DE69732200T2

DE69732200T2 - Verfahren und Vorrichtung zum fortlaufend multidirektional Laminieren

Info

Publication number: DE69732200T2
Application number: DE69732200T
Authority: DE
Inventors: Dana B. Broken Arrow Jackson; Donald L. Broken Arrow Asher; Ronald G. Tulsa Halcomb; John E. Tulsa Vogt
Original assignee: Boeing Co
Current assignee: Spirit AeroSystems Inc
Priority date: 1996-08-05
Filing date: 1997-08-05
Publication date: 2005-12-29
Anticipated expiration: 2017-08-06
Also published as: EP0823326B1; ES2236770T3; EP0823326A3; JPH1076622A; DE69732200D1; JP4278724B2; EP0823326A2; US5795426A

Description

Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung für die kontinuierliche, automatische Produktion von diagonallagigen Materialien, vorzugsweise Verbundmaterialien, die bei einer Formung von Strukturelementen verwendet werden.
Beschreibung des verwandten Standes der Technik
Bei der Herstellung von Strukturelementen aus Schichten gewebten Materials, einschließlich gewebten Materialien, die in einer Matrix eingebettet sind, ist es oft gewünscht, ein oder mehrere Schichten des gewebten Materials in einem Winkel zur Längsrichtung des Trägergewebes, auf dem die gewebten Materialien und die Matrix geformt werden, anzuordnen. Diese nicht-longitudinal aufgebrachten Fasern fungieren als Verstärkungsschichten im Matrixmaterial und verleihen, in Abhängigkeit von der Winkelstellung, den resultierenden produzierten Strukturelementen spezifische, oft vorbestimmte, Gebrauchseigenschaften.
In der Vergangenheit jedoch war es schwierig, solche verstärkenden Fasern oder Fasernetze aufgrund ihres geringen Gewichts und ihres zerbrechlichen Charakters zu verwenden.
Eine übliche Herangehensweise zur Überwindung dieses Problems war es, eine unterliegende Schicht oder Lage eines Abziehmaterials bereitzustellen, um ein Verbundmaterial-Netz herzustellen. Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen zum Aufbau von Strukturelementen aus mehreren Schichten eines Verbundmaterials, wobei jede der Schichten eine verstärkende Matrix enthält, benutzen eine kontinuierliche Lage eines Stützmaterials wie eines Abziehstoffes oder eines Unterlage papiers, um jede Schicht von der nächsten zu isolieren, bis eine Lage bereit ist, in übereinanderliegender Beziehung zu der nächsten gesetzt zu werden. Kurz vor diesem Zeitpunkt muss die unterliegende kontinuierliche Lage des Materials von der Schicht des Verbundmaterials abgelöst werden, um zu verhindern, dass das Strukturelement mit dem Stützmaterial zusammen verbaut wird. In den bekannten diagonallagigen Laminierungsoperationen ist es so, dass die Ablösung der Abziehschicht von der Verbundmatrix-Schicht nicht gewünscht wird, weil die dazu benötigte Vorrichtung viele zusätzliche Komponenten (z.B. Rollen, Spalter und Schneider) braucht, was höhere Reparatur- und Herstellungszeiten und -kosten sowie eine höhere Maschinenausfallzeit verursacht.
FR-A-2 394 629 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatisierten Produktion eines diagonallagigen Materials. Ein erstes Material wird von einer ersten Rolle zu einer zweiten Rolle transportiert. Ein zweites Material wird dazu transversal zugeführt und wird an einer Position neben dem ersten Material in entsprechende Stücke geschnitten, die zur Breite des ersten Materials korrespondieren. Das entsprechende abgeschnittene Stück des zweiten Materials wird zu einer Position unter dem ersten Material transferiert und von unten auf das erste Material aufgebracht. Dann wird das kombinierte Material um einen Betrag bewegt, der zur Breite des zweiten Materials korrespondiert.
US-A-3 250 655 offenbart eine Methode und ein Verfahren zum Produzieren eines nichtgewebten Stoffs durch Formung einer ersten Kette und einer zweiten Kette, Schneiden eines Teils der zweiten Kette, Aufbringen des Teils der zweiten Kette in Oberflächen-zu-Oberflächen-Kontakt mit einem Teil der ersten Kette und Zusammenbinden der Kontaktoberfläche der Teile der ersten Kette und der zweiten Kette.
US-A-5 173 138 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatisierten Produktion von diagonallagigem Material. Die Vorrichtung umfasst eine Anordnung zum Vorschub einer ersten kontinuierlichen Materiallage in eine Zone zum Diagonallegen, eine Vorrichtung zur aufeinanderfolgenden Auflage einer Vielzahl von unterbrochenen zweiten Lagen des Materials koplanar auf die ersten Lage in der Zone zum Diagonallegen, wobei die Längsachse jedes der zweiten Lagen relativ zur Längsachse der ersten Lage gedreht worden ist, Vorrichtung zur Vorverfestigung der ersten und zweiten Lage und eine Vorrichtung zur Entnahme des diagonallagigen Materials aus der Zone zum Diagonallegen. Das Verfahren umfasst die Schritte: Vorbewegen einer ersten kontinuierlichen Materiallage in die Zone zum Diagonallegen, aufeinanderfolgendes Belegen einer Mehrzahl von diskontinuierlichen zweiten Lagen des Materials koplanar auf die erste Lage in der Zone zum Diagonallegen, wobei die Längsachse jeder der zweiten Lagen relativ zur Längsachse der ersten Lage gedreht ist, Vorverdichten der ersten und zweiten Lage und Entnehmen des diagonallagigen Materials aus der Zone zum Diagonallegen.
Ein anderer Nachteil der bekannten Diagonallagevorrichtung ist es, dass das Schneidelement, das zur Trennung einer gewünschten Länge des diagonallagigen Materials verwendet wird, welches auf ein Basisträgerband aufgebracht werden soll, nicht die Trägerlage trennt. Daher können die abgeschnittenen Längen nicht direkt auf eine darunterliegende Schicht gelegt werden, bis die Abziehlage entfernt worden ist, woraus sich ein weiterer Schritt (und eine Garnitur entsprechender Werkzeuge) zum Verfahren addiert.
