach sein.

Der endlose Kernteil 10 kann entweder aus einem Gewebe, wie in der vergrößerten Ansicht der Fig. 3 dargestellt ist, oder aus einem nichtgewebtem Stoff hergestellt sein. Wenn ein nichtgewebter Stoff zu verwenden ist, muß der Stoff eine Eigenschaft haben, die es ermöglicht, die Beschichtungs lage und die dünne Laminatschicht miteinander zu verbinden, wie später noch beschrieben wird. Auf der Bandoberfläche des endlosen Kernteils 10, welche in Kontakt mit den Rollen 4 und 5 kommt, d.h. auf der Innenfläche des endlosen Kern teils 10, ist ein dünner Belag, um zu verhindern, daß sich der Kernteil abnutzt, und um eine vorherbestimmte Reibungs kraft zwischen den Bandrollen 4 und 5 zu erhalten. Der dünne Belag 11 wird hergestellt, indem beispielsweise flüssiger Polyurethan-Kautschuk auf die Kernbandfläche gleichmäßig bis zu einer vorherbestimmten Dicke aufgebracht und der flüssige Kautschuk dann getrocknet wird. Es reicht aus, den Beschichtungsschritt einmal durchzuführen, um die vorherbe stimmte, erforderliche Dicke zu erhalten.

Wenn bei dem Trockenprozeß Staub an der nicht-gehärteten Belagoberfläche haftet, beeinträchtigt dies das Aussehen des Förderbandes nicht, da die Belagoberfläche die verdeckte Innenseite des Bandes ist, welche mit den Förderrollen in Anlage kommt.

Auf der anderen Fläche des endlosen Kernteils 10, d.h. auf der Außenfläche, welche mit der Papiervorlage in Kontakt kommt und das Papier befördert, ist eine endlose Laminat schicht 12 angeordnet, welche weiß oder gelb gefärbt ist, und 0,2 mm bis 0,25 mm dick ist. Die endlose Laminatschicht 12 wird entweder durch Überdecken und Aufkleben eines ela stischen dünnlagigen Teils ausgebildet oder wird aus einem kurzen zylindrischen Rohrteil hergestellt. Wenn eine dünn lagige Laminatschicht 12 auf dem endlosen Kernteil 10 ver klebt wird, ist es wichtig, den Falzteil glatt und flach zu machen, ohne einen Spalt oder eine Stufe auszubilden. Bei dem kurzen zylindrischen Rohrteil gibt es keinen Falzteil, so daß sich bezüglich Staub oder Schmutz, welcher entlang der Falzlinie haftet, keine Schwierigkeiten ergeben.

Anhand von Fig. 12 wird nunmehr ein Verfahren zum Herstel len des vorerwähnten Vorlagen-Förderbandes im einzelnen be schrieben.

(A) Verfahren zum Formen und Herstellen eines endlosen Kern teils

Bei diesem Verfahren wird ein endloser Kernteil geformt, der eine Bahn Hohlgewebe (web of hollow weave) enthält, das aus Vinylon, Polyester, Baumwolle oder aus einem Mischgarn gewebe aus diesen Materialien hergestellt ist. Der Kernteil 10 kann einen Falz haben. An dem Falzteil darf jedoch keine Stufe oder kein Spalt sein. Das endlose Kernteil 10 hat eine vorherbestimmte genormte Dicke und Breite. Das Kernteil 10 kann ein endloses Kernteil aus einem gewebtem Stoff sein, der (parallel zur Förderrichtung) nur aus einem Kettfaden besteht.

(B) Vorbereiten von Beschichtungs- oder Überzugsmaterial

Eine Beschichtungslösung zum Ausbilden der Überzugsschicht 11 wird ebenfalls vorbereitet. Die Beschichtungslösung hat ein flüssiges elastisches Material, wie Polyurethan-Kaut schuk und einen Mischungsbestandteil, wie ein Färbmittel. Die Beschichtungslösung wird genau auf Viskosität und Färb tiefe überprüft und gleichmäßig durchgerührt.

