JP3906102B2 - タイヤ成形用スピンナー装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム製タイヤの製造工程において、生カバーを成形するタイヤ成形用スピンナー装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
ゴム製タイヤの製造工程において、生カバー(グリーンタイヤ)の成形は、成形用ドラム(フォーマー)にプライ(カーカス)を貼り、ビードをセットし、プライを巻き上げした後、トレッドを貼ることにより行われている。
そして、トレッドをプライに完全に密着させるために、円盤状のスピンナーをトレッド面に当接させ押しつけている。
従来のスピンナーは、芯部材の外周面にウレタンを被覆させたものを使用し、ウレタン面をトレッドに圧接させている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ウレタンであるステッチャーの当接面は硬度が低いため、押圧力(面圧)が弱まる(小さくなる)という問題点があった。これによりプライとトレッドの間にエアが残り、成形した生カバーを加硫したタイヤには、小さな空洞部(エア残り)が生じ不良品となるおそれがあった。
また、ウレタンがトレッドとの摩擦により発熱し、ウレタン面が変質したり破損してしまい、ステッチャーの寿命が短くなり、ステッチャーの保守・管理に手間がかかるため生産性を低下させてしまうという問題点があった。
【0004】
そこで本発明は、トレッドとプライの密着度を向上させると共に、装置の寿命が長いタイヤ成形用スピンナー装置を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために、本発明に係るタイヤ成形用スピンナー装置は、トレッドの最大厚さが4〜15mmであって成形用ドラムにおいて成形される生カバーに当接するよう進退動作する金属製の円盤状スピンナーを有するタイヤ成形用スピンナー装置であって、上記スピンナーの幅寸法が10〜18mmに設定され、かつ、外径が 110〜150 mmに設定され、さらに該スピンナーの外周面に複数の周溝が形成され、溝面積が該スピンナーの表面積の13〜40%に設定されたものである。
また、上記スピンナーを上記成形用ドラムの軸心方向に二台設けたものである。
また、上記スピンナーの複数の周溝を等間隔に配設したものである。
【0006】
【発明の実施の形態】
以下、図示の実施の形態に基づき、本発明を詳説する。
【0007】
本発明に係るタイヤ成形用スピンナー装置は、ゴム製タイヤの製造工程において、生カバー(グリーンタイヤ)を成形する工程において使用されるものであり、図1は、そのタイヤ成形用スピンナー装置と成形用ドラム2の斜視図を示し、図2は、その側面図を示す。
生カバー1の成形は、水平軸心Cを回転軸心とする成形用ドラム(フォーマー)2の外周面側にタイヤ用構成部材(帯状ゴム部材等)の貼付等が行われ、成形用ドラム2に外嵌されるよう行われるものである。
【0008】
タイヤ成形用スピンナー装置は、図1に示すように、成形用ドラム2上の生カバー(グリーンカバー)1のトレッドに円盤状のスピンナー3を接触させ、トレッドとプライ(カーカス)との間の空気を除去し、トレッドをプライに密着させる装置である。
特に本発明で成形される生カバー1は、トレッドの最大厚さが4〜15mmのもので、クロスプライタイヤ(M/Cクロスサイズ)用のものである。
【0009】
タイヤ成形用スピンナー装置は、図2に示すように、成形用ドラム2において成形される生カバー1(トレッド)に当接するよう進退動作する金属製の円盤状スピンナー3を有するものである。
また、図2においては、成形用ドラム2の下方位置にスピンナー3が配設されており、スピンナー3は図1に示すように、側面3bの中心部において連結杆5に連結しており、回転軸心S廻りに回転可能に取着されている。
即ち、スピンナー3の回転軸心Sと成形用ドラム2の軸心Cは平行となるよう配設されている。
