CN116568493A - 轮胎及其制造方法 - Google Patents

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CN116568493A CN202180073020.XA CN202180073020A CN116568493A CN 116568493 A CN116568493 A CN 116568493A CN 202180073020 A CN202180073020 A CN 202180073020A CN 116568493 A CN116568493 A CN 116568493A
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横田正哉
川迫义孝
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Abstract

本制造方法包括：(A)制备包括未硫化的橡胶的第一片材件20a和第二片材件20b的步骤；以及(B)将长片材26卷绕到滚筒6上的步骤，该长片材26通过将第二片材件20b的前端接合到第一片材件20a的后端而获得。步骤(B)优选地包括：(B’1)通过将第二片材件20b的前端接合到第一片材件20a的后端而获得长片材26的步骤；以及(B’2)通过在将片材26从服务车4进给到滚筒6的同时旋转滚筒6，来将片材26卷绕到滚筒6上的步骤。

Description

轮胎及其制造方法
技术领域
本公开涉及一种轮胎和制造轮胎的方法。
背景技术
在轮胎制造中，使用由未硫化的橡胶组合物制成的片材。在片材制造中，首先，将基础橡胶、填料及其他成分揉合，并将揉合的混合物滚压，以获得带状初级片材。将初级片材切割成期望的尺寸，从而形成片材。例如，初级片材由用于胎面形成的基础橡胶、填料及其他成分形成，并且初级片材被切割成与轮胎的外周长度相等的长度。以此方式，获得了用于胎面形成的片材。该片材被放置并存储在给定的托盘上。
在模制步骤中，片材被放置在服务车(servicer)上，并从服务车被进给到滚筒。片材被卷绕在滚筒的外周上，以形成轮胎的部件。例如，将用于胎面形成的片材在滚筒上卷绕一圈以形成胎面。在日本公开专利申请公布No.2012-111078中公开了一种关于将片材进给到滚筒的服务车的研究。
引文列表
专利文献
专利文献1：日本公开专利申请公布No.2012-111078
发明内容
技术问题
具有大外径的轮胎的外周长度较大，因此用于胎面形成的片材也长。这样的长片材不容易精确地形成，并且片材的制造和存储需要专用的安装。因此，具有大外径的轮胎的制造通常采用的方法是，其中将未切割的初级片材卷绕并存储在卷轴上，并且其中，初级片材在从卷轴拉出并在滚筒上卷绕一圈之后被切割。然而，在该方法中，初级片材在卷轴上的存储期间在其自身重量的作用下可变形，并且所述变形可导致初级片材的各个区域之间的重量变化。这可影响轮胎的均匀性。
本发明人旨在提供一种能够制造具有优异均匀性的轮胎的方法。
解决方案
本发明的轮胎制造方法包括以下步骤：
(A)制备由未硫化的橡胶制成的第一片材件和第二片材件；以及
(B)将长的片材卷绕在滚筒上，长的所述片材包括所述第一片材件和所述第二片材件，其中，所述第二片材件具有接合到所述第一片材件的后边缘的前边缘。
有益效果
在该轮胎制造方法中，制备了所述第一片材件和所述第二片材件。所述片材被卷绕在所述滚筒上，所述片材包括所述第一片材件和所述第二片材件，并且其中，所述第二片材件的所述前边缘接合到所述第一片材件的所述后边缘。在该方法中，即使在制造具有大外径的轮胎的情况下，也可以减小所述第一片材件和所述第二片材件中的每一者的长度。在该制造方法中，即使在制造具有大外径的轮胎的情况下，也无需将初级片材存储在卷轴上。该方法能够制造具有优异均匀性的轮胎。
附图说明
图1是示出用于根据一个实施方式的轮胎制造方法中的制造设备的平面图。
图2是图1的设备的侧视图。
图3的(a)是示出放置在图2的设备中的第一片材件和第二片材件的放大图，并且图3的(b)是示出在图2设备中经受压力结合的第一片材件和第二片材件的放大图。
