WO2003064069A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von warmband aus austenitischen nichtrostenden stählen - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung von warmband aus austenitischen nichtrostenden stählen Download PDF

Info

Publication number
WO2003064069A1
WO2003064069A1 PCT/EP2003/000119 EP0300119W WO03064069A1 WO 2003064069 A1 WO2003064069 A1 WO 2003064069A1 EP 0300119 W EP0300119 W EP 0300119W WO 03064069 A1 WO03064069 A1 WO 03064069A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rolling
temperature
train
heat
corrosion
Prior art date
Application number
PCT/EP2003/000119
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ingo Schuster
Manfred Albedyhl
Original Assignee
Sms Demag Akgtiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=27588155&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2003064069(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority to DE50302735T priority Critical patent/DE50302735D1/de
Priority to US10/503,100 priority patent/US7854884B2/en
Priority to CA2471481A priority patent/CA2471481C/en
Priority to KR1020047011574A priority patent/KR100971902B1/ko
Priority to JP2003563748A priority patent/JP4860110B2/ja
Application filed by Sms Demag Akgtiengesellschaft filed Critical Sms Demag Akgtiengesellschaft
Priority to EP03702404A priority patent/EP1469954B2/de
Publication of WO2003064069A1 publication Critical patent/WO2003064069A1/de
Priority to UA20040807174A priority patent/UA78281C2/uk
Priority to ZA2004/04829A priority patent/ZA200404829B/en
Priority to US11/881,688 priority patent/US20080000559A1/en
Priority to US12/454,318 priority patent/US7922840B2/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
    • B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing hot strip from austenitic stainless steels, wherein a cast product is subjected to a rolling process in a rolling mill with a finishing train in a first step and a heat treatment to prevent susceptibility to corrosion, in particular with regard to intergranular corrosion due to, in a second step Chromium carbide precipitates.
  • the invention also relates to a plant for producing hot strip from austenitic stainless steels which are not susceptible to selective, in particular intercrystalline, corrosion.
  • austenitic stainless steels among which steel grades with a mass fraction of at least 10.5% chromium and nickel are generally to be found, are particularly susceptible to intergranular corrosion, which is due to chromium depletion of the regions of the structure near the grain boundaries the formation of chromium-rich precipitates based on the grain boundaries and the associated reduction in the corrosion resistance of these areas compared to structural areas with a high content of dissolved chromium. This happens in particular if they pass through critical temperature ranges too slowly during cooling. Such austenitic Cr-Ni steels are therefore adjusted in the solution-annealed and quenched state.
  • Solution annealing with subsequent quenching is a heat treatment in which the chromium of the precipitated Cr carbides dissolves again at solution annealing temperatures between approximately 1,000 and 1,100 ° C. and the subsequent quenching process prevents chromium carbides from forming again by forcing the carbon atoms into trix can be held.
  • Such solution annealing with subsequent quenching is carried out in a heat treatment process separate from rolling. For this purpose, the rolled products are transported to separate heat treatment systems and subjected to annealing and rapid cooling for the heat treatment.
  • solution heat treatment also improves the cold formability of austenitic Cr-Ni steels.
  • EP 0 415 987 B2 describes a process for the continuous production of steel strip or sheet steel from thin slabs of approximately 50 mm thickness produced after the continuous sheet casting with a horizontal outlet direction, with the process steps of rolling the thin slabs after the strand has solidified in the arcuate guide shaft at temperatures of more than known as 1,100 ° C, drop in temperature of the slabs due to radiation or descaling, inductive reheating to a temperature of approx. 1,100 ° C and rolling of the thin slab in at least one rolling mill.
  • a temperature is set in the slabs, so that a temperature gradient is established at the shaping devices of the rolling mill in such a way that when tapping into the last rolling stand, the temperature is within the order of magnitude which is still sufficient for good deformation.
  • the temperature of the rolling stock has dropped to 988 ° C, for example, and is sufficient as the piercing temperature for the last rolling process.
  • the rolling stock leaves the last rolling stand at a temperature of 953 ° C. or less and is then separated off in the desired lengths at a further drop in temperature and stacked or coiled.
  • a thin slab is produced using a continuous casting machine with a specially designed mold. produces, cut into individual lengths and conveyed into a roller hearth furnace for temperature compensation. The thin slab is then accelerated to the significantly higher infeed speed of the subsequent rolling mill, descaled and fed to the rolling mill. In stationary production with a casting speed of 5.5m / min, the thin slab reaches the roller hearth furnace with an average temperature of around 1080 ° C. The outlet temperature from the roller hearth furnace is around 1,100 ° C.
  • the thermal energy required for the rolling process is thus almost completely covered by the amount of heat contained in the cast strand.
  • the heat losses are controlled by cooling in the rolling mill and from the roll contact, so that a desired final rolling temperature of, for example, 880 ° C. is established. This is followed by slow cooling in the cooling section and subsequent reeling.
  • Both known methods have in common that a slab temperature is set as the inlet temperature in the finishing mill, which is just sufficient to ensure rolling in the last stand of the finishing train.
  • the invention has for its object to propose a method and a system with which austenitic stainless steels can be produced while saving energy and time.
  • the heat treatment for preventing corrosion susceptibility is carried out directly from the rolling heat, ie immediately after the rolling process, taking advantage of the fact that the temperatures in the strip are so high that no Cr carbides have been excreted or that, based on the rolling temperatures, only very small temperature differences have to be overcome in order to set temperatures for the chromium to dissolve.
  • the rolled product is no longer solution-annealed in a separate heat treatment step, which includes annealing from room temperature to solution annealing temperature, but instead using the rolling heat and thus saving the high-energy annealing process.
  • the steels can therefore be manufactured without subsequent heat treatment, consisting of solution annealing and quenching, while saving energy and time.
  • this desired relatively high final rolling temperature at the end of the finishing train is achieved by setting a higher inlet temperature of the cast product into the finishing train of the rolling mill, which is above 1,150 ° C, preferably above 1,200 ° C.
  • the temperature level of the rolling stock is always above the temperature at which Cr carbides could precipitate, despite the temperature gradient during the rolling process.
  • the cast product is subjected to a multi-stage, in particular two-stage, heating, which comprises a preheating stage and an intensive heating stage.
  • the final rolling temperature of the rolling stock is preferably set to temperatures above 1,000 ° C., preferably above 1,050 ° C., ie to temperatures at which the chromium of the chromium-containing stainless steels, which tends to separate carbide, is in solution.
  • the finish rolling temperature should be at a level at which no Cr carbides precipitate, but at which the structure still recrystallizes.
  • the term final rolling temperature refers to the temperature of the rolling stock in the last or in the last stands of the finishing train. Subsequently, preferably immediately afterwards, the rolling stock is quenched to temperatures below 600 ° C., preferably below 450 ° C., with a precipitation of in particular Cr carbides being suppressed. Overall, a rolled, already heat-treated product is available, which is compared to a product that is a separate solution annealing and a quenching process has the advantage of saving energy and time in its manufacture.
  • the temperature of the cast product is advantageously set to values between 1,000 and 1,150 ° C., the temperature being raised to values above 1,200 ° C. only in the subsequent intensive heating zone.
  • the preheating stage is preferably carried out in a gas or oil-heated oven and the subsequent intensive heating stage in an induction oven or in an inductive heating zone. This has the particular advantage that preheating can take place in a roller hearth furnace, while the heating step is shifted up to temperatures above 1200 ° C to an inductive heating zone. This prevents the roller hearth furnace from being overloaded, which could possibly lead to its thermal destruction.
  • the slab temperature is raised to temperatures between 1,000 and 1,150 ° C without exceeding the load capacity of the furnace elements.
  • the cast product surface in particular the slab surface
  • a descaling device is provided between the pre-heating stage and the intensive heating stage.
  • the inlet temperature is then set in the inductive intensive heating zone. It is also proposed to carry out descaling in addition to or alone in front of the roller hearth furnace of the preheating stage in order to protect the rollers of the furnace from scale and thus the surfaces of the slabs from undesired scale markings and to improve the heat transfer into the slab.
  • the rolling stock is additionally heated, preferably inductively, in the last section of the finishing train. This ensures that, at the end of the rolling process, the temperatures of the rolling stock are reliably kept at temperature values at which recrystallization processes take place.
  • the rolling stock with the defined final rolling temperature is passed through a — preferably inductive — heating section adjoining the finishing train for further holding at temperatures at which accelerated recrystallization processes take place and is only then quenched.
  • This heating section can then be used if it is determined that the desired final rolling temperature could not be achieved despite high inlet temperatures, for example due to an undesired, unfavorable rolling process.
  • a system according to the invention for carrying out the proposed method is characterized in that the temperature setting system has a device for preheating the cast product and a device for intensive heating for setting the inlet temperature (T ⁇ in) of the cast product into the finishing train of the rolling mill above 1,150 ° C. preferably above 1200 ° C to set a desired final rolling temperature (T w ⁇ ) in order to be able to carry out a heat treatment directly from the rolling heat.
  • the means for setting the desired high final rolling temperature are part of the temperature setting system, ie by setting a high inlet temperature, a high final rolling temperature is also set taking into account the temperature gradient during the rolling process.
  • a temperature setting system is composed of the preheating device and a subsequent inductive intensive heating zone.
  • T Wtechnik final rolling temperature
  • a heating zone is arranged after the rolling mill. This heating zone is preferably heated inductively; and temperatures above 1,000 ° C can be set. It can also be a tunnel kiln.
  • Figure 1 shows a system for performing the proposed method according to the first embodiment.
  • Fig. 2 shows a system according to the prior art.
  • Fig. 1 shows a plant for the production of sheets or strips from steel alloys alloyed with chromium and nickel, which are rolled and heat-treated without cooling to room temperature, so that the end product is already solution-annealed and quenched.
  • Such a plant 1 comprises a continuous casting plant 2, which is shown schematically here with the aid of a pan 3 for the molten steel, a distributor 4 and a mold 5.
  • the strand or the cast product 6, which is cast close to the final dimensions, is cut into slabs in front of the roller hearth furnace or preheating furnace 7 with the aid of scissors 8, and these then enter the furnace 7 in order to be heated to temperatures between 1,000 and 1,150 ° C. or to experience temperature compensation.
  • the heated slabs pass through a descaling device 9 in order to then run into an inductive intensive heating zone 10.
  • the slabs are raised to temperatures in an interval of 1,000-1,300 ° C, preferably above 1,200 ° C, in a short, rapid heating process.
  • the one set in the intensive heating zone 10 The temperature must be sufficient to set the desired finish rolling temperatures above 1,000 ° C. Possibly. heating to temperatures of around 1,000 ° C can also be sufficient, provided that there is only a very small loss of temperature during the rolling process.
  • the preheating furnace 7 and the intensive heating zone 10 form the temperature setting system 11.
  • the means for carrying out the heat treatment are the preheating furnace 7 and the intensive heating zone 10 as well as the cooling section for rapid cooling.
  • the hot slabs are descaled again (second descaling device 12) and introduced into the finishing train 13, which here consists of six stands 13a-f.
  • the inlet temperatures are in the temperature range of 1,050-1,250 ° C, preferably at temperatures above 1,200 °. Temperatures of 1,050 ° C can also be set, provided the temperature loss in the rolling mill is low and the desired final rolling temperatures are reached.
  • emergency scissors 14 are provided for incidents.
  • the temperatures of the slabs decrease due to radiation and cooling, but do not decrease to temperatures below 1,000 to 1,100 ° C. until the end of the rolling mill 13, so that the chromium always remains in solution and there are no Cr carbides on the grain boundaries of the structure and a complete recrystallization takes place.
  • the rolling stock 15 then enters the device for cooling 16 or a cooling section, the cooling parameters of which are set in such a way that the rolling stock quickly cools to temperatures in an interval of 400-650 ° C., preferably below 600 ° C. to keep the dissolved Cr atoms in solution.
  • the cooling section shown here is a cooling beam 17 with water cooling, other types of cooling are also conceivable.
  • FIG. 2 shows a plant for rolling from the casting heat according to the prior art, in which the strip has to be subjected to solution annealing in a separate process.
  • corresponding plant parts are provided with corresponding reference numerals.
  • the usual slab or strip temperatures that can be seen or set in the individual parts of the plant are mentioned.
  • the cast product 106 is cut and then fed into a compensating furnace 107, in order to then be rolled.
  • the solution annealing with subsequent quenching process taking place in a separate plant part with annealing furnace is not shown.
  • the invention particularly relates to austenitic stainless steels, i.e. Steels with a mass fraction of at least 10.5% Cr and at most 1, 2% C.
  • the invention is particularly directed to stainless steels in which intercrystalline corrosion by Cr depletion when Cr carbides are precipitated is to be prevented.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)