Noch ein Nachteil der bekannten Verfahren und Vorrichtungen ist es, dass benachbarte Gewebe des Materials mittels der Verwendung von Andruckrollen, eines Druckstempels und einer Heizung aneinander angeheftet werden. Daher kann solange, bis benachbarte Schichten als ausreichend miteinander verbunden befunden werden, der Prozess nicht weitergeführt werden. Daraus ergibt sich eine signifikante Verzugszeit in Bezug auf die Schritte zum Aufbau der Schichten des Strukturelementes. Da alle der bekannten Vorrichtungen verlangen, dass eine Schicht zunächst auf einer darunter liegenden Schicht haften muss, bevor die zweite Schicht hinzugefügt werden kann, offenbart der Stand der Technik, dass die ersten beiden zusammengefügten Schichten, welche in Form eines Gewebes auf einer Spule aufgewickelt worden sind, rückwärts bewegt werden müssen, so dass der Beginn des Gewebes, der sich nun im Zentrum der Aufwickelspule befindet, an dem äußeren Umfang der Ablaufspule positioniert werden kann.
Im Gegensatz zu diesem bekannten Stand der Technik haben die Anmelder ein neues, effizienteres, schnelleres und kosteneffektiveres Verfahren zum Aufbau eines Mehrschicht-Strukturelementes aus mehreren Schichten eines Verbundmaterials, von denen einige oder alle verstärkende Fasermaterialien enthalten, entwickelt.
Aufgaben und Zusammenfassung der Erfindung
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren und eine neue Vorrichtung zur Handhabung von Lagen aus Verbundmaterial während des diagonalen Auflegens der Lagen aus Fasermaterial während der Laminierungsphase in der Produktion von Verbund-Strukturelementen bereitzustellen.
Es ist eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neuartiges Verfahren und eine Vorrichtung zur übereinander liegenden Anordnung aufeinanderfolgender Schichten aus verstärktem Matrixmaterial bereitzustellen, um Strukturelemente unbestimmter Länge herzustellen, wobei alle Defizite und Nachteile der dazu gegenwärtig bekannten Verfahren ausgeräumt werden.
Es ist noch eine Aufgabe der Erfindung, die so geformten vielschichtigen Strukturelemente unbestimmter Länge auf Spulen aufwickeln zu können, um deren Handhabung und Bewegung durch die Fabrikanlage zu vereinfachen.
Noch eine andere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, in der die kontinuierliche Lage des Stützungsmaterials, welches verwendet wird, um jede Schicht zu versteifen und sie von der nächsten zu separieren, in einfacher Weise entfernt werden kann, so dass das daraus aufgebaute Strukturelement kein Stützungsmaterial enthält.
Diese und andere Aufgaben werden durch die vorliegende Erfindung, wie sie in den Ansprüchen 1 und 15 beschrieben sind, gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Insbesondere wird ein erstes Band aus Verbundmaterial in einer ersten Richtung schrittweise durch eine Diagonallagen-Zone bewegt und nach jedem Bewegungsschritt des ersten Bandes wird ein zweites Band in Richtung des ersten Bandes, und dieses überlagernd, befördert, worauf ein Schneidmechanismus betätigt wird und ein Abschnitt des zweiten Bandes auf dem ersten Band aufgebracht wird. Das Verfahren umfasst einen Schritt zur Kontrolle der Ablaufsteuerung, in dem die schrittweisen Bewegungen des ersten und zweiten Bandes so reguliert sind, dass die Breite jedes Abschnittes des zweiten Bandes, welches auf das erste Band gelegt wird, der Distanz der Bewegung des ersten Bandes in die erste Richtung entspricht.
Die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung ist modular aufgebaut, und das erste Band bewegt sich von einer Baugruppe zur Stützung des Bandes durch eine Beschichtungsbaugruppe, vorbei an einer Diagonallagen-Baugruppe zur Anlieferung des zweiten Bandes. Die Diagonallagen-Baugruppe ist drehbar auf der Beschichtungsbaugruppe gelagert für einen Bereich von Drehbewegungen relativ zur Längsausdehnung des ersten Bandes, so dass das zweite Band in unterschiedlichen Winkelorientierungen relativ zur Längsausdehnung des ersten Bandes auf das erste Band aufgelegt werden kann.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht der Diagonallagen-Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, die erste und zweite modulare Spulenvorrichtungen zeigt, eine modulare Beschichtungsanordnung und eine modulare Diagonallagenanordnung;
2 ist eine schematische Seitenansicht der Diagonallagen-Vorrichtung nach 1, in einer bezüglich 1 gezeigten Ansicht von rechts nach links entlang der Richtung der Achse B-B;
2A ist eine Aufsicht auf den Gewebetragekasten der Diagonallagen-Vorrichtung aus 1;
3 ist eine schematische Aufsicht auf die gesamte Diagonallagen-Vorrichtung, die in 1 offenbart ist;
4 ist eine schematische Seitenansicht der Diagonallagen-Vorrichtung aus 1, die den Gewebetragekasten und eine Auftrennvorrichtung zeigt;
5 ist eine schematische Aufsicht auf die in 4 gezeigte Vorrichtung;
6A ist eine Vorderansicht der Schneidvorrichtung der vorliegenden Erfindung; und
6B ist eine Seitenansicht der in 6A gezeigten Schneidvorrichtung.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Die folgende detaillierte Beschreibung ist die beste zur Zeit denkbare Ausführungsform der Erfindung. Die Beschreibung ist nicht in einem beschränkenden Sinne zu verstehen, sondern ist nur zu dem Zweck gemacht worden, das allgemeine Prinzip der Erfindung zu illustrieren, da die tatsächliche Breite der Erfindung am besten aus den beigefügten Ansprüchen zu ermitteln ist.
In dieser detaillierten Beschreibung werden gleiche Elemente oder Teile in den verschiedenen Ansichten der Zeichnungen durchgängig mit denselben oder ähnlichen Bezugszeichen versehen. Es wird in dieser Beschreibung so verstanden, dass eine "Lage" eine Schicht eines Materials ist, und dass die Ausdrücke "diagonallagig" oder "diagonallagiges Material" zwei oder mehr aufeinander liegende Materialschichten bezeichnen, wobei die Faserlängen benachbarter Schichten aufeinander in anderen Winkeln als 180° und 360° aufgebracht worden sind.
Nun bezugnehmend auf die 1 und 2, umfasst die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung eine erste Spulenanordnung 100, eine Beschichtungsanordnung 200, eine zweite Spulenanordnung 300 und eine Diagonallagen-Vorrichtung 400.
