JPH11321229A - 空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法Info
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- JPH11321229A JPH11321229A JP10128606A JP12860698A JPH11321229A JP H11321229 A JPH11321229 A JP H11321229A JP 10128606 A JP10128606 A JP 10128606A JP 12860698 A JP12860698 A JP 12860698A JP H11321229 A JPH11321229 A JP H11321229A
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Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 ２次グリーンタイヤの寸法安定性を確保する
と共に、バットレス部に皺を生じないようにして加硫故
障の発生を防止することを可能にした空気入りラジアル
タイヤ及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 左右一対のビード部１，１間にカーカス
層２を装架して１次グリーンタイヤ８を成形する一方
で、成形ドラムに複数のベルト層を順次巻き付け、次い
でベルト層の最外端ｅ2 より１０ｍｍ以上内側のセンタ
ー領域に有機繊維コードがタイヤ周方向に対して０度と
なるベルトカバー層６とトレッドゴム４ａを順次巻き付
けてベルト・トレッド積層体７を成形し、ベルト・トレ
ッド積層体７の内側で１次グリーンタイヤ８を径方向に
成長させて両者を互いに圧着した後、ベルト層の露出部
を始点としてセンター領域の両外側にそれぞれベルトカ
バー層６とトレッドゴム４ｂを順次巻き付けて２次グリ
ーンタイヤ９を成形する。
と共に、バットレス部に皺を生じないようにして加硫故
障の発生を防止することを可能にした空気入りラジアル
タイヤ及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 左右一対のビード部１，１間にカーカス
層２を装架して１次グリーンタイヤ８を成形する一方
で、成形ドラムに複数のベルト層を順次巻き付け、次い
でベルト層の最外端ｅ2 より１０ｍｍ以上内側のセンタ
ー領域に有機繊維コードがタイヤ周方向に対して０度と
なるベルトカバー層６とトレッドゴム４ａを順次巻き付
けてベルト・トレッド積層体７を成形し、ベルト・トレ
ッド積層体７の内側で１次グリーンタイヤ８を径方向に
成長させて両者を互いに圧着した後、ベルト層の露出部
を始点としてセンター領域の両外側にそれぞれベルトカ
バー層６とトレッドゴム４ｂを順次巻き付けて２次グリ
ーンタイヤ９を成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ベルト層の外周側
に有機繊維コードがタイヤ周方向に対して実質的に０度
となるベルトカバー層を設けた空気入りラジアルタイヤ
及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、ベルトカバ
ー層をバットレス部に突き出すように配置した場合であ
っても、２次グリーンタイヤの寸法安定性を確保すると
共に、そのバットレス部に皺を生じるないようして加硫
故障の発生を防止することを可能にした空気入りラジア
ルタイヤ及びその製造方法に関する。
に有機繊維コードがタイヤ周方向に対して実質的に０度
となるベルトカバー層を設けた空気入りラジアルタイヤ
及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、ベルトカバ
ー層をバットレス部に突き出すように配置した場合であ
っても、２次グリーンタイヤの寸法安定性を確保すると
共に、そのバットレス部に皺を生じるないようして加硫
故障の発生を防止することを可能にした空気入りラジア
ルタイヤ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、空気入りラジアルタイヤでは、ト
レッド部におけるカーカス層の外周側にスチールコード
又はアラミドコードからなる複数のベルト層を設けると
共に、有機繊維コードをタイヤ周方向に対して実質的に
０度で配置してなるベルトカバー層を少なくとも各ベル
ト層の両端部を覆うように配置することが行われてい
る。このベルトカバー層は一般的にはベルト層よりも僅
かに幅が広い程度のものであるが、近年、ベルトカバー
層をバットレス部に突き出すように配置することによ
り、騒音性能等を改善することが試みられている。
レッド部におけるカーカス層の外周側にスチールコード
又はアラミドコードからなる複数のベルト層を設けると
共に、有機繊維コードをタイヤ周方向に対して実質的に
０度で配置してなるベルトカバー層を少なくとも各ベル
