JP5054303B2 - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、リボン状をなすゴムストリップをタイヤ回転軸の周りに螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴム部材を含む空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、詳しくはタイヤのユニフォミティ等を向上させる技術に関する。

近年、リボン状をなす未加硫のゴムストリップを、円筒状の被巻付体の外側にタイヤ軸方向に位置をずらせながら螺旋状に巻き重ねることにより所望の断面形状に仕上げられたタイヤ用ゴム部材が提案されている（下記特許文献１参照）。このようなゴム部材の製造方法は、ストリップワインド方式とも呼ばれ、大型のゴム押出機を使用する必要がないため、工場設備を簡素化でき、またゴム押出機のダイ交換や調整作業等が不要になるので生産性が向上するという利点を有する。
特許第３５６６９１５号公報

しかしながら、ストリップワインド方式では、図１１に示されるように、被巻付体ａに巻き付けられたゴムストリップｂの巻付け終端ｂ２の位置には、厚さ方向の段差が必然的に形成される。このような段差は、ゴム部材の厚さをタイヤ周方向で不均一とし、タイヤのユニフォミティを悪化させる。また、このようなゴム部材の外側に、他のゴム部材が重ねられると、前記段差においてゴム同士が十分に密着できない空間が生じ、空気が閉じこめられることによる加硫不良やタイヤの耐久性の悪化を招く。

本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、第１のゴムストリップを螺旋状に巻き付けることにより形成された第１のゴム部と、第１のゴムストリップと配合が異なる第２のゴムストリップを螺旋状に巻き付けることにより形成されしかも第１のゴム部と接続された第２のゴム部とを含む空気入りタイヤにおいて、第１のゴムストリップの巻付け終端を、第２のゴムストリップの巻付け始端と少なくとも一部で突き合わすことにより第１のゴムストリップと第２のゴムストリップとを連続させることを基本として、ゴムストリップの端部での段差を緩和し、ひいてはユニフォミティや耐久性等の悪化を防止しうる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、第１のゴムストリップをタイヤ回転軸の周りに螺旋状に巻き付けることにより形成された第１のゴム部と、前記第１のゴムストリップと配合が異なる第２のゴムストリップをタイヤ回転軸の周りに前記第１のゴムストリップと同じ回転方向で螺旋状に巻き付けることにより形成されしかも前記第１のゴム部と接続された第２のゴム部とを含む空気入りタイヤであって、前記第１のゴム部は、タイヤ内腔に配されガスバリヤ性を有するインナーライナーゴムであり、前記第２のゴム部は、ビード部に配されかつ前記インナーライナーゴムに接続されるクリンチゴムであり、前記第１のゴムストリップの巻付け終端は、前記第２のゴムストリップの巻付け始端と少なくとも一部で突き合わされることにより第１のゴムストリップと第２のゴムストリップとが連続する部分を有することを特徴とする。

第１のゴム部と、該第１のゴム部とは配合が異なりかつ前記第１のゴム部と接続された
第２のゴム部とを含む空気入りタイヤを製造する方法であって、前記第１のゴム部は、タイヤ内腔に配されガスバリヤ性を有するインナーライナーゴムであり、前記第２のゴム部は、ビード部に配されかつ前記インナーライナーゴムに接続されるクリンチゴムであり、円筒状の被巻付体に、第１のゴムストリップを螺旋状に巻き付けることにより前記第１のゴム部を形成する第１の工程、及び前記被巻付体に、第２のゴムストリップを前記第１のゴムストリップと同じ回転方向で螺旋状に巻き付けることにより前記第２のゴム部を形成する第２の工程を含み、かつ前記第１の工程は、第１のゴムストリップの巻付け終端を、前記第２のゴムストリップの巻付け始端と少なくとも一部で突き合わされる位置に設ける段階を含むことを特徴とする。

また請求項３記載の発明は、前記第１の工程は、第１のゴムストリップの巻付け終端又は巻付け始端を円周方向に沿って少なくとも１周以上巻き付けられる工程を含む請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。

また請求項４記載の発明は、前記第２の工程は、第２のゴムストリップの巻付け終端又は巻付け始端を円周方向に沿って少なくとも１周以上巻き付けられる工程を含む請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。