Die ersten und zweiten Spulenanordnungen sind benachbart zur und auf entgegenliegenden Seiten der Beschichtungsanordnung positioniert. Die ersten und zweiten Spulenanordnungen definieren zusammen mit der Beschichtungsanordnung eine im Wesentlichen lineare Achse A-A (siehe 3). Die Diagonallagen-Anordnung 400 selbst weist ein längliches Gehäuse auf, welches eine Achse B-B definiert, welche in dem in dieser Erfindung beschriebenen Kontext nicht kollinear mit der Achse A-A ist.
In dieser Beschreibung wird der Ausdruck "äußere" so benutzt, dass er sich auf einem Ort in der Nähe des Betrachters bezieht, während der Ausdruck "innere" sich auf einen Ort bezieht, der vom Betrachter weiter entfernt liegt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird es so betrachtet, dass die ersten und zweiten Spulenanordnungen zueinander zur Bereitstellung und Aufnahme des Gewebematerials austauschbar verwendet werden können. Die erste und zweite Spulenanordnung sind im Wesentlichen funktional identisch.
Darüber hinaus sind die ersten und zweiten Spulenanordnungen im Wesentlichen strukturell identisch. Die Anordnung der Komponenten in der zweiten Spulenanordnung ist umgekehrt (siehe 2); dies bedeutet, dass die Anordnung der Komponenten in der ersten Spulenanordnung ein spiegelbildliches Abbild der Anordnung der Komponenten in der zweiten Spulenanordnung ist. Diese Ähnlichkeit in der Vorrichtung dient dem Zweck, eine Spulenanordnung für die Bereitstellung des Gewebematerials zu verwenden, während die andere Spulenanordnung zur Aufnahme des Gewebematerials verwendet wird, und umgekehrt. Daher ist es in Übereinstimmung mit der Lehre der vorliegenden Erfindung so, dass die Richtung der Gewebebereitstellung zwischen der ersten und zweiten Spulenanordnung umkehrbar ist. Solch eine Beziehung ist vorteilhaft, wenn es notwendig ist, mehr als eine Schicht des diagonallagigen Materials auf einer gerade vorhergehenden Schicht des diagonallagigen Materials, welches selbst auf dem Gewebe abgelegt ist, welches sich zwischen der ersten und der zweiten Spulenanordnung bewegt, aufzubringen.
Wegen der Ähnlichkeit der beiden Spulenanordnungen wird nur eine Anordnung (Anordnung 100) hier beschrieben. wie gezeigt, kann die Spulenanordnung 100 ein Gestell mit einer Gehäuseplatte 102, Stützwänden 104, 106, 108 und Wandstabilisierungselementen (gezeigt in durchsichtiger Darstellung bei 108) einschließen.
An der Wand 106 sind eine erste drehbare Welle 112, eine zweite drehbare Welle 114, ein dritte drehbare Welle 116 und ein vierte drehbare Welle 118 angebracht. Die dritten und vierten Wellen sind voneinander beabstandet und übereinander angebracht. Alle in den Spulenanordnungen 100 und 300 angebrachten Wellen werden gehalten von und sind angebracht zwischen den Wänden 106 und 108.
Die erste Welle 112 wird drehbar angetrieben durch einen Motor (angebracht hinter der Wand 106 und hier nicht gezeigt). Auf der ersten Welle ist eine erste Vorratsrolle 122 angebracht, welche einen Vorrat an Gewebematerial W trägt, auf welches eine oder mehrere Schichten des diagonallagigen Materials aufgebracht werden sollen.
Das Gewebe aus Material W kann eine Basisträgerschicht aus Papierverbundmaterial, eine Länge eines nicht verstärkten Verbundmaterials, eine Länge eines faserverstärkten Verbundmaterials, dessen Fasern in der gleichen Richtung zueinander angebracht sind ("uni-direktional"), eine Länge eines faserverstärkten Verbundmaterials mit Fasern, welche in zwei Winkeln zueinander angebracht sind ("bi-direktional") oder in verschiedenen Richtungen zueinander ("multi-direktional") angebracht sind, oder eine Länge eines Harzfilms umfassen.
Eine erste Leitrolle 124 ist auf der zweiten Welle 114 befestigt. Die Leitrolle 124 umfasst eine zylindrische Rolle aus rostfreiem Stahl, einer Aluminiumlegierung, Kunststoff oder einer anderen stabilen Verbindungen und hat vorzugsweise eine polierte oder beschichtete Oberfläche, um Korrosion, Abrieb usw. zu widerstehen. Die Vorrichtung kann außerdem Ausleger 134, 134' umfassen, welche drehbar an entgegengesetzten Enden der Welle 114 gelagert sind, und die mit einer Welle 140 verbunden sind, auf dem eine zweite Leitrolle 142, welche ähnlich zur ersten Leitrolle 124 ist, gehalten wird. Das Gewicht der Rolle 142 und der Ausleger 134, 134' können unter normalen Umständen alleine schon ausreichend sein, um die Rolle 142 in Kontakt mit dem Gewebematerial, welches auf der Vorratsrolle 122 aufgewickelt ist, zu drücken; jedoch können die Ausleger 134, 134' dann, wenn in einigen Anwendungen mehr Druck erforderlich ist, pneumatisch angetrieben werden. Unter dem Einfluss des pneumatischen Drucks, der durch die Ausleger 134, 134' ausgeübt wird, kann die Rolle 142 Druck auf das Gewebematerial ausüben, welches gerade die Vorratsrolle 122 verlässt, um dabei zu helfen, die Rate, mit der das Gewebe ausgegeben wird, zu stabilisieren.
Auf jeden Fall wird das Gewebe aus Material W, das die Vorratsrolle 122 verlässt, durch die Druckrollen 130 und 132 (weiter unten beschrieben), die der Rolle 122 nachgeschaltet sind, in Spannung gehalten. Die Leitrolle 142 kann also dazu benutzt werden, um festzustellen, wann der Durchmesser des Gewebematerials auf der Rolle 122 eine kritische Größe erreicht und dadurch darauf hinweist, dass die Menge des auf der Vorratsrolle 122 verbleibenden Materials dabei ist, auszugehen. Dies kann durch die Verwendung von Positions- oder Lagesensoren oder Zählern geschehen. Dadurch kann ein Verlust der Spannung im Gewebe W oder des Anschlusses des Gewebematerials zwischen gegenüberliegenden Vorratsrollen verhindert werden.