ト層の両端部を覆うように配置することが行われてい
る。このベルトカバー層は一般的にはベルト層よりも僅
かに幅が広い程度のものであるが、近年、ベルトカバー
層をバットレス部に突き出すように配置することによ
り、騒音性能等を改善することが試みられている。
【０００３】しかしながら、ベルトカバー層の最外端が
ベルト層の最外端よりもタイヤ幅方向に１０ｍｍ以上外
側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内側に位置するような
ベルト補強構造を有する空気入りラジアルタイヤは、従
来から行われている２ステップ成形では製造が困難であ
る。即ち、従来の２ステップ成形では、円筒状の成形ド
ラムの外周上にベルトカバー層を含むベルト・トレッド
積層体を成形しているので、ベルトカバー層の周方向長
さがドラム軸方向に均一になる。
ベルト層の最外端よりもタイヤ幅方向に１０ｍｍ以上外
側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内側に位置するような
ベルト補強構造を有する空気入りラジアルタイヤは、従
来から行われている２ステップ成形では製造が困難であ
る。即ち、従来の２ステップ成形では、円筒状の成形ド
ラムの外周上にベルトカバー層を含むベルト・トレッド
積層体を成形しているので、ベルトカバー層の周方向長
さがドラム軸方向に均一になる。
【０００４】そのため、外周面が湾曲した１次グリーン
タイヤとベルト・トレッド積層体とを接合する際に、コ
ード角度が実質的に０度であるベルトカバー層がバット
レス部付近で周方向長さを縮める方向に変形することが
困難であり、仮に接合したとしてもベルトカバー層の残
留応力の影響によって完成した２次グリーンタイヤのバ
ットレス部に大きなうねりの皺が発生し、これら皺の存
在によって加硫時にブリスター等の故障が発生してしま
うという問題があった。
タイヤとベルト・トレッド積層体とを接合する際に、コ
ード角度が実質的に０度であるベルトカバー層がバット
レス部付近で周方向長さを縮める方向に変形することが
困難であり、仮に接合したとしてもベルトカバー層の残
留応力の影響によって完成した２次グリーンタイヤのバ
ットレス部に大きなうねりの皺が発生し、これら皺の存
在によって加硫時にブリスター等の故障が発生してしま
うという問題があった。
【０００５】この対策として、例えば１次グリーンタイ
ヤを予め所定の外径までタイヤ内部に空気を充填するな
どして成長させておき、その上にベルト層、ベルトカバ
ー層、キャップトレッドゴムを順に貼り付けていくこと
が考えられる。しかるに、空気入りラジアルタイヤの場
合、従来の設備ではベルト・トレッド積層体のタガ効果
を利用することなく１次グリーンタイヤを一定の外径ま
で安定成長させることが極めて困難であり、２次グリー
ンタイヤとして安定した形状と寸法を得ることができな
いので、上記方法は実質的に不可能であった。
ヤを予め所定の外径までタイヤ内部に空気を充填するな
どして成長させておき、その上にベルト層、ベルトカバ
ー層、キャップトレッドゴムを順に貼り付けていくこと
が考えられる。しかるに、空気入りラジアルタイヤの場
合、従来の設備ではベルト・トレッド積層体のタガ効果
を利用することなく１次グリーンタイヤを一定の外径ま
で安定成長させることが極めて困難であり、２次グリー
ンタイヤとして安定した形状と寸法を得ることができな
いので、上記方法は実質的に不可能であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ベル
トカバー層をバットレス部に突き出すように配置した場
合であっても、２次グリーンタイヤの寸法安定性を確保
すると共に、そのバットレス部に皺を生じるないようし
て加硫故障の発生を防止することを可能にした空気入り
ラジアルタイヤ及びその製造方法を提供することにあ
る。
トカバー層をバットレス部に突き出すように配置した場
合であっても、２次グリーンタイヤの寸法安定性を確保
すると共に、そのバットレス部に皺を生じるないようし
て加硫故障の発生を防止することを可能にした空気入り
ラジアルタイヤ及びその製造方法を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の空気入りラジアルタイヤは、左右一対のビー
ド部間にカーカス層を装架し、トレッド部における前記
カーカス層の外周側に補強コードを層間で互いに交差さ
せた複数のベルト層を設けると共に、有機繊維コードを
タイヤ周方向に対して実質的に０度で配置してなるベル
トカバー層を少なくとも各ベルト層の両端部を覆うよう
に配置し、該ベルトカバー層の最外端を前記ベルト層の
最外端よりもタイヤ幅方向に１０ｍｍ以上外側かつタイ
ヤ径方向に５ｍｍ以上内側に配置し、トレッドゴムをセ
ンター部と左右両側のショルダー部とに分割された複数
の分割片から構成したことを特徴とするものである。
の本発明の空気入りラジアルタイヤは、左右一対のビー