本発明の空気入りタイヤは、第１、第２のゴムストリップを、それぞれタイヤ回転軸の周りに同じ回転方向で螺旋状に巻き付けてそれぞれ第１、第２のゴム部が形成されるが、第１のゴムストリップの巻付け終端と第２のゴムストリップの巻付け始端とは、少なくとも一部で突き合わされることにより、第１のゴムストリップと第２のゴムストリップとが連続する部分を有する。これにより、ゴムストリップ端部での段差が減じられる。従って、従来のようなユニフォミティの悪化、段差での空気残りに起因した加硫不良及び耐久性の悪化を防止しうる。

以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は、本実施形態の空気入りタイヤ１の断面図が示される。該空気入りタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るトロイド状のカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されたベルト層７とを含む。

前記カーカス６は、例えばラジアル構造の１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。前記カーカスプライ６Ａは、例えばビードコア５、５間を跨るトロイド状の本体部６ａと、その両側に連なりビードコア５の周りをタイヤ軸方向内側から外側に向けて折り返された一対の折返し部６ｂとを有する。またカーカスプライ６Ａの本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、ビードコア５から半径方向外側にのびるビードエーペックスゴム８が配されている。

前記ベルト層７は、金属コードをタイヤ周方向に対して例えば１５〜４０度の角度で配列した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂが重ねられて構成される。

また、空気入りタイヤ１は、カーカス６ないしベルト層７の外側において、トレッド領域にはトレッドゴム２Ｇを、サイドウォール領域にはサイドウォールゴム３Ｇを、ビード領域にはタイヤ半径方向の外端が前記サイドウォールゴム３Ｇに接続されかつタイヤ半径方向の内端がリムに接触するクリンチゴム４Ｇをそれぞれ含む。また、空気入りタイヤ１は、タイヤ内腔側に、ガスバリア性を有したインナーライナーゴム９Ｇが配される。該インナーライナーゴム９Ｇは、ビード部４、４間を跨ってのびており、そのタイヤ半径方向の各内端はクリンチゴム４Ｇと接続される。

本実施形態の空気入りタイヤ１は、前記クリンチゴム４Ｇ及びインナーライナーゴム９Ｇがストリップ積層体１０を用いて形成される。ストリップ積層体１０は、図２に示されるようなリボン状かつ未加硫のゴムストリップ１１を、図３に示されるような円筒状の被巻付体１６に螺旋状に巻き重ねることにより所定の断面形状に仕上げられたゴム材料である。

本実施形態において、インナーライナーゴム９Ｇは第１のゴムストリップ１１ａで、また、クリンチゴム４Ｇは第２のゴムストリップ１１ｂでそれぞれ形成される。第１のゴムストリップ１１ａと第２のゴムストリップ１１ｂとは、配合が異なるゴムでそれぞれ形成される。例えば、インナーライナーゴム９Ｇは、タイヤ内腔の空気の漏洩を防止するために、ガスバリア性に優れたブチルゴム又はハロゲン化ブチルゴム等の配合が好適に用いられる。他方、クリンチゴム４Ｇは、リムと接触するため、耐摩耗性に優れたゴム、例えば天然ゴムとブタジエンゴムとを含む配合が好適に用いられる。

前記ゴムストリップ１１（ゴムストリップを総称する場合、符号”１１”が用いられる）は、例えばゴム押出機とカレンダー機とを含むストリップ製造装置（図示省略）からリボン状で途切れることなく連続して前記被巻付体１６に供給される。特に限定はされないが、ゴムストリップ１１の幅Ｗ又は厚さｔが小さすぎると、ゴムストリップ１１の巻回数が著しく増加し生産性が低下する傾向があり、逆に幅Ｗ又は厚さｔが大きすぎると、微妙な断面形状を作るのが困難になる。このような観点より、ゴムストリップ１１の幅Ｗは、好ましくは５〜３０mm、前記厚さｔは好ましくは０．５〜３．０mm程度が望ましい。

各ゴムストリップ１１ａ、１１ｂは、図３に示されるような、成形装置１２の前記被巻付体１６に供給される。

前記成形装置１２は、基台１５と、この基台１５に回動自在に支持された円筒状の被巻付体１６と、該被巻付体１６の所定の巻付位置に前記ゴムストリップ１１を案内するアプリケーター１７とを含む。