(C) Rückseitige Beschichtung

Dieser Prozeß besteht darin, eine Überzugsschicht 11 auf der rückseitigen Fläche (der Innenfläche, welche mit den Band rollen in Berührung kommt) des endlosen Kernteils 10 auszu bilden. In Fig. 5 bezeichnet ein Schritt S 1 einen Zustand, bei welchem ein endloses Kernteil 10 um ein Rollenpaar 50 und 51 geführt und zwischen dem Rollenpaar sich erstreckt. Beim Schritt S 2 in Fig. 5 wird die Überzugsschicht 11 auf einer Oberfläche des Kernteils 10 ausgebildet. (Diese Flä che ist auf der Rückseite des Förderbandes angeordnet, wenn das Förderband fertiggestellt ist.)

Die Überzugsschicht 11 wird in einer Weise ausgebildet, wie z.B. in Fig. 8a bis 8c dargestellt ist. Zuerst wird eine Rakel 80 nahe bei dem endlosen Kernteil 10 angeordnet, wel ches durch die Rollen gedreht wird, und eine vorherbestimm te Menge Beschichtungsmaterial 11 A, wie Polyurethan-Kaut schuk, wird auf die Bandoberfläche aufgebracht, wie in Fig. 8a dargestellt ist.

Wenn das endlose Kernteil 10 gedreht wird, wird das Be schichtungsmaterial 11 A gleichmäßig verteilt und auf der Kernbandfläche durch die Rakel 80 aufgebracht, welche in einem vorherbestimmten, gleichbleibenden Abstand von der Kernbandoberfläche gehalten ist, um so die Dicke der Über zugsschicht 11 auszugleichen, wie in Fig. 8b dargestellt ist. Die Dicke der Überzugsschicht 11 beträgt 0,05 mm bis 0,1 mm.

Danach wird, wie in Fig. 8c dargestellt, die Rakel 80 ange hoben, so daß das Bandelement von dem Rollenpaar entfernt werden kann. Es reicht aus, den Beschichtungsprozeß einmal durchzuführen, da der Hauptzweck, die Überzugsschicht auf zubringen, darin besteht, zu verhindern, daß das Kernteil 10, insbesondere dessen Seitenkanten ausfransen bzw. abge nutzt werden.

In Fig. 7a und 7b sind zur Erläuterung Schnittansichten des Kernteils 10 und der Überzugsschicht 11 des Förderban des wiedergegeben, welche verschiedene Schritte in dem Be schichtungsprozeß darstellen. Das Bandelement in der ver größerten Darstellung der Fig. 7b weist den endlosen Kern teil 10 mit einer Überzugsschicht 11 auf, welche auf einer Seite aufgebracht ist. Die Überzugsschicht 11 und der Kern teil 10 sind übereinander angeordnet und kommen miteinander in Kontakt. In diesem Zustand wird die überschüssige Über zugsschicht weggeschnitten. Die Überzugsschicht 11 dringt jedoch in diesem Zustand nicht in die Zwischenräume zwischen die Kernbandfasern ein.

(D) Trockenvorgang

Bei diesem Prozeß wird die Überzugsschicht 11, welche auf dem Band ausgebildet und von den Rollen entfernt ist, ge trocknet, indem das Bandelement in einer Atmosphäre mit Raumtemperatur oder einer erwärmten Atmosphäre belassen wird. Wenn bei Raumtemperatur getrocknet wird, reicht es aus, daß Bandelement etwa 24 h in dieser Atmosphäre zu be lassen, um die Überzugsschicht zu trocknen.

(E) Ausbilden einer Laminatschicht

Dieser Prozeß besteht darin, eine endlose Laminatschicht auszubilden, und weist einen Laminatmaterial-Vorbereitungs schritt (E-1) und einen Laminierungsschritt (E-2) auf. Dieser Prozeß wird unabhängig von dem vorerwähnten Formungs prozeß des endlosen Kernteils und der Vorbereitung des Über zugsmaterials durchgeführt.

In dem Laminatmaterial-Vorbereitungsschritt werden Viskosi tät und Farbton von Polyurethangummi als eine Unterlage aus elastischem Material, und ein Mischbestandteil, wie ein Färbmittel geprüft. Danach werden die Bestandteile in dem passendsten Verhältnis gemischt und umgerührt. Das elasti sche Material ist nicht auf Polyurethangummi beschränkt. Es kann auch irgendein anderes elastisches Material mit ei ner hochdichten Zusammensetzung sein, welches ein Eindrin gen von Alkohol oder anderer Reinigungslösungen verhindert.