Abstract

Um ein Verfahren zur Herstellung von Walzprodukten aus austenitischen nichtrostenden Stählen, wobei in einem ersten schritt ein Gieβprodukt (6) einem Walzvorgang in einer Walzstrasse (13) unterworfen wird und in einem zweiten Schritt eine Wärmebehandlung zur Verhinderung einer Korrosionsanfälligkeit, insbesondere hinsichtlich einer interkristallinen Korrosion aufgrund von Chromkarbid-Ausscheidungen, durchgeführt wird, energie- und kostensparender zu machen, soll die Wärmebehandlung zur Verhinderung der Korrosionsanfälligkeit direkt aus der Walzhitze vorgenommen werden. Zudem wird eine entsprechende Anlage vorgeschlagen.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von Warmband aus austenitischen nichtrostenden Stählen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Warmband aus austenitischen nichtrostenden Stählen, wobei in einem ersten Schritt ein Gießprodukt einem Walzvorgang in einer Walzwerk mit einer Fertigstraße unterworfen wird und in einem zweiten Schritt eine Wärmebehandlung zur Verhinderung einer Korrosionsanfälligkeit, insbesondere hinsichtlich einer interkristallinen Korrosion aufgrund von Chromkarbid-Ausscheidungen, durchgeführt wird. Zudem betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Warmband aus austenitischen nichtrostenden Stählen, die nicht anfällig für eine selektive, insbesondere inter- kristalline Korrosion, sind.
Es ist bekannt, daß austenitische nichtrostende Stähle, unter denen im allgemeinen Stahlsorten mit einem Massenanteil von mindestens 10,5% Chrom sowie Nickel zu fassen sind, insbesondere für die interkristalline Korrosion anfällig sind, die auf einer Chromverarmung der korngrenzennahen Bereiche des Gefü- ges bei der Bildung chromreicher Ausscheidungen auf den Korngrenzen und der damit verbundenen Verminderung der Korrosionsbeständigkeit dieser Bereiche gegenüber Gefügebereichen mit hohem Gehalt an gelöstem Chrom beruht. Dies geschieht insbesondere, wenn sie kritische Temperaurbereiche bei der Abkühlung zu langsam durchlaufen. Deshalb werden solche austenitischen Cr-Ni-Stähle im lösungsgeglühten und abgeschreckten Zustand eingestellt. Bei der Lösungsglühung mit nachfolgendem Abschrecken handelt es sich um eine Wärmebehandlung, bei der bei Lösungsglühtemperaturen zwischen etwa 1.000 und 1.100°C das Chrom der ausgeschiedenen Cr-Karbide wieder in Lösung geht und durch den nachfolgenden Abschreckvorgang verhindert wird, daß sich wieder Chrom-Karbide bilden, indem die C-Atome in Zwangslösung in der Ma- trix gehalten werden. Ein solches Lösungsglühen mit anschließendem Abschrecken wird in einem gegenüber dem Walzen separaten Wärmebehandlungsprozeß durchgeführt. Hierzu werden die Walzprodukte zu separaten Wärmebehandlungsanlagen transportiert und dort für die Wärmebehandlung einer Glühung und der schnellen Abkühlung unterzogen. Neben der Verhinderung der Bildung von Cr-Karbiden wird durch eine Lösungsglühbehandlung auch die Kaltumformbarkeit austenitischer Cr-Ni-Stähle verbessert.
Aus der EP 0 415 987 B2 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus nach dem Bogenstranggießen mit horizontaler Auslaufrichtung hergestellten Dünnbrammen von ca. 50 mm Dicke mit den Verfahrensschritten Walzen der Dünnbrammen nach der Erstarrung des Strangs im bogenförmigen Führungsschacht bei Temperaturen von mehr als 1.100°C, Temperaturabfall der Brammen durch Strahlung oder Entzundern, induktives Wiederaufheizen auf eine Temperatur von ca. 1.100 °C sowie Walzen der Dünnbramme in mindestens einer Walzstraße bekannt. Mittels des Erwärmens wird eine Temperatur in den Brammen eingestellt, so daß sich an den Verformungseinrichtungen der Walzstraße ein Temperaturgefälle einstellt und zwar derart, daß beim Anstich in das letzte Walzgerüst die Temperatur innerhalb der für eine gute Verformung noch ausreichenden Größenordnung liegt. Hier ist bei einem dritten und letzten Walzgerüst einer Walzstraße die Walzguttemperatur beispielsweise auf 988°C abgefallen und als Anstichtemperatur für den letzten Walzvorgang ausreichend. Das Walzgut verläßt das letzte Walzgerüst mit einer Temperatur von 953°C oder weniger und wird danach bei noch weiter abgesunkener Temperatur in gewünschten Längen abgetrennt und ge- stapelt oder aufgehaspelt.
Zudem sind Anlagen zum Walzen von Bändern und Blechen aus der Gießhitze bekannt, zum Beispiel beschrieben in Stahl & Eisen, Vol. 2, 1993, Seite 37ff. Flemming et al., Die CSP-Anlagentechnik und ihre Anpassung an erweiterte Produktionsprogramme. Bei einer solchen Anlage wird mittels einer Stranggießmaschine mit speziell ausgestalteter Kokillenform eine Dünnbramme er- zeugt, in Einzellängen geschnitten und in einen Rollenherdofen zum Temperaturausgleich gefördert. Anschließend wird die Dünnbramme auf die deutlich höhere Einlaufgeschwindigkeit der sich anschließenden Walzstraße beschleunigt, entzundert und der Walzstraße zugeführt. Im stationären Produktionsbetrieb mit einer Gießgeschwindigkeit von 5,5m/min erreicht die Dünnbramme mit einer Durchschnittstemperatur von etwa 1080°C den Rollenherdofen. Die Auslauftemperatur aus dem Rollenherdofen liegt bei etwa 1.100°C. Die für den Walzprozeß erforderliche Wärmeenergie wird somit fast vollständig aus der Wärmemenge abgedeckt, die im gegossenen Strang enthalten ist. Im Walzwerk werden die Wärmeverluste durch Kühlung in der Walzstraße und aus dem Walzen- kontakt gesteuert, so daß sich eine gewünschte Endwalztemperatur von z.B. 880°C einstellt. Es folgt eine langsame Kühlung in der Kühlstrecke sowie ein sich anschließendes Aufhaspeln.
Beiden bekannten Verfahren ist gemeinsam, daß als Einlauftemperatur in das Fertigwalzgerüst eine Brammentemperatur eingestellt wird, die gerade noch ausreicht, um ein Walzen im letzten Gerüst der Fertigstraße zu gewährleisten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage vorzuschlagen, mit denen austenitische nichtrostende Stähle unter Einsparung von Energie und Zeit hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Anlage mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterentwicklungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Nach dem Grundgedanken der Erfindung wird zur Herstellung von Warmband oder Warmbreitband aus austenitischen nichtrostenden Stählen die Wärmebehandlung zur Verhinderung einer Korrosionsanfälligkeit direkt aus der Walzhitze vorgenommen, d.h. unmittelbar im Anschluß an den Walzvorgang unter Aus- nutzung der Tatsache, daß die Temperaturen im Band so hoch sind, daß noch keine Cr-Karbide ausgeschieden sind oder daß, ausgehend von den Walztem- peraturen, nur sehr geringe Temperaturdifferenzen zu überwinden sind, um Temperaturen zum Inlösungsgehen des Chroms einzustellen. Insgesamt wird das Walzprodukt nicht mehr in einem separaten Wärmebehandlungsschritt lösungsgeglüht, was eine Glühung von Raumtemperatur auf Lösungsglühtemperatur einschließt, sondern unter Nutzung der Walzhitze und somit unter Einspa- rung des energiereichen Glühvorgangs. Die Stähle können daher ohne nachgeschaltete getrennt durchgeführte Wärmebehandlung, bestehend aus Lösungs- glüh- und Abschreckbehandlung, unter Einsparung von Energie und Zeit hergestellt werden.