Beispielsweise kann mittels eines "Rolle-zu-Ende"-Sensors die Vorrichtung gestoppt werden, bevor jegliches Gewebematerial sich von der Rolle 122 abgewickelt hat, und ein voller Vorrat des Gewebematerials, beispielsweise auf einer zweiten Rolle, kann eingespleist oder sonstwie hinzugefügt werden. Außerdem kann durch einen geeigneten Sensor, nachdem eine erste diagonallagige Materialschicht auf einem Grund- oder Trägergewebe aufgetragen ist, bevor das Basisgewebe sich von der Rolle 124 abgerollt hat, die Bewegungsrichtung des Gewebes umgedreht werden, so dass eine zweite Schicht eines diagonallagigen Materials auf der ersten diagonallagigen Schicht aufgebracht werden kann.
Echtzeitbestimmungen, wann das Material auf der Rolle 122 sich seinem Ende nähert, können mittels des Gebrauchs von Sensoren (beispielsweise positioniert hinter den Platten 104, 106) erreicht werden, welche an die Welle 114 gekoppelt sind, um die Rotation der Welle zu messen und die Nutzung pneumatischer Zylinder (nicht dargestellt), von denen jeder einen Kolben und einen Pleuel einschließt. Durch Koppeln des freien Endes des Pleuels mit der Welle 114, um eine Drehkraft auf die Welle aufzubringen, können die drehbaren Ausleger 134, 134' (welche die Rolle 142 unterstützen) die Leitrolle 142 dazu bringen, gegen die Vorratsrolle 122 zu drücken, wobei der Druck des pneumatischen Zylinders durch den Sensor kontrolliert und angepasst wird.
Die Vorratsrolle 122 und die Leitrollen 124 und 142 können auch zur Bewegung zur und von der Platte 106 unterstützt werden. Diese Bewegung ermöglicht eine Anpassung der Kante des Gewebematerials W relativ zu dieser Platte, so dass der äußere Rand des Gewebes W in Ausrichtung gehalten werden kann mit der äußeren Kantenregion einer Druckstößelplatte und einer Schneidklingenkante (siehe unten). Vorzugsweise bewegen sich alle drei Rollen als eine Gerätegruppe, und die Bewegung wird kontrolliert mittels einer Rückkoppelschleife und Signalen, welche durch einen Kantenführungssensor 128b erzeugt werden. Der Sensor, der durch ein Stützelement 128a getragen wird, kann sich entlang des Elements 128a hin und zurück bewegen, um verschiedene Gewebebreiten abzudecken, welche sich unterhalb des Sensors bewegen.
Eine erste obere Druckrolle 130 und eine zweite untere Druckrolle 132 sind dem Kantenführungssensor 128b nachgeschaltet angebracht. Die beiden Druckrollen sind übereinander in einer im Wesentlichen vertikalen Ausrichtung angebracht.
Die Welle 118 ist an einem Ort relativ zur Frontplatte 106 befestigt. Die Welle 116 wird zur vertikalen Anpassung relativ zur Welle 118 gehalten, um eine selektive Anpassung des aufgebrachten Drucks auf das Gewebe, welcher sich unter der oberen Rolle 130 bewegt, zu ermöglichen, und zwar unabhängig von der Bewegungsrichtung des Gewebes entlang seines horizontalen Pfads. Vorzugsweise weist die Rolle 130 eine nicht haftende äußere Oberfläche auf. Sensoren und Steuerungen (nicht gezeigt) können eine regelbare Kontrolle des Drucks bereitstellen, welchen die Rolle 130 auf das Gewebe W ausübt.
Ein Indexgeber (nicht gezeigt) kann mit der oberen Druckrolle 130 gekoppelt sein, um zu bestimmen, wann eine vorbestimmte Menge des Gewebes W sich entlang des Gewebepfads von der Vorratsrolle in die Beschichtungsanordnung 200 (siehe 6A und 6B für mehr Details) vorbewegt hat.
Die Beschichtungsanordnung umfasst ein Stützteil 202 und ein Pressenteil 204. Das Stützteil besteht aus einem Gestell einschließlich Vorder-, Rück- und Seitenplatten, um so ein Stützgehäuse zu definieren, von dem das Pressenteil gestützt wird.
Das Pressenteil umfasst ein Gehäuse, das Eckstützen zur Trennung von Seiten-, Hinter- und Vorderöffnungen aufweist. In dem Gehäuse ist eine Stößelplatte 206 vorhanden und eine Presse 208, welche direkt über der Stößelplatte angebracht ist. Die Presse hängt von Zylindern CC herab oder wird von diesen getragen, welche im oberen Teil des Gehäuses auf seinen beiden Seiten positioniert sind. Die Zylinder veranlassen die Presse 208 dazu, sich vertikal auf und nieder zu bewegen. Eine obere Trennschneide 201 ist am vorderen Teil der Presse 208 angebracht. Ein unteres Schneidblatt 212 ist im Stützteil der Beschichtungsanordnung befestigt. Die untere Trennschneide ist mit einem Zylinder und einer Kolbenanordnung 214 gekoppelt, in der der Kolben sich vertikal bewegen kann, um die Trennschneide 212 hoch und runter zu bewegen. Die höchste Kante der Schneide 212 ist abgeschrägt, wie bei 216 in den 4 und 6B gezeigt, und der abgeschrägte Teil ist gerade unterhalb der flachen Stößelplatte im Pressenteil positioniert.
Auch vorhanden innerhalb des Gehäuses des Pressenteils ist eine Ablage. Am Anfang ist die Ablage im hinteren Teil des Pressenteils positioniert. Die Ablage wird für eine horizontale Vorwärts- und Rückwärtsbewegung gelagert gehalten, so dass sie unter der Presse positioniert werden kann, aber noch über dem Trägergewebe. Die Ablage wird nur benutzt, wenn das diagonallagige Gewebe CPW ein ausgefranstes Ende aufweist, oder ein Ende, das entfernt werden muss. Um dies zu erreichen, wird die Ablage gleitend unter den Teil der Presse geschoben, welcher das Trägergewebe überdeckt, und das diagonallagige Gewebe wird auf und über die Ablage gebracht. An diesem Punkt wird die Trennschneide aktiviert, um das unerwünschte Ende des diagonallagigen Materials abzuschneiden. Nach Beendigung dieser Prozedur wird die Ablage zurückgefahren, wobei das abgeschnittene Teil des Materials aufgrund der inhärenten Klebrigkeit des unbehandelten Harzes in diesem Teil noch daran angeheftet ist. Dann wird die Diagonallagen-Operation wieder aufgenommen.