Bei dem Laminierungsschritt wird eine vorherbestimmte Menge Laminatmaterial zugeführt, um ein Endlosband zu formen. Das Laminatmaterial wird in Form einer dünnen Lage oder Streifen form zugeführt, um die Rollen 52 und 53 herum aufgebracht und überspannt die Rollen, um ein Endlosband zu for men. Die Menge an Laminatmaterial entspricht der Größe der Laminatlage, welche durch ihre Länge, welche dem Abstand zwischen den Bandrollen 4 und 5 entspricht (s. Fig. 1), durch ihre Breite, welche der Breite des endlosen Kernteils 10 entspricht, und durch ihre vorherbestimmte Dicke (von beispielsweise 0,2 mm bis 0,25 mm) festgelegt ist.

In Fig. 5 stellt ein Schritt S 3 einen Zustand dar, bei welchem eine dünne streifenförmige Laminatschicht 12 um die Rollen 52 und 53 herum aufgebracht und sich zwischen ihnen erstreckt. In diesem Zustand steht ein Falz 12 a von der Laminat-Oberfläche vor. Die endlose bandähnliche Laminat lage 12 kann durch eine "Röhrenmethode" oder ein Aufbläh verfahren ausgebildet werden, wobei die Laminatschicht oder -lage als ein kurzer zylindrischer Ring geformt wird, um von seinem Anfangszustand an eine vorherbestimmte Länge zu haben. Die Laminatschicht 12 kann auch dadurch gebildet werden, daß die beiden Enden einer dünnen Laminatschicht, die durch ein T-Zieh- oder Preß- (T-die) oder ein Kalan der-Verfahren hergestellt worden ist, sich überdecken und aneinanderfügen. In diesem Fall ist eine Art Falz 12 a ent lang der Verbindungsstelle ausgebildet.

Der Falz 12 a wird in einer Weise entfernt, wie in Fig. 6a bis 6d dargestellt ist. In Fig. 6a ist ein Falz 12 a darge stellt, welcher durch Überlappen der Enden der Laminatschicht 12 um 2 mm bis 3 mm gebildet ist. Die Laminatschicht 12 wird auf einer Platte 60 angeordnet, wie in Fig. 6b dargestellt ist, wobei der Falz 12 a der Laminatschicht 12 erwärmt und mittels einer Presse 61 angedrückt wird. Die Presse 61 wird in eine Stellung nach unten bewegt, in welcher der Abstand zwischen der Presse und der Platte 60 gleich der Dicke der Laminatschicht 12 ist, (d.h. 0,2 mm bis 0,25 mm), wie in Fig. 6c dargestellt ist. Durch diesen Preßvorgang wird das über schüssige Material des überdeckenden Teils des Falzes 12 a zu den Seitenrändern der Laminatschicht in der senkrecht zur Zeichenebene verlaufenden Richtung gedrückt, so daß eine glatte und ebene Bindungsstelle 12 aA erhalten wird, wie in Fig. 6d und beim Schritt S 4 in Fig. 5 dargestellt ist. Das überschüssige Material, das nach außen in die seitli chen Randbereiche gedrückt wird, wird mittels einer entspre chenden Einrichtung abgeschnitten.

(F) Verbindungsprozeß

Nachdem der Falz 12 a entfernt ist, wird die Laminatschicht 12 über dem endlosen Kernteil 10 angeordnet, welches umge kehrt wird, so daß die dünne Überzugsschicht 11 auf der Innenseite des Kernbandes angeordnet ist und mit den Rollen 54 und 56 in Kontakt kommt, wie beim Schritt S 5 in Fig. 5 dargestellt ist. Der Aufbau des Endlosbandes aus dem Kernteil 10, der dünnen Überzugsschicht 11 und der Laminatschicht 12 wird als ein Bandelement 100 behandelt und wird in den nachfolgenden Schritten weiter bearbeitet.