图4是示出在图2的设备中被卷绕在滚筒上的片材的侧视图。
图5是示出通过根据一个实施方式的轮胎制造方法制造的轮胎的截面图。
图6是示出图5的在轮胎的赤道处被切割的整个轮胎的截面图。
具体实施方式
以下将适当参考附图详细描述优选实施方式。
图1是示出用于根据一个实施方式的轮胎制造方法中的轮胎制造设备2的平面图。图2是设备2的侧视图。在图1和图2中，箭头X指示的方向是向前方向，而相反的方向是向后方向。箭头Y指示的方向是向右方向，而相反的方向是向左方向。箭头Z指示的方向是向上方向，而相反的方向是向下方向。设备2包括服务车4和滚筒6。
服务车4将由未硫化的橡胶制成的片材进给到滚筒6。服务车4包括放置基座8、第一引导件10、第二引导件12、支撑基座14和激光器16。如后所述，服务车4还包括在片材的形成期间使用的压辊和将片材向前进给的驱动器。
如图1中所示，放置基座8在平面中为矩形。如图1和图2中所示，多个辊18设置在放置基座8的上表面上。如图1和图2中所示，片材件20在轮胎制造中被放置在放置基座8上。在该实施方式中，两个片材件20、即第一片材件20a和第二片材件20b被放置在放置基座8上。放置基座8的多个辊18支撑第一片材件20a和第二片材件20b。第一片材件20a和第二片材件20b由未硫化的橡胶组合物制成。在该实施方式中，第一片材件20a和第二片材件20b用于胎面形成。
第一引导件10位于放置基座8的前方。第一片材件20a在宽度方向(左右方向)上的位置由第一引导件10来固定。
第二引导件12位于放置基座8上。在该实施方式中，如图1中所示，在宽度方向上彼此间隔开的两对第二引导件12位于放置基座8上。每个第二引导件12可在左右方向上移动。因此，第二引导件12在宽度方向上的位置是可调节的。在该实施方式中，第二引导件12在前后方向上位于放置基座8的中心之后。在该实施方式中，第二片材件20b在宽度方向上的位置由第二引导件12来固定。
如图1中所示，支撑基座14在前后方向上位于放置基座8的中心周围。支撑基座14在左右方向上延伸。在该实施方式中，支撑基座14为板状。支撑基座14是可上升和可下降的。图3的(a)和图3的(b)是示出支撑基座14附近的放大的侧视图。在图3的(a)中示出了处于下降状态的支撑基座14。在该状态下，支撑基座14嵌入放置基座8的上表面的凹部中。在图3的(b)中示出了处于升起状态的支撑基座14。在该状态下，支撑基座14与第一片材件20a的下表面接触。
激光器16位于放置基座8的后边缘处。激光器16可以从放置基座8的后边缘上方的点朝向第一片材件20a和第二片材件20b发射激光束。激光束是指示第一片材件20a和第二片材件20b在宽度方向上的中心应与其对准的点的引导件。尽管未示出，但是第一片材件20a和第二片材件20b还设置有指示它们在宽度方向上的中心的标记。通过比较激光照射点的位置和标记的位置，可以检查第一片材件20a和第二片材件20b在宽度方向上的位置。
滚筒6位于服务车4的前方。滚筒6呈圆柱形管的形状。滚筒6在图2中箭头指示的方向上是可旋转的。
第一实施方式的轮胎制造方法使用上述设备2。该方法包括以下步骤：
(1)制备第一片材件20a和第二片材件20b；
(2)将第一片材件20a和第二片材件20b布置在放置基座8上；
(3)将第一片材件20a和第二片材件20b接合以获得片材；
(4)将片材卷绕在滚筒6上；
(5)获得生胎；以及
(6)硫化生胎以获得轮胎。
在步骤(1)中，将第一片材件20a和第二片材件20b的诸如基础橡胶和填料的成分揉合，以获得橡胶组合物。将橡胶组合物滚压，以获得带状初级片材。将初级片材切割成期望长度的片材件，从而获得第一片材件20a和第二片材件20b。这些片材件20被存储在托盘上。
在步骤(2)中，第一片材件20a和第二片材件20b被布置在放置基座8上。第一片材件20a被放置在放置基座8的前侧，并且第二片材件20b被放置在第一片材件20a的后方。第一片材件20a在宽度方向上的位置由第一引导件10来固定。第二片材件20b在宽度方向上的位置由第二引导件12来固定。第二引导件12引导第二片材件20b，使得第二片材件20b在宽度方向上的中心与第一片材在宽度方向上的中心重合。此外，第一片材件20a和第二片材件20b被放置成使得其宽度方向上的中心与激光照射点对准。
