JP4960592B2 - トレッドリングの形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造に用いられるトレッドリングの形成方法に関し、より詳しくは空気入りタイヤのユニフォミティの向上に役立つトレッドリングを容易に得ることができる技術に関する。

一般的に、空気入りタイヤは、先ず未加硫の生タイヤを作り、この生タイヤを金型で加硫成形することにより製造される。図７には、乗用車用の空気入りタイヤの生タイヤを成形する工程の一例が示される。なお図では左半分断面が示されていないが、それは右半分断面とほぼ対称形状と考えて良い。

生タイヤの成形工程では、図７（Ａ）に示されるように、巻付ドラムＤ１に、未加硫かつシート状のカーカスプライ１１が円筒状に巻き付けられる。カーカスプライ１１は、例えばその幅方向の両端部１１ａが、環状のビードコア１２の周りで折り返されて係止される。ビードコア１２には、予めビードエーペックス１３が一体に固着されている。また、カーカスプライ１１は、そのビード部分が保持リング１５によって保持される。またカーカスプライ１１のサイドウォール領域には、サイドウォールゴム１４が貼り付けられる。

次に、図７（Ｂ）に示されるように、左右のビードを保持する保持リング１５、１５を互いに接近させ、ビードコア１２、１２の軸方向の距離を縮めるとともにカーカスプライ１１のトレッド領域１１ｔをタイヤ半径方向外側に膨出させるシェーピングが行われる。またトレッド領域１１ｔには、予めその外側で待機している環状のトレッドリングＴＲが貼り合わされる。これにより、生タイヤＬＴが形成される。トレッドリングＴＲは、ベルトプライを含むトレッド補強プライ７が環状に連続したプライ環状体７Ｒと、その外側にトレッドゴム８が環状に連続するゴム環状体８Ｒとが予め重ねられている。そして、この生タイヤＬＴを図示しない金型で加硫することにより、空気入りタイヤが得られる。

ところで、トレッドリングＴＲは、図８及び図９に示されるように、円筒状の表面を有するトレッドリング形成用のドラムＤ２の外側に、例えばスチールコードからなる２枚のベルトプライ７ａ、７ｂや、このベルトプライ７ａ、７ｂの半径方向外側を覆う例えば有機繊維コードからなるバンドプライ７ｃ、７ｄ等がリング状に巻き付けられる。この際、図９に拡大して示されるように、スチールコードからなるベルトプライ７ａ、７ｂの幅方向の両端部には、接着性を向上させるために、該両端部を断面コ字状で覆うエッジゴム９が各々設けられる。またバンドプライには、ベルトプライ７ａ、７ｂの幅方向の両端部のみを覆う左右一対のエッジバンドプライ７ｃが含まれることが一般的である。

このため、プライ環状体７Ｒは、図９に示されるように、幅方向の中央部７Ａの外周長が、幅方向の外側部７Ｂの外周長に比して小さいいわゆる凹断面（言い換えると、幅方向の中央部７Ａの外径Ｒｉが両側の外側部７Ｂの外径Ｒｏよりも小さい断面。）で円周方向に連続する。

またゴム環状体８Ｒは、上述のような凹断面のプライ環状体ｊの外側に、帯状のトレッドゴム８を巻き付け、かつ、その両端部をジョイントすることにより形成される。この際、従来では、帯状のトレッドゴム８は、プライ環状体７Ｒの最大の外周長、すなわちプライ環状体７Ｒの外側部７Ｂの外周長に等しい長さで準備され、これがプライ環状体ｊ１の外側に巻き付けられていた。このため、従来のトレッドリングＴＲは、図９に示されるように、ゴム環状体８Ｒと、プライ環状体７Ｒの中央部との間に、空隙ｓが形成される傾向があった。

上述の空隙ｓは、例えばシェーピングされたカーカスプライｃと合体する際の圧力等によってゴム環状体８Ｒが変形し自然に消滅すれば問題はないが、実際にはこのような空隙ｓが生タイヤＬＴに残ることが多い。このような生タイヤＬＴを加硫すると、成形不良やユニフォミティの悪化を招くという不具合がある。