Erfindungsgemäß wird diese gewünschte relativ hohe Endwalztemperatur am Ende der Fertigstraße dadurch erreicht, daß eine im Vergleich hierzu höhere Einlauftemperatur des Gießprodukts in die Fertigstraße des Walzwerkes eingestellt wird, die oberhalb von 1.150°C, vorzugsweise oberhalb von 1.200°C, liegt. Dann liegt das Temperaturniveau des Walzgutes trotz Temperaturgefälle wäh- rend des Walzvorgangs stets oberhalb der Temperatur, bei der Cr-Karbide ausscheiden könnten. Um solche Einlauftemperaturen zu erreichen, wird das Gießprodukt einer mehrstufigen, insbesondere zweistufigen, Erwärmung unterworfen, die eine Vorwärmstufe und eine Intensivheizstufe umfaßt.
Vorzugsweise wird die Endwalztemperatur des Walzgutes auf Temperaturen oberhalb von 1.000°C, bevorzugt oberhalb von 1.050°C, eingestellt, d.h. auf Temperaturen, bei denen das zur Karbidausscheidung neigende Chrom der chromhaltigen nichtrostenden Stähle in Lösung ist. Die Endwalztemperatur soll auf einem Niveau liegen, bei der noch keine Cr-Karbide ausscheiden, bei der aber das Gefüge noch rekristallisiert. Der Begriff Endwalztemperatur bezieht sich auf die Temperatur des Walzgutes im letzten oder in den letzten Gerüsten der Fertigstraße. Anschließend, vorzugsweise im unmittelbaren Anschluß, wird das Walzgut auf Temperaturen unterhalb von 600°C, bevorzugt unterhalb von 450°C, abgeschreckt, wobei eine Ausscheidung von insbesondere Cr-Karbiden unterdrückt wird. Insgesamt steht ein gewalztes, bereits wärmebehandeltes Produkt zur Verfügung, das im Vergleich mit einem Produkt, das einer separa- ten Lösungsglühung und einem Abschreckvorgang unterworfen wurde, den Vorteil der Energie- und Zeiteinsparung bei seiner Herstellung aufweist.
Vorteilhafterweise wird in der Vorwärmstufe die Temperatur des Gießproduktes auf Werte zwischen 1.000 bis 1.150°C eingestellt, wobei erst in der sich an- schließenden Intensivheizzone die Temperatur auf Werte von oberhalb 1.200°C erhöht wird. Vorzugsweise wird die Vorwämstufe in einem gas- oder ölbeheizten Ofen und die sich anschließende Intensivheizstufe in einem Induktionsofen oder in einer Induktivheizzone durchgeführt. Dies weist den besonderen Vorteil auf, daß die Vorwärmung in einem Rollenherdofen stattfinden kann, während der Aufheizschritt bis zu Temperaturen oberhalb 1.200°C auf eine induktive Heizzone verlagert wird. Damit wird verhindert, daß der Rollenherdofen zu sehr belastet wird, was ggf. zu seiner thermischen Zerstörung führen könnte. Im gas- oder ölbeheizten Vorwärmofen wird die Brammentemperatur auf Temperaturen zwischen 1.000 bis 1.150°C erhöht, ohne die Belastbarkeit der Ofenelemente zu überschreiten.
Um nachteilige Auswirkungen einer stark erhitzten Primärzunderschicht auf die Oberflächenqualität des Walzgutes zu vermeiden, wird vor der Einstellung der Einlauftemperatur die Gießproduktoberfläche, insbesondere die Brammenober- fläche, entzundert. Hierzu ist zwischen der Vorwämstufe und der Intensivheizstufe eine Entzunderungs-Einrichtung vorgesehen. Die Einstellung der Einlauftemperatur erfolgt dann in der induktiven Intensivheizzone. Es wird auch vorgeschlagen, zusätzlich oder allein bereits vor dem Rollenherdofen der Vorwärmstufe eine Entzunderung durchzuführen, um die Rollen des Ofens vor Zunder und damit die Oberflächen der Brammen vor unerwünschten Zunder- Markierungen zu schützen und den Wärmeübergang in die Bramme zu verbessern.
Als weitere Ausführungsform zur Einstellung der gewünschten hohen End- walztemperatur wird vorgeschlagen, daß zusätzlich eine Erwärmung des Walzgutes im letzten Abschnitt der Fertigstraße, vorzugsweise induktiv, stattfindet. Hierdurch wird gewährleistet, dass zum Ende des Walzvorgangs hin die Temperaturen des Walzgutes sicher auf Temperaturwerte, bei denen Rekristallisationsvorgänge ablaufen, gehalten werden.
Es wird als Weiterentwicklung vorgeschlagen, daß das Walzgut mit der defi- nierten Endwalztemperatur durch eine sich an die Fertigstraße anschließende - vorzugsweise induktive- Heizstrecke geführt wird zum weiteren Halten auf Temperaturen, bei denen beschleunigt Rekristallisationsvorgänge stattfinden, und erst anschließend abgeschreckt wird. Dies weist den Vorteil auf, daß längere Zeiten für wünschenswerte Rekristallisationsabläufe wegen der damit ver- bundenen Festigkeitsverminderung zur Verfügung gestellt werden. Diese Heizstrecke kann dann zur Anwendung kommen, wenn festgestellt wird, daß die gewünschte Endwalztemperatur trotz hoher Einlauftemperaturen nicht erreicht werden konnte, beispielsweise durch einen nicht gewollten ungünstigen Walzablauf.
Eine erfindungsgemäße Anlage zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass das Temperatur-Einstellsystem eine Einrichtung zum Vorwärmen des Gießproduktes und eine Einrichtung zum Intensivheizen zur Einstellung der Einlauftemperatur (TΘin) des Gießproduktes in die Fertigstraße des Walzwerkes oberhalb von 1.150°C, bevorzugt oberhalb von 1.200°C umfaßt, um eine gewünschte Endwalztemperatur (Twθ) einzustellen, um eine Wärmebehandlung direkt aus der Walzhitze vornehmen zu können.
Hierbei sind die Mittel zur Einstellung der gewünschten hohen Endwalztempe- ratur Teil des Temperatur-Einstellsystems, d.h. durch Einstellung einer hohen Einlauftemperatur wird auch eine hohe Endwalztemperatur eingestellt unter Berücksichtigung des Temperaturgefälles beim Walzvorgang. Um den Vorwärmofen, der insbesondere ein Rollenherdofen ist, zu schonen, setzt sich ein solches Temperatur-Einstellsystem aus der Vorwärmeinrichtung und einer sich anschließenden induktiven Intensivheizzone zusammen. Zum Halten der Endwalztemperatur (TWΘ) nach dem Walzen ist dem Walzwerk eine Heizzone nachgeordnet. Diese Heizzone ist vorzugsweise induktiv beheizt; und es können Temperaturen oberhalb von 1.000°C eingestellt werden. Es kann sich auch um einen Tunnelofen handeln.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert werden. Dabei sind neben den oben aufgeführten Kombinationen von Merkmalen auch Merkmale alleine oder in anderen Kombinationen erfindungswesentlich. Es zeigen:
Fig. 1 eine Anlage zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens nach der ersten Ausführungsform;
Fig. 2 eine Anlage nach dem Stand der Technik.
Fig. 1 zeigt eine Anlage zur Herstellung von Blechen oder Bändern aus mit Chrom und Nickel legierten Stahlsorten, welche ohne Abkühlung auf Raumtemperatur gewalzt und wärmebehandelt werden, so daß das Endprodukt bereits lösungsgeglüht und abgeschreckt zur Verfügung steht.
Eine solche Anlage 1 umfaßt eine Stranggießanlage 2, die hier schematisch mit Hilfe einer Pfanne 3 für die Stahlschmelze, einem Verteiler 4 sowie einer Kokille 5 dargestellt ist. Der endabmessungsnah gegossene Strang bzw. das Gießprodukt 6 wird vor dem Rollenherdofen bzw. Vorwärmofen 7 mit Hilfe einer Schere 8 in Brammen geschnitten, und diese treten dann in den Ofen 7 ein, um hier auf Temperaturen zwischen 1.000 bis 1.150°C erwärmt zu werden bzw. einen Temperaturausgleich zu erfahren. Die erwärmten Brammen durchlaufen eine Entzunderungseinrichtung 9, um anschließend in eine induktive Intensivheizzone 10 einzulaufen. Hier werden die Brammen in einem kurzen schnellen Er- wärmprozeß auf Temperaturen in einem Intervall von 1.000-1.300°C, vorzugsweise oberhalb von 1.200°C, erhöht. Die in der Intensivheizzone 10 eingestellte Temperatur muß ausreichen, um die gewünschten Endwalztemperaturen oberhalb von 1.000°C einzustellen. Ggf. kann auch eine Erwärmung auf Temperaturen um die 1.000°C ausreichen, sofern bei dem Walzvorgang nur ein sehr geringer Temperaturverlust stattfindet. Der Vorwärmofen 7 und die Intensivheizzone 10 bilden das Temperatur-Einstellsystem 11. Die Mittel zur Durchführung der Wärmebehandlung sind der Vorwärmofen 7 und die Intensivheizzone 10 sowie die Kühlstrecke zum schnellen Abkühlen.
Nach Durchlauf der Intensivheizzone 10 werden die heißen Brammen nochmals entzundert (zweite Entzunderungseinrichtung 12) und in die Fertigstraße 13, die hier aus sechs Gerüsten 13a-f besteht, eingeführt. Die Einlauftemperaturen liegen im Temperaturintervall von 1.050-1.250°C, vorzugsweise bei Temperaturen oberhalb von 1.200°. Temperaturen von 1.050°C sind ebenfalls einstellbar, sofern der Temperaturverlust in der Walzstraße gering ist und die gewünschten Endwalztemperaturen erreicht werden. Vor der zweiten Entzunderungseinrich- tung 12 ist eine Notschere 14 für Störfälle vorgesehen.
Während des Walzvorgangs nehmen die Temperaturen der Brammen durch Strahlung und Kühlung ab, sinken bis zum Ende der Walzstraße 13 aber nicht auf Temperaturen unterhalb von 1.000 bis 1.100°C, so daß das Chrom stets in Lösung bleibt und sich keine Cr-Karbide auf den Korngrenzen des Gefüges ausscheiden können und eine vollständige Rekristallisation erfolgt. Anschließend tritt das Walzgut 15 in die Einrichtung zum Abkühlen 16 bzw. in eine Kühlstrecke ein, deren Kühlungsparameter so eingestellt sind, daß das Walzgut schnell auf Temperaturen in einem Intervall von 400-650°C, vorzugsweise un- terhalb von 600°C, abgekühlt wird, um die gelösten Cr-Atome in Zwangslösung zu halten. Bei der hier gezeigten Kühlstrecke handelt es sich um Kühlbalken 17 mit Wasserkühlung, andere Kühlungsarten sind ebenfalls denkbar. Anschließend wird das so gewalzte und bereits wärmebehandelte und somit korrosionsbeständige Band in einer Haspeleinrichtung 18 aufgehaspelt. Fig. 2 stellt zum Vergleich eine Anlage zum Walzen aus der Gießhitze nach dem Stand der Technik dar, bei der das Band in einem separaten Prozeß einer Lösungsglühung unterworfen werden muß. Der Fig. 1 entsprechende Anlagenteile sind mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Zudem sind übliche Brammen- bzw. Bandtemperaturen, die in den einzelnen Anlagenteilen herr- sehen bzw. eingestellt werden, genannt. Bei einer solchen Anlage wird das Gießprodukt 106 geschnitten und dann in einen Ausgleichsofen 107 geführt, um anschließend gewalzt zu werden. Die in einem separaten Anlagenteil mit Glühofen stattfindende Lösungsglühung mit sich anschließendem Abschreckvorgang ist nicht dargestellt.
Die Erfindung betrifft insbesondere austenitische nichtrostende Stähle, d.h. Stähle mit einem Massenanteil von mindestens 10,5% Cr und höchstens 1 ,2%C. Die Erfindung ist insbesondere auf nichtrostende Stähle gerichtet, bei denen eine interkristalline Korrosion durch Cr-Verarmung bei Ausscheidung von Cr-Karbiden verhindert werden soll. Mit Hilfe des vorgeschlagenen Verfahrens wird erreicht, daß nichtrostende Edelstahle bereits nach Durchlauf einer Inline- Gieß- und Walzanlage im lösungsgeglühten Zustand und somit korrosionsbeständig vorliegen. Dies spart Energie und Zeit und damit Kosten. Die Prozeßkette zur Herstellung von nichtrostenden korrosionsbeständigen Stählen wird verkürzt.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Warmband aus austenitischen nichtrostenden Stählen, wobei in einem ersten Schritt ein Gießprodukt (6) einem Walzvorgang in einem Walzwerk mit einer Fertigstraße unterworfen wird und in einem zweiten Schritt eine Wärmebehandlung zur Verhinde- rung einer Korrosionsanfälligkeit, insbesondere hinsichtlich einer interkristallinen Korrosion aufgrund von Chromkarbid-Ausscheidungen, durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung der Endwalztemperatur (TWΘ) eine Einlauftemperatur (Tein) des Gießprodukts in die Fertigstraße des Walzwerkes oberhalb von
1 .150°C, bevorzugt oberhalb von 1.200°C, durch eine mehrstufige, insbesondere zweistufiger Erwärmung, die ein Vorwärmstufe und einen Intensivheizstufe umfasst, eingestellt wird und die Wärmebehandlung direkt aus der Walzhitze vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Endwalztemperatur (Twe) des Walzgutes (15) auf Werte eingestellt wird, bei denen noch eine vollständige dynamische Rekristallisation des Stahls erfolgt, und daß das Walzgut (15) nach dem letzten Stich in der Fertigstraße von der Endwalztemperatur (TWΘ) auf eine Temperatur (Ta) abgeschreckt wird, dass eine Ausscheidung der Cr-Karbide unterdrückt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Endwalztemperatur (Twe) des Walzgutes auf Temperaturen oberhalb von 1.000°C, vorzugsweise oberhalb von 1.050°C, eingestellt wird, und daß anschließend das Walzgut auf Temperaturen (Ta) unterhalb von 600°C, vorzugsweise unterhalb von 450°C, innerhalb von 20 s abgeschreckt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Vorwärmstufe die Temperatur des Gießproduktes auf Werte zwischen 1.000 bis 1.150°C eingestellt wird und daß in der sich an- schließenden Intensivheizzone die Temperatur auf Werte von oberhalb