ド部間にカーカス層を装架し、トレッド部における前記
カーカス層の外周側に補強コードを層間で互いに交差さ
せた複数のベルト層を設けると共に、有機繊維コードを
タイヤ周方向に対して実質的に０度で配置してなるベル
トカバー層を少なくとも各ベルト層の両端部を覆うよう
に配置し、該ベルトカバー層の最外端を前記ベルト層の
最外端よりもタイヤ幅方向に１０ｍｍ以上外側かつタイ
ヤ径方向に５ｍｍ以上内側に配置し、トレッドゴムをセ
ンター部と左右両側のショルダー部とに分割された複数
の分割片から構成したことを特徴とするものである。
【０００８】また、上記目的を達成するための本発明の
空気入りラジアルタイヤの製造方法は、左右一対のビー
ド部間にカーカス層を装架して１次グリーンタイヤを成
形する一方で、成形ドラムに複数のベルト層を層間で補
強コードが互いに交差するように順次巻き付け、次いで
該ベルト層の最外端より１０ｍｍ以上内側のセンター領
域に有機繊維コードがタイヤ周方向に対して実質的に０
度となるベルトカバー層とトレッドゴムを順次巻き付け
てベルト・トレッド積層体を成形し、該ベルト
空気入りラジアルタイヤの製造方法は、左右一対のビー
ド部間にカーカス層を装架して１次グリーンタイヤを成
形する一方で、成形ドラムに複数のベルト層を層間で補
強コードが互いに交差するように順次巻き付け、次いで
該ベルト層の最外端より１０ｍｍ以上内側のセンター領
域に有機繊維コードがタイヤ周方向に対して実質的に０
度となるベルトカバー層とトレッドゴムを順次巻き付け
てベルト・トレッド積層体を成形し、該ベルト
【０００９】・トレッド積層体の内側で前記１次グリー
ンタイヤを径方向に成長させて両者を互いに圧着した
後、前記ベルト層の露出部を始点として前記センター領
域の両外側にそれぞれ有機繊維コードがタイヤ周方向に
対して実質的に０度となるベルトカバー層とトレッドゴ
ムを順次巻き付けて２次グリーンタイヤを成形すること
を特徴とするものである。
ンタイヤを径方向に成長させて両者を互いに圧着した
後、前記ベルト層の露出部を始点として前記センター領
域の両外側にそれぞれ有機繊維コードがタイヤ周方向に
対して実質的に０度となるベルトカバー層とトレッドゴ
ムを順次巻き付けて２次グリーンタイヤを成形すること
を特徴とするものである。
【００１０】本発明では、ベルト・トレッド積層体と１
次グリーンタイヤとを接合する際にベルト層が主たるタ
ガ効果を発生し、トレッドゴムのタガ効果に対する寄与
が比較的小さいことに着目し、先ず成形ドラムに複数の
ベルト層を層間で補強コードが互いに交差するように順
次巻き付け、その上に有機繊維コードがタイヤ周方向に
対して実質的に０度となるベルトカバー層をベルト層の
最外端より１０ｍｍ以上内側のセンター領域だけに巻き
付け、更に同じ領域だけにトレッドゴムを巻き付けてベ
ルト・トレッド積層体を成形する。
次グリーンタイヤとを接合する際にベルト層が主たるタ
ガ効果を発生し、トレッドゴムのタガ効果に対する寄与
が比較的小さいことに着目し、先ず成形ドラムに複数の
ベルト層を層間で補強コードが互いに交差するように順
次巻き付け、その上に有機繊維コードがタイヤ周方向に
対して実質的に０度となるベルトカバー層をベルト層の
最外端より１０ｍｍ以上内側のセンター領域だけに巻き
付け、更に同じ領域だけにトレッドゴムを巻き付けてベ
ルト・トレッド積層体を成形する。
【００１１】次に、上記ベルト・トレッド積層体と１次
グリーンタイヤとを従来と同様の方法で互いに圧着す
る。このとき、ベルト・トレッド積層体は少なくとも補
強コードを層間で互いに交差させた複数のベルト層を備
えているので、これらベルト層のタガ効果により１次グ
リーンタイヤを一定の外径まで安定成長させることが可
能である。
グリーンタイヤとを従来と同様の方法で互いに圧着す
る。このとき、ベルト・トレッド積層体は少なくとも補
強コードを層間で互いに交差させた複数のベルト層を備
えているので、これらベルト層のタガ効果により１次グ
リーンタイヤを一定の外径まで安定成長させることが可
能である。
【００１２】その後、ベルト層の露出部を始点として前
記センター領域の両外側にそれぞれ有機繊維コードがタ
イヤ周方向に対して実質的に０度となるベルトカバー層
とトレッドゴムを順次巻き付けて２次グリーンタイヤを
成形する。このようにセンター領域の両外側、即ちタイ
ヤ幅方向の曲率に起因してベルトカバー層の周方向長さ
がセンター領域よりも短くなる領域では、ベルトカバー
層をベルト・トレッド積層体と１次グリーンタイヤとの
組み立て後に取り付けるので、２次グリーンタイヤのバ
ットレス部に皺を生じることはない。
記センター領域の両外側にそれぞれ有機繊維コードがタ
イヤ周方向に対して実質的に０度となるベルトカバー層
とトレッドゴムを順次巻き付けて２次グリーンタイヤを
成形する。このようにセンター領域の両外側、即ちタイ
ヤ幅方向の曲率に起因してベルトカバー層の周方向長さ
がセンター領域よりも短くなる領域では、ベルトカバー