前記基台１５は、内部に電動機と、そのトルクを被巻付体１６に伝えるための動力伝達装置等を含む（いずれも図示省略）。電動機のトルクは、基台１５の側方で回動可能に支持された回転軸１９に出力される。

被巻付体１６は、円周方向に並べられた複数個のセグメント１６Ａ…と、その内方に設けられかつセグメント１６Ａをタイヤ半径方向で内、外に移動させる拡縮機構（詳細図示せず）１６Ｂとを含む。前記セグメント１６Ａは、拡縮機構１６Ｂによってタイヤ半径方向外側に移動させられた位置で各々の表面が円周方向に連ねられる。また、各セグメント１６Ａを互い違いでタイヤ半径方向内方に移動させることにより、外周面の径を減じうる。これは、被巻付体１６から巻上げられたストリップ積層体を取り外すのに役立つ。また拡縮機構１６Ｂは、前記回転軸１９に固着される。従って、被巻付体１６は、所定の向きかつ速度で前記回転軸１９とともに回動しうる。被巻付体１６の回転速度や、セグメント１６Ａの拡縮径などは、図示しないコントローラによって適宜調節される。

前記アプリケーター１７は、例えばコンベヤ状で形成され、その搬送面でゴムストリップ１１を被巻付体１６の所定の巻き付け位置へと連続して案内できる。図示していないが、アプリケーター１７の上流側には、ゴムストリップ１１を連続して押し出す前記ゴムストリップ製造装置と、ゴムストリップの供給速度などを一時的にコントロールしうるフェスツーン（いずれも図示省略）などが適宜設けられる。アプリケーター１７は、例えば３次元移動装置（図示省略）などで支持されることにより、被巻付体１６に対して少なくともその軸方向に往復移動可能に設けられる。

本実施形態において、アプリケーター１７は、第１のアプリケーター１７ａと、この第１のアプリケータ１７ａと被巻付体１６の円周方向において位置をずらせて配された第２のアプリケーター１７ｂとを含む。これにより、第１及び第２のアプリケーター１７ａ、１７ｂは、被巻付体１６の軸方向で同じ位置にあっても、互いに干渉することなく、相互に行き違い移動できる。また第１のアプリケーター１７ａは、インナーライナーゴム９Ｇを成形するための第１のゴムストリップ１１ａを、また第２のアプリケーター１７ｂは、クリンチゴム４Ｇを成形するための第２のゴムストリップ１１ｂをそれぞれ連続して被巻付体１６の所定の位置へと案内する。

このような成形装置１２を用いたクリンチゴム４Ｇ及びインナーライナーゴム９Ｇの成形方法の一例について述べる。

図４には、被巻付体１６の部分平面図が示され、符号ＣＬは回転軸１９の中心線であり、符号Ｃは被巻付体１６の軸方向の中心である。先ず、被巻付体１６の外周面には、第１のゴムストリップ１１ａ及び第２のゴムストリップ１１ｂの各巻付け始端２０ａ、２０ｂが固着される。これは、図示しないローラ等を用いて、ゴムストリップ１１を被巻付体１６に向けて押圧することにより、該ゴムストリップ１１自体の粘着性を利用して行うことができる。

本実施形態において、インナーライナーゴム９Ｇを成形する第１のゴムストリップ１１ａは、その巻付け始端２０ａが被巻付体１６の軸方向の中心線Ｃの近傍に設定される。他方、クリンチゴム４Ｇを形成する第２のゴムストリップ１１ｂは、前記中心Ｃから軸方向外側に距離Ｓを隔てた位置に設けられる。この距離Ｓはタイヤサイズ等に基づいて予め設定される。

次に、図５に示されるように、被巻付体１６を矢印方向Ａに回転させつつ第１及び第２のアプリケーター１７ａ、１７ｂをともに軸方向Ｂに移動させる。これにより、各ゴムストリップ１１ａ、１１ｂは、被巻付体１６の外周面にいずれも同じ回転方向及び軸方向で螺旋状に巻き付けられ、クリンチゴム４Ｇ及びインナーライナーゴム１０をそれぞれ形成し始める（第１の工程及び第２の工程）。また、各々のゴムストリップ１１ａ、１１ｂは、互いにその側縁を重ねながら隙間無く巻き付けられる。各ゴムストリップ１１ａ、１１ｂの螺旋ピッチなどは、例えば、アプリケーター１７ａ、１７ｂの軸方向の移動速度を個々に調節することで自在に調整される。