1.200°C erhöht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichent, daß die Vorwämstufe in einem gas- oder ölbeheizten Ofen (7) und die sich anschließende Intensivheizstufe in einer Induktionsheizzone (10) durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Vorwämstufe und der Intensivheizstufe eine Entzunderung durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine zusätzliche Erwärmung des Walzgutes im letzten Abschnitt der Fertigstraße (13), vorzugsweise induktiv, stattfindet, so daß während des Walzvorgangs die Temperatur im Bereich der dynamischen Rekristallisation gehalten wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzgut mit der definierten Endwalztemperatur (Twe) durch eine sich an die Walzstraße anschließende Heizzone geführt wird zum weiteren Halten auf Temperaturen, bei denen die vollständige Rekristallisation des Walzguts stattfindet, und erst anschließend abgeschreckt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung zur Verhinderung einer Korrosionsanfälligkeit unmittelbar aus der Walzhitze an einem endabmessungsnah gegossenen Gießprodukt (6) aus der Gießhitze kommend durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung zur Verhinderung eines Korrosionsanfälligkeit unmittelbar aus der Walzhitze an einem stranggegossenen und auf einer Warmbreitbandwalzstraße gewalzten Walzprodukt durchgeführt wird.
1 1 . Anlage (1 ) zur Herstellung von Warmband aus austenitischen nichtro- stenden Stählen zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei in einem ersten Schritt ein Gießprodukt (6) einem Walzvorgang in einem Walzwerk mit einer Fertigstraße unterworfen wird und in einem zweiten Schritt eine Wärmebehandlung zur Verhinderung einer Korrosionsanfälligkeit, insbesondere hinsichtlich einer interkri- stallinen Korrosion aufgrund von Chromkarbid-Ausscheidungen, durchgeführt wird, umfassend eine Stranggießanlage (2) zur Herstellung eines Gießproduktes (6) sowie ein Walzwerk (13) mit vorgeordnetem Temperatur-Einstellsystem (1 1 ) und nachgeordneter Einrichtung zum Abkühlen (16) des Walzgutes (15), dadurch gekennzeichnet, daß das Temperatur-Einstellsystem (1 1 ) eine Einrichtung zum Vorwär- men (7) des Gießproduktes und eine Einrichtung zum Intensivheizen (10) umfaßt zur Einstellung der Einlauftemperatur (TΘin) des Gießproduktes in die Fertigstraße des Walzwerkes oberhalb von 1.150°C, bevorzugt oberhalb von 1.200°C, zur Einstellung einer Endwalztemperatur (TWθ) zur Vornahme der Wärmebehandlung direkt aus der Walzhitze.
12. Anlage nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abkühlen (16) des Walzgutes Mittel zum Abschrecken (16) des Walzgutes auf Temperaturen unterhalb von 600°C, vorzugsweise unterhalb von 450°C, zur Unterdrückung einer Ausscheidung von Cr-Karbiden bei der Abkühlung umfassen.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß diese nach dem Walzwerk eine Heizzone aufweist zum Halten der
Endwalztemperatur (Twe) des Walzgutes auf Temperaturen oberhalb von 1 .000°C, vorzugsweise oberhalb von 1 .050°C.
14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß diese Mittel zum weiteren Erwärmen des Walzgutes während des Walzens zur Einstellung einer Endwalztemperatur (Twe) aufweist.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14, umfassend eine Stranggießmaschine (2) zum Gießen von endabmes- sungsnahen Gießprodukten (6); eine Einrichtung (8) zum Abscheren des Gießproduktes (6) vor dem
Temperatur-Einstellsystem (1 1 ), wahlweise eine erste Entzunderungseinrichtung (9) zwischen der Ein- richtung zum Vorwärmen (7) und der Einrichtung zum Intensivheizen
(10), eine zweite Entzunderungseinrichtung (12) zwischen dem Temperatur-
Einstellsystem (1 1) und der Fertigstraße (13), eine sich unmittelbar an die Fertigstraße (13) oder einen Temperaturhalteofen anschließende Einrichtung zum schnellen Abkühlen (16) sowie eine Einrichtung zum Aufhaspeln (18) des Bandes oder eine Einrichtung zum Trennen und Stapeln des wärmebehandelten Walzgutes.
16. Anlage nach Anspruch 1 1 , umfassend ein Temperatur-Einstellsystem zum Erwärmen von stranggegossenen Brammen oder Knüppel, ggf. ein Vorwalzgerüst sowie eine sich anschließende Warmbreitbandwalzstraße oder Drahtstraße, eine sich unmittelbar an die Warmbreitbandwalzstraße oder Drahtstraße oder einen Temperaturhalteofen sich anschließende Einrichtung zum schnellen Abkühlen sowie eine Einrichtung zum Aufhaspeln des Bandes oder eine Einrichtung zum
Trennen und Stapeln oder Wickeln des wärmebehandelten Walzproduktes.
PCT/EP2003/000119 2002-01-31 2003-01-09 Verfahren und anlage zur herstellung von warmband aus austenitischen nichtrostenden stählen WO2003064069A1 (de)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP03702404A EP1469954B2 (de) 2002-01-31 2003-01-09 Verfahren zur herstellung von warmband aus austenitischen nichtrostenden stählen
US10/503,100 US7854884B2 (en) 2002-01-31 2003-01-09 Method and installation for producing a hot rolled strip from austenitic rust-resistant steels
CA2471481A CA2471481C (en) 2002-01-31 2003-01-09 Method and installation for producing a hot rolled strip from austenitic rust-resistant steels
KR1020047011574A KR100971902B1 (ko) 2002-01-31 2003-01-09 오스테나이트 스테인리스강으로 열연 스트립을 제조하는방법 및 설비
JP2003563748A JP4860110B2 (ja) 2002-01-31 2003-01-09 オーステナイトの防錆鋼から熱間圧延ストリップを製造する方法および装置
DE50302735T DE50302735D1 (de) 2002-01-31 2003-01-09 Verfahren und anlage zur herstellung von warmband aus austenitischen nichtrostenden stählen
UA20040807174A UA78281C2 (en) 2002-01-31 2003-09-01 Method and installation for producing hot-rolled strip from austenitic rust-resistant steels
ZA2004/04829A ZA200404829B (en) 2002-01-31 2004-06-18 Method and installation for producing a hot rolled strip from austenitic rust-resistant steels
US11/881,688 US20080000559A1 (en) 2002-01-31 2007-07-27 Method and installation for producing hot-rolled strip from austenitic stainless steels
US12/454,318 US7922840B2 (en) 2002-01-31 2009-05-15 Method and installation for producing hot-rolled strip from austenitic stainless steels