【0010】
このスピンナー3は、連結杆5を介して図外の支持本体部に支持されており、支持本体部の第一作動手段により、スピンナー3を生カバー1に押圧するよう構成している。この際、スピンナー3による生カバー1への押圧力は、 0.2〜0.4MPa( 2.0〜4.0kgf/cm2)に設定されている。また、支持本体部の第一作動手段は、流体(エア)シリンダー形式としており、シリンダーの伸縮動作により、図2の矢印aと矢印bのようにスピンナー3が前進(上昇)・後退(下降)するものである。
【0011】
また、図2に示すように、スピンナー3は、第一作動手段により成形用ドラム2の軸心Cに向かって前進して生カバー1を押圧するため、第一作動手段の作動圧力がそのままスピンナー3の押圧力となり、装置が簡素化できると共に、生カバーへの押圧力の設定が容易となり、スピンナー3による押圧作用を適切に発揮させることができる。
【0012】
また、図1に示すように、スピンナー3を成形用ドラム2の軸心C方向に二台設けており、これらスピンナー3,3が、相対的に接近・離間するよう構成されている。即ち、スピンナー3は、図外の支持本体部の第二作動手段により、成形用ドラム2の軸心C方向へ左右に往復移動可能であり、生カバー1のトレッドを全域(全幅)に渡って当接可能としている。
即ち、スピンナー3は、成形用ドラム2の下方位置から、成形用ドラム2の生カバー1(トレッド)を上向きに押し付けながら水平(左右)方向へ移動して、生カバー1を仕上げることができ、スピンナー3による生カバーの成形作業が効率よく行われる。
【0013】
スピンナー3の材質は金属製であるが、特に鋼材が使用され、具体的には一般構造用圧延鋼材(SS400)やステンレス鋼(SUS304)といった汎用性のある材質を使用している。従って、スピンナー3の外周面(当接面)3aの表面状態(表面粗さ)をトレッドの貼付(ステッチ)に関して適切(滑らかで良好)な状態とすることができる。さらに、外周面3aの硬度を確保でき、上記スピンナー3(図外の第一駆動手段)の押圧力をそのまま、トレッドに与えることができる。
【0014】
また、スピンナー3は、円盤型(薄円柱型)のローラー部材であり、図3の正面図に示すように、スピンナー3の外周面3aに複数の周溝4…が形成されている。また、スピンナー3の幅寸法(厚さ)Wは10〜18mmに設定され、かつ、外径Dは 110〜150 mmに設定されている。
幅寸法Wが10mm未満又は18mmより大きい場合、スピンナー3によるトレッドへの押圧環境が不良となり、面圧が適切でなくなる。
【0015】
周溝4について説明すると、周溝4はスピンナー3の回転方向に連続する(回転方向に形成された)溝で、図3のように独立溝としており、図3において、この独立溝を三条設けている。この周溝4は、金属製のスピンナー3の外周面3aに工作機械(旋盤等)により容易に形成が可能となる。
また図4の断面図に示すように、これら複数の周溝4…の周溝幅Eは同一とし、さらに周溝4…は、所定のピッチ(溝間隔)Pで等間隔に配設されたものであり、生カバー1のトレッドへの押圧を均一にすることができる。
なお、本発明においては、周溝4…のピッチPを2〜4mmとしている。
【0016】
従って、スピンナー3の外周面3aは、平面状の当接面7と、周溝4と、が交互に配設された状態となる。
また、周溝4の形状について説明すると、周溝4は、図4に示すように凹型の断面を有し、周溝幅Eを 0.5〜1.5mm に、溝深さHを2〜4mmとしている。なお、周溝幅Eはスピンナー3の外周面3a(後述する仮想外周面6)における周溝4の幅寸法としている。また、図4は、周溝4の断面形状を矩形としているが、V字型や溝の底部を円弧形状としてもよい。
【0017】
周溝4についてさらに説明すると、溝面積Aがスピンナー3の表面積Bの13〜40%に設定されている(13%≦A/B≦40)。ここで、スピンナー3の表面積Bとは、図4に示すように、スピンナー3の外周面3aにおける面積であり、図4の二点鎖線で示す周溝4が無いとした場合の面一の仮想外周面6の表面積である。従って、仮想外周面6の直径がスピンナー3の外径Dとなり、スピンナー3の表面積Bは、スピンナー3の幅寸法をWとすると(π×D×W)と表される。