層をベルト・トレッド積層体と１次グリーンタイヤとの
組み立て後に取り付けるので、２次グリーンタイヤのバ
ットレス部に皺を生じることはない。
【００１３】従って、本発明によれば、ベルトカバー層
の最外端をベルト層の最外端よりもタイヤ幅方向に１０
ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内側に配置
した場合であっても、２次グリーンタイヤの寸法安定性
を確保することができ、しかも２次グリーンタイヤのバ
ットレス部に皺を生じるないようして加硫故障の発生を
防止することができる。
の最外端をベルト層の最外端よりもタイヤ幅方向に１０
ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内側に配置
した場合であっても、２次グリーンタイヤの寸法安定性
を確保することができ、しかも２次グリーンタイヤのバ
ットレス部に皺を生じるないようして加硫故障の発生を
防止することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の実
施形態からなる空気入りラジアルタイヤを例示するもの
である。図において、左右一対のビード部１，１間には
複数本のカーカスコードをラジアル方向に配列したカー
カス層２が装架されており、このカーカス層２のタイヤ
幅方向両端部がそれぞれビードコア３の周りにタイヤ内
側から外側へ巻き上げられている。
の図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の実
施形態からなる空気入りラジアルタイヤを例示するもの
である。図において、左右一対のビード部１，１間には
複数本のカーカスコードをラジアル方向に配列したカー
カス層２が装架されており、このカーカス層２のタイヤ
幅方向両端部がそれぞれビードコア３の周りにタイヤ内
側から外側へ巻き上げられている。
【００１５】トレッド部４におけるカーカス層２の外周
側には、それぞれ複数本のスチールコード又はアラミド
コード等の補強コードからなる２層のベルト層５ａ，５
ｂが設けられている。これらベルト層５ａ，５ｂは、そ
の補強コードがタイヤ周方向に対して傾斜し、かつ層間
で補強コードが互いに交差するように配置されている。
側には、それぞれ複数本のスチールコード又はアラミド
コード等の補強コードからなる２層のベルト層５ａ，５
ｂが設けられている。これらベルト層５ａ，５ｂは、そ
の補強コードがタイヤ周方向に対して傾斜し、かつ層間
で補強コードが互いに交差するように配置されている。
【００１６】ベルトカバー層６はタイヤ周方向に対して
実質的に０度で傾斜した複数本の有機繊維コードをゴム
被覆したシート状に構成されており、少なくともベルト
層５ａ，５ｂの両端部を覆うように配置されている。な
お、ベルトカバー層６は図のようにベルト層５ａ，５ｂ
の両端部だけを覆うエッジカバーのほか、ベルト層５
ａ，５ｂの全体を覆うフルカバーにしてもよい。
実質的に０度で傾斜した複数本の有機繊維コードをゴム
被覆したシート状に構成されており、少なくともベルト
層５ａ，５ｂの両端部を覆うように配置されている。な
お、ベルトカバー層６は図のようにベルト層５ａ，５ｂ
の両端部だけを覆うエッジカバーのほか、ベルト層５
ａ，５ｂの全体を覆うフルカバーにしてもよい。
【００１７】このベルトカバー層６の最外端ｅ1 はベル
ト層５ａ，５ｂの最外端ｅ2 よりもタイヤ幅方向に１０
ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内側に配置
されている。但し、ベルトカバー層６のバットレス部へ
の突き出し量を過大にすると耐久性等のタイヤ性能を阻
害する虞があるので、その最大突き出し量として最外端
ｅ1 を最外端ｅ2 からタイヤ径方向に３０ｍｍ内側の位
置で止めることが好ましい。ベルトカバー層６を構成す
る有機繊維コードは、特に限定されるものではないが、
熱収縮性を有するナイロンコードを使用することが好ま
しい。
ト層５ａ，５ｂの最外端ｅ2 よりもタイヤ幅方向に１０
ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内側に配置
されている。但し、ベルトカバー層６のバットレス部へ
の突き出し量を過大にすると耐久性等のタイヤ性能を阻
害する虞があるので、その最大突き出し量として最外端
ｅ1 を最外端ｅ2 からタイヤ径方向に３０ｍｍ内側の位
置で止めることが好ましい。ベルトカバー層６を構成す
る有機繊維コードは、特に限定されるものではないが、
熱収縮性を有するナイロンコードを使用することが好ま
しい。
【００１８】上述のようにベルトカバー層６の最外端ｅ
1 がベルト層５ａ，５ｂの最外端ｅ 2 よりもタイヤ幅方
向に１０ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内
側に位置するようなベルト補強構造を有する空気入りラ
ジアルタイヤでは、ベルトカバー層６の周方向長さがタ