また上述のような空隙ｓを消失させるために、図１０に示されるような、ステッチング工程が提案されている。ステッチング工程は、例えばドラムＤ２上に配されたトレッドリングＴＲをその中心軸周りに回転させるとともに、トレッドリングＴＲに押し付けられた回動自在なステッチングローラ１７を、幅中心付近から端部側にゆっくりと移動させることによって行われる。このようなステッチング工程は、ゴム環状体８Ｒの内周面をプライ環状体７Ｒに密着させ、前記空隙ｓの空気を外部に排出させることを目的としている。なお図１０に示されるステッチング工程は、ドラムＤ２に配されたトレッドリングＴＲに対して行われているが、トレッドリングＴＲを先にカーカスプライ１１に合体させて生タイヤＬＴとした状態で行われる場合もある。

しかしながら、上述のようなようなトレッドリングＴＲ（又はそれを用いた生タイヤ）に対してステッチング工程を行うと、次のような問題がある。即ち、図１１（Ａ）、（Ｂ）には、図１０のＡ−Ａ断面図を示し、（Ａ）はステッチングローラ１７を押し付けたステッチング初期状態、同（Ｂ）は成形ドラムＤ２をほぼ３３０度回転させたステッチング終了直前の状態をそれぞれ示す。図から明らかなように、ステッチングローラ１７によってゴム環状体ｊ２の内周面がプライ環状体７Ｒに密着するため、前記空隙ｓに溜まった空気の一部は幅方向の外側へと排気されるが、残りの空気はステッチングローラ１７によって順次周方向の下流側に寄せられていく。

また、ゴム環状体８Ｒの内周長は、本来、プライ環状体７Ｒの中央部の外周長よりも大きいため、図１１（Ｂ）のように、ゴム環状体８Ｒに、トレッドゴムの余剰部が一カ所にたぐり寄せられるたぐり部２０が生じる。このようなたぐり部２０は、ステッチングローラ１７によって最終的には押し潰されることになるが、その部分で局部的にゴム厚さが大となり、タイヤ周方向のゴムゲージを不均一にするという欠点がある。特にゴム環状体８Ｒのジョイント部Ｊ付近は、ジョイント時、より強くプライ環状体７Ｒに押圧されている傾向があるため、前記たぐり部２０はこのジョイント部Ｊ付近に集中しやすい。

図１２には、ステッチング工程を経たトレッドリングのラジアルフォースバリエーション（以下、単に「ＲＦＶ」という。）を測定した結果の一例が示される。この結果では、ゴム環状体のジョイント部Ｊにおいて半径方向外側に大きく凸となる波形が得られている。これは、その部分で局部的に厚さが大であることを示す。このようなトレッドリングＴＲを用いて形成された空気入りタイヤは、ユニフォミティが悪化し、走行時に振動や騒音を発生させるおそれがある。