Die Diagonallagen-Vorrichtung 400 umfasst ein Gestell mit parallelen, im wesentlichen vertikalen Frontplatten 402, 402 und 404, eine Deckplatte 406 und Abstandshalter (so wie beispielsweise bei 408 in 1 gezeigt), welche mit den Frontplatten verbunden sind, diese aufspannen und versteifen, wobei die Frontplatten so aufgebaut sind, dass zwischen ihnen die zur Stützung des diagonallagigen Gewebes unterstützenden Komponenten gehalten werden. Die Abstandshalter halten somit die Frontplatten in paralleler Beziehung. Die Abdeckscheibe 406 kann auch eine abwärts geneigte Platte (nicht gezeigt) einschließen, welche sich parallel zur Platte 402 ausdehnt, und welche die Rollen abdeckt, welche auf der Außenseite der Platte 402 (siehe 1) gehalten werden.
Eine erste Spindel 412, welche an dem Gestell der Diagonallagen-Vorrichtung angebracht ist, umfasst eine druckluftaufblasbare Welle, welcher einen ausdehnbaren Dorn bildet. Die Spindel 412 umfasst einen brems- oder widerstandsaufbringenden Mechanismus, um die Umdrehung der Spindel herabzusetzen, wenn dies nötig ist. Der Bremsmechanismus überträgt eine Spannung auf das diagonallagige Gewebematerial CPW. Eine Vorratsrolle 422 ist auf der Spindel 412 angebracht und dient als Vorratsquelle für das diagonallagige Gewebematerial.
Das diagonallagige Gewebematerial CPW umfasst vorzugsweise eine Basisträgerschicht aus Abziehfilm oder Papierverbundmaterial und eine Schicht aus faserverstärktem Verbundmaterial, bei dem die Fasern in der gleichen relativen Richtung ("uni-direktional") angeordnet sind. Andere Materialien, so wie ein faserverstärktes Verbundmaterial, bei dem die Fasern in zwei Richtungen ("bi-direktional") angeordnet sind oder in mehreren Richtungen ("multi-direktional") angeordnet sind, können ebenso als Schichten des diagonallagigen Gewebes CPW verwendet werden.
Eine Leitrolle 424 ist vor der Vorratsrolle 422 positioniert und auf einer Spindel 414 angebracht. Der Leitrolle 424 nachgeordnet und im Wesentlichen vertikal darüber angebracht ist eine zweite Leitrolle 426, welche selbst zur freien Rotation auf einer Spindel 416 läuft. Beide Spindeln 414 und 416 werden durch eine, und in einer im Wesentlichen horizontalen Orientierung senkrecht zu der, Gestellvorderwand 406 der Diagonallagen-Vorrichtung gehalten. Gekoppelt mit der Spindel 416 sind Kraftmessdosen (nicht dargestellt), welche die Spannung messen, welche auf die Leitrolle 426 einwirken, während das diagonallagige Gewebematerial über die Rolle 426 gezogen wird. Daher kann das Vorhandensein des Gewebematerials im Weg des Gewebes an der Rolle 426 dauernd überwacht werden. Dies ist wichtig, weil dann, wenn das diagonallagige Gewebe bricht oder falls der Vorratsrolle das diagonallagige Gewebe ausgeht, es einen sofortigen Verlust der Zugspannung gibt und die Kraftmessdosen, die einen solchen Zustand detektieren, sofort die Vorrichtung abschalten werden. Ein Spannungsverlust während der Diagonallage-Operation wird die Möglichkeit nehmen, das Gewebe vernünftig zu führen und wird alle Möglichkeiten und Toleranzen, das Gewebe zu positionieren, vernichten.
Ein Paar von Andruckrollen 428 und 430 sind der Leitrolle 426 nachgeschaltet positioniert, wobei die untere Andruckrolle 428 von der Vorderwand 402 des Gestells auf der gleichen Höhe wie die Leitrolle 426 gehalten wird.
Die Andruckrollen 428, 430 werden alle auf einer jeweiligen Spindel (nicht numeriert) gehalten. Die Andruckrolle 428 wird durch einen Servoantriebsmotor in Rotation versetzt, welcher hinter senkrechten Wänden 402 und 404 positioniert ist. Die Andruckrollen sind im Wesentlichen vertikal ausgerichtet, wobei die Position der unteren Rolle 428 vertikal hin und her zur Rolle 430 einstellbar ist.
Dies kann beispielsweise mittels einer Anordnung geschehen, in der erste Enden eines Paars paralleler Steuerelemente LL (von denen nur eines in 4 gezeigt wird; das andere Element ist insoweit außer Sicht, als dass es sich direkt hinter dem gezeigten Element befindet) an gegenüberliegenden Seiten der zur Rolle 428 gehörigen Spindel angebracht sind, wobei die Mitte jedes Elements LL mit dem Gestell verbunden ist, und das andere Ende jedes Elements von einer Kolben-Zylinder-Baugruppe PP herabhängt, welche ebenfalls mit dem Gestell verbunden ist. Aufgrund dieser Anordnung können die Verbindungselemente LL um die Mitte jedes Elements gedreht werden mit dem Ergebnis, dass die Rolle 428 in Richtung und zur (stärkeren) Bindung mit der Rolle 430 angehoben wird.
Während das Trägerlagengewebe sich hinter die Andruckrollen bewegt, tritt es in einen Gewebeträgerkasten 440 ein (siehe Details in 2B und 4). Der Kasten 440 umfasst einen horizontal ausgedehnten Tisch 442, der auf einer solchen Höhe angebracht ist, dass das Gewebe gestützt wird, während es sich über den Tisch und in Richtung der Beschichtungsanordnung 200 bewegt. Der Tisch 242 hat eine Breite, die geeignet ist, das Trägerlagen-Gewebe CPW zu stützen, während sich dieses weiter in Richtung der Presse der Beschichtungsanordnung 200 bewegt.