イヤ幅方向外側ほど極端に短くなるので、従来の２ステ
ップ成形では製造が困難である。そこで、本発明ではト
レッドゴムをセンター部における分割片４ａと左右両側
のショルダー部における分割片４ｂとから構成すること
により、ベルトカバー層６のタイヤ幅方向外側部分をベ
ルト・トレッド積層体と１次グリーンタイヤとの結合後
に取り付け可能にしたのである。
1 がベルト層５ａ，５ｂの最外端ｅ 2 よりもタイヤ幅方
向に１０ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内
側に位置するようなベルト補強構造を有する空気入りラ
ジアルタイヤでは、ベルトカバー層６の周方向長さがタ
イヤ幅方向外側ほど極端に短くなるので、従来の２ステ
ップ成形では製造が困難である。そこで、本発明ではト
レッドゴムをセンター部における分割片４ａと左右両側
のショルダー部における分割片４ｂとから構成すること
により、ベルトカバー層６のタイヤ幅方向外側部分をベ
ルト・トレッド積層体と１次グリーンタイヤとの結合後
に取り付け可能にしたのである。
【００１９】図２及び図３は本発明の実施形態からなる
空気入りラジアルタイヤの製造方法を例示するものであ
る。先ず、図２（ａ）に示すように成形ドラムＤ上に１
番ベルトとしてベルト層５ａを貼り付けた後、図２
（ｂ）に示すように２番ベルトとしてベルト層５ｂを貼
り付ける。このとき、ベルト層５ａ，５ｂは層間で補強
コードが互いに交差するように配置する。
空気入りラジアルタイヤの製造方法を例示するものであ
る。先ず、図２（ａ）に示すように成形ドラムＤ上に１
番ベルトとしてベルト層５ａを貼り付けた後、図２
（ｂ）に示すように２番ベルトとしてベルト層５ｂを貼
り付ける。このとき、ベルト層５ａ，５ｂは層間で補強
コードが互いに交差するように配置する。
【００２０】次に、有機繊維コードがタイヤ周方向に対
して実質的に０度となるベルトカバー層６をベルト層５
ａ，５ｂの最外端ｅ2 より１０ｍｍ以上内側のセンター
領域だけに部分的に又は全幅にわたって巻き付ける。ベ
ルトカバー層６としては幅３〜２０ｍｍのストリップ材
を使用することが好ましく、そのストリップ材を必要に
応じて複数周巻回させればよい。上記ストリップ材を使
用したジョイントレス構造にすると、ベルトカバー層６
のスプライス部が小さくなるため耐久性の向上に寄与す
る。更に、トレッドセンター部を構成するトレッドゴム
４ａを上記と同様にベルト層５ａ，５ｂの最外端ｅ2 よ
り１０ｍｍ以上内側のセンター領域だけに巻き付けるこ
とによりベルト・トレッド積層体７を成形する。
して実質的に０度となるベルトカバー層６をベルト層５
ａ，５ｂの最外端ｅ2 より１０ｍｍ以上内側のセンター
領域だけに部分的に又は全幅にわたって巻き付ける。ベ
ルトカバー層６としては幅３〜２０ｍｍのストリップ材
を使用することが好ましく、そのストリップ材を必要に
応じて複数周巻回させればよい。上記ストリップ材を使
用したジョイントレス構造にすると、ベルトカバー層６
のスプライス部が小さくなるため耐久性の向上に寄与す
る。更に、トレッドセンター部を構成するトレッドゴム
４ａを上記と同様にベルト層５ａ，５ｂの最外端ｅ2 よ
り１０ｍｍ以上内側のセンター領域だけに巻き付けるこ
とによりベルト・トレッド積層体７を成形する。
【００２１】次に、図３（ａ）に示すように左右一対の
ビード部１，１間にカーカス層２を装架した１次グリー
ンタイヤ８をシェーピングドラムＳに取り付けると共
に、１次グリーンタイヤ８の外周側にベルト・トレッド
積層体７を配置し、１次グリーンタイヤ８を径方向に成
長させてベルト・トレッド積層体７と接合する。このと
き、ベルト・トレッド積層体７は少なくとも補強コード
を層間で互いに交差させた複数のベルト層５ａ，５ｂを
備えているので、これらベルト層５ａ，５ｂのタガ効果
により１次グリーンタイヤ８を一定の外径まで安定成長
させることができる。また、ステッチャーＲを使用して
ベルトエッジを含めてステッチングを実施することによ
り、ベルト・トレッド積層体７と１次グリーンタイヤ８
との結合を強固にするとよい。
ビード部１，１間にカーカス層２を装架した１次グリー
ンタイヤ８をシェーピングドラムＳに取り付けると共
に、１次グリーンタイヤ８の外周側にベルト・トレッド
積層体７を配置し、１次グリーンタイヤ８を径方向に成
長させてベルト・トレッド積層体７と接合する。このと
き、ベルト・トレッド積層体７は少なくとも補強コード
を層間で互いに交差させた複数のベルト層５ａ，５ｂを
備えているので、これらベルト層５ａ，５ｂのタガ効果
により１次グリーンタイヤ８を一定の外径まで安定成長
させることができる。また、ステッチャーＲを使用して
ベルトエッジを含めてステッチングを実施することによ
り、ベルト・トレッド積層体７と１次グリーンタイヤ８
との結合を強固にするとよい。
【００２２】次に、図３（ｂ）に示すようにベルト層５
ａ，５ｂの露出部を始点として上記センター領域の両外
側にそれぞれ有機繊維コードがタイヤ周方向に対して実