トレッドリングを形成する方法及び装置に関し、先行する特許文献としては次のものがある。

特開２００１−３１０３９７号公報

本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、プライ環状体の中央部の外周長と実質的に等しい長さのトレッドゴムをプライ環状体の外側にかつ幅中心を揃えて供給する供給ステップと、供給されたトレッドゴムの幅方向の中央部を、該トレッドゴムを実質的に引き伸ばさない圧力で前記プライ環状体に向けて押し付けるとともにトレッドゴムの一端及び他端をその中央部でジョイントする第１のジョイントステップと、前記トレッドゴムの外側部をプライ環状体の外側部の外周長に合わせて引き伸ばし、該外側部の前記一端、他端をジョイントする第２のジョイントステップとを含むことを基本として、周方向の各位置におけるトレッドゴムの厚さの均一性を高め、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つトレッドリングの形成方法を提供することを目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、ベルトプライを含むトレッド補強プライが環状に連続するプライ環状体と、その外側に配されかつトレッドゴムが環状に連続するゴム環状体とを含むトレッドリングを形成するトレッドリングの形成方法であって、円筒状の成形ドラムに、前記トレッド補強プライを巻き付けることにより円周方向に連続しかつ幅方向の中央部の外周長が外側部の外周長に比して小さい凹断面のプライ環状体を形成するプライ環状体形成工程と、このプライ環状体の外側に、帯状のトレッドゴムを巻き付けて円周方向に連続するゴム環状体を形成するゴム環状体形成工程とを含み、かつ前記ゴム環状体形成工程は、前記プライ環状体の前記中央部の外周長と実質的に等しい長さのトレッドゴムをプライ環状体の外側にかつ幅中心を揃えて供給する供給ステップと、供給されたトレッドゴムの幅方向の中央部を、該トレッドゴムを実質的に引き伸ばさない圧力で前記プライ環状体に向けて押し付けるとともに、該トレッドゴムの一端と他端とをその中央部でジョイントする第１のジョイントステップと、前記トレッドゴムの外側部をプライ環状体の外側部の外周長に合わせて引き伸ばし、該外側部の前記一端、他端をジョイントする第２のジョイントステップとを含むことを特徴とする。

また請求項２記載の発明は、前記ベルトプライは、その幅方向の両端部に、断面コ字状のエッジゴムが設けられている請求項１記載のトレッドリングの形成方法である。

また請求項３記載の発明は、前記トレッド補強プライは、ベルトプライの半径方向外側に配されるバンドプライを含み、前記バンドプライは、前記ベルトプライの幅方向の両端部のみを覆う左右一対のエッジバンドを含む請求項１又は２に記載のトレッドリングの形成方法である。

また請求項４記載の発明は、前記圧力は、１０〜１００ｋＰａである請求項１乃至３のいずれかに記載のトレッドリングの形成方法である。

また請求項５記載の発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載のトレッドリングの形成方法を含んで空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法である。

本発明のトレッドリングの形成方法は、円筒状の成形ドラムに、円周方向に連続しかつ幅方向の中央部の外周長が外側部の外周長に比して小さい凹断面のプライ環状体を形成するプライ環状体工程と、このプライ環状体の外側に、帯状のトレッドゴムを巻き付けて円周方向に連続するゴム環状体を形成するゴム環状体形成工程とを含む。この前記ゴム環状体形成工程は、プライ環状体の中央部の外周長と実質的に等しい長さのトレッドゴムをプライ環状体の外側にかつ幅中心を揃えて供給する供給ステップと、供給されたトレッドゴムの幅方向の中央部を、該トレッドゴムを実質的に引き伸ばさない低い圧力で前記プライ環状体に向けて押し付けて前記一端、他端をその中央部でジョイントする第１のジョイントステップと、前記トレッドゴムの外側部をプライ環状体の外側部の外周長に合わせて引き伸ばし、該外側部の前記一端、他端をジョイントする第２のジョイントステップとを含む。このため、ゴム環状体とプライ環状体との間に大きな空隙が形成されることがなく、ひいては従来のようなたぐり部が生じることもない。従って、周方向の各位置においてトレッドゴムの厚さが安定し、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つ。

以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１には、本実施形態のトレッドリングの形成方法を実施するための形成装置１の全体側面図、図２はその要部斜視図がそれぞれ示されている。前記形成装置１は、トレッド補強プライ７が円筒状に巻き付けられる成形ドラム２と、この成形ドラム２に帯状のトレッドゴム１０を供給するトレッドゴム供給具３と、供給されたトレッドゴム１０の幅方向の中央部を、該トレッドゴム１０を実質的に引き伸ばさない低い圧力で押し付けしうる押圧具４とを含んで構成されている。なお、従来と実質的な差異がない部材については「背景技術」の説明と同じ符号が用いられる。