次に、図６に示されるように、第１のゴムストリップ１１ａの巻付け端部２１ａは、前記第２のゴムストリップ１１ｂの巻付け始端２０ｂと円周方向及び軸方向で実質的に同じ位置に設けられる。即ち、図７には、図６のＡ−Ａ’視部分断面図が示されるが、第１のゴムストリップ１１ａの巻付け終端２１ａと第２のゴムストリップ１１ｂの巻付け始端２０ｂとの各端面が少なくとも一部で実質的に突き合わされことにより、第１のゴムストリップ１１ａと第２のゴムストリップ１１ｂとが連続する部分ｊを有する。従って、従来のように、ゴムストリップの端部によって大きな段差が形成されることがなく、ひいてはタイヤのユニフォミティが向上し、またタイヤ構造材内部に空気が残留するのを防止でき、ひいては加硫不良や耐久性などを向上しうる。

なお第１のゴムストリップ１１ａの巻付け終端２１ａは、被巻付体１６の回転を停止させ、ゴムストリップ１１ａを切断し、その端部を第２のゴムストリップ１１ｂの巻付け始端２０ｂに精度良く位置合わせして貼り付けるのが望ましい。

ここで、ゴムストリップ１１ａ、１１ｂが連続する部分ｊの幅Ｗｊは、特に限定されないが、小さすぎると段差の発生が十分に抑制できない。逆に大きく形成するためには、ゴムストリップの螺旋ピッチ等を端部で変化させる等の調整が必要な場合があり得る。このような観点より、前記連続する部分ｊの幅Ｗｊは、ゴムストリップ１１の幅Ｗの例えば４０％以上、好ましくは５０％以上、さらに好ましくは６０％以上が望ましく最も好ましくはゴムストリップ１１の幅Ｗの全体に亘って設けられるのが好ましい。

また、図６に示されるように、第２のゴムストリップ１１ｂは、その巻付け終端２１ｂを含む端部分が、被巻付体１６の円周方向に沿って（これと平行に）少なくとも１周以上巻き付けられる。従って、クリンチゴム４Ｇは、巻付け終端２１ｂにおいて、円周方向と平行な側縁４Ｇｅを有し、そこからはみ出す部分を持たない。このような側縁４Ｇｅも、例えばサイドウォールゴム３Ｇとの重なり部において空気残りを減じ、ひいてはユニフォミティを向上させるのに役立つ。なお、第１のゴムストリップ１１ａも、その巻付け始端２０ａを含む端部分が、被巻付体の円周方向と平行な側縁を有するように巻付けることができる

図４〜６では、被巻付体１６の軸方向のほぼ半分しか示していないが、残りの半分も同様に行われる。この際、例えば４つのアプリケーターを用いて、被巻付体１６の軸方向の中心Ｃに関して、ほぼ対称かつ同時に両側で巻付けが行われるのが望ましい。ただし、中心Ｃの一方側及び他方側について、それぞれ時間をずらせてゴムストリップ１１を巻き付けても良いのは言うまでもない。

そして、このようにして形成されたインナーライナーゴム９Ｇ及びクリンチゴム４Ｇの外側には、図８（Ａ）に示されるように、カーカスプライ６Ａ、ビードコア５及びビードエーペックスゴム８が配置され、しかる後、同図（Ｂ）に示されるように、カーカスプライ６Ａの両端部の折返しが行われる。さらに、カーカスプライ６Ａのサイドウォール領域には、サイドウォールゴム３Ｇが貼り付けられるとともに、ビードコア５、５間の距離を減じながらカーカスプライ６Ａのトレッド領域をタイヤ半径方向外側に膨出させる。これにより、カーカスプライ６Ａのトレッド領域は、予め待機しているリング状のベルト層７及びトレッドゴム２Ｇと合体させられトロイド状の生カバーが形成される、該生カバーをタイヤ加硫金型で成形することにより前記空気入りタイヤ１が得られる。そして、このような空気入りタイヤは、クリンチゴム４Ｇとインナーライナーゴム９Ｇとが接触する接触部２３（図１に示す）において、互いのゴムストリップ１１ａ、１１ｂの端部がタイヤ周方向で連続する部分を有するので、優れたユニフォミティや耐久性が発揮される。