質的に０度となるベルトカバー層６を所望の範囲まで巻
き付ける。両外側のベルトカバー層６はセンター領域か
ら連続するものであってもよく、センター領域のベルト
カバー層６とは不連続であってもよい。次いで、図３
（ｃ）に示すように上記センター領域の両外側にそれぞ
れベルトカバー層６を覆うようにウイングチップ状のト
レッドゴム４ｂを巻き付け、また必要に応じてサイドウ
ォールゴム等のゴム部材を貼り付けることにより２次グ
リーンタイヤ９を成形する。
ａ，５ｂの露出部を始点として上記センター領域の両外
側にそれぞれ有機繊維コードがタイヤ周方向に対して実
質的に０度となるベルトカバー層６を所望の範囲まで巻
き付ける。両外側のベルトカバー層６はセンター領域か
ら連続するものであってもよく、センター領域のベルト
カバー層６とは不連続であってもよい。次いで、図３
（ｃ）に示すように上記センター領域の両外側にそれぞ
れベルトカバー層６を覆うようにウイングチップ状のト
レッドゴム４ｂを巻き付け、また必要に応じてサイドウ
ォールゴム等のゴム部材を貼り付けることにより２次グ
リーンタイヤ９を成形する。
【００２３】上述したタイヤ製造方法によれば、ベルト
・トレッド積層体７のセンター領域の両外側では、ベル
トカバー層６をベルト・トレッド積層体７と１次グリー
ンタイヤ８との組み立て後に取り付けるので、タイヤ幅
方向の曲率に起因してベルトカバー層６の周方向長さが
センター領域の両外側で小さくなっていても、２次グリ
ーンタイヤ９のバットレス部に皺を生じることはない。
・トレッド積層体７のセンター領域の両外側では、ベル
トカバー層６をベルト・トレッド積層体７と１次グリー
ンタイヤ８との組み立て後に取り付けるので、タイヤ幅
方向の曲率に起因してベルトカバー層６の周方向長さが
センター領域の両外側で小さくなっていても、２次グリ
ーンタイヤ９のバットレス部に皺を生じることはない。
【００２４】従って、ベルトカバー層６の最外端ｅ1 を
ベルト層５ａ，５ｂの最外端ｅ2 よりもタイヤ幅方向に
１０ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内側に
配置した場合であっても、２次グリーンタイヤ９の寸法
安定性を確保することができ、そのバットレス部に皺を
生じるないようして加硫時にブリスター等の故障が発生
することを防止できる。
ベルト層５ａ，５ｂの最外端ｅ2 よりもタイヤ幅方向に
１０ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内側に
配置した場合であっても、２次グリーンタイヤ９の寸法
安定性を確保することができ、そのバットレス部に皺を
生じるないようして加硫時にブリスター等の故障が発生
することを防止できる。
【００２５】本発明において、１次グリーンタイヤ８を
成長させる手段としては、シェーピングドラムＳと１次
グリーンタイヤ８との間に空気を充填し、その空気圧を
利用することが可能である。或いは、１次グリーンタイ
ヤ８の内側に拡縮可能な剛体を配置し、この剛体をタイ
ヤ径方向に拡張することにより１次グリーンタイヤ８を
成長させることができる。この場合、拡縮可能な剛体は
例えば金属から構成することができ、その外周面にタイ
ヤ内面と同じプロファイルを付与することが好ましい。
このような拡縮可能な剛体を用いることにより、２次グ
リーンタイヤにおける寸法安定性と接合強度をより一層
高めることが可能になる。
成長させる手段としては、シェーピングドラムＳと１次
グリーンタイヤ８との間に空気を充填し、その空気圧を
利用することが可能である。或いは、１次グリーンタイ
ヤ８の内側に拡縮可能な剛体を配置し、この剛体をタイ
ヤ径方向に拡張することにより１次グリーンタイヤ８を
成長させることができる。この場合、拡縮可能な剛体は
例えば金属から構成することができ、その外周面にタイ
ヤ内面と同じプロファイルを付与することが好ましい。
このような拡縮可能な剛体を用いることにより、２次グ
リーンタイヤにおける寸法安定性と接合強度をより一層
高めることが可能になる。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように本発明の空気入りラ
ジアルタイヤによれば、左右一対のビード部間にカーカ
ス層を装架し、トレッド部における前記カーカス層の外
周側に補強コードを層間で互いに交差させた複数のベル
ト層を設けると共に、有機繊維コードをタイヤ周方向に
対して実質的に０度で配置してなるベルトカバー層を少
なくとも各ベルト層の両端部を覆うように配置し、該ベ
ルトカバー層の最外端を前記ベルト層の最外端よりもタ
イヤ幅方向に１０ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍ
ｍ以上内側に配置し、トレッドゴムをセンター部と左右
両側のショルダー部とに分割された複数の分割片から構
成したから、ベルトカバー層のタイヤ幅方向外側部分を
ベルト・トレッド積層体と１次グリーンタイヤとの結合