前記成形ドラム２は、円筒形をなし、本実施形態ではその中心軸を水平として回転可能に基台２４に支持される。成形ドラム２は、例えば電動機Ｍ１によって中心軸周りで回転することができる。また成形ドラム２は、慣例に従って、その外周面を各縮径することができる。具体的に述べると、成形ドラム２は、周方向に分割された複数個のセグメント２ａ…の各外周面を連続させることにより、実質的に連続した円筒状の外周面を持つことができる。そして、前記セグメント２ａを例えば互い違いに半径方向内方へと移動させることにより、前記外周面を縮径しうる。これにより成形ドラム２の上で仕上げられたトレッドリングを容易に取り外しできる。

前記トレッドゴム供給具３は、図１及び図２に示されるように、例えばコンベヤからなり、フレーム部３Ａと、このフレーム部３Ａに支持されたコンベヤ部３Ｂとで構成される。本実施形態のコンベヤ部３Ｂは、成形ドラム２の外周面のほぼ接線方向に沿ってのび、この例ではほぼ水平にのびている。コンベヤ部３Ｂの供給方向下流側の端部３Ｂａは、成形ドラム２の前記外周面に近接した位置に設けられる。本実施形態のコンベヤ部３Ｂは、ローラコンベヤが用いられているが、ベルトコンベヤ、ボールコンベヤ、さらには圧縮空気を用いた空気コンベヤ等、帯状のトレッドゴム１０を成形ドラム２に供給しうるものであれば、種々のものが採用できる。

また図２に示されるように、コンベヤ部３Ｂには、例えばトレッドゴム１０の幅中心１０ＣＬの位置決めを行いうるガイド部３Ｃが設けられる。本実施形態のガイド部３Ｃは、回転軸がほぼ垂直をなすガイドローラ２０からなり、トレッドゴム１０の両側に複数個が隔設されている。各々のガイドローラ２０は、トレッドゴム１０の側縁に当接し、かつ回転することによって、ストレスなく未加硫のトレッドゴム１０の位置決めをなしうる。

前記ガイドローラ２０は、支持軸２１をコンベヤ部の側壁２２に調整可能に取り付けられている。ガイドローラ２０の位置を適宜変えることによって、幅が異なる種々のトレッドゴム１０に対応できる。なおガイド部３Ｃは、上述のようなガイドローラ２０に限定されるものではなく、トレッドゴム１０の両側で立ち上がる小高さのガイド板（図示省略）などを用いても良く、その他、種々の手段を採用できる。

前記押圧具４は、本実施形態では、一端が前記トレッドゴム供給具３に固着された支持フレーム２３を介して成形ドラム２の上方に配されており、一つのローラ４Ａと、このローラ４Ａを回動自在に支持するとともに下方に向けて付勢しうる付勢手段４Ｂとを含んで構成されている。

前記ローラ４Ａは、成形ドラム２と平行な中心軸を有し、かつ図２に示されるように、成形ドラム２と幅中心をほぼ揃えて設けられている。なお初期状態では前記ローラ４Ａは、成形ドラム３から離間している。前記付勢手段４Ｂは、バネ、流体圧シリンダ、電動シリンダ又はこれらを併用したものなど種々の構成が採用される。本実施形態では、伸縮制御自在なロッドを有する電動シリンダからなる。また付勢手段４Ｂは、ローラ４Ａへの付勢力を任意の値に調節しうる。

以上のようなトレッドリングの形成装置１を用いてトレッドリングを形成する方法の一例について述べる。

先ず、図３に示されるように、成形ドラム２の円筒状の外周面に、トレッド補強プライ７を巻き付けることにより、円周方向に連続したプライ環状体７Ｒを形成するプライ環状体形成工程が行われる。

本実施形態のトレッド補強プライ７は、２枚のベルトプライ７ａ、７ｂと、その半径方向外側に配された一対のエッジバンドプライ７ｃと、その半径方向外側に配された１枚のフルバンドプライ７ｄとを含むものが例示される。また、各ベルトプライ７ａ、７ｂの両端部には、断面略コ字状をなすエッジゴム９が配されている。そして、プライ環状体７Ｒは、前記エッジバンドプライ７ｄとエッジゴム９とにより、幅方向の中央部７Ａの外周長が、幅方向の外側部７Ｂの外周長に比して小さい凹断面で形成される。