图3的(a)示出了布置的第一片材件20a和第二片材件20b。如该图中所示，第一片材件20a的后边缘和第二片材件20b的前边缘彼此重叠。重叠部分被称为“接头22”。在该阶段，支撑基座14的上表面位于与放置基座8的上表面相同的水平处。支撑基座14不位于放置基座8的上表面的上方。如图3的(a)中所示，接头22位于支撑基座14的正上方。换言之，第一片材件20a和第二片材件20b在前后方向上的位置被固定，使得接头22位于支撑基座14的正上方。
在步骤(3)中，支撑基座14上升并与接头22的下表面进行接触。图3的(b)示出了与接头22的下表面接触的支撑基座14。如图3的(b)中所示，压辊24压靠接头22的上表面，并在宽度方向上从接头22的一个边缘移动到另一个边缘。接头22被夹在压辊24与支撑基座14之间。因此，第一片材件20a和第二片材件20b经受压力结合。第一片材件20a接合到第二片材件20b。结果，获得长片材。压辊24和支撑基座14构成压力结合机构，第一片材件20a和第二片材件20b通过该压力结合机构被压力结合。在第一片材件20a和第二片材件20b的接合完成之后，支撑基座14下降。因此，支撑基座14移动远离接头22。支撑基座14返回到图3的(a)中所示的位置。
在步骤(4)中，片材26由未示出的驱动器向前进给，并且片材26的前边缘被放置在滚筒6的外周表面上。在图4中示出了该状态。片材26被进一步向前进给，并且同时，滚筒6沿图4的箭头指示的方向旋转。因此，将片材26围绕滚筒6卷绕。结果，形成了轮胎部件。在该实施方式中，形成了未硫化的胎面。在该实施方式中，未硫化的胎面由自第一片材件20a形成的第一未硫化的胎面和自第二片材件20b形成的第二未硫化的胎面构成。
在步骤(5)中，形成于滚筒6上的部件与其他轮胎部件组合，以形成生胎。在步骤(6)中，生胎被放置到模具中。生胎在模具中被加热并加压。橡胶组合物经历交联反应，由此获得轮胎。在该实施方式中，从第一未硫化的胎面获得第一胎面，并且从第二未硫化的胎面获得第二胎面。在该实施方式中，所获得的轮胎包括第一胎面和第二胎面。
在上述实施方式中，两个片材件20、即第一片材件20a和第二片材件20b在服务车4上接合在一起，以获得片材26。也就是说，片材26由两个分开的件构成。片材26可以由三个分开的片材件构成，即第一片材件、第二片材件和第三片材件，其可以在服务车上接合在一起。在这种情况下，第一片材件的后边缘接合到第二片材件的前边缘，并且第二片材件的后边缘接合到第三片材件的前边缘。该片材可以由四个或更多个分开的片材件构成，这些片材件可以在服务车上接合在一起。
图5是示出通过上述制造方法获得的轮胎30的示例的截面图。在图5中，上下方向为轮胎30的径向方向，左右方向为轮胎30的轴向方向，并且垂直于附图的平面的方向是轮胎30的周向方向。图5示出了轮胎30的垂直于周向方向的截面。双点划线CL表示赤道平面。图6是沿着图5的线VI-VI截取的截面图。图6是图5的轮胎30沿赤道平面CL截取的截面图。在图6中，双头箭头A表示轮胎30的周向方向。在图6的截面图中，整体地示出了轮胎30。
如图5和图6中所示，轮胎30包括第一胎面32a、第二胎面32b、一对侧壁34、一对胎圈36、胎体38、带40、一对边带42、内衬44、一对搭接部46以及一对胎圈包布48。在图6的截面图中，简单地描绘了胎体38、带40和内衬44。胎体38、带40和内衬44被共同示出在一个截面上。
第一胎面32a包括与路面进行接触的胎面表面50作为其外表面。如图6中所示，第一胎面32a沿周向方向延伸。第一胎面32a的胎面表面50设置有凹槽52。凹槽52形成胎面图案。在该实施方式中，除了胎面图案之外，第一胎面32a的形状是关于赤道平面CL对称的。第一胎面32a由在耐磨性、耐热性和抓地性能方面优异的交联橡胶制成。
第二胎面32b包括与路面进行接触的胎面表面作为其外表面。如图6中所示，第二胎面32b与第一胎面32a连续并沿周向方向延伸。第二胎面32b的两个周向端中的每一个与第一胎面32a的两个周向端中的相应一个接合。第二胎面32b的胎面表面设置有凹槽。该凹槽形成胎面图案。在该实施方式中，除了胎面图案之外，第二胎面32b的形状是关于赤道平面CL对称的。第二胎面32b由在耐磨性、耐热性和抓地性能方面优异的交联橡胶制成。