図９及び図１０には、比較例としての実施形態が示される。
この実施形態では、先ず、被巻付体１６に、第１のゴムストリップ１１ａを螺旋状に巻き付けてインナーライナーゴム９Ｇを形成する（第１の工程）。この際、第１のゴムストリップ１１ａの巻付けは、被巻付体１６を矢印Ａ方向に回転させるとともに第１のゴムストリップ１１ａを案内する第１のアプリケーター１７ａ（図示省略）を矢印Ｂ方向に移動させることにより行われる。

次に、前記被巻付体１６の軸方向の端部側かつ前記インナーライナーゴム９Ｇから離れた位置からクリンチゴム４Ｇを形成する第２のゴムストリップ１１ｂの巻付けが開始される（第２の工程）。この際、第２のゴムストリップ１１ｂの巻付け始端２０ｂから少なくとも１周は、円周方向に沿ってこれと平行に巻き付けられるのが望ましい。また、本実施形態では、第２のゴムストリップ１１ｂの巻付けは、被巻付体１６を矢印Ｃ方向に回転させるとともに第２のアプリケーター１７ｂを矢印Ｄ方向に移動させることにより行われる。つまり、第２のゴムストリップ１１ｂは、第１のゴムストリップ１１ａとは、巻付けの回転方向及び軸方向が逆で行われる。勿論、第２のアプリケータ１７ｂは、第１のアプリケータ１７ａとは円周方向に１８０度位置ズレされた被巻付体１６の反対側に位置している。

そして、図１０に示されるように、第２のゴムストリップ１１ｂの巻付け終端２１ｂは、前記第１のゴムストリップ１１ａの巻付け終端２１ａと少なくとも一部で突き合う位置に設けられる。

以上本発明の実施形態について、クリンチゴム４Ｇとインナーライナーゴム９Ｇとを用いて説明したが、本発明はこのようなゴムの組み合わせに限定されるものではなく、タイヤを構成する種々のゴムの組み合わせに置いて適用することができる。また、図４〜図６の実施形態において、第１のゴムストリップ１１ａと第２のゴムストリップ１１ｂとは、同時に巻付け開始される態様を示したが、第１のゴムストリップ１１ａの巻付け終端２１ａを第２のゴムストリップ１１ｂの巻付け始端２０ｂに突き合わせしうるのであれば、第２のゴムストリップ１１ｂの巻付けを開始するタイミングが適宜変更できる。

本発明の効果を確認するために、表１の仕様に基づいてタイヤサイズ「２１５／６０Ｒ１６９５Ｈ」の空気入りタイヤが試作された。各タイヤは、クリンチゴムとインナーライナーゴムとを除いて図１に示した共通の内部構造を持っている。また、実施例のタイヤは、図６で示したインナーライナーゴムとクリンチゴムとを有するが、比較例１のタイヤは、図６のインナーライナーゴムの巻付け終端位置を、クリンチゴムの巻付け始端から円周方向に１８０度ずらせた位置に設けられたものである。第１、第２のゴムストリップの幅は１０．０mmとした。そして、各タイヤのユニフォミティ及び耐久性が以下の方法によってテストされた。

＜ユニフォミティ＞
コーナリング試験機を用い、ＪＡＳＯ Ｃ６０７：２０００のユニフォミティ試験条件に準拠して、タイヤの反力のうちの半径方向の変動成分であるラジアルフォースバリエーション（ＲＦＶ）及びトレッド外周面のタイヤ半径方向の振れであるラジアルランアウト（ＲＲＯ）が測定された（ｎ＝２０の平均値）。測定条件は下記の通りである。結果は、比較例の値を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど良好である。
リムサイズ：１６×７−ＪＪ
内圧：２００ｋＰａ
評価速度：１０ｋｍ／ｈ