トレッド補強プライ７は、種々の方法で成形ドラム２に供給される。例えば、上述のトレッドゴム供給具３を用いて各々帯状のプライを成形ドラム２に供給することができるし、また図示しない別のコンベヤ等からなる専用のプライ供給具を用いても良い。

次に、プライ環状体７Ｒの外側に、帯状のトレッドゴム１０を巻き付けて円周方向に連続するゴム環状体１０Ｒを形成するゴム環状体形成工程が行われる。このゴム環状体形成工程は、大別すると、供給ステップ、第１のジョイントステップ及び第２のジョイントステップを含んで行われる。

前記供給ステップでは、帯状のトレッドゴム１０が、プライ環状体７Ｒの外側にかつ互いの幅中心７ＣＬ、１０ＣＬを揃えて供給される。このようなトレッドゴム１０の幅中心１０ＣＬの位置決めは、予め設定されているプライ環状体７Ｒの幅中心７ＣＬに合わせて前記ガイド部３Ｃの位置を調節することによって容易に行い得る。

また図４（Ａ）はトレッドゴム１０の平面図、同図（Ｂ）にはＸ−Ｘ端面図、同図（Ｃ）にはＹ−Ｙ断面図をそれぞれ示す。トレッドゴム１０は、プライ環状体７Ｒに面する内周面１０ｉと、その反対側の面である外周面１０ｏとを有する。図４（Ｃ）に示されるように、トレッドゴム１０の内周面１０ｉは実質的に平坦で形成される。他方、トレッドゴム１０の外周面１０ｏは、幅方向の中央部１０Ａが薄く、かつ、外側部に中央部１０Ａよりも厚さを大としたものが例示される。トレッドゴムの幅方向の側縁は厚さが滑らかに漸減している。トレッドゴム１０の外周面１０ｏについて、その断面形状は任意に変更できる。

また図４（Ａ）に示されるように、トレッドゴム１０の長さ方向の一端１０ａ及び他端１０ｂの端縁は、いずれも同方向かつ斜めにカットされたものが例示される。さらに図４（Ｂ）に示されるように、前記一端１０ａ及び他端１０ｂは、長さ方向に沿った断面において、ほぼ同角度でかつ互いに逆の面をテーパ状にカットされたテーパ部をなすものが例示される。このようなテーパ部は、トレッドゴムの一端１０ａと他端１０ｂとをジョイントして環状とする場合、斜面を互いにジョイントすることにより、該ジョイント部の厚さを増すことなくゴム環状体１０Ｒを形成しうる。つまり、本実施形態ではトレッドゴム１０が、その一端１０ａの斜面と、他端１０ｂの斜面とを突き合わされてジョイントされる。

また供給ステップでは、成形ドラム２に、該成形ドラム２に形成されたプライ環状体７Ｒの中央部７Ａの外周長と実質的に等しい長さＴＧＬのトレッドゴム１０を供給する。この長さＴＧＬは、例えば予め測定により得ることができる。トレッドゴムの長さＴＧＬは、図４（Ｂ）に示したように、該トレッドゴム１０を環状にジョイントする際に、互いに向き合う一端１０ａ及び他端１０ｂの間の長さとする。本実施形態では、押出機から押し出された長尺なトレッドゴムを、予め前記長さにカットして多数ストックし、これを順次成形ドラム２へと供給するものが示される。しかしながら、トレッドゴム１０を、成形ドラム２に供給しつつその長さを適宜切断しながら供給することも可能である。

そして、上述の長さＴＧＬで成形ドラム２に供給されたトレッドゴム１０は、前記コンベヤ部３Ｂによって移動させることができる。これにより、トレッドゴム１０の一端１０ａを成形ドラム２に巻き付けられたプライ環状体７Ｒの外側に載置することができる。