在本实施方式中，第一胎面32a和第二胎面32b的材料是相同的。第一胎面32a和第二胎面32b由相同的橡胶组合物制成。第一胎面32a和第二胎面32b的材料可以是不同的。
在本实施方式中，第一胎面32a和第二胎面32b的厚度相等。在本说明书中，第一胎面32a和第二胎面32b的厚度彼此没有区别，而是被统称为“胎面的厚度”。在本说明书中，第一胎面32a和第二胎面32b都可以被称为“胎面32”，其中，无需将第一胎面32a和第二胎面32b彼此区分。
在图6中，双头箭头D表示轮胎30的外径。双头箭头D也是胎面32的外径。在轮胎30中，外径D为740mm或更大。
在下文中，将描述本实施方式的有益效果。
在本实施方式的轮胎制造方法中，制备了第一片材件20a和第二片材件20b。该片材件在服务车4上接合在一起，以形成片材26。在本方法中，由于片材26被制备为彼此分开的第一片材件20a和第二片材件20b，因此，即使在制造具有大外径的轮胎的情况下，也可以减小第一片材件20a和第二片材件20b中的每一者的长度。在该制造方法中，即使在制造具有大外径的轮胎的情况下，也无需将初级片材存储在卷轴上并将初级片材从卷轴进给到滚筒6。在本制造方法中，即使在制造具有大外径的轮胎的情况下，也可以防止第一片材件20a和第二片材件20b在存储期间在其自身重量下变形。该制造方法能够制造具有优异均匀性的轮胎。
在本实施方式中，当第一片材件20a和第二片材件20b接合时，支撑基座14与接头22进行接触，并且压辊24压靠接头22的上表面。因此，第一片材件20a和第二片材件20b可以被牢固地压力结合。
在本实施方式中，在将第一片材件20a和第二片材件20b接合之后，支撑基座14下降并移动远离接头22。因此，当片材26被进给到滚筒6时，防止了片材26在片材26形成之后由于接头22保持与支撑基座14紧密接触而变形。
在本实施方式中，可在宽度方向上移动的第二引导件12设置在放置基座8上。即使在形成具有不同尺寸的轮胎的情况下，调节第二引导件12在宽度方向上的位置也可以将第一片材件20a和第二片材件20b放置在适当位置处。
在本实施方式中，第二引导件12在前后方向上位于放置基座8的中心的后方，并且用于固定第二片材件20b的位置。第二引导件12防止第二片材件20b相对于第一片材件20a倾斜。
在本制造方法中，如上所述，即使在轮胎30具有大外径的情况下，也防止了片材件在存储期间在其自身重量下变形。利用本制造方法，即使具有740mm或更大的外径D的轮胎也可以具有优异的均匀性。该制造方法特别适合用于制造具有740mm或更大的外径D的轮胎。
鉴于即使当外径D较大时也可以实现优异的均匀性的事实，通过该制造方法获得的轮胎30的外径D可以是770mm或更大，并且可以是800mm或更大。
通过该轮胎制造方法获得的第一胎面32a的硬度H1优选为60或更小。该轮胎制造方法消除了将第一片材件20a存储在卷轴上的需要。防止了第一片材件20a在存储期间在其自身重量下变形。该制造方法允许降低第一胎面32a的硬度H1，同时确保优异的均匀性。具有低硬度H1的第一胎面32a具有优异的抓地性能。从此观点出发，通过该制造方法获得的第一胎面32a的硬度H1优选为55或更小，并且更优选为50或更小。
通过该轮胎制造方法获得的第二胎面32b的硬度H2优选为60或更小。该轮胎制造方法消除了将第二片材件20b存储在卷轴上的需要。该轮胎制造方法允许降低第二胎面32b的硬度H2，同时确保优异的均匀性。具有低硬度H2的第二胎面32b具有优异的抓地性能。从此观点出发，通过该制造方法获得的第二胎面32b的硬度H2优选为55或更小，并且更优选为50或更小。
通过该轮胎制造方法获得的第一胎面32a的硬度H1和第二胎面32b的硬度H2是相等的。硬度H1和硬度H2可以不同。
根据“JIS K 6253”并使用A型硬度计测量第一胎面32a的硬度H1和第二胎面32b的硬度H2。将硬度计压靠如图5中所示的截面，以测量硬度。该测量在23℃的温度下进行。