後に取り付け可能にしたのである。
ジアルタイヤによれば、左右一対のビード部間にカーカ
ス層を装架し、トレッド部における前記カーカス層の外
周側に補強コードを層間で互いに交差させた複数のベル
ト層を設けると共に、有機繊維コードをタイヤ周方向に
対して実質的に０度で配置してなるベルトカバー層を少
なくとも各ベルト層の両端部を覆うように配置し、該ベ
ルトカバー層の最外端を前記ベルト層の最外端よりもタ
イヤ幅方向に１０ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍ
ｍ以上内側に配置し、トレッドゴムをセンター部と左右
両側のショルダー部とに分割された複数の分割片から構
成したから、ベルトカバー層のタイヤ幅方向外側部分を
ベルト・トレッド積層体と１次グリーンタイヤとの結合
後に取り付け可能にしたのである。
【００２７】また、本発明の空気入りラジアルタイヤの
製造方法によれば、左右一対のビード部間にカーカス層
を装架して１次グリーンタイヤを成形する一方で、成形
ドラムに複数のベルト層を層間で補強コードが互いに交
差するように順次巻き付け、次いで該ベルト層の最外端
より１０ｍｍ以上内側のセンター領域に有機繊維コード
がタイヤ周方向に対して実質的に０度となるベルトカバ
ー層とトレッドゴムを順次巻き付けてベルト・トレッド
積層体を成形し、該ベルト・トレッド積層体の内側で前
記１次グリーンタイヤを径方向に成長させて両者を互い
に圧着した後、前記ベルト層の露出部を始点として前記
センター領域の両外側にそれぞれ有機繊維コードがタイ
ヤ周方向に対して実質的に０度となるベルトカバー層と
トレッドゴムを順次巻き付けて２次グリーンタイヤを成
形することにより、ベルトカバー層をバットレス部に突
き出すように配置した場合であっても、２次グリーンタ
イヤの寸法安定性を確保すると共に、そのバットレス部
に皺を生じるないようして加硫故障の発生を防止するこ
とができる。
製造方法によれば、左右一対のビード部間にカーカス層
を装架して１次グリーンタイヤを成形する一方で、成形
ドラムに複数のベルト層を層間で補強コードが互いに交
差するように順次巻き付け、次いで該ベルト層の最外端
より１０ｍｍ以上内側のセンター領域に有機繊維コード
がタイヤ周方向に対して実質的に０度となるベルトカバ
ー層とトレッドゴムを順次巻き付けてベルト・トレッド
積層体を成形し、該ベルト・トレッド積層体の内側で前
記１次グリーンタイヤを径方向に成長させて両者を互い
に圧着した後、前記ベルト層の露出部を始点として前記
センター領域の両外側にそれぞれ有機繊維コードがタイ
ヤ周方向に対して実質的に０度となるベルトカバー層と
トレッドゴムを順次巻き付けて２次グリーンタイヤを成
形することにより、ベルトカバー層をバットレス部に突
き出すように配置した場合であっても、２次グリーンタ
イヤの寸法安定性を確保すると共に、そのバットレス部
に皺を生じるないようして加硫故障の発生を防止するこ
とができる。
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りラジアルタ
イヤを例示する子午線断面図である。
イヤを例示する子午線断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は本発明の実施形態からなる空
気入りラジアルタイヤの製造方法におけるベルト・トレ
ッド積層体の成形工程を示す断面図である。
気入りラジアルタイヤの製造方法におけるベルト・トレ
ッド積層体の成形工程を示す断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態からなる空
気入りラジアルタイヤの製造方法における２次グリーン
タイヤの成形工程を示す断面図である。
気入りラジアルタイヤの製造方法における２次グリーン
タイヤの成形工程を示す断面図である。
１ ビード部 ２ カーカス層 ３ ビードコア ４ トレッド部 ４ａ，４ｂ トレッドゴム ５ａ，５ｂ ベルト層 ６ ベルトカバー層 ７ ベルト・トレッド積層体 ８ １次グリーンタイヤ ９ ２次グリーンタイヤ
Claims (4)
- 【請求項１】 左右一対のビード部間にカーカス層を装
架し、トレッド部における前記カーカス層の外周側に補
強コードを層間で互いに交差させた複数のベルト層を設
けると共に、有機繊維コードをタイヤ周方向に対して実
質的に０度で配置してなるベルトカバー層を少なくとも
各ベルト層の両端部を覆うように配置し、該ベルトカバ
ー層の最外端を前記ベルト層の最外端よりもタイヤ幅方
向に１０ｍｍ以上外側かつタイヤ径方向に５ｍｍ以上内
側に配置し、トレッドゴムをセンター部と左右両側のシ
ョルダー部とに分割された複数の分割片から構成した空
気入りラジアルタイヤ。 - 【請求項２】 左右一対のビード部間にカーカス層を装
架して１次グリーンタイヤを成形する一方で、成形ドラ
ムに複数のベルト層を層間で補強コードが互いに交差す
るように順次巻き付け、次いで該ベルト層の最外端より