次に本実施形態では、図５（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、供給されたトレッドゴム１０の幅方向の中央部１０Ａを押圧具４のローラ４Ａで押圧するとともに、該トレッドゴム１０の一端１０ａ及び他端１０ｂをその中央部１０Ａでジョイントする第１のジョイントステップが行われる。この際、ローラ４Ａは、トレッドゴム１０を実質的に引き伸ばさない低い圧力で該トレッドゴム１０をプライ環状体７Ｒに向けて押圧する。またローラ４Ａの押し付けは、成形ドラム２を図１において反時計周りに回転させながら行われることにより、トレッドゴム１０をトレッドゴム供給具３から引き取りながら前記一端１０ａから他端１０ｂまで連続して行われる。このように、ローラ４Ａによる前記トレッドゴム１０の押圧は、トレッドゴム１０の一端１０ａ及び他端１０ｂがジョイントされる前に行われる。

このような第１のジョイントステップにより、図５（Ｂ）に示されるように、プライ環状体７Ｒの中央部７Ａと、ゴム環状体８Ｒとは密に接触し、両者の間の空気は前記一端１０ａから他端１０ｂ側に排気され、従来のような空隙ｓが形成されることがない。さらに、トレッドゴム１０の長さＴＧＬは、プライ環状体７Ｒの中央部７Ａの外周長に実質的に等しく採寸され、かつ、実質的に引き伸ばされることなく押圧具４によって押圧されることにより、トレッドゴム１０の中央部１０Ａにおいて、前記一端１０ａと他端１０ｂとは、図６に示されるように、互いに接触でき、かつ、押圧することにより容易にジョイントできる。このジョイントは、前記押圧具４を用いて行われても良いし、また図示しない別のローラ等を用いても良い。さらに人手によって手作業で行われても良い。

また本実施形態では、図５（Ａ）に示されるように、ローラ４Ａの幅中心４ＣＬは、プライ環状体７Ｒの幅中心７ＣＬ（ひいては、トレッドゴムの幅中心１０ＣＬ）と実質的に位置するようにトレッドゴム１０に接触する。ローラ４Ａの軸方向の幅ＲＷは、プライ環状体７Ｒの中央部７Ａの幅と実質的に同一か又はこれよりもやや小さく形成される。このため、図５（Ｂ）に示されるように、トレッドゴム１０を引き伸ばすことなく該トレッドゴム１０を、実質的にプライ環状体７Ｒの中央部７Ａのみに順次押し付けていくことができる。

ここで、ローラ４Ａの幅ＲＷが大きすぎると、該ローラ４Ａがトレッドゴム１０をプライ環状体７Ｒの中央部７Ａのみならず外側部７Ｂに対しても押し付けることになり、トレッドゴム１０に局部的な圧力が作用して大きな伸びや変形が生じる傾向がある。逆に、ローラ４Ａの幅ＲＷが小さすぎると、トレッドゴム１０をプライ環状体７Ｒの中央部７Ａに対して十分に広い範囲で押し付けることができない傾向がある。このような観点より、前記ローラ４Ａの幅ＲＷは、プライ環状体７Ｒの中央部７Ａの幅ＣＷの１０％以上、より好ましくは１５％以上が望ましく、また上限については５０％以下、より好ましくは３０％以下が望ましい。

また、前記低い圧力は、トレッドゴム１０の硬さ等に応じて適宜定められるため、特に限定はされないが、その圧力が小さすぎるとトレッドゴム１０の中央部１０Ａをプライ環状体７Ｒに密着させるのが困難になり、従来のような空隙ｓが生じやすく、逆に圧力が大きすぎるとトレッドゴム１０が伸びることによりゴム厚さにバラツキ等が生じ、タイヤのユニフォミティを悪化させる原因になる。このような観点より、前記低い圧力は、好ましくは１０ｋＰａ以上、より好ましくは２０ｋＰａ以上が望ましく、上限については好ましくは１００ｋＰａ以下、より好ましくは５０ｋＰａ以下、さらに好ましくは３０ｋＰａ以下が望ましい。なおトレッドゴム１０を押圧する圧力は、前記付勢手段４Ｂを調節することによって適宜変更できる。