在图5中，双头箭头T表示胎面32的厚度。厚度T是第一胎面32a的厚度，也是第二胎面32b的厚度。胎面32的厚度T是沿轴向方向在胎面32的中心处测量的。在本实施方式中，厚度T是在赤道处测量的。
通过该轮胎制造方法获得的胎面32的厚度T优选为10mm或更大。该轮胎制造方法消除了将第一片材件20a和第二片材件20b存储在卷轴上的需要。即使当厚度T较大时，也防止第一片材件20a或第二片材件20b在存储期间在其自身重量下变形。该制造方法允许增大胎面32的厚度T，同时确保优异的均匀性。具有大厚度T的胎面32具有优异的耐久性。从此观点出发，通过轮胎制造方法获得的胎面32的厚度T优选为13mm或更大，并且更优选为16mm或更大。
本实施方式的轮胎30的外径D为740mm或更大。轮胎30包括在周向方向上延伸的第一胎面32a以及与第一胎面32a连续并在周向方向延伸的第二胎面32b。如前所述，在轮胎30的制造中，无需将第一片材件20a和第二片材件20b存储在卷轴上。即使当轮胎30具有大的外径D时，也防止第一片材件20a和第二片材件20b在存储期间在其自身重量下变形。在轮胎30中，在外径D为740mm或更大的同时，实现了优异的均匀性。
鉴于即使在具有大外径D的轮胎30中也可以实现优异的均匀性的事实，轮胎30的外径D可以是770mm或更大，并且可以是800mm或更大。
在轮胎30中，第一胎面32a的硬度H1优选为60或更小。如前所述，在轮胎30的制造中，防止了第一片材件20a在其自身重量下变形。在轮胎30中，第一胎面32a的硬度H1可以降低，同时确保优异的均匀性。具有低硬度H1的第一胎面32a具有优异的抓地性能。从此观点出发，硬度H1优选为55或更小，并且更优选为50或更小。考虑到实现优异的运行稳定性，硬度H1优选为40或更大。
在轮胎30中，第二胎面32b的硬度H2优选为60或更小。如前所述，在轮胎30的制造中，防止了第二片材件20b在其自身重量下变形。在轮胎30中，第二胎面32b的硬度H2可以降低，同时确保优异的均匀性。具有低硬度H2的第二胎面32b具有优异的抓地性能。从此观点出发，硬度H2优选为55或更小，并且更优选为50或更小。考虑到实现优异的运行稳定性，硬度H2优选为40或更大。
在轮胎30中，厚度T优选为10mm或更大。在轮胎30中，如前所述，即使当厚度T较大时，也防止了第一片材件20a或第二片材件20b在存储期间在其自身重量下变形。在轮胎30中，可以增大胎面32的厚度T，同时确保优异的均匀性。具有大厚度T的胎面32具有优异的耐久性。从此观点出发，厚度T优选为13mm或更大，并且更优选为16mm或更大。
在本说明书中，形成轮胎30的胎面的一部分的部件被称为“胎面件”。第一胎面32a和第二胎面32b是胎面件。在上述实施方式中，轮胎30的胎面由第一胎面32a和第二胎面32b构成。也就是说，在以上实施方式中，轮胎30的胎面由两个胎面件构成。轮胎可以包括在周向方向上延伸的第一胎面、与第一胎面连续并在周向方向上延伸的第二胎面以及与第二胎面连续并在周向方向延伸的第三胎面。也就是说，胎面可以由三个胎面件构成。胎面可以由四个或更多个胎面件构成。
包括在轮胎中的胎面件的数量优选为两个。对于胎面件的数量为两个的轮胎来说，用于形成胎面所需的片材件的数量为两个。当片材件的数量为两个时，轮胎比需要更多数量的片材件用于胎面形成的轮胎更容易制造。可以有效地制造轮胎。
除非另有规定，否则，测量轮胎30的部件的尺寸和角度，以用于安装在正常轮辋上并用空气充气至正常内部压力的轮胎30。在测量期间，没有负载施加到轮胎12。在本文的描述中，正常轮辋表示根据轮胎12所符合的标准规定的轮辋。在JATMA标准中的“标准轮辋”、在TRA标准中的“设计轮辋”以及在ETRTO标准中“测量轮辋”都被包括在正常轮辋中。在本文的描述中，正常内部压力表示根据轮胎12所符合的标准规定的内部压力。在JATMA标准中的“最大空气压力”、在TRA标准中的“各种冷充气压力下的轮胎负载限值”中引用的“最大值”以及在ETRTO标准中的“充气压力”都被包括在正常内部压力中。
根据第二实施方式的轮胎制造方法包括以下步骤：
(1)制备第一片材件20a和第二片材件20b；
(2-1)将第一片材件20a和第二片材件20b接合，以获得片材；