(G) Erster Schneidvorgang

Das Bandelement weist, wie in der vergrößerten Darstellung von Fig. 9 gezeigt ist, den endlosen Kernteil 10 mit der auf seiner einen Seite aufgebrachten dünnen Überzugsschicht 11 und die Laminatschicht 12 auf, welche auf der anderen Seite des Kernbandteils aufgebracht ist. Die Laminatschicht 12 ist auf der Nicht-Überzugsseite des endlosen Kernteils 10 aufgebracht. In diesem Zustand wird die überschüssige La minatschicht abgeschnitten. Zu bemerken ist jedoch, daß die Laminatschicht in diesem Stadium nicht in die Zwischenräume zwischen den Kernbandfasern eindringt.

(H) Anpreßvorgang

Bei diesem Prozeß werden die Laminatschicht 11 und der Kern teil 10 des Bandelements 100 miteinander verbunden. Zwei Beispiele von Verfahren zum Verbinden der Laminatschicht und des Kernbandes werden nachstehend anhand von Fig. 10 und 11 beschrieben.

In Fig. 10 ist das Bandelement um zwei Rollen 91 und 92 ge legt und erstreckt sich zwischen den beiden Rollen. Eine Rolle 90 ist an der Rolle 91 so angeordnet, daß das Band element 11 in dieser Lage gegen die Rolle 11 gedrückt wird. In der Rolle 90 ist eine Heizquelle untergebracht. Die Au ßenfläche der Rolle 91 ist entsprechend behandelt, um zu verhindern, daß geschmolzenes Überzugsmaterial an der Ober fläche haftet. Durch Antreiben der Rollen wird das Bandele ment 11 bewegt und die Laminatschicht 12 wird erwärmt, um zu schmelzen und damit sie sich mit dem Kernteil 10 ver bindet ( siehe Fig. 9b).

In Fig. 11 ist das Bandelement 100 um zwei Rollen 93 und 94 gelegt und erstreckt sich zwischen diesen Rollen. Der obere sowie der untere Bahnteil (der obere und untere Bandteil) des Bandelements 100 werden erwärmt und durch ein oberes Andrückteil 111 bzw. ein unteres Andrückteil 110 ange preßt, um die Laminatschicht 12 zu schmelzen und um sie (12) mit dem Kernteil 10 zu verbinden, wie in Fig. 9b dar gestellt ist. Nach einem Anpreßvorgang werden die Andrück teile 110 und 111 von dem Bandelement abgehoben, welches um eine vorherbestimmte Länge für den anschließenden An preßvorgang weiter gedreht wird. Durch Wiederholen des An preßvorgangs werden die Laminatschicht 12 und der Kernteil 10 über die gesamte Länge des Bandelements 100 miteinander verbunden.

Sowohl bei dem Aufwalzverfahren nach Fig. 10 als auch bei dem Anpreßverfahren nach Fig. 11 dringt die Laminatschicht 12 in den Raum zwischen den Fasern des endloses Kernteils 10 ein und füllt deren unebene Oberfläche aus, wie in Fig. 9b dargestellt ist, so daß die Bindungsfestigkeit er höht ist. Selbst wenn die Laminatschicht 12 hinsichtlich ihrer Dicke etwas unregelmäßig ist, wird eine solche Un regelmäßigkeit durch die unebene Oberfläche des Kernbandes aufgenommen, so daß die Dicke des Bandes entlang der gesam ten Länge des Bandes gleichmäßig wird.

(I) Abkühlprozeß

In Fig. 10 wird, nachdem sich die Laminatschicht verbunden hat, die Rolle 10 von dem Bandelement 100 wegbewegt, wie durch eine strichpunktierte Kreislinie angezeigt ist, so daß das Bandelement 100 (welches in diesem Stadium einen Aufbau wie das Papiervorlagen-Förderband hat) abkühlen kann, indem das Band 100 in der umgebenden Atmosphäre be lassen wird.