また、特に限定はされないが、ローラ４Ａをウレタン樹脂その他柔軟なゴム乃至樹脂材料で形成することによって、トレッドゴム１０への接触圧を低下させることもできる。さらに好ましくは、前記ローラ４Ａに、トレッドゴム１０との間の接触圧を検知しうる圧力センサー（図示省略）を設けるとともに、これに基づいて付勢手段４Ｂの付勢力を適宜コントロールしうる制御装置を付設しても良い。

また、トレッドゴム１０の長さＴＧＬは、プライ環状体７Ｒの外側部の７Ｂの外周長よりも小さい。このため、第１のジョイントステップを終えた時点では、図６に示したように、トレッドゴム１０の外側部１０Ｂ、１０Ｂは、その一端１０ａ及び他端１０ｂが互いに接することなく離間した状態にある。そこで、本実施形態では、第１のジョイントステップの後に、第２のジョイントステップが行われる。第２のジョイントステップでは、トレッドゴム１０の外側部１０Ｂをプライ環状体の外側部７Ｂの外周長に合わせて引き伸ばし、該外側部１０Ｂの前記一端１０ａ及び他端１０ｂをジョイントすることが行われる。

前記引き伸ばしは、種々の方法で行うことができ、特に限定されるものではない。例えば作業者による手作業の他、前記押圧具４のローラ４Ａを成形ドラム２の軸方向に移動させ、トレッドゴム１０の外側部１０Ｂだけを局部的に押圧することにより行われても良い。これにより、図６に仮想線で示されるように、トレッドゴム１０をジョイント部Ｊａでジョイントでき、ゴム環状体１０Ｒをプライ環状体７Ｒの外側に形成できる。

なお本実施形態の場合、トレッドゴム１０の両外側部１０Ｂ、１０Ｂは引き伸ばされることによって、その厚さは減少するが、これによるユニフォミティ（例えばＲＦＶ）の悪化や成形不良への影響は、従来のようなたぐれ部２０の場合に比べると小さい。その理由として、第一に、ＲＦＶへの影響は、トレッドショルダ部よりもトレッドクラウン部の方が大きいことが挙げられる。トレッドクラウン部は、接地圧が大きくかつタイヤ周方向の接地長さも大きい、このため、トレッドクラウン部の周上の不均一は強くＲＦＶに影響を及ぼしやすいが、トレッドショルダ部による影響はそれに比べると小さい。第二に、トレッドショルダ部では、ゴムが引き延ばされることになるが、後のステッチング工程によりこのゴムの厚さの不均一が減少するとともに、トレッドショルダ部は外径が小さく変形させられるため、ＲＦＶへの影響は小さいものになる。

このようにて得られたトレッドリングは、プライ環状体７Ｒとゴム環状体１０Ｒとの間に、従来のような空隙が形成されないため、後のステッチング工程等においてもトレッドゴム１０がたぐりよせられることがない。従って、タイヤ周方向の各位置においてゴム厚さを均一に保持し、成形精度に優れたトレッドリングを提供しうる。

以上本発明の実施形態について説明したが、本発明は種々の態様に変更して実施しうるのは言うまでも無い。例えばトレッドリングの形成装置１において、押圧具４は、成形ドラム２の上方以外の位置（例えば下方）に設けられても良く、またトレッド補強プライの構成などは例示の態様に限定されることなく種々変更しうるのは言うまでもない。

本発明の効果を確認するために、表１の仕様に基づき２３５／６５Ｒ１８（サイズＡ）及び２３５／５５Ｒ１８（サイズＢ）の２サイズの乗用車用ラジアルタイヤを試作し、各々のＲＦＶ（ＯＡ及び一次）と、トレッドリングに大きなたぐれ部が生じ成形できなかった不良本数を測定した。