(3-1)将片材放置在服务车4上；
(4)将片材卷绕在滚筒6上；
(5)获得生胎；以及
(6)硫化生胎，以获得轮胎。
本实施方式中的步骤(1)、(5)和(6)分别与以上描述的步骤(1)、(5)和(6)相同。
在上述第一实施方式中，第一片材件20a和第二片材件20b接合在服务车4上。在第二实施方式中，制造设备还包括将片材件20接合在一起所在的接合基座，并且第一片材件20a和第二片材件20b在接合在接合基座上之后被放置在服务车4上。
根据第三实施方式的轮胎制造方法包括以下步骤：
(1)制备第一片材件20a和第二片材件20b；
(2-2)在使滚筒6旋转的同时，将第一片材件20a进给到滚筒6，以将第一片材件20a卷绕在滚筒6上，；
(3-2)将第二片材件20b的前边缘放置在第一片材件20a的后边缘上；
(4-2)在使滚筒6旋转的同时，将第二片材件20b进给到滚筒6，以将第二片材件20b卷绕在滚筒6上；
(5)获得生胎；以及
(6)硫化生胎，以获得轮胎。
该实施方式中的步骤(1)、(5)和(6)分别与上述的步骤(1)、(5)和(6)相同。
在上述第一实施方式和第二实施方式中，第一片材件20a和第二片材件20b接合，以形成片材26，然后片材26被卷绕在滚筒6上。在第三实施方式中，第一片材件20a被卷绕在滚筒6上，并且第二片材件20b在第一片材件20a的后边缘的后方被卷绕在滚筒6上。因此，第一片材件20a和第二片材件20b接合在滚筒6上。由接合在一起的第一片材件20a和第二片材件20b构成的片材被卷绕在滚筒6上。
示例
下面将通过示例的方式示出本发明的效果。本发明不应基于示例的描述来以有限的方式来解释
[示例1]
如图1至图4中所示的设备用于通过第一实施方式的方法生产轮胎。在该方法中，形成并切割用于胎面形成的初级片材，以制备长度相等的第一片材件和第二片材件。也就是说，形成的片材由两个分开的件构成。这由表1中“分割件的数量”中的数字“2”来表示。将片材件存储在托盘上并运送至服务车。片材件被放置在服务车上并在服务车上接合。形成的片材的长度为2420mm。将片材卷绕在滚筒上以形成胎面。胎面与其他轮胎部件组合，以形成生胎，该生胎被硫化以获得轮胎。
[比较例1]
将用于胎面形成的初级片材切割，以形成长度为2420mm的片材。也就是说，该片材没有被分割成件。这由表1中“分割件的数量”中的数字“1”来表示。将片材件存储在托盘上并放置在服务车上。以与示例1中相同的方式执行其他程序以获得轮胎。
[比较例2]
将用于胎面形成的未切割的初级片材卷绕在卷轴上。初级片材被存储在卷轴上并被运送至滚筒。初级片材从卷轴被进给到滚筒。初级片材被卷绕在滚筒上，然后被切割。以与示例1中相同的方式执行其他程序以生产轮胎。
[片材厚度的变化]
在示例1和比较例1中，在沿长度方向以规则间隔布置的10个点处测量服务车上的片材的厚度。在比较例2中，卷绕在卷轴上的主片材的2420mm长的部分是随机选择的。该部分的厚度在沿长度方向以规则间隔布置的10个点处被测量。对于示例和比较例中的每一者，计算厚度的标准偏差。结果列于表1中，其中，比较例1的评估指数被限定为100。该值越小，厚度变化就越小。较小的值是更优选的。
[均匀性]
在示例和比较例的每一者中，生产了10个轮胎。根据“JASO C607:2000”中规定的均匀性测试方法针对均匀性测量这些轮胎。测量项目是径向力变化(RFV)、横向力变化(LFV)、锥度(CON)和平衡性。测量条件如下。
内部压力：200kPa
负载：5000N
速度：60公里
测量值的平均值列于表1中，其中，比较例1的评估指数被限定为100。较小的值是更优选的。
[表1]
表1评估结果
如表1中所示，示例总体上优于比较例。评估结果证明了本发明的制造方法的优越性。
[公开项目]
以下项目是优选实施方式的公开。
[项目1]
一种轮胎制造方法，所述轮胎制造方法包括以下步骤：
(A)制备由未硫化的橡胶制成的第一片材件和第二片材件；以及
(B)将长的片材卷绕在滚筒上，长的所述片材包括所述第一片材件和所述第二片材件，其中，所述第二片材件具有接合到所述第一片材件的后边缘的前边缘。
[项目2]
根据项目1所述的轮胎制造方法，其中，步骤(B)包括以下步骤：