１０ｍｍ以上内側のセンター領域に有機繊維コードがタ
イヤ周方向に対して実質的に０度となるベルトカバー層
とトレッドゴムを順次巻き付けてベルト・トレッド積層
体を成形し、該ベルト・トレッド積層体の内側で前記１
次グリーンタイヤを径方向に成長させて両者を互いに圧
着した後、前記ベルト層の露出部を始点として前記セン
ター領域の両外側にそれぞれ有機繊維コードがタイヤ周
方向に対して実質的に０度となるベルトカバー層とトレ
ッドゴムを順次巻き付けて２次グリーンタイヤを成形す
る空気入りラジアルタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 前記１次グリーンタイヤを成長させる手
段として、空気圧を用いた請求項２に記載の空気入りラ
ジアルタイヤの製造方法。 - 【請求項４】 前記１次グリーンタイヤを成長させる手
段として、拡縮可能な剛体を用いた請求項２に記載の空
気入りラジアルタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10128606A JPH11321229A (ja) | 1998-05-12 | 1998-05-12 | 空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10128606A JPH11321229A (ja) | 1998-05-12 | 1998-05-12 | 空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11321229A true JPH11321229A (ja) | 1999-11-24 |
Family
ID=14988943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10128606A Pending JPH11321229A (ja) | 1998-05-12 | 1998-05-12 | 空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11321229A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006168067A (ja) * | 2004-12-14 | 2006-06-29 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | トレッドリングの形成方法及び形成装置 |
| WO2009019911A1 (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-12 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | 空気入りタイヤの製造方法 |
| WO2009019912A1 (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-12 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
-
1998
- 1998-05-12 JP JP10128606A patent/JPH11321229A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006168067A (ja) * | 2004-12-14 | 2006-06-29 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | トレッドリングの形成方法及び形成装置 |
| WO2009019911A1 (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-12 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | 空気入りタイヤの製造方法 |
| WO2009019912A1 (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-12 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JP2009039961A (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-26 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2009040237A (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-26 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
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