(J) Zweiter Abschneidvorgang

Nachdem das Bandelement 100 abgekühlt ist, werden beide Seitenkanten des Bandes getrimmt, indem das überschüssige Material, das von den Seitenrändern des Bandes nach außen vorsteht, weggeschnitten wird, so daß die Breite des Bandes entlang seiner gesamten Länge gleichmäßig auf einen vorher festgesetzten Wert geschnitten ist. Dieser Schneidvorgang kann entweder in dem Stadium, in welchem das Bandelement um die Bandrollen 54 und 55 gelegt ist, oder in dem Stadium durchgeführt werden, in welchem das Bandelement von den Rollen abgenommen ist.

(K) Genaue Überprüfung

Hierbei wird die Breite, die Dicke, die Länge und das Aus sehen des Bandelements 100 überprüft, welches durch die vorstehend beschriebenen Verfahrensschritte behandelt worden ist. Wenn das Bandelement die Überprüfung durch laufen hat, ist das Bandelement 100 als ein Papiervorlagen- Förderband 3 fertig, wie im Schritt S 6 der Fig. 5 darge stellt ist.

Das Förderband 3 mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau wird um die Bandrollen 4 und 5 angeordnet, wie in Fig. 1 dargestellt ist, und erstreckt sich dann zwischen diesen in einer Weise, daß die dünne Überzugsschicht 11 auf der Innenseite des Bandes angeordnet ist und mit den Bandrollen 4 und 5 in Kontakt kommt, während die Laminatschicht 12 auf der Außenseite des Bandes angeordnet ist und auf seiner Oberfläche das Vorlagenpapier trägt.

In Fig. 4 ist ein weiteres Beispiel des Aufbaus eines Vor lagen-Förderbandes dargestellt, wobei der endlose Kernteil 10 Laminatschichten 12 hat, welche auf dessen beiden Seiten ausgebildet sind. Dieser Aufbau wird so hergestellt, daß zuerst die Laminatschichten 12 auf beide Seiten des endlosen Kernteils 10 gelegt werden und daß danach jede Laminat schicht mit dem Kernteil 10 mit Hilfe einer Einrichtung ver bunden wird, wie sie in Fig. 10 oder Fig. 11 dargestellt ist.

Bei dem Aufbau nach Fig. 4 kann der Beschichtungsprozeß ent fallen, so daß die Zeitspanne zum Trocknen der Überzugs schicht entfallen kann, wodurch die Produktivität bei der Herstellung des Bandes erhöht und dessen Kosten erniedrigt werden können, sowie ein Förderband von großer Lebensdauer geschaffen ist, da beide Seiten des Bandes als Vorlagen- Förderfläche benutzt werden können.

Claims

1. Endlosband, gekennzeichnet durch einen Kernteil (10), der als ein Endlosband ausgebildet ist, das aus einem im wesentlichen nicht-dehnbaren und sich nicht zusammenziehenden Material hergestellt ist, und eine als ein Endlosband ausgebildete Laminatschicht (12), die aus einem elastischen Material hergestellt und mit zu mindest einer der Oberflächen des Kernteils (10) verbunden ist.

2. Endlosband nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß auf einer der Oberflächen des Kernteils (10) die Laminatschicht (12) ausgebildet ist, während auf der anderen Oberfläche eine dünne Überzugsschicht (11) ausge bildet ist, durch welche verhindert ist, daß das Kernteil (10) abgenutzt wird.

3. Endlosband nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß auf beiden Seiten das Kernteil (10) die Laminatschichten (12) ausgebildet sind.