(B’1)将所述第二片材件的所述前边缘接合到所述第一片材件的所述后边缘，以获得长的所述片材；以及
(B’2)在使所述滚筒旋转的同时，将所述片材从服务车进给到所述滚筒，以将所述片材卷绕在所述滚筒上。
[项目3]
根据项目2所述的轮胎制造方法，其中，获得所述片材的步骤包括以下步骤：
将所述第一片材件和所述第二片材件布置在所述服务车的放置基座上；
升高支撑基座，以使所述支撑基座与所述第一片材件和所述第二片材件之间的接头的下表面进行接触；
使辊压靠所述接头的上表面；以及
降低所述支撑基座，以使所述支撑基座移动远离所述接头。
[项目4]
根据项目3所述的轮胎制造方法，其中，在布置所述第一片材件和所述第二片材件的步骤中，所述第一片材件或所述第二片材件在所述服务车的所述放置基座上沿所述第一片材件或所述第二片材件的宽度方向的位置通过位于所述放置基座上的引导件来固定。
[项目5]
根据项目4所述的轮胎制造方法，其中，所述第一片材件或所述第二片材件沿所述宽度方向的所述位置通过一对引导件来固定，所述一对引导件位于所述放置基座上并在所述宽度方向上彼此间隔开，并且所述第一片材件或所述第二片材件沿所述宽度方向的所述位置是能够调节的。
[项目6]
根据项目1所述的轮胎制造方法，其中，步骤(B)包括以下步骤：
(B”1)在使所述滚筒旋转的同时，将所述第一片材件进给到所述滚筒，以将所述第一片材件卷绕在所述滚筒上；
(B”2)将所述第二片材件的所述前边缘放置在所述第一片材件的所述后边缘上；以及
(B”3)在使所述滚筒旋转的同时，将所述第二片材件进给到所述滚筒，以将所述第二片材件卷绕在所述滚筒上。
[项目7]
根据项目1至6中任一项所述的轮胎制造方法，其中
在步骤(A)中制备的所述第一片材件和所述第二片材件用于胎面形成，
通过步骤(B)获得未硫化的胎面，并且
所述轮胎制造方法还包括以下步骤：
(C)在步骤(B)之后，将所述未硫化的胎面与其他部件组合，以获得生胎；以及
(D)加热所述生胎，以从所述未硫化的胎面获得胎面。
[项目8]
根据项目7所述的轮胎制造方法，其中，在步骤(D)中获得的所述胎面具有740mm或更大的外径。
[项目9]
根据项目7或8所述的轮胎制造方法，其中，在步骤(D)中获得的所述胎面具有60或更小的硬度。
[项目10]
根据项目7至9中任一项所述的轮胎制造方法，其中，在步骤(D)中获得的所述胎面具有10mm或更大的厚度。
[项目11]
一种轮胎制造设备，所述轮胎制造设备包括：
滚筒；以及
服务车，所述服务车将由未硫化的橡胶制成的片材进给到所述滚筒，其中，
所述服务车包括：
放置基座，由未硫化的橡胶制成的第一片材件和第二片材件沿所述第一片材件和所述第二片材件的长度方向被布置在所述放置基座上；
引导件，片材件沿所述片材件的宽度方向的位置通过所述引导件来固定；以及
压力结合机构，所述片材件通过所述压力结合机构被压力结合在所述片材件之间的接头处。
[项目12]
一种充气轮胎，所述充气轮胎包括：
第一胎面，所述第一胎面具有形成为胎面表面的外表面，所述第一胎面在所述充气轮胎的周向方向上延伸；以及
第二胎面，所述第二胎面具有形成为胎面表面的外表面，所述第二胎面与所述第一胎面连续并在所述周向方向上延伸，其中
所述充气轮胎具有740mm或更大的外径。
[项目13]
根据项目12所述的充气轮胎，其中
所述第一胎面的材料是橡胶组合物，并且
所述第二胎面的材料是与所述第一胎面的所述橡胶组合物相同的橡胶组合物。
[项目14]
根据项目12或13所述的充气轮胎，其中，所述第一胎面和所述第二胎面都具有60或更小的硬度。
[项目15]
根据项目12至14中任一项所述的充气轮胎，其中，所述第一胎面和所述第二胎面都具有10mm或更大的厚度。
工业实用性
上述制造方法适用于制造各种类型的轮胎。
附图标记列表
2 制造设备
4 服务车
6 滚筒
8 放置基座
10 第一引导件
12 第二引导件
14 支撑基座
16 激光器
18 辊
20 片材件
20a 第一片材件
20b 第二片材件
22 接头
24 压辊
26 片材
30 轮胎
32 胎面
32a 第一胎面
32b 第二胎面

Claims (15)

1.一种轮胎制造方法，所述轮胎制造方法包括以下步骤：