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10203711A DE10203711A1 (de) 2002-01-31 2002-01-31 Verfahren und Anlage zur Herstellung von Warmband aus austenitischen nichtrostenden Stählen
DE10203711.6 2002-01-31

Related Child Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US11/881,688 Division US20080000559A1 (en) 2002-01-31 2007-07-27 Method and installation for producing hot-rolled strip from austenitic stainless steels
US12/454,318 Division US7922840B2 (en) 2002-01-31 2009-05-15 Method and installation for producing hot-rolled strip from austenitic stainless steels

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2003064069A1 true WO2003064069A1 (de) 2003-08-07

Family

ID=27588155

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2003/000119 WO2003064069A1 (de) 2002-01-31 2003-01-09 Verfahren und anlage zur herstellung von warmband aus austenitischen nichtrostenden stählen

Country Status (14)

Country Link
US (3) US7854884B2 (de)
EP (1) EP1469954B2 (de)
JP (1) JP4860110B2 (de)
KR (1) KR100971902B1 (de)
CN (1) CN1292847C (de)
AT (1) ATE320866T1 (de)
CA (1) CA2471481C (de)
DE (2) DE10203711A1 (de)
ES (1) ES2261914T5 (de)
RU (1) RU2302304C2 (de)
TW (1) TWI283613B (de)
UA (1) UA78281C2 (de)
WO (1) WO2003064069A1 (de)
ZA (1) ZA200404829B (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006021263A1 (de) * 2004-08-24 2006-03-02 Sms Demag Ag Verfahren und vorrichtung zum herstellen von metallbändern
WO2011015365A1 (de) * 2009-08-06 2011-02-10 Sms Siemag Aktiengesellschaft Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mikrolegierten stahls, insbesondere eines röhrenstahls
WO2012168141A1 (de) * 2011-06-10 2012-12-13 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh Verfahren und vorrichtung zur vorbehandlung eines walzguts vor dem warmwalzen
WO2016059183A1 (de) * 2014-10-16 2016-04-21 Sms Group Gmbh Anlage und verfahren zur herstellung von grobblechen
WO2023016965A1 (de) * 2021-08-11 2023-02-16 Sms Group Gmbh Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hoch- und höchstfesten mehrphasenstahls