Nun speziell in Bezug auf 2A, weist das äußerste nachgeordnete Ende 444 des Trägerkastentischs 442 die Form eines im Wesentlichen gestauchten Polygons mit seitlich geneigten dreieckigen Platten 446, 448 auf. Die Platten weisen eine im Allgemeinen identische Konfiguration auf und sind mittels Scharnieren mit den gegenüberliegenden Seiten des Tischs verbunden, so dass die Platten nach unten und aus der Tischebene gedreht werden können. Wenn eine oder beide der Platten aus der Ebene des Tischs 442 gedreht worden sind, können Magnete, welche an der Unterseite jeder Platte angebracht sind, dazu benutzt werden, um diese Platten in einer abgewandten Position entlang der Seiten der Kastenanordnung 440 zu halten. Die Platten werden aus der Ebene des Tischs bewegt, wenn die Diagonallagen-Anordnung um ihren Drehpunkt 474 gedreht wird (siehe Diskussion weiter unten).
Unmittelbar unter dem horizontalen Tisch in einem vorgeordneten Gebiet sind erste und zweite Rollen 460, 462 positioniert. Jede der Rollen wird auf Spindeln für frei rotierendes Bewegen gelagert. Die Rolle 460 führt Unterlagepapier BP, welches von einer Seite des diagonallagigen Gewebes zuerst zu der Rolle 462 separiert oder abgezogen wird und dann zur Rolle 464. Das Unterlagepapier ist Teil des diagonallagigen Gewebes CPW und wird von dem Gewebe CPW durch ein Spaltelement 444 getrennt, welches in der Fläche des horizontalen Tischs positioniert ist. Die Rolle 464 funktioniert so, dass sie das Unterlagepapier aufnimmt und lagert, welches für eine andere Anwendung wiederverwendet werden kann. Die Rolle 464 ist nicht frei rotierend, sondern vielmehr an den Servomotor (nicht gezeigt) der Druckrolle 428 gekoppelt. Die Rolle 464 umfasst auch eine Kupplung zur Koordinierung der Übernahmegeschwindigkeit für das Unterlagepapier mit der Bandantriebsgeschwindigkeit der Druckrolle 428, wodurch eine Kontrolle der Gewebespannung des Unterlagepapiers während seiner Aufnahme ermöglicht wird.
Die Diagonallage-Vorrichtung 400 hängt von oben herab, wie z.B. an einer Decke angebrachter Balken 500, der Kanten oder ähnliche Oberflächen einschließen kann. Trageelemente 502, 504 halten die Vorrichtung 400 auf dem Balken und können Rollen, Räder, Schieber usw. zur Befestigung auf dem Balken umfassen.
Eine Stützplatte 470 ist auf der oberen Oberfläche der Diagonallage-Vorrichtung 400 angebracht. Die Stützplatte dehnt sich über die gesamte Länge der Diagonallage-Vorrichtung 400 entlang der Achse B-B aus und umfasst ein schmales Verlängerungsstück 472, welches das Ende der Diagonallage-Vorrichtung an dem der Beschichtungsanordnung 200 benachbarten Ende überragt. Das Verlängerungsstück 472 ist drehbar gekoppelt mit der oberen Oberfläche des Pressengehäuses an einem Drehelement 474. Durch dieses Drehelement ist die Stützplatte 470 in der Lage, von einer Seite zur anderen entlang des Stützbalkens 500 geschwungen zu werden, wodurch eine Drehbewegung der Diagonallage-Vorrichtung 400 lateral von ei ner Seite zur anderen ermöglicht wird. Eine erste lineare Gleitschiene 482 ist mit einem der Halteelemente 502 durch einen Lagerkörper 484 gekoppelt, während eine zweite lineare Gleitschiene 486 mit dem anderen Halteelement 504 durch einen Lagerkörper 488 gekoppelt ist. Die linearen Gleitschienen ermöglichen es den Lagerkörpern, daran entlang zu gleiten, während die Diagonallage-Vorrichtung von einer Seite zur anderen relativ zur Beschichtungsanordnung 200 geschwungen wird, wodurch eine präzise Positionierung der Diagonallage-Vorrichtung 400 relativ zum Trägerlagengewebe W vereinfacht wird, um eine vorbestimmte Diagonallagen-Ausrichtung zu erreichen.
Eine Kantenführung 490 (siehe 1) ist zwischen den Rollen 424 und 426 auf der Diagonallage-Vorrichtung angeordnet. Die Führung ist bei 490 gezeigt und sie stellt sicher, dass das diagonallagige Gewebe CPW lateral entlang des Diagonallagen-Pfades ausgerichtet ist, so dass das Gewebe ordnungsgemäß in die Öffnung der Pressvorrichtung eingeführt wird.
Um das Diagonallagen-Verfahren zu verwenden, ist es notwendig, die Bewegungen des diagonallagigen Gewebes CPW und des Trägerbandes W nacheinander durchzuführen. Zunächst wird das Trägergewebe W so bewegt, dass eine vorbestimmte Menge vor der Beschichtungseinheit 200 positioniert wird. Dann wird das diagonallagige Gewebe CPW eine bestimmte "Index"-Distanz in Richtung des Trägergewebes W befördert. Diese "Index"-Distanz ist festgelegt als eine Funktion der entsprechenden Breiten der beiden Gewebe (beispielsweise, wenn das Trägergewebe W 12 inches breit ist, muss das diagonallagige Gewebe CPW 12 inches vorwärtsbewegt werden (d.h., "indiziert") in Richtung der Beschichtungsanordnung 200).
Sobald die indizierten Bewegungen der Gewebe stattfinden, wird das Pressenelement zum Eingriff an den überlappenden Gewebeteilen herabgelassen, und die Schere wird betätigt, um das Segment des diagonallagigen Gewebes, welches auf dem Trägergewebe W angebracht ist, von dem verbleibenden Rest der Länge des diagonallagigen Gewebes, welches in Richtung der Beschichtungsanordnung 200 befördert wird, zu trennen.
Danach zieht sich die Schere zurück, das Pressenelement wird angehoben, und die Gewebe werden beide dazu veranlasst, ihre "Index"-Menge so zu bewegen, dass der Prozess neu beginnt. Durch eine solche Indizierung trägt das Trägergewebe das gerade abgeschnittene diagonallagige Segment zu einer Position, welches so weit abwärts des Pfades der Trägerlage gelegen ist, als dass die Distanz ausreicht, um die nächste zur Vorwärtsbewegung indizierte Menge des diagonallagigen Gewebes aufzunehmen.