実施例のタイヤは、本発明の製造方法に従って製造されたタイヤであって、トレッドリング形成工程において、アルミニウム製のローラを用いてトレッドゴムの中央部を一端から他端まで、プライ環状体に向けて２０ｋＰａの圧力で押圧することにより第１のジョイントステップを行った。ローラの幅ＲＷは３０mmとし、プライ環状体の中央部の幅はほぼ１６０mmであった。比較例のタイヤは、背景技術で説明した従来の工程で製造されたタイヤである。

またＲＦＶは、コーナリング試験機を用い、ＪＡＳＯ Ｃ６０７：２０００のユニフォミティ試験条件に準拠して測定された。評価速度は１０km／ｈとした。結果は、サイズＡがタイヤ４０００本の平均値、サイズＢがタイヤ１４００本の平均値で表され、数値が小さいほど良好であることを示す。テストの結果等は表１に示される。

テストの結果より、実施例のタイヤはユニフォミティについて有意な効果が得られることが確認できた。

本発明のトレッドリングの形成装置の一形態を示す全体側面図である。 その要部斜視図である。 プライ環状体の断面図である。 （Ａ）はトレッドゴムの平面図、（Ｂ）はそのＸ−Ｘ線端面図、（Ｃ）は（Ａ）のＹ−Ｙ断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は第１のジョイントステップを説明する断面図である。 トレッドゴムのジョイント部を示す平面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は空気入りタイヤの製造工程を説明する断面略図である。 従来のトレッドリングを説明する分解図である。 その要部拡大図である。 トレッドリングのステッチング工程を例示する断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はトレッドリングのステッチング工程の断面図である。 従来の空気入りタイヤのＲＦＶ波形を示すグラフである。

符号の説明

１ トレッドリングの形成装置
２ 成形ドラム
３ トレッドゴム供給具
４ 押圧具
４Ａ ローラ
７ トレッド補強プライ
７Ｒ プライ環状体
１０ トレッドゴム
１０Ｒ ゴム環状体
ＴＲ１ トレッドリング

Claims (5)

1. ベルトプライを含むトレッド補強プライが環状に連続するプライ環状体と、その外側に配されかつトレッドゴムが環状に連続するゴム環状体とを含むトレッドリングを形成するトレッドリングの形成方法であって、
   円筒状の成形ドラムに、前記トレッド補強プライを巻き付けることにより円周方向に連続しかつ幅方向の中央部の外周長が外側部の外周長に比して小さい凹断面のプライ環状体を形成するプライ環状体形成工程と、
   このプライ環状体の外側に、帯状のトレッドゴムを巻き付けて円周方向に連続するゴム環状体を形成するゴム環状体形成工程とを含み、
   かつ前記ゴム環状体形成工程は、前記プライ環状体の前記中央部の外周長と実質的に等しい長さのトレッドゴムをプライ環状体の外側にかつ幅中心を揃えて供給する供給ステップと、
   供給されたトレッドゴムの幅方向の中央部を、該トレッドゴムを実質的に引き伸ばさない圧力で前記プライ環状体に向けて押し付けるとともに、該トレッドゴムの一端と他端とをその中央部でジョイントする第１のジョイントステップと、
   前記トレッドゴムの外側部をプライ環状体の外側部の外周長に合わせて引き伸ばし、該外側部の前記一端、他端をジョイントする第２のジョイントステップとを含むことを特徴とするトレッドリングの形成方法。
2. 前記ベルトプライは、その幅方向の両端部に、断面コ字状のエッジゴムが設けられている請求項１記載のトレッドリングの形成方法。
3. 前記トレッド補強プライは、ベルトプライの半径方向外側に配されるバンドプライを含み、
   前記バンドプライは、前記ベルトプライの幅方向の両端部のみを覆う左右一対のエッジバンドを含む請求項１又は２に記載のトレッドリングの形成方法。
4. 前記圧力は、１０〜１００ｋＰａである請求項１乃至３のいずれかに記載のトレッドリングの形成方法。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載のトレッドリングの形成方法を含んで空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法。

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