また、溝面積Aとは、上記仮想外周面6上における複数の周溝4…部分の総面積であり、仮想外周面6のうち周溝4…による欠損面の面積である。従って、溝面積Aは、周溝幅をE、周溝4の条数をNとすると(π×D×E×N)と表される。
【0018】
また、上記溝面積Aとスピンナー3の表面積Bの構成比(A/B)について言い換えると、構成比(A/B)は、周溝4…の溝幅Eの合計(E×N)とスピンナー3の幅寸法Wとの比となる。従って、構成比は、複数の周溝4…の幅寸法Eの合計(ΣE:E×N)が、スピンナー3の幅寸法Wの13〜40%に設定されることとなる。
【0019】
この構成比について説明すると、溝面積Aが全体(表面積B)の13%以下の場合、スピンナー3によるトレッドへの面圧が不足し、エア残りの原因となる。また、溝面積Aが全体(表面積B)の40%以上の場合は当接面7の面積が小さくなり、生カバー1(トレッド)表面に押圧跡(爪痕)が大きく生じ、生カバー1加硫成型後、トレッド面に爪痕が残って不良品となる。
【0020】
【実施例】
次に、本発明のタイヤ成形用スピンナー装置により、生カバー1を成形したタイヤの検査結果について説明する。成形用ドラム2において成形するゴム製タイヤは、サイズが 170/80-15 M/C 77S D404 Nであり、材料として、ケース(カーカス層)はナイロン(商品名):2100dtexを2枚、ブレーカーはナイロン(商品名):2100dtexを2枚使用した。また、スピンナーによるトレッドの押圧力は、0.3MPaとしている。
【0021】
また、タイヤ検査は、スピンナー装置により生カバー成形後、その生カバーを加硫機により加硫を行って完成品としたものを、外観検査し、さらに、タイヤ内部のエアーの残留について截断解体して確認している。さらに、タイヤの検査と同時に、スピンナー3の表面状態を確認している。
【0022】
タイヤに残留したエアーと、スピンナー3の表面状態(ライフ)の検査結果を表1に示す。なお、表1中の評価について説明すると、各条件(実施例1〜10、比較例1〜11)において、1ロットを100 本のタイヤとして製造している。エアー残りについては、1ロット中2本以上エア残りが発生したものは×とし、1ロット中1本のみエア残りが発生したものは○とし、エア残りが1ロット中0である場合を◎とした。
また、スピンナー3のライフ(寿命)については、成形本数(回数)が1000本(回)以下で破壊されたものは×とし、1001〜2000本以下で破壊されたものは△とし、2001回以上使用してもスピンナー3の機能が失われないものを◎とした。また、ここで言うスピンナー3の破壊とは、周溝4が磨耗して規定値以下の深さとなったり、外周面が変質したものを言う。
なお、夫々のスピンナー3の押圧条件(押圧力等)は、全て同じとしている。
【0023】
【表1】
【0024】
実施例1と2は、スピンナー3の材質を金属製(SS400)とし、貼付けられるトレッドの厚さを10mmとしている。また、スピンナー3の外径Dは 123mm、幅寸法Wを15mmとし、溝の数Nを三条としている。そして、実施例1の周溝幅Eは 1.5mm(周溝4の構成比は30%)とし、実施例2の周溝幅Eは 1.0mm(周溝4の構成比は20%)としている。さらに、実施例3〜実施例10において、スピンナー3の材質を金属製(SS400)とし、貼付けられるトレッドの厚さを4〜15mm,スピンナー3の外径Dを 110〜 150mm,幅寸法Wを10〜18mm,そして、周溝4の構成比を13〜40%としている。
【0025】
表1からも明らかなように、実施例1と実施例2及び実施例3〜10においては、エア残り及びライフともに◎であり、プライとトレッドの間にエアの残留がなくなり、スピンナー3のエア押出作用によりエアが完全に排出されたことがわかる。さらに、使用後のスピンナー3の状態も良好で性能を低下させることがなく、継続して使用可能な状態である。