Families Citing this family (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
UA89871C2 (ru) * 2005-10-31 2010-03-10 Смс Зимаг Акциенгезелльшафт СПОСОБ И ЛИНИЯ Чистовой Прокатки ДЛЯ горячей прокатки исХОДНОГО МАТЕРИАЛА
DE102006054932A1 (de) 2005-12-16 2007-09-13 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
WO2007072516A1 (en) * 2005-12-22 2007-06-28 Giovanni Arvedi Process and related plant for producing steel strips with solution of continuity
ATE505273T1 (de) * 2005-12-22 2011-04-15 Giovanni Arvedi Verfahren und entsprechende anlage zur herstellung von stahlbändern mit kontinuitätsverlust
DE102007005015A1 (de) 2006-06-26 2008-01-03 Sms Demag Ag Verfahren und Anlage zur Herstellung von Warmband-Walzgut aus Siliziumstahl auf der Basis von Dünnbrammen
CN100435987C (zh) * 2006-11-10 2008-11-26 广州珠江钢铁有限责任公司 一种基于薄板坯连铸连轧流程采用Ti微合金化工艺生产700MPa级高强耐候钢的方法
CN101230413B (zh) * 2007-01-26 2012-07-04 宝山钢铁股份有限公司 含碳量较高的奥氏体不锈钢热轧卷板的热加工工艺
DE102008020412A1 (de) * 2007-08-24 2009-02-26 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
DE102008003222A1 (de) * 2007-09-13 2009-03-19 Sms Demag Ag Kompakte flexible CSP-Anlage für Endlos-, Semi-Endlos- und Batchbetrieb
US20090129967A1 (en) * 2007-11-09 2009-05-21 General Electric Company Forged austenitic stainless steel alloy components and method therefor
AT506065B1 (de) * 2007-11-22 2009-06-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zum kontinuierlichen austenitischen walzen eines in einem kontinuierlichen giessprozess hergestellten vorbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
CN101845605B (zh) * 2009-03-24 2013-01-02 宝山钢铁股份有限公司 一种中低温强度优异的奥氏体不锈钢板及其制造方法
EP2441538A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Stranggießvorrichtung mit dynamischer Strangdickenreduzierung
EP2441539A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Energie- und ausbringungsoptimiertes Verfahren und Anlage zur Erzeugung von Stahlwarmband
EP2441540A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren und Anlage zur energieeffizienten Erzeugung von Stahlwarmband
EP2524971A1 (de) * 2011-05-20 2012-11-21 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Aufbereiten von Walzgut aus Stahl vor dem Warmwalzen
KR101417230B1 (ko) * 2011-12-28 2014-08-06 주식회사 포스코 배치 및 연연속 압연 겸용 시스템 및 압연 방법
TWI552812B (zh) * 2012-01-25 2016-10-11 Sms Group Gmbh 製造金屬帶的方法與設備
RU2482197C1 (ru) * 2012-03-07 2013-05-20 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный национальный исследовательский университет" Способ деформационно-термической обработки аустенитных нержавеющих сталей
CN102744254B (zh) * 2012-07-23 2015-09-02 中冶南方工程技术有限公司 热轧奥氏体不锈钢带钢生产方法
EP3390679B1 (de) 2015-12-14 2022-07-13 Swagelok Company Hochlegierte edelstahlschmiedeteile ohne lösungsglühen
RU2631067C1 (ru) * 2016-10-28 2017-09-18 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный национальный исследовательский университет" (НИУ "БелГУ") Способ получения листов из хладостойкой высокопрочной аустенитной стали
RU2650651C1 (ru) * 2016-11-25 2018-04-16 Закрытое акционерное общество "Балтийская нержавеющая сталь" Способ производства горячекатаных плит из непрерывно-литых заготовок коррозионностойких сталей аустенитного класса
RU2692151C1 (ru) * 2017-12-28 2019-06-21 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный национальный исследовательский университет" (НИУ "БелГУ") Способ получения листов высокопрочных аустенитных марганцовистых сталей
CN109482648B (zh) * 2018-10-31 2020-08-11 燕山大学 Esp生产线粗轧段组织均匀化轧制系统及其方法
CN111389914B (zh) * 2020-03-02 2022-03-25 北京鼎新时代科技有限公司 一种超级奥氏体904l不锈钢板带的生产方法
CN111420985A (zh) * 2020-03-31 2020-07-17 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 38CrMoAl圆钢的轧制工艺
CN113102526A (zh) * 2020-05-10 2021-07-13 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 C45圆钢的轧制工艺
CN113102525A (zh) * 2020-05-10 2021-07-13 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 C50圆钢的轧制工艺
CN111843382B (zh) * 2020-07-09 2022-04-01 苏州正赞轨道交通科技有限公司 一种防滑耐腐蚀预埋槽道的生产方法
CN112108615B (zh) * 2020-09-16 2021-11-23 江西晶科铝业有限公司 一种铝材铸造溶液输送系统
EP3974072B1 (de) * 2020-09-24 2023-07-19 Primetals Technologies Austria GmbH Giess-walz-verbundanlage und verfahren zum betrieb der giess-walz-verbundanlage
CN113549747B (zh) * 2021-06-29 2022-09-16 鞍钢股份有限公司 一种奥氏体不锈钢的中厚板热处理方法
CN114558888A (zh) * 2022-01-24 2022-05-31 东北大学 一种不锈钢热轧钢带免固溶退火生产方法
CN115141920B (zh) * 2022-07-06 2023-07-21 大冶特殊钢有限公司 一种奥氏体不锈钢棒材的感应加热热处理方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6224803A (ja) * 1985-07-24 1987-02-02 Kawasaki Steel Corp オーステナイト系ステンレス鋼スラブの熱間圧延方法
US5329688A (en) * 1990-07-09 1994-07-19 Giovanni Arvedi Process and plant for obtaining steel strip coils having cold-rolled characteristics and directly obtained in a hot-rolling line
US5743125A (en) * 1995-09-06 1998-04-28 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Hot strip production plant for rolling thin rolled strip
WO1998026882A1 (en) * 1996-12-19 1998-06-25 Hoogovens Staal B.V. Process and device for producing a steel strip or sheet
EP0937512A1 (de) * 1998-02-19 1999-08-25 Kvaerner Metals Continuous Casting Limited Preisgünstige Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von dünnem Stahlband
US6053996A (en) * 1995-06-29 2000-04-25 Hoogovens Staal Bv Method for the manufacture of a strip of formable steel