4. Verfahren zum Herstellen eines Vorlagen-Förderbandes in Form eines Endlosbandes, um eine Papiervorlage in eine vorherbestimmte Position auf einer Glasplatte zu befördern, in welcher die Papiervorlage in vorherbestimmter Weise be handelt wird, und um die Papiervorlage nach der Behandlung von der Glasplatte zu entfernen, wobei das Förderband zusammen mit Bandrollen, durch welche das Förderband angetrieben wird, in einer automatischen Vorlagen-Zuführein richtung (ADF) untergebracht ist, gekennzeich net durch
einen Formungsprozeß für ein endloses Kernteil (10), bei welchem das endlose Kernteil (10) aus einem nicht-dehnbaren und sich nicht-zusammenziehenden Material vorherbestimmter Breite gebildet wird;
einen Laminatschicht-Formungsprozeß, bei welchem eine La minatschicht (12) in Form eines Endlosbandes aus einem elastischen, thermoplastischen Material gebildet wird, und
einen Formungsprozeß, bei welchem die Laminatschicht (12) mit zumindest einer der Oberflächen des endlosen Kernteils (10) verbunden wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die Laminatschicht (12) auf einer der Oberflächen des Kernteils (10) ausgebildet wird, während auf dessen gegenüberliegenden Oberfläche eine dünne Überzugs schicht (11) ausgebildet wird, um zu verhindern, daß der Kernteil (10) abgenutzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die Laminatschicht (12) auf beiden Seiten des Kernteils (10) ausgebildet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die Laminatschicht (12) in der Weise ausgebildet wird, daß beide Enden eines bandförmigen Lami natmaterials einander überdecken und verbunden werden, um so ein Endlosband zu schaffen, und daß danach der verbunde ne Falzteil (12 a) gepreßt wird, um einen flachen, ebenen Falzteil zu formen.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Überzugsschicht (11) auf einer äußeren Fläche des Kernteil (10) ausgebildet wird, welches zwischen einem Rollenpaar (4, 5) aufgebracht und sich zwi schen dem Rollenpaar erstreckt, und daß danach das Kernteil (10) umgekehrt wird, so daß die Überzugsschicht (11) auf der Innenseite des Kernteils (10) angeordnet ist, und daß in diesem Stadium die Laminatschicht (12) mit der äußeren Flä che des Kernteils (10) verbunden wird, welche, um die Rollen (4, 5) geführt ist und sich zwischen diesen erstreckt.

9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich net, daß bei dem Bindungsprozeß die Laminatschicht (12) und der Kernteil (10) erwärmt und durch Anpreßeinrichtungen (90; 110, 111) in welchen eine Heizquelle untergebracht ist, angedrückt werden, um zu schmelzen und um die Laminatschicht (12) mit dem Kernteil (10) zu verbinden.

10. Automatische Vorlagen-Zuführeinrichtung, mit einem Vor lagen-Förderband in Form eines Endlosbandes, um eine Papier vorlage in eine vorherbestimmte Position auf einer Glas platte zu befördern, in der dann die Papiervorlage einer vorherbestimmten Behandlung unterzogen wird, und um die Papiervorlage nach der Behandlung von der Glasplatte zu entfernen, und mit Bandrollen, welche das Förderband antrei ben und in Drehbewegung versetzen, dadurch gekenn zeichnet, daß das Vorlagen-Förderband aufweist:
einen Kernteil (10) in Form eines Endlosbandes, das aus einem nicht-dehnbaren und einem sich nicht-zusammenziehen den Material hergestellt ist, und
eine Laminatschicht (12) in Form eines dünnen Endlosbandes, das aus einem elastischem Material hergestellt ist, das zumindest mit einer der Vorlagen-Beförderungsflächen des Kernteils (10) verbunden ist.

11. Automatische Vorlagen-Zuführeinrichtung, mit einem Vorlagen-Förderband in Form eines Endlosbandes, um eine Papiervorlage zu einer vorherbestimmten Position auf einer Glasplatte zu befördern, in welcher die Papiervorlage einer vorherbestimmten Behandlung unterzogen wird, und um die Papiervorlage nach der Behandlung von der Glasplatte zu entfernen und auszutragen, und mit Bandrollen, welche das Förderband antreiben und dadurch in Drehung versetzen, da durch gekennzeichnet, daß das Vorlagen-Förder band aufweist;
einen Kernteil (10) in Form eines Endlosbandes, das aus einem nicht-dehnbaren und sich nicht-zusammenziehenden Ma terial hergestellt ist;
eine Überzugsschicht, welche auf einer die Bandrollen be rührenden Fläche des Kernteils (10) ausgebildet ist, indem ein flüssiges elastisches Material auf die Kernteil-Ober fläche aufgebracht und das aufgebrachte flüssige Material getrocknet wird, und
eine Laminatschicht (12) in Form eines dünnen Endlosban des, die aus einem elastischen Material hergestellt ist und zumindest mit einer der Vorlagen-Beförderungsflächen des Kernteils verbunden ist.