【0026】
これに対して、比較例について説明すると、比較例1は、スピンナーの材質をウレタンによるものとし、外周面に実施例1と同様の周溝を形成しているが、エアー残り及びライフとも判定は×であり、面圧不足によるエアーの吐出不足と、寿命に問題があることがわかる。また、比較例2は、材質を硬質プラスチックとし、実施例1と同様の周溝を形成しているが、エア残りが比較例1と比べて若干改善されているが、寿命は短く強度的に充分性能を発揮できるものではないことがわかる。
【0027】
また、比較例3と比較例4は、スピンナーの材質を実施例と同様にSS400としているが、貼付けられるトレッドの厚さが夫々3mmと20mmであり、スピンナーによるエア押出作用が充分に発揮されなかったことがわかる。また、比較例3においては、成形用ドラムにおいてプライのジョイント部で特にエアが残り、比較例4においては、スピンナーによる押圧力がプライまで充分に伝わらず、エアが完全に排出されなかった。
【0028】
比較例5は、周溝を形成しない以外は実施例と同じ条件であり、比較例6は、周溝を設けているが構成比(A/B)が11%のものである。これらは、周溝によるエアの押出作用が発揮されず、エア残りが生じたもので、比較例6においては、スピンナーの当接面の面積が大きく、面圧が減少したためである。
比較例7は、周溝の構成比(A/B)が50%のもので、スピンナーの当接面の面積が減少し、面圧が高くなりすぎて局所的にエアが残るものである。
【0029】
比較例8から比較例11は、周溝の構成比が実施例と略同等であるが、スピンナーの外径、幅寸法が本発明とは異なる条件であり、スピンナーの円盤形状(寸法)がエアの残りの原因となることが、多くの実験結果からわかる。
【0030】
【発明の効果】
本発明は上述の構成により次のような効果を奏する。
【0031】
(請求項1によれば)スピンナー3の材質を金属製としたため、トレッドとの摩擦及び摩擦熱による変質や破損を防止することができ、スピンナー3の寿命を延ばすことが可能となり、フリーメンテナンスが可能となる。
また、生カバー表面に押圧跡を残すことなく確実にエアを押出すと共にトレッドをプライに密着させることができ、不良品を無くすることが可能となる。
【0032】
(請求項2によれば)生カバー1の成形が効率化され、生産性を向上させることができる。
【0033】
(請求項3によれば)生カバー1のトレッドへの押圧を均一にすることができ、全域に渡ってエアを排出すると共に、トレッドをプライに密着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明のタイヤ成形用スピンナー装置の実施の一形態を示す斜視図である。
【図2】 タイヤ成形用スピンナー装置の側面図である。
【図3】 スピンナーの正面図である。
【図4】 スピンナーの要部断面図である。
【符号の説明】
1 生カバー
2 成形用ドラム
3 スピンナー
3a 外周面
4 周溝
A 溝面積
B 表面積
D 外径
W 幅寸法
Claims (3)
- トレッドの最大厚さが4〜15mmであって成形用ドラム2において成形される生カバー1に当接するよう進退動作する金属製の円盤状スピンナー3を有するタイヤ成形用スピンナー装置であって、上記スピンナー3の幅寸法Wが10〜18mmに設定され、かつ、外径Dが 110〜150 mmに設定され、さらに該スピンナー3の外周面3aに複数の周溝4が形成され、溝面積Aが該スピンナー3の表面積Bの13〜40%に設定されたことを特徴とするタイヤ成形用スピンナー装置。
- 上記スピンナー3を上記成形用ドラム2の軸心C方向に二台設けた請求項1記載のタイヤ成形用スピンナー装置。
- 上記スピンナー3の複数の周溝4を等間隔に配設した請求項1又は請求項2記載のタイヤ成形用スピンナー装置。
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