Die oben beschriebenen Schritte werden hintereinander wiederholt, bis fast die gesamte Länge des Trägergewebes mit indizierten Segmenten des diagonallagigen Gewebematerials bedeckt ist. Zu dieser Zeit, wenn fast die gesamte – außer einem hinterherlaufenden Endstück – Menge des Trägergewebes der Vorratsrolle 122 mit Segmenten des diagonallagigen Gewebematerials bedeckt und dann von der Rolle 322 aufgenommen worden ist, wird die Operation der Vorrichtung angehalten, und dann, wenn das diagonallagige Gewebe mittels einer neuen Vorratsrolle aufgefüllt worden ist, die Bewegungsrichtung des Trägergewebes W umgedreht. Das Endstück des Trägergewebes wird dann zwischen die Druckrollen 130, 132 und um die Rolle 124 herum zu der "neuen" Aufnahmerolle 122 geführt, wodurch es zum Anfangsstück des Gewebes wird.
Wenn die Vorrichtung gestartet wird, bewegen sich das diagonallagige Gewebe CPW und das Trägergewebe W wiederum mit simultanen indizierten Bewegungen, wobei die Bewegung des Trägergewebes W umgekehrt worden ist. Der Betrieb der Diagonallagenvorrichtung, und die Bewegungsrichtung des diagonal lagigen Gewebes CPW werden von der Bewegungsrichtung des Trägergewebes W nicht beeinflusst.
Während der Betrieb der Vorrichtung gemäß der vorliegenden, oben beschriebenen Erfindung in einer Beschichtung von diagonallagigen Gewebesegmenten auf einem Trägergewebe in einem Winkel von 90° resultiert, betrachtet die Erfindung auch die Bereitstellung von Segmenten aus diagonallagigem Gewebe, welches auf dem Trägergewebe W unter anderen Winkeln als 90° aufgebracht worden ist. In diesen Fällen muss die indizierende Bewegung des Trägerlagengewebes und des diagonallagigen Gewebes neu bestimmt werden. Falls beispielsweise das diagonallagige Gewebe in einem Winkel von 45° auf das Trägergewebe aufgebracht worden soll, wird die Indexdistanz durch Multiplizierung des Kosinus von 45° mal der Breite der Trägerlage W bestimmt.
Während die vorliegende Erfindung im Zusammenhang mit ihren spezifischen Ausgestaltungen beschrieben worden ist, ist es offensichtlich, dass viele Alternativen, Modifikationen und Variationen dem Fachmann im Lichte der vorhergegangenen Beschreibung offensichtlich sind. Entsprechend umfasst die vorliegende Erfindung alle Alternativen, Modifikationen und Variationen, welche in den Umfang der angefügten Ansprüche fallen. In Bezug auf ihren breitesten Aspekt, bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Aufbringung von Segmenten eines Bandes auf einem Trägerband, wobei die Vorrichtung umfasst:
eine Baugruppe zur Stützung des genannten Trägerbandes,
eine Vorrichtung zur Bewegung des genannten Trägerbandes um eine vorbestimmte Distanz, und
eine Vorrichtung zur Bewegung des genannten Bandes.
Es ist festzustellen, dass die Objekte und Vorteile der Erfindung hervorgerufen werden können durch jegliche geeignete Kombinationen, welche insbesondere durch den Inhalt der folgenden Zusammenfassung der Erfindung und die beiliegenden Ansprüche aufgezeigt ist.

Claims

Vorrichtung zum Aufbringen von Abschnitten eines zweiten diagonallagigen Bandes (CPW) auf ein erstes Trägerband (W), umfassend – ein erste und eine zweite Baugruppe (100, 300) zur Stützung des Trägerbandes (W), – wobei die erste und die zweite Baugruppe (100, 300) so angeordnet sind, dass sie einen linearen Pfad (A-A) bilden, an dem entlang sich das Trägerband (W) bewegt, – eine Beschichtungsanordnung (200), die entlang des linearen Pfades (A-A) zwischen der ersten und der zweiten Baugruppe (100, 300) positioniert ist, und die eine Pressvorrichtung (204, 206, 208) und eine Trennvorrichtung (210, 212, 214) umfasst, – eine Vorrichtung zum Bewegen des Trägerbandes (W) um eine vorbestimmte Distanz durch die Beschichtungsanordnung (200) und entlang des Pfades (A-A), wobei die Distanz proportional zur Breite des zweiten Bandes (CPW) ist, – Vorrichtungen (400) zum Bewegen des zweiten Bandes (CPW) in Richtung der Beschichtungsanordnung (200) um eine Distanz, die proportional zur Breite des Trägerbandes (W) ist, – eine Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden Betätigen der Vorrichtung zum Bewegen des Trägerbandes (W), der Vorrichtung (400) zum Bewegen des zweiten Bandes (CPW) und der Trennvorrichtung (210, 212, 214) dergestalt, dass für jede vorbestimmte Distanz, die das Trägerband (W) in die Beschichtungsanordnung (200) bewegt wird, eine Schicht des zweiten Bandes (CPW) auf dem Trägerband (W) aufgebracht wird und, bevor das Trägerband (W) entlang des Pfades (A-A) die vorbestimmte Distanz weiterbewegt wird, die Pressvorrichtung (204, 206, 208) betätigt wird und dann das zweite Band (CPW) abgetrennt wird, und – eine Vorrichtung zur Bewegungsumkehr des Trägerbandes (W) entlang des Pfades (A-A), so dass mindestens eine weitere Schicht des zweiten Bandes (CPW) auf dem Trägerband (W) aufgebracht werden kann.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Beschichtungsanordnung (200) eine Platte (206) zur Stützung des Trägerbandes (W) während seiner Bewegung entlang des Pfades (A-A) umfasst, und die Pressvorrichtung (204, 206, 208) eine hydraulische Presse (208) zum Aufbringen von Druck auf die Schichten des Trägerbandes (W) und des zweiten Bandes (CPW) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 2, bei der die Pressvorrichtung (204, 206, 208) ungeheizt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Trägerband (W) in jeder der ersten und zweiten Baugruppen (100, 300) auf Rollen (122, 322) transportiert wird, und die Vorrichtung zum Bewegen des Trägerbandes (W) um eine vorbestimmte Distanz entlang des Pfades (A-A) Wellen (112, 114, 116, 118) zur Stützung der Rollen (122, 322) sowie ein Ausgleichsmittel aufweist, welches mit einer der Wellen (112, 114, 116, 118) gekoppelt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Trägerband (W) in jeder der ersten und zweiten Baugruppen (100, 300) auf Rollen (122, 322) getragen wird, und die Vorrichtung zum Bewegen des Trägerbandes (W) um eine vorbestimmte Distanz entlang des Pfades (A-A) Wellen (112, 114, 116, 118) zur Stützung der Rollen (122, 322) sowie einen Schrittmotor aufweist, welcher mit einer der Wellen (112, 114, 116, 118) gekoppelt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Vorrichtung (400) zum Bewegen des zweiten Bandes (CPW) zur Beschichtungsanordnung (200) eine Gestellanordnung (400) zum drehenden Stützen des zweiten Bandes (CPW), und einen Motor umfasst, der mit der Vorrichtung zum Bewegen des Trägerbandes (W) durch die Beschichtungsanordnung (200) gekoppelt ist, um das zweite Band (CPW) zur Beschichtungsanordnung (200) zu befördern.