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3969161A (en) * 1973-11-07 1976-07-13 Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Cr-Ni system austenitic heat-resisting steel
JPS5922773B2 (ja) * 1979-09-06 1984-05-29 新日本製鐵株式会社 オ−ステナイト系ステンレス線材の直接熱処理方法
US4360391A (en) * 1981-05-22 1982-11-23 Nisshin Steel Co., Ltd. Process for production of coil of hot rolled strip of austenitic stainless steel
US4503697A (en) * 1983-01-25 1985-03-12 Tippins Machinery Company, Inc. Method for hot rolling slabs
JPS6216892A (ja) * 1985-07-15 1987-01-26 Nippon Kokan Kk <Nkk> 耐食性および溶接性に優れた高強度ステンレスクラツド鋼板の製造方法
DE3742539A1 (de) * 1987-12-16 1989-07-06 Thyssen Stahl Ag Verfahren zur herstellung von plattiertem warmband und danach hergestelltes plattiertes warmband
JPH0723510B2 (ja) * 1988-01-30 1995-03-15 日新製鋼株式会社 含硼素オーステナイト系ステンレス鋼のホットコイルの製造方法
US5307864A (en) * 1988-05-26 1994-05-03 Mannesmann Aktiengesellschaft Method and system for continuously producing flat steel product by the continuous casting method
JPH05345913A (ja) * 1992-06-15 1993-12-27 Nippon Steel Corp 鋭敏化現象の感受性の小さいオーステナイト系ステンレス鋼溶融アルミ系メッキ鋼板の製造法
TW245661B (de) * 1993-01-29 1995-04-21 Hitachi Seisakusyo Kk
JPH06306464A (ja) * 1993-04-28 1994-11-01 Nippon Steel Corp オーステナイト系ステンレス鋼熱延板の製造方法
DE4402402B4 (de) * 1994-01-27 2004-05-13 Sms Demag Ag Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus stranggegossenem Vormaterial und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
JPH08176676A (ja) * 1994-12-27 1996-07-09 Nippon Steel Corp 表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法
DE19613718C1 (de) * 1996-03-28 1997-10-23 Mannesmann Ag Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband
IT1290743B1 (it) * 1997-04-10 1998-12-10 Danieli Off Mecc Procedimento di laminazione per prodotti piani con spessori sottili e relativa linea di laminazione
US6259071B1 (en) * 1999-10-01 2001-07-10 Bricmont, Inc. Single-point temperature control system for a multi-section line furnace
JP3691996B2 (ja) * 1999-11-16 2005-09-07 株式会社日立製作所 ステッケル熱間圧延設備
JP2002173742A (ja) * 2000-12-04 2002-06-21 Nisshin Steel Co Ltd 形状平坦度に優れた高強度オーステナイト系ステンレス鋼帯およびその製造方法
US20040003876A1 (en) * 2002-07-04 2004-01-08 Jfe Steel Corporation, A Corporation Of Japan Structural Fe-Cr steel sheet, manufacturing method thereof, and structural shaped steel

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6224803A (ja) * 1985-07-24 1987-02-02 Kawasaki Steel Corp オーステナイト系ステンレス鋼スラブの熱間圧延方法
US5329688A (en) * 1990-07-09 1994-07-19 Giovanni Arvedi Process and plant for obtaining steel strip coils having cold-rolled characteristics and directly obtained in a hot-rolling line
US6053996A (en) * 1995-06-29 2000-04-25 Hoogovens Staal Bv Method for the manufacture of a strip of formable steel
US5743125A (en) * 1995-09-06 1998-04-28 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Hot strip production plant for rolling thin rolled strip
WO1998026882A1 (en) * 1996-12-19 1998-06-25 Hoogovens Staal B.V. Process and device for producing a steel strip or sheet
EP0937512A1 (de) * 1998-02-19 1999-08-25 Kvaerner Metals Continuous Casting Limited Preisgünstige Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von dünnem Stahlband

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 011, no. 205 (M - 603) 3 July 1987 (1987-07-03) *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006021263A1 (de) * 2004-08-24 2006-03-02 Sms Demag Ag Verfahren und vorrichtung zum herstellen von metallbändern
JP2008510623A (ja) * 2004-08-24 2008-04-10 エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシャフト 金属ストリップを製造する方法および装置
US7357011B2 (en) 2004-08-24 2008-04-15 Sms Demag Ag Method and apparatus for manufacturing metal strips
WO2011015365A1 (de) * 2009-08-06 2011-02-10 Sms Siemag Aktiengesellschaft Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mikrolegierten stahls, insbesondere eines röhrenstahls
WO2012168141A1 (de) * 2011-06-10 2012-12-13 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh Verfahren und vorrichtung zur vorbehandlung eines walzguts vor dem warmwalzen
WO2016059183A1 (de) * 2014-10-16 2016-04-21 Sms Group Gmbh Anlage und verfahren zur herstellung von grobblechen
WO2023016965A1 (de) * 2021-08-11 2023-02-16 Sms Group Gmbh Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hoch- und höchstfesten mehrphasenstahls

Also Published As

Publication number Publication date
EP1469954B1 (de) 2006-03-22
DE10203711A1 (de) 2003-08-14
ES2261914T3 (es) 2006-11-16
KR100971902B1 (ko) 2010-07-23
JP2005525239A (ja) 2005-08-25
TWI283613B (en) 2007-07-11
CA2471481A1 (en) 2003-08-07
US20090260728A1 (en) 2009-10-22
DE50302735D1 (de) 2006-05-11
JP4860110B2 (ja) 2012-01-25
US20080000559A1 (en) 2008-01-03
EP1469954A1 (de) 2004-10-27
US7854884B2 (en) 2010-12-21
ZA200404829B (en) 2005-02-23
RU2302304C2 (ru) 2007-07-10
CN1292847C (zh) 2007-01-03
ATE320866T1 (de) 2006-04-15
US20050072499A1 (en) 2005-04-07
CN1625447A (zh) 2005-06-08
ES2261914T5 (es) 2009-05-25
CA2471481C (en) 2010-08-17
EP1469954B2 (de) 2009-03-11
RU2004126316A (ru) 2005-06-10
KR20040073597A (ko) 2004-08-19
TW200302143A (en) 2003-08-01
US7922840B2 (en) 2011-04-12
UA78281C2 (en) 2007-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1469954B2 (de) Verfahren zur herstellung von warmband aus austenitischen nichtrostenden stählen
EP2035587B1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl auf der basis von dünnbrammen
EP0804300B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften
AT504782B1 (de) Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
EP1752548B1 (de) Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband
DE10060948C2 (de) Verfahren zum Erzeugen eines Warmbandes aus einem einen hohen Mangan-Gehalt aufweisenden Stahl
WO2010121763A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum stranggiessen einer bramme
DE19600990C2 (de) Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern
DE19520832A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlband mit Kaltwalzeigenschaften
EP2376240B1 (de) Verfahren zum herstellen von bändern aus metall und produktionsanlage zur durchführung des verfahrens
DE3116419C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten, elektromagnetischen Siliciumstahlbandes
DE102006032617B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines zum Formhärten geeigneten Blechhalbzeugs
EP2334830B1 (de) Verfahren zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl
EP3206808B1 (de) Anlage und verfahren zur herstellung von grobblechen
DE102020214427A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes mittels einer Gießwalzanlage
EP1038978B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes
DE102012224531A1 (de) Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Silizium-Stählen
EP0823294A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Band aus niedriggekohlten und ultraniedriggekohlten Stählen
WO2001029273A1 (de) Verfahren zum herstellen eines warmbandes
EP3974072B1 (de) Giess-walz-verbundanlage und verfahren zum betrieb der giess-walz-verbundanlage
AT525283B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Dualphasenstahlbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, ein mit dem Verfahren hergestelltes Dualphasenstahlband und eine Gieß-Walz-Verbundanlage
EP4210884A1 (de) ANLAGE UND VERFAHREN ZUM ENDLOSEN GIEßEN UND ANSCHLIEßENDEN FLACHWALZEN EINES STAHLBANDES
WO2023016965A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hoch- und höchstfesten mehrphasenstahls
DE102009032358A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Bändern aus Metall und Produktionsanlage zur Durchführung des Verfahrens
DE102008061206A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Bändern aus Metall und Produktionsanlage zur Durchführung des Verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NO NZ OM PH PL PT RO RU SD SE SG SK SL TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PT SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2003702404

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004/04829

Country of ref document: ZA

Ref document number: 200404829

Country of ref document: ZA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2471481

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1020047011574

Country of ref document: KR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2003563748

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 20038031299

Country of ref document: CN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004126316

Country of ref document: RU

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2003702404

Country of ref document: EP

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 10503100

Country of ref document: US

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 2003702404

Country of ref document: EP