＜耐久性＞
直径１．７ｍのドラムを下記の条件で走行させ、タイヤが破壊するまでの走行距離を測定した（ｎ＝２０の平均値）。結果は、比較例を１００とする指数で表示した。数値が大きいほど良好である。
リムサイズ：１６×７−ＪＪ
内圧：２００ｋＰａ
縦荷重：９．１ｋＮ
評価速度：８０ｋｍ／ｈ
テストの結果等は表１に示される。

テストの結果より、実施例のタイヤは、比較例に比べてＲＦＶ及びＲＲＯが小さく優れたユニフォミティを持つことが確認できる。また、耐久性においても有意な効果が確認された。

本発明の実施形態を示す空気入りタイヤの断面図である。 ゴムストリップの斜視図である。 成形装置の一例を示す斜視図である。 ゴムストリップの巻付け手順を説明する被巻付体の平面図である。 ゴムストリップの巻付け手順を説明する被巻付体の平面図である。 ゴムストリップの巻付け手順を説明する被巻付体の平面図である。 図６のＡ−Ａ’視部分断面図である。 生カバーの成形手順を説明する断面略図である。 比較例として、ゴムストリップの巻付け手順を説明する被巻付体の平面図である。 比較例として、ゴムストリップの巻付け手順を説明する被巻付体の平面図である。 従来の技術を説明する断面図である。

符号の説明

１ 空気入りタイヤ
２ トレッド部
３ サイドウォール部
４ ビード部
５ ビードコア
６ カーカス
７ ベルト層
２Ｇ トレッドゴム
３Ｇ サイドウォールゴム
４Ｇ クリンチゴム
９Ｇ インナーライナーゴム
１１ ゴムストリップ
１１ａ 第１のゴムストリップ
１１ｂ 第２のゴムストリップ
ｊ ゴムストリップの連続する部分
２０ａ、２０ｂ ゴムストリップの巻付け始端
２１ａ、２１ｂ ゴムストリップの巻付け終端

Claims (4)

1. 第１のゴムストリップをタイヤ回転軸の周りに螺旋状に巻き付けることにより形成された第１のゴム部と、
   前記第１のゴムストリップと配合が異なる第２のゴムストリップをタイヤ回転軸の周り
   に前記第１のゴムストリップと同じ回転方向で螺旋状に巻き付けることにより形成されしかも前記第１のゴム部と接続された第２のゴム部とを含む空気入りタイヤであって、
   前記第１のゴム部は、タイヤ内腔に配されガスバリヤ性を有するインナーライナゴムであり、
   前記第２のゴム部は、ビード部に配されかつ前記インナーライナーゴムに接続されるクリンチゴムであり、
   前記第１のゴムストリップの巻付け終端は、前記第２のゴムストリップの巻付け始端と
   少なくとも一部で突き合わされることにより第１のゴムストリップと第２のゴムストリッ
   プとが連続する部分を有することを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 第１のゴム部と、該第１のゴム部とは配合が異なりかつ前記第１のゴム部と接続された
   第２のゴム部とを含む空気入りタイヤを製造する方法であって、
   前記第１のゴム部は、タイヤ内腔に配されガスバリヤ性を有するインナーライナーゴムであり、
   前記第２のゴム部は、ビード部に配されかつ前記インナーライナーゴムに接続されるクリンチゴムであり、
   円筒状の被巻付体に、第１のゴムストリップを螺旋状に巻き付けることにより前記
   第１のゴム部を形成する第１の工程、及び
   前記被巻付体に、第２のゴムストリップを前記第１のゴムストリップと同じ回転方向で
   螺旋状に巻き付けることにより前記第２のゴム部を形成する第２の工程を含み、かつ
   前記第１の工程は、第１のゴムストリップの巻付け終端を、前記第２のゴムストリップ
   の巻付け始端と少なくとも一部で突き合わされる位置に設ける段階を含むことを特徴とす
   る空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記第１の工程は、第１のゴムストリップの巻付け終端又は巻付け始端を円周方向に沿
   って少なくとも１周以上巻き付けられる工程を含む請求項２に記載の空気入りタイヤの製
   造方法。
4. 前記第２の工程は、第２のゴムストリップの巻付け終端又は巻付け始端を円周方向に沿
   って少なくとも１周以上巻き付けられる工程を含む請求項２に記載の空気入りタイヤの製
   造方法。

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