Vorrichtung nach Anspruch 6, die weiterhin eine Ablage (442) im Bereich der Gestellanordnung (400) umfasst, welcher der Beschichtungsanordnung (200) benachbart ist, zum Stützen des Abschnitts des zweiten Bandes (CPW), der zur Beschichtungsanordnung (200) hin bewegt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Ablageeinrichtung (442) eine Schneideinheit zum Trennen des zweiten Bandes (CPW) von einer Basis-Trägerschicht (BP), und weiterhin eine Aufnahmerolle (464) zur Lagerung der Basis-Trägerschicht (BP) umfasst, nachdem diese vom zweiten Band (CPW) getrennt worden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Ablage (442) einen flächigen Bereich (444) mit einem vorderen Abschnitt aufweist, der verschiedene seitliche Segmente umfasst, wobei jedes der Segmente einzeln von der Fläche entfernbar sind, wenn die Position der Vorrichtung (400) zum Bewegen des zweiten Bandes (CPW) in Richtung der Beschichtungsanordnung (200) um einen Winkel verstellt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Vorrichtung (400) zum Bewegen des zweiten Bandes (CPW) in Richtung der Beschichtungsanordnung (200) eine Vorrichtung (470–504) zur Änderung des Annäherungswinkels des zweiten Bandes (CPW) bezüglich des Trägerbandes (W) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei der Annäherungswinkels in einem Bereich zwischen ±30° und im wesentlichen 90° liegt.
Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei die Vorrichtung (470–504) zur Änderung des Annäherungswinkels des zweiten Bandes (CPW) bezüglich des Trägerbandes (W) eine Drehvorrichtung (474), die die Beschichtungsanordnung (200) mit einem Bereich der Gestellanordnung (400) koppelt, und eine Vorrichtung (502, 504) zum Drehen der Gestellanordnung (400) um die Drehvorrichtung (474) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 10, die weiterhin eine Stützvorrichtung (500) zum Stützen eines anderen Bereiches der Gestellanordnung (400) umfasst, wobei die Vorrichtung (502, 504) zum Drehen der Gestellanordnung (400) um die Drehvorrichtung (474) sich zwischen der Drehvorrichtung (474) und der Stützvorrichtung (500) zum Stützen eines anderen Bereiches der Gestellanordnung (400) befindet.
Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei die Stützvorrichtung (500) zur Stützung eines anderen Bereiches der Gestellanordnung (400) einen obenliegenden Balken (500) umfasst, und die Vorrichtung (502, 504) zum Drehen der Gestellanordnung (400) um die Drehvorrichtung (474) Rollen (502, 504) umfasst, die auf dem obenliegenden Balken (500) sitzen.
Verfahren zur Aufbringung von Abschnitten eines zweiten diagonallagigen Bandes (CPW) auf einem ersten Trägerband (W), mit folgenden Schritten: – Stützen des ersten Bandes (W) zum Transport zwischen einer ersten und einer zweiten Statione (100, 300) entlang eines linearen Pfades (A-A), – Positionieren von Pressvorrichtung (204, 206, 208) und Trennvorrichtung (210, 212, 214) an einer Stelle des Pfades (A-A) zwischen der ersten und zweiten Station (100, 300), – Bewegen des ersten Bandes (W) um eine vorbestimmte Distanz zu dieser Stelle, wobei die Distanz proportional zur Breite des zweiten Bandes (CPW) ist, – Bewegen des zweiten Bandes (CPW) in Richtung der Pressvorrichtung (204, 206, 208) um eine Distanz, die proportional zur Breite des Trägerbandes (W) ist, – aufeinanderfolgendes Bewegen der ersten und zweiten Bänder sowie der Pressvorrichtung (204, 206, 208) und der Trennvorrichtung (210, 212, 214) dergestalt, dass für jede vorbestimmte Distanz, die das erste Band (W) entlang des Pfades (A-A) zu dieser Stelle bewegt wird, eine Schicht des zweiten Bandes (CPW) auf das erste Band (W) aufgebracht wird und, bevor das erste Band (W) entlang des Pfades (A-A) die vorbestimmte Distanz weiterbewegt wird, die Pressvorrichtung (204, 206, 208) betätigt und dann das zweite Band (CPW) abgetrennt wird, und – Umkehren der Bewegungsrichtung des erste Bandes (W) entlang des Pfades (A-A) so, dass mindestens eine weitere Schicht des zweiten Bandes (CPW) auf dem ersten Band (W) aufgebracht werden kann.
Verfahren nach Anspruch 15, bei dem der Schritt des Bewegens des zweiten Bandes (CPW) das Ablösen jeglicher Trägerschicht (BP) vom zweiten Band (CPW), das Befördern des zweiten Bandes (CPW) zu dieser Stelle, und das Lagern der Trägerschicht (BP) an einer davon entfernten Stelle umfasst.
Verfahren nach Anspruch 15, bei dem der Schritt des Bewegens des zweiten Bandes (CPW) einen weiteren Schritt zum Ändern des Annäherungswinkels des zweiten Bandes (CPW) bezüglich des ersten Bandes (W) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 17, bei dem der Schritt der Änderung des Annäherungswinkels des zweiten Bandes (CPW) in Bezug auf das erste Band (W) ein Drehen des zweiten Bandes (CPW) in Bezug auf das erste Band (W) umfasst.