(A)制备由未硫化的橡胶制成的第一片材件和第二片材件；以及
(B)将长的片材卷绕在滚筒上，长的所述片材包括所述第一片材件和所述第二片材件，其中，所述第二片材件具有接合到所述第一片材件的后边缘的前边缘。
2.根据权利要求1所述的轮胎制造方法，其中，步骤(B)包括以下步骤：
(B’1)将所述第二片材件的所述前边缘接合到所述第一片材件的所述后边缘，以获得长的所述片材；以及
(B’2)在使所述滚筒旋转的同时，将所述片材从服务车进给到所述滚筒，以将所述片材卷绕在所述滚筒上。
3.根据权利要求2所述的轮胎制造方法，其中，获得所述片材的步骤包括以下步骤：
将所述第一片材件和所述第二片材件布置在所述服务车的放置基座上；
升高支撑基座，以使所述支撑基座与所述第一片材件和所述第二片材件之间的接头的下表面进行接触；
使辊压靠所述接头的上表面；以及
降低所述支撑基座，以使所述支撑基座移动远离所述接头。
4.根据权利要求3所述的轮胎制造方法，其中，在布置所述第一片材件和所述第二片材件的步骤中，所述第一片材件或所述第二片材件在所述服务车的所述放置基座上沿所述第一片材件或所述第二片材件的宽度方向的位置通过位于所述放置基座上的引导件来固定。
5.根据权利要求4所述的轮胎制造方法，其中，所述第一片材件或所述第二片材件沿所述宽度方向的所述位置通过一对引导件来固定，所述一对引导件位于所述放置基座上并在所述宽度方向上彼此间隔开，并且所述第一片材件或所述第二片材件沿所述宽度方向的所述位置是能够调节的。
6.根据权利要求1所述的轮胎制造方法，其中，步骤(B)包括以下步骤：
(B”1)在使所述滚筒旋转的同时，将所述第一片材件进给到所述滚筒，以将所述第一片材件卷绕在所述滚筒上；
(B”2)将所述第二片材件的所述前边缘放置在所述第一片材件的所述后边缘上；以及
(B”3)在使所述滚筒旋转的同时，将所述第二片材件进给到所述滚筒，以将所述第二片材件卷绕在所述滚筒上。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的轮胎制造方法，其中
在步骤(A)中制备的所述第一片材件和所述第二片材件用于胎面形成，
通过步骤(B)获得未硫化的胎面，并且
所述轮胎制造方法还包括以下步骤：
(C)在步骤(B)之后，将所述未硫化的胎面与其他部件组合，以获得生胎；以及
(D)加热所述生胎，以从所述未硫化的胎面获得胎面。
8.根据权利要求7所述的轮胎制造方法，其中，在步骤(D)中获得的所述胎面具有740mm或更大的外径。
9.根据权利要求7或8所述的轮胎制造方法，其中，在步骤(D)中获得的所述胎面具有60或更小的硬度。
10.根据权利要求7至9中任一项所述的轮胎制造方法，其中，在步骤(D)中获得的所述胎面具有10mm或更大的厚度。
11.一种轮胎制造设备，所述轮胎制造设备包括：
滚筒；以及
服务车，所述服务车将由未硫化的橡胶制成的片材进给到所述滚筒，其中，
所述服务车包括：
放置基座，由未硫化的橡胶制成的第一片材件和第二片材件沿所述第一片材件和所述第二片材件的长度方向被布置在所述放置基座上；
引导件，片材件沿所述片材件的宽度方向的位置通过所述引导件来固定；以及
压力结合机构，所述片材件通过所述压力结合机构被压力结合在所述片材件之间的接头处。
12.一种充气轮胎，所述充气轮胎包括：
第一胎面，所述第一胎面具有形成为胎面表面的外表面，所述第一胎面在所述充气轮胎的周向方向上延伸；以及
第二胎面，所述第二胎面具有形成为胎面表面的外表面，所述第二胎面与所述第一胎面连续并在所述周向方向上延伸，其中
所述充气轮胎具有740mm或更大的外径。
13.根据权利要求12所述的充气轮胎，其中
所述第一胎面的材料是橡胶组合物，并且
所述第二胎面的材料是与所述第一胎面的所述橡胶组合物相同的橡胶组合物。
14.根据权利要求12或13所述的充气轮胎，其中，所述第一胎面和所述第二胎面都具有60或更小的硬度。
15.根据权利要求12至14中任一项所述的充气轮胎，其中，所述第一胎面和所述第二胎面都具有10mm或更大的厚度。
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